分析精密钨钢零件加工

分析精密钨钢零件加工（共3篇）

分析精密钨钢零件加工 篇1

1.精密钨钢零件的研发能力是否有保证？有时候买家需要定制一款精密钨钢零件可是手上没有专业的2D或3D图纸，那就需要考验钨钢零件厂家设计工程师的能力了，通过看设计工程师的能力也能大概估计一间厂的加工能力。

2.精密钨钢零件加工精度是否有保证？产品的质量是最根本的源泉，是验证厂家好坏的试金石，好厂家不会拿质量开玩笑。因此，选择精密钨钢零件加工厂家，不论品牌大小，宜泽小陆告诉你，一定要质量为先，有条件的最好亲自做试验，切忌被厂家一些华而不实的谎言忽悠了。

3.厂家是否有诚信？“诚信经营”不仅是要求买家，更要求加工厂家严格遵守。买家可从两个层面考察厂家的诚信。

一、厂家是否对质量负责，不关注产品质量，信誉好不到哪儿去；

二、厂家是否对客户诚信，一些厂家在客户下单之前会做出很多承诺，如保证交期、保证质量等，可是最后都没有做到，这就值得买家去认真考虑这个厂家的诚信问题了。

4.了解厂家的基本情况、历史：考察厂家成立的时间来验证厂家的市场竞争力。产品：考察厂家的产品质量、包装等产品指标，验证厂家的产品竞争力。管理：一个企业的管理水平如何，从一些细节完全就可以看得出来，比如走到企业的厕所去看一看就可以了，如果厕所臭气熏天，那么企业的管理也就不敢恭维了。意识：指厂家的营销理念、产品意识、市场意识、服务意识等，尤其是管理层的理念和意识。以上各项可以通过和厂家营销人员旁敲侧击地了解，公司的各种证件和简介、公司的网站、成熟的市场方案等等，都可以成为了解厂家的途径。

如何找一家优质的精密钨钢零件加工厂家？这就象一个人找对象，你满意的，对方未必满意你；反过来，喜欢你的，你却未必满意。而要真正找到适合自己的加工厂家，首先要了解自己需要怎样的加工厂家，自己所需的精密钨钢零件需要达到什么样的精度，质量需要到达什么样的程度，然后按照基本的要求选择厂家。

买家选择选择精密钨钢零件厂家也是有规律可循，有方法可依的，宜泽小陆为您具体介绍，有以下五大标准：

分析精密钨钢零件加工 篇2

目前, 先进制造技术已经是一个国家经济发展的重要手段之一, 许多发达国家都十分重视先进制造技术的水平和发展, 利用它进行产品革新、扩大生产和提高国际经济竞争能力。发展先进制造技术是当前世界各国发展国民经济的主攻方向和战略决策, 同时又是一个国家独立自主、繁荣富强、经济持续稳定发展、科技保持先进领先的长远大计。目前, 精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。精密加工所能达到的精度、表面粗糙度、加工尺寸范围和几何形状是一个国家制造技术水平的重要标志之-。精密与特种加工技术已经成为国际竞争中取得成功的关键技术。发展尖端技术, 发展国防工业, 发展微电子工业等, 都需要精密与特种加工技术来制造相关的仪器、设备。

2 影响精密加工的主要因素

2.1 精密加工机床方面

精密加工机床是实现精密加工的首要条件, 即:工件的加工精度主要依赖于机床本身的运动精度, 而运动精度又依赖于, 组成机床的主要零、部件的材料、加工精度、装配精度等。

产生相应机构的运动误差原因主要有:

1) 材料因负荷产生的弹性变形, 因温度变化和振动等环境因素而产生的偏移和材料的稳定性;

2) 组合件的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度的误差;

3) 在约束机构中伴有某种程度的变形和间隙;

4) 在接触机构中存在因负荷及其变动引起的润滑膜厚度的变化, 以及摩擦力、磨损等。

机床本身的运动精度包括:机床主轴回转精度, 工作台的静、动态精度及其热稳定性, 微量进给装置等。

机床主轴部件是精密加工机床的关键部件, 主轴部件的精度直接影响到加工零件的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度。因此, 精密机床的主轴广泛采用具有回转平稳, 回转精度高等优点的空气静压轴承和液体静压轴承, 但这两类轴承由于自身的性能, 对精密加工精度也有一定的影响。主要原因:空气静压轴承的刚度低, 且容易出现振动 (如:轴的动态不平衡引起的振动, 轴承内部空气流动引起的振动等) , 液体静压轴承在工作过程中易发热, 会引起主轴的热变形等。

导轨应具有精确的导向精度、低速运动平稳、热变形小、刚性高等优点。因而, 精密加工的机床广泛采用空气静压导轨和液体静压导轨。这两类导轨对精密加工影响的主要原因有:空气静压导轨的刚度较小, 则承载能力较小, 虽然由于空气膜的存在, 使导轨零件的误差有均匀化的效果, 但导轨的直线度不易被匀化。以上是精密加工机床对精密加工精度的主要影响因素。

2.2 精密加工刀具方面

在精密切削加工中, 通常进行微量切削, 即均匀地切除极薄的金属层, 其最小切削深度≤零件的加工精度, 而刀具是影响加工精度的重要因素。由刀具造成的零件加工误差主要体现在以下几个方面:刀具的热变形;刀具在切削加工中的受力变形;刀具切削刃的几何精度;刀具表面粗糙度以及刀具和工件之间的亲和性;刀具的磨损。

在实现精密切削加工中, 理想的刀具材料主要是天然金刚石, 它具有:硬度高、刚度大, 与其他物质 (除黑色金属外) 的亲和力小, 摩擦系数小, 刀具刃口易刃磨锋利 (最小刃口半径ρ=3-5mm) , 导向性能好, 刀具热变形小等优点。但由于金刚石的碳原子的亲和力很大, 不适宜切削黑色金属, 且金刚石刀具很脆, 怕振动易崩刃, 刀具的价格昂贵, 刃磨困难等。所以, 研究代替金刚石刀具是精密切削刀具的重要研究方面。

2.3 被加工材料方面

用于精密加工的工件材料, 其机械物理化学性质对精密加工精度有较大的影响。例如:在采用普通的切削方法加工时, 由于切削单位较大, 材料的不均匀性、不连续性和各向异性不能明显地表现出来。而在精密加工中, 采用了微量切削方法, 加工单位很小, 则材料的不均匀性质就直接影响加工精度。

由被加工材料造成加工精度下降的主要原因有:工件的受力变形, 影响因素有材料自重、切削力、夹紧力以及大气压力等;工件的热变形, 影响因素有切削热、材料的传导特性以及环境温度;材料的时效变形, 影响因素有材料的残余应力、固溶体相变等;多晶体的晶界段差, 即出现晶界阶梯、晶界位错。这是由于晶粒变形的方法不同和晶粒本身的弹性系数不同而引起的;杂质粒子的段差, 即表面出现杂质、金属间化合物、沉淀物或生成不规则的空穴和划伤所造成的。

为提高加工表面质量, 可以采用一定的措施来降低影响, 例如:选用纯度较高、杂质较少、缺陷较少的材料;采用热处理的方法细化组织;材料预先经过压延使晶粒细化和纤维化等

2.4 精密测量方面

精密加工技术和测量技术总是紧密相关的, 因为没有高精度测量手段, 就不能评价精密加工精度。所以, 测量仪器的精度一般比加工精度高一个数量级。

1) 在进行精密测量过程中, 影响测量精度的主要因素有:接触式测量造成工件表面划伤;

2) 测量力的变化, 即测量仪器中弹簧的变形, 不能保证测量力恒定;随着科学技术的发展, 对精密测量技术要求的提高, 接触式测量技术逐步向非接触式传感测量技术发展, 非接触测量技术已成为精密测量的支柱。

2.5 精密加工环境方面

精密加工是微米级的加工, 不仅要有精密的加工设备、加工刀具及精密测量仪器和手段, 高稳定性的加工环境也是保证精密加工精度的主要因素。环境对加工精度的影响主要原因:

精加工车间内的净化:灰尘的混入会使工件表面划伤, 而影响其表面质量;环境温度:在精密加工中, 温度变化成为加工误差的主要来源。环境温度的变化会造成机床设备、刀具及测量装置等的热变形, 从而产生加工误差和测量误差;振动:主要有自然外力引起的振动、交通振动、人走动时的振动及机床设备引起的振动等。在精密切削加工中, 振动对加工精度、表面粗糙度均有较大的影响, 且会降低金刚石刀具的使用寿命。由于上述原因, 精密加工环境应净化、防振、恒温。

3 结束语

从精密加工机床、精密加工刀具、被加工材料、精密测量、精密加工环境等五个方面, 对影响精密加工精度的主要因素及原因所作的分析表明, 精密加工产生的误差是多方面的。要提高精密加工精度, 不但要了解其影响的因素, 还必须掌握解决的途径。

摘要：精密加工所能达到的精度、表面粗糙度、加工尺寸范围和几何形状是衡量一个国家制造技术水平的重要标志之-。本文主要论述了影响精密加工的几个主要因素:精密加工机床、精密加工刀具、被加工材料、精密测量、精密加工环境。

关键词：机床,刀具,材料,测量,环境

参考文献

[1]王季琨, 沈中伟, 刘锡珍主编, 机械制造工艺学, 天津:天津大学出版社, 1998年.

分析精密钨钢零件加工 篇3

不锈钢作为一种难加工的材料,在建筑、电力等行业有着广泛的应用。在实际加工过程中,不锈钢易硬化和产生积屑瘤,且其导热性较差。针对这种现象,本文通过一个具体实例,对不锈钢零件的加工工艺方法进行了探讨,以便通过使用数控车可以更加精准地加工不锈钢零件,提高加工效率。

1 典型零件分析

1.1 基本情况分析

某机修配件见图1,该零件为精密不锈钢零件,硬度为HRC22~HRC26,材质为2Cr13不锈钢;在零件中设置有多个深孔,特别是Φ17.5mm内孔是该零件的重点加工对象。为了确保不锈钢零件加工的精准性,必须对内腔各孔的车削加工进行严格把控,才能满足尺寸、位置以及精度要求[1]。

1.2 加工难点分析

通过图1可以看出,由于零件结构的特殊性,在内腔车削时只能采用螺纹胎具的定位方式进行装夹,工作断面与轴向定位面的距离为156 mm,而且由于形状不规则,所以在装夹系统中很容易失衡。在深孔数控车加工时,Φ17.5mm的内孔深度达到了121mm,是高的7倍之多,镗削刀具的长径比超过了10,这就增加了刀具的装夹难度。此外,该零件对于尺寸精度、同轴度、垂直度都有很高的要求,如果在加工的过程中出现一点误差,都可能会对零件的实用性能造成严重的影响。所以在不锈钢精密深孔的数控车加工时,要对刀具的选择、切削参数以及工艺路线的设置等进行严格的要求,以保证该零件加工合格。

2 工艺路线的设计及加工刀具的选择

根据该零件的特点以及加工的难点,可以制定出以下数控车削工艺路线:粗车内外形—半精车内外形—精车内外形—精车Φ17.5mm内孔—精车内孔环形槽—车端面槽。

2.1 刀具的选择

根据不锈钢的加工特点,从以下几方面综合考虑选择合适的刀具:(1)为了避免出现工件脱落的现象,要选择与螺纹胎具螺纹反向的右手刀具;(2)刀片的几何形状和刀片的断屑槽形要保证尽可能地减小切削力,这样就可以减少对零件刚性的影响;(3)刀尖的圆弧要适中,圆弧过大会产生颤纹,圆弧过小时刀尖容易损坏,从而影响刀具的使用寿命;(4)刀杆要选择内冷却的形式,这样在加工的过程中就会使零件得到充分的冷却,同时还要对排屑方向做好相应的控制。根据以上要求选择各工序所使用的刀具,详见表1。

2.2 工件的装夹

由于不锈钢零件的结构特征,只能采用螺纹胎具对轴向定位面进行定位。在安装螺纹胎具的时候要保证精准性和严密性,确保螺纹和主轴同轴。在螺纹胎具材料的选择上也要有一定的要求,要使用40Cr材料作为基体材料,然后经过热处理使其硬度达到HRC28~HRC32才能满足加工的需求。同时还要保证螺纹胎具上导向面的粗糙程度Ra≤1.6μm,圆柱定位面的长度≤1.5mm,这样就能够保证在加工的过程中不会出现错位的状况[2]。

2.3 切削参数及内孔测量方式

根据零件的尺寸、精度以及表面粗糙度等要求,以表面粗糙度值计算公式Ra=50f2/r(其中,r为刀尖圆弧的半径,f为刀具的进给量)的计算值为基础,初定切削参数;然后通过刀具手册找到对应的切削参数的数值。最后确定的各工序刀具切削参数如表2所示。

在对零件加工的过程中要时刻关注刀片的磨损程度,并及时更换刀片,以减小对零件产生的不良影响,避免出现螺纹胎具与工件“研死”状况。

在内孔Φ17.5mm上存在0.018mm的公差,如果是采用内径三爪千分尺对内孔进行测量,会存在更大的误差,而且在测量的过程中还可能会对内孔造成划痕,所以应该使用气动测量仪进行测量(因为它的测量精度能够精准到0.001mm),在测量的过程中一般不会对内孔造成影响,而且精度很高[3]。

2.4 冷却方式及排屑问题

在切削方式上要选择刀杆内冷却与刀座外冷却相结合的方式,要使用水溶剂极压切削液,这样更能保证冷却的效果达到最佳。在进行外冷却的过程中要将切削液对准刀尖部位,以保证刀尖与零件接触的部位快速冷却,避免在加工切削的过程中切削热对零件产生不良影响。

由于该不锈钢零件的内孔长径比较大,所以在进行镗孔的过程中,在半精车、精车的每个加工环节都要暂停检查,将切屑及时清理干净,避免切屑缠绕在刀杆上对零件产生划痕等。

3 不锈钢零件精密深孔数控车加工过程及注意事项

将螺纹胎具旋入到机床中,然后利用扳手将其固定好,通过百分表测量,使工件的径向圆跳动与端面圆跳动不超过0.002mm。为了防止在加工的过程中刀具的切削力太大而导致切削不稳定的状况,每加工10件要用百分表测量一次,这样就可以避免螺纹胎具产生位移而对加工零件的精度产生影响。同时还要控制在加工外圆、端面槽时切削速度、进给量不能太大,避免对端面槽和外圆产生振纹;在加工内孔时,由于镗孔道与内孔直径距离很近,所以要用百分表测量出刀具的垂直位置;在精加工的过程中排屑要干净,避免切屑对零件和刀杆产生的影响,在深孔精加工过程中要把加工余量控制在0.06mm~0.1mm之间。在以上所有的加工环节中都要对切屑形状、内孔表面粗糙度以及刀尖的使用情况进行及时的检查,保证机床的各部分处于正常的运行状态,还要及时更换刀片,以确保零件加工的质量。

4 小结

对以上方法进行了实际的验证,对上百件的零件加工后,测量不锈钢内孔的粗糙度值为0.9μm,圆柱度为0.002mm、垂直度为0.006mm,其他各参数均符合加工要求,该方法的加工合格率达到98%以上,在很大程度上提升了加工效率。这种数控车加工的方法对其他不锈钢零件、精密深孔以及端面槽零件的车削加工提供了良好的技术支撑,可提高零件加工的精准度,同时也节省了材料。

摘要：随着企业的快速发展,对加工材料的多样化需求不断增加,像高温合金、不锈钢以及钛合金等难加工的材料被广泛应用于各行各业中。针对不锈钢零件精密深孔数控车加工的方法进行了探讨,以提高零件加工的精准度。

关键词：不锈钢零件,精密深孔,数控车加工方法

参考文献

[1]李庆,马进中.典型零件的造型与自动编程加工[J].机械职业教育,2010(2):61-63.

[2]宋福林,张加锋.数控车床的切削振动分析与控制方案[J].机械工程师,2011(7):93-94.