装配车间管理制度

装配车间管理制度（推荐9篇）

装配车间管理制度 篇1

为维护公司企业的正常生产秩序，提高生产现场员工的作业操作水平和工作效率;提高员工的个人素质和增强员工的责任感，特制定以下规章制度，希望全体员工共同遵守:

1、上班时间全体员工必须到各自工位开始工作，不准闲谈聊天、玩手机、大声喧哗、随地吐痰、追逐打闹等，私人电脑不得带入公司；

2、上班时间不准趴桌子、发呆、睡觉、吃零食、看书报等与工作无关的一切动作；

3、上班必须严格服从上级领导的工作安排；不得自行调换工作岗位；

4、上班时安全帽、劳保鞋等必须穿戴整齐；

5、所有工装夹具、工具等须小心使用，不准恶意损坏、敲坏等行为；

6、上班期间不准到处窜岗，不允许到其他部门闲逛、聊天等；

7、工作中所产生的垃圾物、废纸箱等，不等乱摆乱放，必须放置于垃圾框或指定垃圾暂放区；各款产品、物料必须各自放置于指定的暂放区，不允许与其他物料共同放置于同一暂放区；

8、装配人员领料时要先填写领料单，物料名称、数量和台数，否则仓库不予发放。领取的物品如螺丝、小零件或螺母、平介要按顺序在货架摆放整齐；

9、领出来的物料，10公斤以下的一律放到货架上摆放整齐，10公斤以上的放到货架最底层。车间内所有成品或物料暂放时，高度不得高于1.5m；

10、安装人员在安装前要先检查零件是否可用，如发现不可用及时与仓库更换；

11、在安装时发现零件配合间隙大于设计标准的一律不准组装到设备上；

12、装配过程中，不准随便乱放、弄脏和划花喷好漆的零件合成品设备；

13、吊装过程中，所用的吊绳一定要比所吊物品承受力＞2倍以上，不准从人员头顶通过、要按指定的通道行走，所吊物品离地高度为300-500mm。吊绳用完后放置在指定区域，摆放整齐；

14、安装好的成品要把卫生搞干净，加上黄油或防锈剂，用保护膜包装好放到指定位置；

15、所有员工在打包时，一定要先计算好木方的长度，取最合适的木方开料，以免浪费；

16、每个星期天下午17点开始，安装人员对自己所用的设备、仪器（钻床、手电钻、手磨机、电风扇、电焊机等）进行清洁、保养，不得随便调整设备和仪器；必需按规定把所负责区域的卫生打扫干净；

17、车间内不得乱丢杂物，使工作岗位保持清洁；

18、车间内的物料箱、框不得超出规定界线，搬运时不得拖拉；

19、叉车使用时，不得载人；使用完后，必须放置在叉车放置区，摆放整齐；

20、工作台上必需保持干净、整齐，水杯、雨具或其他与工作无关的东西不得放在工作台上或生产线上或者成品设备上；

21、严格按工艺要求操作，无特殊情况堆机者，要自觉补班完成；

22、生产工具和劳保用品要妥善保管好，不得遗失；

23、下班后必需自觉关电源或拔电源插座，关好门窗等相关安全工作；

24、不得破坏、损坏厂内的所有消防器材以及玩耍消防器材等。所有公司物品；

25、严禁携带香烟、火种到车间、仓库、物料区域，更不能吸烟，以免发生意外事故；

26、打包包装代发货的设备必须放在指定区域等候发货；

27、全体员工必须按我厂规定时间下班，不得提前在车间等候打卡下班。

装配车间示

装配车间管理制度 篇2

叉车是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输、重物搬运作业的各种轮式搬运车辆。国际标准化组织ISO/TC110将其称为工业车辆, 属于物料搬运机械。叉车广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等部门, 适用范围很广。随着工业化发展程度的提高, 我国叉车制造行业发展十分迅速。近些年, 叉车生产企业快速扩张, 纷纷新上项目扩大产能。

叉车通常可以分为3大类:内燃叉车、电动叉车和仓储叉车, 额定起重量从1~50t不等, 起升高度像高位叉车最高可达14m、15m。随着作业场所和要求的多样化和细分化, 叉车的车型越来越复杂, 但市场需求量最大的还是1~7t内燃叉车和1~5t电瓶叉车等中小型叉车, 生产企业的产品结构组成中, 此类型的叉车生产量也是最大的, 占到总产量的80%~90%。大批量生产的1~7t内燃叉车或1~5t电瓶叉车年产量至少分别在1万台以上, 产量大的达到3~4万台。这样的生产批量, 装配就需要采用自动流水线生产方式。

叉车装配车间主要承担的生产任务有零部件储存和配送、预装、总装、磨合、调试、精整等。由于叉车车型较复杂, 装配工序繁多, 调试要求高等, 本文主要阐述对于大批大量生产叉车的装配车间工艺设计要重点考虑的问题。

2 物流量大, 物流组织是关键

叉车的各种零配件多达几千种, 主要分为外购外协件、机加工件、焊接结构件、铸件等, 零配件的来源有库房和厂区的上道工序车间, 可以说, 各种物料从四面八方汇到装配车间, 不同物料的外形、重量各不相同, 物流运输量大, 物料路线复杂。所以合理的物流设计是大批大量生产叉车的装配车间得以有序高效运转的关键。

装配车间的中心仓库是整个生产组织的核心。为了使生产能有条不紊、高效安全地进行, 中心仓库除了简单的储存外购外协件的功能外, 还应该赋予其对装配车间以及相关车间进行生产组织的功能, 即根据订单要求, 分析所需要的物料, 向相关生产部门发出指令, 控制装配车间前道工序车间的生产节奏, 控制仓库和车间之间物料配送的节奏, 组织和分配装配车间各条装配线的装配车型, 协调预装和总装线的生产节拍, 并对库存量下限及时报警。因此, 中心仓库是装配车间乃至整个生产系统的核心, 必须通过企业的信息化系统来实现以上功能。

根据指令, 中心仓库对当班或下一班生产所需的物料发货并配料, 对直接上总装的小型零配件配成与订单车型相匹配的单元, 装到物料小车上, 通过悬挂链配送到对应的总装线, 与总装线同步行进, 使各个工位能够便捷地取料, 直到最后一个工位取完料, 空车返回。

车架来自结构件车间, 其体积较大, 重量为300~500kg, 通过叉车运送效率较低, 因此可以采用空中自行小车或悬链的方式输送, 根据中心仓库的指令, 从结构件车间直接运送到车架预装线上, 中途不落地、不转运, 具有灵活、高效、安全、易控制的特点。

门架、平衡重、电瓶组等较重, 体积较大, 其中门架来自结构件车间, 平衡重为外协或来自铸造车间, 电瓶组为外购, 需要集中存放。这些件的运送可以根据总图布局的情况, 采用叉车运送或平板车运送, 运到总装线的指定工位附近。

三联机 (二联机) 的几大部件 (发动机/电动机、驱动桥、变速箱) 单件重量不超过200~300kg, 一般为外购。可以根据总装线的配置, 对应相应的车型存放在总装线前端, 直接采用行车吊运。

其他的如散热器、仪表盘、多路阀、水箱、护顶架、轮胎、机罩等零配件形状各异, 重量较轻, 可以采用液压手推搬运车或叉车等灵活多样的方式运送。

可见, 装配车间的物流组织包括物料的储存、分析订单、控制各生产环节的节拍、配货、运输等内容。

3 预装和总装的关系

叉车的装配件主要有:三联机 (二联机) 、车架、门架、轮胎、仪表架、护顶架、机罩等大件, 电器组件、多路阀、转向器、散热器、制动总成及油门踏板等小件, 这些零配件都要在总装前进行预装, 只有规划好预装线, 才能保证总装线按设计节拍正常运行。其中以三联机 (二联机) 、车架、门架的预装最为关键。

车架总成在总装线的第一个工位上线, 车架预装线应布置在总装线的端头, 采用地面环行线或一字形板链线的形式进行预装。按照控制指令, 车架从结构件车间通过输送线运至装配车间, 自动落到相应的预装线上进入预装, 运输节拍、预装节拍和总装节拍一致, 且车型按照中心仓库的指令一一对应。

三联机 (二联机) 总成是在总装线的第二个工位上线, 其预装线应布置在总装线之前, 采用地面板链线, 最后一个工位正对总装线的第二个工位, 以便预装好的三联机很方便地吊装到总装线上。在工艺平面布置时, 应注意车架的空中运输线、车架预装线、三联机预装线和总装线之间的位置关系, 既要避免互相干涉, 又能很好地衔接。

门架的预装可以布置在门架的结构件车间, 预装好后再运输至装配车间, 也可以布置在总装线附近, 门架总成的下件处正好在门架的总装位置。

其他部件的预装工作量较小, 可以设置在总装线相应工位旁边。

叉车总装线采用步进式地面板链线, 根据适用车型设计工位的大小, 每个工位要考虑前后的操作空间。根据生产节拍和装配工序的要求设置工位数。车体总装好后, 在线加油或加水, 然后下线装平衡重和门架。门架装配调倾角等需要设置装配地坑。

4 吊装形式

叉车的许多零配件重量超过30kg, 甚至达几百千克, 必须要考虑起重设备。装配车间的起重设备主要为吊装, 其服务范围往往只对1~2个工位, 起重机被占用的时间较长。因此, 应选用轻巧、灵活的起重形式, 网架式悬挂吊是比较合适的选择, 一般悬挂吊的起重量不超过1t, 最大起吊高度在2~3m, 装配工人直接就可以操作, 非常灵活轻便。叉车下线后装的门架和平衡重比较重, 则采用电动单梁吊。设计时应注意网架式悬挂吊、电动单梁吊及空中悬挂输送线的空间关系, 互相之间不能干涉, 又能无缝衔接。

5 调试的环境影响

装配完成后的叉车进行磨合调试, 使叉车运动件摩擦副配合良好。然后进行整机试验, 主要是对叉车的扭矩 (爬坡性能) 、行车速度、制动、转角 (转弯半径) 、满载最大起升高度、无载和满载最大起升速度、货叉最大下降速度、门架倾斜速度等进行试验。这些调试都是在叉车行驶状态下进行, 所以噪声、废气、粉尘、热量等污染较为严重。应把车间的这个区域设在靠外墙位置且单独隔离, 做一定的隔音和吸音措施, 并加强机械通风。尤其磨合试验的污染更为严重, 由于磨合试验是在固定台位上进行, 因此除了全室通风外, 还应采用吸风罩进行局部排风, 尽量减少对环境和操作人员的影响。

调试合格后的叉车通过清理进入精整涂装, 然后入成品库。

6 结语

四问模切车间管理 篇3

如何把控模切质量？

1.做好4道检验

（1）互检。即对上道工序交接下来的待模切产品进行检查确认，只有检查合格，才能开始模切加工。

（2）首件检验。即对校版后正式生产的第一张产品，按照模切工序的检验标准进行全面检查，并由品管人员和车间生产管理人员确认签样。

（3）巡检。即在生产过程中，由专职品管人员和车间管理人员对产品进行抽样检验，若发现异常，应及时纠正和改善。

（4）自检。即一般每次模切200张左右后，操作人员就要对模切产品进行一次全面的检查，若发现异常，应及时纠正和改善。

2.注意6项控制要点

（1）检查确认模切刀版是否安装正确，以及各种刀线和压痕线是否准确。

（2）检查模切压力是否准确，避免因模切压力不均而产生模切不透、爆线等质量问题。

（3）检查模切规格是否准确，在此项检查中，一定要结合后工序的成型规格来检查。例如，对于后工序为糊盒的模切产品，一定要将模切好的产品粘盒成型，以此来检查模切规格是否准确；对于后工序为精品盒制作的模切产品，一定要将模切面纸与还未贴覆面纸的精品盒进行比对，以此来检查模切面纸各部位的搭边和配合是否合理；如果一套产品由多个部件构成，一定要对所有部件进行配套检查，绝不能只是孤立地检查某个部件的规格。

（4）考虑是否有利于后工序的生产。例如，竖瓦楞盒能否在全自动糊盒机上顺利生产，80%的因素取决于模切质量，可见，模切质量对后工序生产效率的影响非常大。

（5）检查多款同规格产品合拼的产品（如卡牌等）模切质量时，一定要做好模切后防混款的工作。

（6）检查模切机的模切钢板是否平整，因为模切后产品边缘的毛边往往都是因模切钢板不平整（有很多细小的凹线）而造成的。

如何提高模切效率？

从模切速度来看，全自动模切机的模切速度一般为3000～7000张/小时，半自动模切机的模切速度一般为800～1200张/小时。

从校版时间来看，半自动模切机与全自动模切机的校版时间差不多。对技术熟练程度一般的机长来说，单模产品的校版时间一般为半小时左右，2～4模产品的校版时间一般为1小时左右，5～8模产品的校版时间一般为2小时左右，9～12模产品的校版时间一般为3小时左右，12模以上产品的校版时间一般为4小时左右。校版时间的长短还与机长的技术熟练程度有很大关系，对于同一款模切产品，一个技术非常熟练的机长可能只需花费1小时左右的校版时间，而一个操作不太熟练的机长可能需要花费2小时以上的校版时间。

由此可见，校版占用了模切工序的大部分时间，而模切速度一般在机器设计阶段就已经设定好了，不太可能再提高，因此要想提高模切效率，减少校版时间最为有效。以下为我公司在减少校版时间方面的一些经验，供业内人士参考。

（1）校版前先检查好模切刀版，最好固定专机和专人上机测试。

（2）对于需要长期翻单的长线产品，应提前备足底模，第一次模切后留好相应的底模，第二次模切时就能节省校版时间。

（3）分工合作，由一些技术非常熟练的专业人员从事校版或校版的指导工作，而由技术水平稍逊的人员专门负责模切操作。

效率和质量是相互影响的，因此，要想提高模切效率，必须控制好模切质量，降低异常问题的发生频率，减少异常问题的处理时间。

如何杜绝工伤事故的发生？

模切工序是工伤事故多发的环节之一，因此在模切过程中应做好以下工作。

（1）管理人员每天都应进行监督检查，要求操作人员按照标准规程操作机器。

（2）全张或超全张模切机在校版时一定要断开电源，以防意外事故的发生。

（3）每次开机前，每班机长都必须检查确认每个制动开关和保险开关是否灵活、有效，一旦发现异常问题，必须及时排除，同时经过主管检查确认后才能继续开机生产。

（4）操作人员进行模切操作时，应戴好相关防护用具，并把拆下的模切刀版存放好，以免误伤现场人员。

如何培训和管理操作人员？

模切操作人员的培训和管理并没有太多特别之处，但需要注意的一点是，模切车间（特别是半自动模切机较多的模切车间）的操作人员中技工较多，而技工的管理与普通员工的管理是有一定差别的。主要差别在于，模切车间管理人员中一定要有模切技术出身且技术非常熟练、能给大部分机长提供技术培训和指导的人员，因为只有在这种人员的管理之下，才能提高机长的操作技能，使他们能够真正解决一些技术难题，提高工作效率，这样一来，他们也能从中体会到工作的价值，并得到更好的薪酬待遇。

以上4个方面是模切车间管理的主要工作，如果要对模切车间进行绩效考核，也需要根据这4个方面来制定合理的绩效考核方案。只要在模切车间管理中能把这4个方面的工作做好，模切工序的效益和价值就会突显出来。

机械装配车间管理制度 篇4

确保产品质量

二、 各组具体操作标准

1、 烤漆组：

(1) 能烤漆产品必须有烤漆位，半成品必须是合格产品。包括该产品的功能性和外观。如：光面是否有刮手、污渍、刮伤、变色、断裂等缺损。

(2) 按订单要求收货，生产时必须戴手套，按首件作业。烤漆均匀，不能有杂质、气泡、漏油、溢漆。同款货物不能有烤漆色差。(指同操作但不到位和错油造成的)。

(3) 能配对产品必须配对，有电镀色差时，按包装比例分开烤，效果比例必须按订单要求生产。

(4) 产品烤干后，品检要保质、保量，按订单要求流入下工序。(产品整体效果要光泽平滑、高低弧度有至，不能因烤漆流油而造成功能性减退;主要是连接点与弹簧弹性的影响。)

2、 点钻组：

(1) 验收流入本车间产品是否合格，从数量、镀色、功能、实物与图纸是否复合等多方面，对前工序起监督作用。

(2) 签收后流程卡流入配钻房，按订单要求领取所需材料。其中配钻前的详细资料要与实物复合，所用材料要合订单要求。如;用768白钻，异形用台湾压克力，假珍珠用单孔等;要注意产品成本。

(3) 点钻时，胶水要适度，基本为钻位的2/3，不能有溢胶现象。水钻不能有破、歪、翘、掉等现象。各种材料规格、颜色必须正确，整体效果必须美观，起到画龙点睛的作用。如花朵的花心用ab，并且必须比花辨水钻规格约大，注意对称配对，粘主配件必须合台、牢固。

(4) 生产过程中，组长与品检员做好首件确认与巡检工作。品检后，按订单要求，点好数量流入下道工序。

3、 镀后调整组(串珠组)：

(1) 镀后调整是把镀后合金产品与该产品的所有料件组合成制品的过程。同前工序一样根据订单要求收货。

(2) 调整组需要提前备料，要注意以下几点符合订单要求：a绳长b、绳子规格c、电镀材料不能有色差(客户要求除外)d、颜色比例

(3) 多股腊绳产品必须做出弧度(20股以上)，这种产品上开关时要注意方向，开合口要向抛物线内侧。

(4) 生产压克力产品时，要注意弹簧弹性、色差等。丝布圈必须根据市场季节，订单要求配料。

(5) 品检出货。

4、 电检：

(1) 首先看清流程卡的要求和图片跟实物是否相符。

(2) 胸针：首先分辨它的电镀颜色是否和流程卡上的要求一样，然后再看清它的功能性是否强，胸针是否镀烧，针不能超过免子头。

(3) 光面的货物：吊坠光面不能有麻点、眇眼、水迹印;检货时要轻拿轻放，摆整齐用气泡纸盖好，上面不能有灰尘。发夹功能性要好、要有弹性、焊接是否锡点太多、 配件是否焊正等。

(4) 项链：首先要看它的长度即：链条+龙虾扣+延长链为48cm;然后看一下接法是否有误、是否少配件、龙虾扣的功能性一定要好。套链：项链和耳针一定要配套。

(5) 手链：首先要根据图纸及电脑资料来看一下它的连接是否有误，然后看一下是否少配件、电镀效果等。而且要看一下龙虾扣的`功能性是否好、长度是否是18cm。

(6) 如有镀枪黑和金的尾数一定要带色板，一定要跟大货的颜色一样。

5、 包装组：

(1) 包装组是产品成商品的最后一个制程。收货时必须验收一切产品的合格情况：长度、功能、实用、美观等与订单是否复合。要对前面所有工序产生的次品都0要有发现的能力。

(2) 包装过程中，要用适当的卡片、opp袋。(客人有要求时除外)色彩比例按订单要求;发现同款货有色差时，分打包装。其它贴产品编号、中国制造等按订单要求。

(3) 品检登记流入成品仓。

6、 成品仓：

这里直接面对客户;主要注意：数量、单价、货号、条码等的正确性。业务员验收核对准确无误后，再封箱打包出货。

以上各组生产时重点是：

(1)复合订单要求

(2)保护产品即必需戴手套

装配车间管理制度 篇5

逐步提升装配车间成品一次交检合格率和返工复检合格率，降低员工返率，全面提升产品质量和员工的薪资待遇，力争全面达到OEM（原厂配套）的质量要求。2.适用范围：

装配车间的所有班组长、过程控制员、员工和相关管理人员。3.职责：

3.1公司成立考核领导小组（组长：周宏明；副组长：赵志扬；组员：王杰、程水养、管兵、付楠楠），公平、公正和公开地负责对适用范围内所有人员拟订和执行质量考核管理办法； 3.2 管兵、付楠楠负责数据的准确统计并上报考核领导小组； 3.3 组长和副组长负责奖惩措施计划的批准和监督落实。4.质量目标考核原则

4.1 在公司内的各种质量责任制中，都要体现“质量第一”和“奖惩分明”的原则，对重视质量管理，降低消耗上做出贡献的部门和个人，都要给予奖励。对质量目标未达成，要进行教育、处罚。

4.2 对于粗制滥造，造成经济损失的人员，应视其轻重，及时给予处罚。5.班组长和过程控制员质量目标考核办法：

每月3日前由考核领导小组针对上个月度各班组实际一次交检合格率的质量目标达成情况，指定质保部按不同等级（见下表）的提升目标与各班组长和过程控制员签订本月度一次交检合格率的质量

6.员工的质量目标考核办法：、6.1月度一交交检合格率各班组排名第一者，对责任人考核奖励200元。6.2月度一交交检合格率各班组排名最后者，对责任人考核处罚50元。7.月度返工复检合格率低于90%的对班组长和过程控制员各考核50元。

8.对不按要求增加泡沫棉垫等介质依次整齐摆放或在周围箱内超高堆放的产品，质保FQC将拒绝检验，并对当事人、班组长和过程控制员各处罚5元/次。

9.生产部前制程和质保部前制程有责任和义务为装配车间提供合格率高于95%的物料，低于此标准的视实际情况给予考核，同时在时间允许的情况下有义务给装配车间提供在线返工服务。

10.质量考核奖励/处罚在当月中工资中体现。

11.本管理办法在相关责任人会签和领导小组组长批准后生效。

12.本制度最终解释权归质量考核领导小组，对奖励和处罚有异议者请及时找小组组长/副组长仲裁。会签：

装配车间实习心得 篇6

市场部品牌推广员杨华

我通过在装配车间一周的学习，主要学到了以下几点：

一、学习包装产品的各个流程，从细节上解决产品在物流运输中所可能造成的损耗；

二、学习接电线，掌握基本的电路工作原理和展柜光源的基本安装；

三、学习安装展柜玻璃，产品的各个部件要严格按照产品标准进行生产或采购，这样有利于提高装配工人的效率；

四、学习安装玻璃门缝条，掌握基础的玻璃防护知识；

五、学习制作电源开关，将简单的事情做上千遍不出错，那将是一件不简单的事情；

六、学习装配广告灯箱，掌握灯箱的基本结构和工作原理，加深对生产团队协作性的认识。

我通过在装配车间的学习，我看到了中国工人的伟大性和牺牲精神，他们用自己辛勤的汗水换来了公司的不断发展壮大和社会物质财富的不断递增。在这条道路上，同时实现了自己的人生价值和人生理想。正是因为有千千万万的工人在生产第一线辛勤的劳作耕耘，才使得中国成为第一制造大国和第一出口大国，才使得我们今天的生活越来越美好。

当然，我也发现了一些潜在的问题。第一，产品的很多配件没有严格按照工艺生产要求进行生产或采购，导致装配工人费很大劲才能装配好一个成品，这样大大延缓了装配效率。第二，部分产品问题发现之后没有及时上报，而是自行处理，这样的处理方式没有给生产工人敲响警钟，不利于大家认真总结教训，吸取经验，避免类似的错误再次发生。

除此之外，我有些个人的拙见，仅供参考。第一，由于夏季高温，车间应该配备一些防暑降温的个人用品，比如薄荷糖、清凉油、凉茶等。第二，可举办员工生产技能大比拼的比赛，将他们好的生产方法和经验推而广之。第三，经常性的举办员工座谈会，了解他们的想法，解决他们在生产和生活中遇到的一些实际困难。

装配车间管理制度 篇7

通常情况,汽车工厂主要由冲压、焊装、涂装、总装等车间组成,总装车间主要负责动力总成分装、部件分装以及车身的存储、整车的装配、调整、检测等任务,要完成以上的工作内容,需要应用大量的机械化输送技术。

如何精益有效合理规划好车间内的非标机械化设备,是装配工艺规划设计需要重点考虑的课题。

要合理规划总装车间非标机械化输送设备,首先要求了解装配生产的工艺过程。

1 装配工艺简述

1.1 装配工艺流程

为满足产能规划,实行精益生产,装配车间都采用了模块化装配工艺,主线模块有:车身PBS线、内饰线、底盘线、合装线、调试线等,分装模块有:车门、仪表台、动力总成、轮胎、座椅等。

模块化装配就是对汽车零件进行分装成部件,然后在主线工位再进行组装,进而完成整车装配。工艺流程如图1所示。

根据汽车产能的纲领规划,装配装车间精益的工位数通常在100～120个左右,要在有限的面积内布置这么多的装配工位,需要选择合理的机械化输送设备,既要考虑安全性、智能化、节能与环保要求,又要考虑产能的提升和柔性化生产。

1.2 工艺规划依据

产品资料、生产纲领是装配工艺设计的依据。产品资料主要有整车技术条件、总成明细、零部件清单、系统的装置图及其它产品技术要求。

在进行总装系统规划前还需明确:车间占地面积、生产能力、车型信息(如长、宽、高尺寸,重量和重心位置,工艺支撑点等)。

1.3 工艺设计参数

(1)生产节拍。生产节拍是指在总装配线上连续进行汽车装配时,相邻两车下线的平均间隔时间。满足生产节拍是选择输送设备的前提条件。

影响生产节拍的主要因素:设备开动率(通常为85%～95%)、年工作基数、生产班制、单班有效作业时间等。

计算公式为:生产节拍=(年工作时间×生产线开动率)÷年生产计划。

(2)工位间距

工位间距通常选择最大车型长度加长700～1 100mm。选取的机械化输送设备的输送速度与装配工位间距长度有关。以最大车长为4500mm为例,合理的工位间距为5500mm。

以安装空间作为划分标准,机械化输送可分为悬挂输送和地面输送两大类。

应用于轿车总装车间的悬挂式输送技术主要有:普通悬挂输送机、积放悬挂输送机、EMS电动小车、摩擦式积放输送机等。

应用于轿车总装车间的地面机械化输送技术主要有:滑撬输送机、板链输送机,AGV自动引导车、辊道输送机及链式输送机等。

下面对以上两类输送技术进行分析,重点介绍各自在总装工艺过程中的应用,阐述其部件构成以及各自的性能特点。

2.1 普通悬挂输送机

普通悬挂输送机通常有轻型悬挂输送机、重型悬挂输送机应用于轿车总装车间的生产。

(1)应用场合。轻型悬挂输送技术常要用于汽车内饰件、座椅、发动机和轮胎的分装输送,重型悬挂输送技术常用于汽车内饰线、底盘线。

(2)输送机的组成。普通悬挂输送机的主要组成:驱动装置、张紧装置、输送轨道、牵引链条、安全捕捉装置、工装吊具等,实例如图2所示。

(3)性能特点。普通悬挂输送机结构简单、方便维护、安全可靠、空间适用性强。同时由于设备是连续运行,装配工艺只能在随行状态下完成,要求操作者素质较高,只能在连续开环状的平面布置工位,空间利用率低,能耗大。

2.2 积放悬挂输送机

(1)应用场合。该输送技术常用于轿车总装车间底盘线、P B S车身储存、车门及仪表台的储存与输送。

(2)输送机的组成。积放悬挂输送机主要组成:驱动装置、张紧装置、轨道系统(牵引轨、承载轨)、输送链条(推杆、滑架)、道岔装置、停止器和止退器、承载小车、承载吊具等,实例如图3所示。

积放悬挂输送机轨道分为牵引轨和承载轨,输送链条和滑架沿牵引轨移动,承载小车沿承载轨移动,两轨道用括架连接,推杆和承载小车通过执行机构实现相互之间的脱开和啮合运行,实现车组与工件的积放。整个输送系统通过升降机、道岔、直弯轨、停止器和止退器等立体布局,将不同节拍的输送线路、工艺线路构成一个完整的物流输送系统,实现承载车组在输送线路上的输送、积放、储存,以及不同标高线体间的升降转换功能。

(3)性能特点。积放悬挂输送机是一种机械化程度较高的空间储运系统,承载小车可以按照工艺要求自动运行和停止,可对生产过程中的波动起到均衡作用。具有起重、运输、储存等功能,可以满足各种装配工序的要求。系统噪音大、污染重、能耗大,且由于自身结构及控制系统复杂,设备投资大。

2.3 EMS电动小车

(1)应用场合。EMS(Automated Electrified Monorail),电动小车常应用于轿车总装车间底盘线、仪表台、车门分装输送与储存。

(2)输送机的组成。EMS电动小车的主要组成:铝合金轨道及联接件、道岔装置、供电系统、行走系统、升降系统、吊具、控制系统等。实例如图4所示。

(3)性能特点。EMS电动小车结构紧凑,自带驱动装置,可实现工件的高速输送和低速作业,设计有升降装置,可实现工件在垂直空间内的交叉作业;道岔装置能实现不同轨道间的水平搬运;输送线路中可以设置储存线路,能实现小车的储存和缓冲。

EMS电动小车灵活性大,运行快而平稳,车组定位准确,能实现柔性积放。系统噪音低,无污染,工作环境好,综合性能可靠,维修方便,可实现车组的离线检修,成本较低,投资效率高。

2.4 摩擦式积放输送机

(1)应用场合。摩擦式积放输送机,可分为悬挂式和地面式两种形式,常应用于轿车总装车间内饰线、底盘线、车门线、车身PBS的输送及储存,以及地面动力总成的装配工艺。

(2)输送机的组成。摩擦式积放输送机的主要组成:摩擦驱动装置、道岔、停止器、防滑链(空中结构)、吊具等。实例如图5所示。

(3)性能特点。摩擦式积放输送机属于技术含量高、节能环保的物流输送技术,具有节省空间(在同等条件下,纵向截面高度方向尺寸小,所需厂房高度低)、高物流效率(输送速度可高达50m/min,常用速度为20m/min,)、环保(不需润滑,利于保证产品品质)、节能降耗(由于采用接力式运行方式,不需所有电机同时运行,可节省40%以上的能耗)、噪音低、运行平稳等优点。

2.5 滑撬输送机

(1)应用场合。滑撬式输送机常用于轿车总装车间内饰线、车身PBS线的储存及输送。

(2)输送机的组成。滑撬输送机的主要组成:动力滚床、自由滚床、旋转滚床、升降滚床、高速移行滚床、举升回转滚床、单双链式输送机、拆堆垛机、停止器、定位装置、撬体等。实例如图6所示。

(3)性能特点。滑撬输送机噪音低、运行平稳、安全可靠、便于操作和维护,并可根据具体工艺对各单元设备进行重新组合,适应性强。亦可与各种悬挂输送机的升降机单元组成输送机系统,有效地提高输送效率。

2.6 板链输送机

(1)应用场合。板链输送机常应用于轿车总装车间内饰线、合装线、调整线、淋雨线等。按照链板的排数分成单板链和双板链。单板链主要用于总装内饰线、合装线、调整线,双板链主要用于淋雨线。

(2)输送机的组成。板链输送机的主要组成:驱动装置(含驱动单元、驱动机架、驱动轴组件)、中间骨架、张紧装置(含张紧单元、张紧机架、张紧轴组件)、链条与链板组件、工艺支撑及盖板。实例如图7所示。

(3)性能特点。板链输送机通常在低速、重载状态下运行,运行方式有连续式和步进式。板链输送机通常安装在地面以下,维护不便,并且需开挖设备基础,整体投资较大。

2.7 AGV自动导引车

(1)应用场合。AGV (Automated Guided Vehicle)自动导引车,是指装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的路径行驶,具有安全保护以及各种移载功能的运输小车。它主要用于动力总成的装配输送、大部件的输送。

(2)输送机的组成。AGV的主要功能表现为在计算机系统的控制下,按规划路径和作业要求,使小车较为精确地行走并停靠到指定地点,完成作业过程。

系统由主计算机和车载计算机系统及辅助装置组成,采用计算机、无线数据通讯、自动控制伺服技术,及车辆等综合技术集成,计算机控制系统控制多辆AGV,并由控制系统对AGV实施交通管制,软件调度与监控。

主要组成:引导系统、行走系统、驱动单元、电磁藕合传感单元、控制单元等。实例如图8所示。

(3)性能特点。AGV的显著特点是无人驾驶,车上装备有自动导向系统,可以保障系统能够沿预定的路线行驶,将物料自动运送到目的地。

AGV的柔性好,自动化程度和智能化水平高,行驶路径可以根据仓储要求、工艺流程等灵活设定。AGV配备有装卸机构,可以与其他物流设备自动接口,实现物料装卸与搬运过程自动化。依靠自带的蓄电池或者感应装置提供动力,运行过程中无噪声、无污染,多应用于要求工作环境清洁的场所。

AGV以地面上铺设的条带路标作为路径标识符,可实现路径自动跟踪、转向、行驶,并且具有障碍物自动识别、自动停车、自动调速和无线通讯等功能。

3 机械化输送技术的应用

通过对以上输送技术的分析比较,下面简要分析我公司轿车总装车间非标机械化输送技术的应用情况。

车间生产纲领为双班15万辆,占地面积80000m2,规划设计145个装配工位。设计中车身储存区、生产管理区、装配作业区相对独立,采用模块化装配工艺,车间内机械化输送设备的柔性化生产程度较高。主要工艺装备有:PBS线采用皮带及辊床滑橇输送机,内饰线采用摩擦驱动宽滑板,底盘线采用积放链式悬挂输送机,动力总成分装采用功力辊道,动力总成合装采用AGV自动引导小车,仪表台和车门的分装输送4"积放链式悬挂输送机,合装线采用宽单板链。调整线及淋雨线采用双板链。

4 结束语

汽车工厂在进行总装车间非机械化输送设备的规划时,应该结合产品特点,生产组织模式,贯彻精益投资的理念,充分考虑“投资与产能、能源与环保、维护与安全、扩容与发展”等诸多因数,做到合理规划、正确选用、分步实施。

参考文献

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[2]王义行,链条输送机[M].北京:机械工业出版社.2003.140-147.

[3]严春雨,熊云奇.汽车装试技术(J).汽车工艺与材料,2008.(5):1-5.

[4]雄鹰023.AGV无人自动引导小车[EB/OL].http://yangyanli21cn.yourblog.org/logs/620492.html.2007-09-10.

装配车间管理制度 篇8

然而，烫模设备多为单张走纸方式，理想速度为6000张/小时，仅是单张纸胶印机速度的二分之一，折算为卷对卷走纸速度相当于70米/分钟（印品宽度按700mm来计算），这与印刷速度高达220米/分钟的凹印机更是无法相提并论，况且单张纸烫模设备还属于停机率较高的设备，这些都严重制约着烫模车间的生产效率。因此，加强烫模车间的管理，保证产品质量，提高生产效率，一直是烟包印刷企业共同探讨的课题。那么，如何才能真正做好烫模车间的管理工作？笔者认为，可从与产品质量息息相关的4个方面来推进执行。

做好设备管理

在科技高度发达的今天，各包装印刷企业深谙“工欲善其事，必先利其器”的真谛，为增强实力，争相配置先进的生产设备。那么，保养、维修、正确使用等设备管理工作就显得愈发重要。

目前，烫模设备多为单张纸设备，其在运行过程中必须停顿下来才能完成叼纸，这一运行特点决定了烫模设备结构组成中有较多的间歇运动机构，如飞达、侧规、前规、主链条、开牙装置等，其中，曲轴连杆、凸轮滑轨等机械结构更是比比皆是。因此，做好润滑保养将是烫模设备管理的重要内容。

我公司现有烫模设备近20套，设备的使用、保养、维修等相关工作均由烫模车间的工作人员负责。烫模车间坚持“保养至上、预防故障”的设备管理理念，我公司对烫模设备的润滑保养工作分为日保养、周保养、月保养和大修4个级别。

1.日保养

日保养按每批次进行，由机长组织，时间为30分钟。主要保养内容为：做好基本清洁与基本润滑，并逐点进行检查，填写日保养记录表。日保养由承包维修工进行监督检查，维修组长审核，并将审核结果纳入绩效考核。

2.周保养

周保养按每周进行，由承包维修工组织，时间为240分钟。主要保养内容为：彻底清洁与全面润滑，并逐点进行检查，填写周保养记录表。周保养由维修组长进行监督检查，专职设备管理员审核，并将审核结果纳入绩效考核。

3.月保养

月保养按每月进行，由维修组长组织，时间为8小时，主要保养内容为：彻底清洁、全面润滑与烫模设备内部检查，并逐点进行检查，填写月保养记录表。月保养由专职设备管理员进行监督检查，车间主任审核，并将审核结果纳入绩效考核。

4.大修

大修应以烫模设备运行年限等综合使用状况为依据，如果遇到需要系统性保养修复或突发故障的烫模设备，应由专职设备管理员提出申请，经公司批准后方可对其进行大修。在此期间，若有必要，可邀请设备制造厂家或技术外援前来支持，由专职设备管理员组织，时间为2天，主要保养内容为：彻底清洁、全面润滑、烫模设备内部检查与故障排除，并逐点进行检查，填写大修记录表。大修由车间主任监督检查，公司办公会审核，并将审核结果纳入绩效考核。

我公司自实施该管理方法以来，烫模车间彻底改变了原来的“天天有故障，维修最繁忙”的状态，一年来，烫模车间的设备故障率由之前的8.1%降低到了3.7%，且目前该管理方法已在凹印车间和胶印车间得以推广实施。

强化工艺管理

科学的工艺管理是保证产品质量与生产效率的重要条件。我公司的总体工艺规划和制定均由工艺技术部来负责，例如，企业标准的起草与归口、新产品的设计研发、材料研究与工艺制定等。烫模车间是公司相关工艺标准的执行部门，工艺标准指导着烫模生产，而烫模生产也在不断地对工艺标准进行完善，二者是相辅相成、互相促进的。

我公司成立初期，生产规模较小，产品种类较少，烫模车间的生产管理相对简单，各设备操作人员仅靠领导的班前安排就能做好一天的工作。但随着公司的发展，如今已拥有近20套烫模设备，并承担着十几个品牌产品的烫印、起凸、模切工作，有些品牌产品还需进行两次烫印，相比之前，生产管理较为复杂，为保证稳定有序的生产过程，必须制定一套相对完善的工艺标准，以起到很好的指导作用。

我公司建立了工艺标准管理体系和烫模车间工艺标准检查制度，该制度涵盖了来料（电化铝、上工序半成品、烫模版等）质量、工艺参数（模切压力、烫印温度）等相关记录，生产过程中由车间工艺员进行巡检，对于不符合工艺标准的事项，应由机长当场签字确认，经车间主任审核后，将审核结果纳入绩效考核。

我公司通过实施工艺管理制度，解决了烫模设备长期隐藏的质量隐患，并稳定了产品质量。通过对工艺执行情况的总结与分析，还能为公司整体工艺管理的进一步完善提供依据。例如，我公司生产的“泰山（红将军）”烟包，经过两次烫印，一次烫印盾牌后，由于纸张尺寸的收缩变化，再烫印横向贯穿的细线条时，经常会出现两次烫印之间或烫印与模切之间严重错位的现象，导致烟包成盒后出现质量缺陷。当时，我公司烫模车间就提出了将两台烫金机连接在一起的方案。后来，随着天津长荣印刷设备股份有限公司（以下简称“长荣股份”）研发的双工位烫金机推向市场，我公司就引进了一台MK920SS双工位烫金机，用于生产“泰山（红将军）”烟包。与单工位二次烫印工艺相比，双工位一次烫印工艺不仅能够保证烫印精度，还能更好地实现产品的原始设计意图，提高烟包成盒质量，两者对比如图1。

另外，为了做到设备管理与工艺管理的更好结合，我公司近期又引进了一台长荣股份的MK1060ER全清废自动模切机，该设备科学合理的设计方案，为我公司烫模车间的工艺管理提供了更大的便利。

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细分现场管理

现场管理不仅是安全生产的重要体现，也代表着现代化企业的管理水平。干净整洁的生产现场不仅能给参观者耳目一新的感觉，更重要的是，还能使所有的工作人员感受到舒适。说到现场管理，相信大家一定对“5S”、“6S”等管理方法耳熟能详，这些管理方法都属于比较成熟的系统工程，如若推行，则需投入较大的成本和精力。

我公司在对烫模车间现场进行规划管理之前，烫模车间中所有设备生产的产品都摆放在就近的半成品区域，再加上每台设备的待加工半成品、夜班的待加工半成品，平均每台设备周围最多时摆放了40多盘产品。早晨一上班，半成品的集中搬运又是一项巨大的工程。不仅如此，半成品的管理也成为一大难题，经常会出现账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清的问题。几个月下来，最终的结果是，半成品有时亏库四五万张却找不到欠产的设备。为了解决该问题，我公司对烫模车间现场管理方法进行了细分，主要从以下两个方面着手执行。

1.物流管理

物流管理中规定，每批次产品应配备一名搬运工，每台设备周围规定放置不超过5盘的成品和半成品，安排生产计划时应充分考虑生产顺序，搬运工应及时将半成品配送给下一工序，多余产品应及时运送至半成品仓库。如此一来，集中搬运变为有序搬运，就近摆放变为仓库集中放置。整个烫模车间现场宽敞明亮、干净整洁，搬运工作均匀流畅，对于生产起到了事半功倍的效果。

2.半成品管理

应用物流管理方法虽然改善了现场较为混乱的状况，却依然难以解决账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清等问题。于是，我公司对烫模车间以前的亏库数据进行了分析，通过对印刷投料与产量及模切后成品产量进行对比，发现各工序的来料数量都不够，最终导致半成品亏库。对此，我公司制定了半成品管理方法：①制作4种不同颜色的产品跟踪卡，从源头工序开始每批次产品跟踪卡都要更换颜色；②产品印刷时，每盘产品的跟踪卡上都要填写上编号，直至该批次最后一盘n，且所有批次的编号都要连续填写，表1为我公司某批次“泰山（白将军）”小盒生产中每盘产品跟踪卡上需要填写的内容；③下一工序开始时要重新编写本工序编号，直到该批次最后一盘n；④各工序除了在跟踪卡上填写编号，同时将上工序编号与本工序编号填写产品登记簿，其中包括数量、盈亏、问题产品数量、废次品数量，表2为我公司“泰山（红将军）”小盒产品烫模登记簿；⑤对最后工序实行抽查，每周1次，每次2盘，人工点数，若数量不够，本月产量全按最少的一盘来计算；⑥半成品管理员按统计记录落实各工序、批次的盈亏、消耗、查找第n盘。

重视绩效管理

在我国目前的经济体制下，各非公有制经济企业制定的绩效管理制度已经相当成熟，激励力度也非常大，客观上促进了人才的流动。但人员的频繁流动，也给人力资源部门造成了较大的压力。在发达国家，绩效管理早已是现代企业管理的重要组成部分。在我国，尤其是国有企业，由于长期形成的管理模式与企业文化已经根深蒂固，许多事情都要通过领导评议或职工投票来决定，这种模式已经严重制约了企业的发展，但是，照搬民营企业或国外成熟的绩效管理模式，也未必科学合理。因此，结合国有企业的实际情况，实行固定绩效加考核绩效相结合的模式，将是一种比较稳妥的选择。

我公司烫模车间的考核绩效包含产量、质量、安全文明生产、设备管理、出勤等方面，各方面按权重构成百分制。烫模车间可根据月度生产情况适当调整部分考核项的权重，从而起到重点工作的导向作用。

当然，烫模车间作为包装印刷企业的重点生产单元，在管理方面所涉及的事情很多，如烫模版的管理、原材料的管理、机长竞争上岗的管理等方面，这些都有待于我们在以后的生产实践中继续探索合理有效的管理办法。但是有一点可以肯定，只要我们一起努力，企业的管理水平一定会越来越高。

装配车间实习报告 篇9

装配车间实习报告1

在学校的统一安排下，我来到了xx公司进行实习，主要是在装配车间当工人。

一、实习过程

（1）了解过程

起初，刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说都是陌生的。车间环境还算不错材料摆放整齐，卫生也比较干净。使我感觉到员工素质还是不错的。即将在这里的两个星期有所期待。第一天进入车间开始工作时，所在小组的组长给我安排工作任务，分配给我的任务是简单的小部件组装。我按照技术员教我的方法，运用操作工具开始学着组装部件。在组装的同时注意操作流程及有关注意事项等。实习的第一天，我就在这初次的工作岗位上组装小部件，同时慢慢熟悉车间的工作环境。

作为初次到厂的我来说，对厂的了解以及对工作单位各方面情况的了解都是不足的。一开始我对车间里的各项规章制度，安全生产操作规程及工作中的相关注意事项等都不是很了解，于是我便阅读实习单位下发给我们的员工手册，向小组里的员工同事请教了解工作的相关事项，通过他们的帮助，我对车间的情况有了一定的`了解。车间的所有员工都必须遵守该上、下班制度。

（2）摸索过程

对车间里的环境有所了解熟悉后，工作期间每天按时到厂上班，上班工作之前先到指定，地点等待领班集合员工开会强调工作中的有关事项，同时给我们分配工作任务。明确工作任务后，则要做一下工作前的准备工作，于是我便到我们小组的工具存放区找来一些工作中需要用到的相关工具和材料配件。若在装配期间遇到问题或困难要及时告知领班、工程师，让他们帮助解决出现的问题，领班、工程师通过部件的调节让组装出的产品恢复正常，符合检验的要求。在工作期间有些部件的组装难度较大。我便向小组里的员工同事交流，向他们请教简单快速的组装方法与技巧。运用他们介绍的操作方法技巧慢慢学着组装这有难度的部件，同时在组装中选择适合的工具，也有利于提高工作的效率。

二、实习期工作总结和收获

实习期间，我对车间的整个装配流程有了一个较完整的了解和熟悉。虽然实习的工作与所学专业有所不同。但实习中，我拓宽了自己的知识面，学习了很多专业以外的知识，甚至在书本难以学到的东西。

此次实习，我学会了运用所学知识解决处理简单问题的方法与技巧，学会了与员工同事相处沟通的有效方法途径。积累了处理有关人际关系问题的经验方法。通过实习，让我在工厂磨练了下自己，也锻炼了下意志力，训练了自己的动手操作能力，提升了自己的实践技能。积累了社会工作的简单经验，为以后各车间实习也打下了一点基础。在实习期间反映出我具有较强的适应能力，具备了一定的组织沟通能力，能很好地完成企业在实习期间给我布置的工作任务。

装配车间实习报告2

这次能够参加车间的实习培训学习，我感到非常的荣幸。在短短的五天学习中，我始终抱着认真、积极的态度参加每一天的学习，在这几天的培训学习中，我们听了老员工的耐心讲解塔机的构成及配件知识，也得到了相应的实践机会，也对塔机有了更进一步更具体的了解，更加坚定了我成为一名优秀的销售人员的信心跟决心。

首先通过在车间培训实习，与老员工的交流，聊天，了解了很多安全方面的知识，和厂规厂纪。安全生产是重中之重，一切都要在安全的基础上完成生产任务，之所以我们刚到厂的第一天就重点培训了安全方面，了解了在以后的工作当中安全的重要性。在厂里工作，还要遵守厂里的规范纪律，俗话说的好没有规矩不成方圆，没有条条杠杠的规定是不行的。规定也更好的促进了工作的效率和减少了很多的冲突。这点我一定会做一名遵守厂规厂纪的好员工。

让我学到许多书本上学不到东西，真正地做到学以致用。有效的锻炼了自己，长了见识，开拓了视野，实习是把学校学到理论知识应用在实际中的一次尝试，迈向社会的第一步，通过这次实习，发现了不少问题，自己的缺点、不足，早该摒弃陋习。让我知道自己所学的知识太肤浅，专业知识在实际运用中的匮乏。让我更加明白我需要学习的太多，使我解到必须让自己懂得更多才能在当今竞争激烈的社会中拥有一席之地。

首先让我解药厂厂区布局，刚入厂。车间布局，熟悉相关原则，给我介绍各个车间生产的药品和车间领导人。然后就是各个部门管理人员给我讲解车间工艺，安全，消防知识和企业文化，让我熟悉了药品生产工艺流程(从原料到成品)学习了各车间物料流程，加强了GMP知识和安全知识的学习，把理论与实践相结合。培训了这些知识后久把我分配到各个车间开始车间实习。

和我一起的还有2名应届毕业生。这个车间是20xx年建的车间，被分配到四车间。刚到车间时，主任给我说进入车间的注意事项，然后给我介绍车间主要生产的药品。这个车间主要生产紫杉醇特素，Vc;醋酐等原料药，...主任给我分配岗位，一开始被分配在胶塞铝盖清洗灭菌岗位，跟着陈新的师傅学习了很多关于胶塞机和铝盖机的工艺的知识与清洗操作。发现，就那样小小的一个胶塞铝盖需要那么多的工艺流程才可以灭菌成功。后来主任又从新岗位，被分到包装。包装虽然不像别的岗位那么需要工艺知识，但我包装学习的很开心。每个新学员和包装的师傅们关系很融洽。就这样通过我大家共同努力，完成了一次次的任务。

实习目的

将所学的.理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。

单位简介

市机械制造有限公司，是一家集熔模精密铸造和数控机械加工为一体的股份制企业。公司创建于1988年，位于市工业区，占地面积15000平方米，建筑面积8500平方米，固定资产5000余万元，拥有各种中高级技术、管理人员260余人。目前，公司已具备模具设计制造、熔模精密铸造、产品高精加工等生产能力。

公司始终贯彻“科技创新，诚信为本，顾客至尊，追求卓越”的管理理念，建立起了完善、科学的管理体系。质量管理方面，公司严格贯彻执行ISO9001：20xx体系;生产管理方面，公司全面推行Lean的管理思想并坚定不移的有效落实6S管理要求;信息管理方面，公司全面、有效运用金蝶公司的ERP系统;基础管理方面，公司贯彻“日事日毕，日清日高”的管理理念。

公司拥有精铸厂、机械厂两个实体生产单位。精铸厂建设有两条设备先进的精铸生产线，拥有完备检测设备，具备年产1000吨精密铸件的生产能力;机械厂拥有各种普通及高精、大型机加设备80余台，具备来图设计制造、来料机械加工、大件综合生产的能力。

装配车间实习报告3

年月日我怀着激动的心情来到机械装备有限公司，成为这里一名实习生。

首先，师傅带领我做安全教育培训，之后安排我到车间下料组实习，在这里我学到了以前从来没有接触过的知识。下料工段有SK机，DLZ机和直条切割机，他们都是切割钢板用的设备，但用途不同。SK机主要是用来切割厚度大于16mm的钢板和有形状的钢板;DLZ机主要是用来切割厚度小于12mm的钢板和有形状的钢板;直条切割机主要是用来切割钢板厚度大于6mm直条形状的钢板。切割前调火是至关重要的一道工序，调火的`好坏直接影响到下料的质量，从而影响下道工序，最终影响整个工程的进度，所以每一道工序都必须认真仔细，尽最大努力避免不必要的错误。

在下料工段实习一个月后，安排我到铆工组实习。在铆工组我学会了读图纸和一些制作工艺，在师傅和领导的指导下，我对组对工艺也有了很深的认识。组队时要保证其偏差量和焊接的收缩量，组对间隙要保证在3mm之内，调火要根据实际情况处理，在制作上要采取一些经验技巧。组对是产品质量的重中之重，也是产品的灵魂。

实习期间我到新疆市一家手机卖场实习，在那里度过了我短暂的实习阶段。作为一名手机销售员，在店内主要做的是销售工作，虽然这份工作很普通，但是仍然需要我们用心去做。在这期间我收获了很多，学到了很多在学校里面学不到的社会常识。使我在不断的尝试中渐渐地融入了社会这个大家庭。

装配车间实习报告4

一，实习目的

任何一件家具都是由一些零件和部件接合而成的。按照设计图样和有关的技术要求，使用一定的工具或机械设备，将零件接合成部件或将零部件接合成为制品的过程，称为装配。装配包括零件装配和总装配。

二，实习内容

今天在品保部门的陆冬妹的指导下在装配车间实习，首先认识了装配车间的主管高峰，以后的工作中需要经常的合作。

装配车间基本都是先装配后涂漆，少部分桌腿部件在油漆车间涂装后再进行装配。加工手法为半手工半机械装配，机械装配的设备包括床组组装台（气压组合作业），油压组装机等。

㈠装配流程:

来料组装修补（雕刻修补）喷漆（抽斗部分的底漆等）安装五金件砂光（手砂）破坏处理（部分产品的`仿古处理）检修成品。其中砂光一般为手工砂光，使用圆盘砂或者三角砂；

破坏处理针对部分仿古产品，现代家具则要求外露面绝对光滑；检修中发现不能处理的情况则送到老师傅那里人工修补。

㈡餐椅组装：

来料组装包带紧固砂光修补成品

餐椅组装过程中背框手工组装，使用木榫，扁榫固定，以及AB胶水，按照1:1的比例混合而成组装完成使用包带紧固，在养生房第二天即可打开包带。

餐椅的底框则需要油压组装机来进行组装，保证产品的稳固性，使用螺钉，马钉等连接。这一部分不需要包带紧固。

砂光一般是手工砂光，使用圆盘砂和三角砂。

餐椅的检测一般观察产品是否对称，这是餐椅品检的主要步骤，其次是餐椅的外露部分是否光滑无瑕疵，第三主要是砂光是否有不到位的地方。

㈢床类，餐台组装

餐桌在装配车间主要是面板的组装，桌腿在油漆车间组装。面板的连接方式有台桠，连接木，连榫，马钉。组装后还需要雕刻修补，砂光等步骤。餐桌的面板砂光需要注意不能有砂漏，大面积的砂穿，使用螺丝的地方需要注意不能有出钉现象。

床的装配关键问题比较容发现，如果结构上有问题则床架安装上去会有明显的偏差，所以问题发现的比较早。其他容易出现的问题有砂光不良，外露不同意等问题。

床组组合台是床安装的重要设备，操作要领有：①确定模具靠点是否牢固②均匀涂抹物料③物料放于机器上加压密合④⑤⑥⑦⑧密合后包带打紧，防止松动

锁在连接木上打直钉

密合后将溢出的胶水擦拭干净使用环氧胶，比例1:1压力5~6kg/cm3

㈣柜类家具装配

部件装配旁板与顶板面板的装配安装背板安装柜体与脚架安装门安装拉手砂光修复

柜类家具零部件包括两侧板，前后柜，背板，底柜，抽斗，脚架等。装配过程中会在底部加装垫块，防止损伤。（有门的柜子背板在包装车间组装）。在柜类的质检中，要求门缝的大小维持在2mm,一般情况下测量工具的范围在1.5~2.5mm，抽屉要求对称，抽拉顺畅，外露部分保持良好，需要打孔的地方要求孔深准确，侧板的孔位要求平行，不能出现出钉现象。经过手砂线处理之后部分产品要经过皮坏处理，有虫孔，刮痕等。仿古处理后还需要再做一次检验，有问题的还需要修补。

㈤品质缺点

品检过程中出现的问题主要有：不对称，外露部分有瑕疵，孔深不正确，对称孔位不平行，导角不光滑，面板有开裂，出钉现象，砂露砂穿现象。

三，实习心得

今天在装配车间实习，了解到装配是家具制造重要的一个环节，可以说是一个承前启后的环节，机加工生产出的零部件在这里得到检验，装配完成后只要在油漆环节不出问题一件产品基本就完成了。装配车间手工装配环节比较多，所以对员工的技能要求比较高，同时手工装配的不确定性，所以出现问题的情况也比较多，对品保人员的要求也提高了，只有严格的质量要求，才能确保装配的顺利进行。

装配车间实习报告5

为了能更好的适应严峻的就业形势，毕业后能够尽快的融入社会，同时能够为自己步入社会打下坚实的基础，我系同学各自开展了顶岗实习活动。现在我为期五个月的实习结束了，我在这五个月的实习中学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，受益匪浅。我在公司主要是负责车间技术主管工作，学到的知识不少，那现在我将就对这五个月的实习做一个工作

一、实习内容

我们学的专业是汽车检车与维修，来xx公司工作还算是对口，公司主要生产的是汽车发动机，正是大学里所学的课程，所以对发动机还是比较了解的，但公司有规定来这工作必须从基层做起，所以我理所当然的就被分配到了生产车间，幸运的是我被分到了车间技术组，成为了车间的一名技术员。

我被分配到装配车间后，首先要接受安全知识的培训，培训合格后才能正式的上岗。进入车间后我了解到装配车间生产流程。装配车间大体分三大部分：清洗、总装和磨试。

清洗，清洗发动机的各个零部件，保证发动机的清洁度，给缸体打号刻字、给缸体喷漆，最后把缸体和清洗好的零部件送到总装车间。

总装，总装车间是无尘车间。分四个组，四个组的分工不同。一组是分装区，主要包括标件区和组装汽、柴油机的缸盖；二组主要装曲轴、碗型塞、机油泵、连杆、活塞、油底壳等；三组主要装配飞轮、压盘、凸轮轴、正时链轮、齿轮室盖、减震皮带轮、缸盖、水泵皮带轮等；四组主要装配发动机的附件，如进排气软管、发电机、发电机线束、各种传感器、皮带、燃油分配器、缸线、中冷器、涡轮增压器等。

磨试，主要检查发动机是否漏气、漏水、漏油，还有是否有异响的等内容，其中汽油机磨试8分钟，柴油机磨试14分钟，在这期间内未检查出问题经检验判定合格后入库。

刚到车间感觉这的环境很陌生但又很新奇，琳琅满目的扳手整整齐齐的挂在生产线的两侧，每个员工都在有条不紊的工作着，其中的力量吸引着我让我对此产生好奇，原来发动机就是这样被生产出来的啊。经过安全教育培训后我被分到了中线品质门，主要负责检查发动机的品质是否良好。具体说来汽油机检查十六个项目，柴油机检查二十一个项目。发动机是否合格我肩负的很大的责任，我的职责就是截留问题，将不良品及时发现然后及时处理，不能让不良品流出。经过半个多月的初期管理我终于掌握了此项技能并且在今后的工作中截留了不少问题，最最重要的是我了解了发动机的结构，我为此感到很自豪。

由于我们组内要调走两个职员，车间技术组内大量工作需要交接，我理所当然的就被调离原岗位，接任新的工作任务。自从那时起至今我一直协助技术主管工作，管理品质方面的问题。自从换新工作以后工作量日渐增多，压力也越来越大，不仅要管理车间的品质门的日常工作，还要和外面的领导打交道。经过几个月的锻炼我的业务水平逐步得到了提高，最主要的是我的沟通能力有了很大的长进，随之工作压力逐渐减小，信心不断增强。

二、实习收获与体会

从学生到实习工作者，短短几个月的工作过程使我受益匪浅。不仅是在专业知识方面，最主要是在为人处事方面得到了很大提高。社会在加速度地发生变化，对人才的要求也越来越高，要用发展的眼光看问题，不断提高思想认识，完善自己。近两个月的工作使我成长了不少，从中有不少感悟，下面就是我的一点心得：

第一是要真诚：你可以伪装你的面孔你的心，但绝不可以忽略真诚的力量。第一天到公司时，心里不可避免有些疑惑：应该去怎么做啊，要去干些什么呢等等。我总觉得，一些东西被我们忽略了，比如轻轻的.一声问候，但它却表达了对同事对朋友的尊重关心，也让他人感觉到被重视与被关心。仅仅几天的时间，我就和同事们打成一片，很好的跟他们交流沟通学习，我想，应该是我的真诚，换得了他们的信任。

第二是沟通：要想在短暂的实习时间内，尽可能多的学一些东西，这就需要跟同事们有很好的沟通，加深彼此的了解，刚到公司时，大家并不了解你的工作学习能力，不清楚你会做那些工作，不清楚你想了解的知识，所以跟同事们很好的沟通是很必要的。同时我觉得这也是我们将来走上社会的一把不可缺少的钥匙。

第三是激情与耐心：要有激情，耐心的去不断的学习，提高自己的专业水平。这项工作我深深地感觉到没有激情与耐心是做不好的。

第四是细心负责和基本的专业素养：细心负责是做好每一件事情所必备的基本素质，基本的专业素养是前提。在公司的时候经常有同事都会告诉我，做事应该认真负责，做每一件事，不做就不做，但你要做，就要做好它，这才是真的有专业素养！

第五是讲究条理：如果你不想让自己在紧急的时候手忙脚乱，就要养成讲究条理性的好习惯。

通过在xx公司的顶岗实习，我深深的感觉到我们在学校学习的那些知识远远不够。刚毕业的大学生往往会觉得毕业了，告别了校园生活再不用学习了。可是在顶岗实习过程中，我才发现学校里我所学习的那些知识，学得再好不过是书本上的东西，真正到了实际工作中相差太远了。我们在学校中学习的，事实上真正重要的是那种自主学习的方法，所学习的是再学习实际东西的一些学习工具，更重要的还有做人的道理。学校里我们要学会做人，才能更好的学做学问。在工作中，一切都是新的，都要从零开始。我很深刻的体会到，学无止境。我们要想在这个社会上很好的立足是需要不断的学习，不断的充实自己才行的。否则，在当今竞争如此激烈的社会，我们就将被淘汰。

我认识到在社会这个大环境下为人处事是需要变通的，社会上没有人会包容我们的脾气，在毕业顶岗实习过程中，我学习到了不少这方面的经验。

三、不足与努力方向

通过顶岗实习，自己在工作中的经验还是欠缺很多，需要自己学习的地方也有很多很多，在处理问题的时候，感觉自己还是不够沉稳，因知识面的狭窄，限制了自己的一些说辞。我反思了自己在学校期间的学习情况。我感觉自己对于知识的学习太表面化了，没有深入的理解，而事实上，与实际根本没有结合起来，知识只停留在书本上。我个人也觉得我们学校可以在专业课程的教授方面，多结合下具体工作中所需要的，与实际联系更加紧密些，同学在毕业后学习到更多真正工作中可以用得到的东西。最后，希望我们的学校越办越好，为社会培养更多的人才。实习是大学进入社会前理论与实际结合的最好的锻炼机会，也是大学生到从业者一个非常好的过度阶段，更是大学生培养自身工作能力的磨刀石，作为一名刚刚从学校毕业的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力，显的尤为重要。半年里，我严格按照厂人事部下发的顶岗实习大纲，认真研读，逐一学习，在思想行动上，努力做到“想实习，会实习，实好习”，把培养工作能力，提高自身素质作为己任，圆满的完成了本阶段实习任务。

装配车间实习报告6

为了掌握通用量检具的使用方法；根据装配车间的实际装配情况，掌握配工艺的特点及工装的设计，总成出厂的检测，我来到了xx公司的装配车间进行实习。

一、实习经历

在装配车间，员工在装配线上把各个零部件巧妙装配在一起，组装成汽车变速器。变速器是汽车组成不可或缺的一个部分，发动机产生动力，经过离合器传递到变速箱。变速箱有三个作用：

1、改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，满足汽车在不同情况下行驶要求；

2、在发动机旋转方向不变的情况下，使汽车能倒退行驶；

3、利用空挡，中断动力传递，使发动机能够启动、怠速，便于变速器换挡或进行动力输出。它主要是齿轮和轴组成，通过不同齿轮组构成，通过切换不同的齿轮组，来实现齿比的变换。作为分配动力的关键环节，变速箱必须有动力输入轴和输出轴两大件，加上构成变速器的齿轮。动力输入轴与离合器相连，从离合器传递过来动力直接通过输入轴传递给齿轮组，驾驶中切换不同的齿轮比达到不同的动力传动效果。

实习期间，员工正在装配手动变速箱。我从装配流水线按流程走下来，在离壳部装工位上我发现压入工装可以伸缩，把那个工装拆开了，内部有个弹簧和顶部有个可以摇晃的半球形铁块，工装受力后球形铁块可以在小范围内改变受力方向。在变速器壳体部装中定位销，主控制轴处的线性轴承，衬套，油封，机油导管等都是过盈配合，压入深度靠工装保证。

差速器允许左右两边的驱动轮以不同转速运行，汽车转弯时，差速器分配动力，导致内侧轮转速减小，外侧轮转速增加。差速器两端压入轴承，图纸中轴承外圈与离合器壳体过盈配合，操作中，变速器壳体内加调整垫片，导致轴承外圈和孔过盈量减小，壳体的锥轴承孔都加工到尺寸上偏差，轴承外圈用手可以轻易扳出，属于过渡配合，上线装配后，员工用指针式力矩扳手卡住齿轮轴匀速旋转，测试差速器旋转时力矩大小，调整选择合适垫片。

到了输入轴部装工位，前轴承内圈、齿轮轴套和轴装配时属于过盈配合，压入时紧一点但能压到位是允许的，太松导致齿轮沿轴向滑动。同步器的`摩擦面呈锥形，带有螺纹槽，在直齿和圆盘的立齿相接触之前，提前进行摩擦，将转速大的一方的能量传递给转速较小的一方，到达转速同步，保证换挡正常。输出轴部装和输入轴部装差不多，三、四、五档从动齿轮与输出轴装配属过渡配合，师父指点我去查找弦齿厚，我对比了那两对配合尺寸进行验证，在热后车间有批三档从动齿轮，内花键过大，原因是员工拉花键第一次拉小，重拉后m值偏大，以后热前有内花键m值超差的产品要暂时隔开，根据实际装配情况评估，再采取相应方案解决。输入轴和输出轴的部装有些零件要涂少量齿轮油，孔和轴的油孔大致对齐，变速箱工作时，齿轮油流动润滑和均衡温度。

换挡滑轨分组件和控制轴的部装。这个工位要确保拨叉与拨叉轴相对应，控制轴组件零件不能漏装。现场有个别换档滑轨焊接不到位，拨叉开裂等，长时间换档滑块会脱落，拨叉断裂，装配时要检查零件外形。总装轴类部件，总装好后要上下拨动换挡杆，倒档转换臂，观察倒档各部位是否装配到位，有无卡滞现象。这个工位工作量比较繁重，流水线上经常有零部件堆压在这，影响装配速度，建议该工序任务重新合理分配，把惰轮和惰轮轴组装，螺纹涂胶等部分操作前移。

总装变速器壳体，导油槽卡在变速器壳体的槽中，检查结合面无毛刺，划痕等，涂1—3mm厚连续不断裂的密封胶。离合器壳体放入磁性塞，打入定位销，在15分钟内把变速器壳体结合离合器壳体，交叉预紧4个螺栓，逐序紧固。总装控制机构，控制壳体面涂适量密封胶，拨动拨块挂空挡，沿着定位销压入变速器壳体侧面，交叉拧紧带胶螺栓，其中两个孔是通孔，对应的两个螺栓既涂螺纹胶又凃密封胶，确保两通孔不漏气，依次装配其它零件。

气密性检测，先用堵塞堵住气孔，用密封工装压入到差速器两端的油封，用弹性卡板夹紧。密封轴端是圆台，小头可以套入油封，大头通不过油封，取下油封，密封轴上涂满了亚米加润滑脂。不合格产品浸水法检测返修；合格产品加入一定量的齿轮油后压入油封保护套，进入实验台架。

台架实验，主要是检测各档换档手感，噪音，倒车灯开关，限位器功能。定位压紧变速器，连接好倒车灯开关插头，在台架上体验了下换档手感，分别在两个转速下，工艺要求是一百次，实际操作中比较少，最少要求五十次换挡，齿轮磨合到位，换挡才可靠。变速器总成，行车吊起合格品放在油箱上部，松开油塞放油，装配通气管，通气帽，定位销等小零件，安装离合器分离缸组件，定位好离合器液压管线，组装分离拨叉组件，分离轴承等。我观察了齿轮油，机油油箱里有很多杂质，循环使用中的过滤网不能完全过滤掉杂质，进入减速箱后，对齿轮啮合，使用寿命等有影响，建议装配线要保持干净，定期清理过滤网上的杂物，装配的样机注入新的齿轮油。

后期我跟师傅学习单独装配和维修。在线上有少量不合格产品会在返修台上返修，5/r档换挡不灵活，换挡噪音大等情况比较常见，拆机前先要试着手动换挡，进一步确定具体有哪些问题，熟悉了变速器内部结构，根据反馈问题对应相关机构，师傅教我返修了台5/r档换挡异常的变速器，先把相关零件逐个取下，每取一个，就试着换挡，感觉有大的变化就换新的零件再测试，检查所有零件直到找出问题，有些可疑零件被直接替换，造成一定浪费，建议可疑零件单独放好，进行下检测、评估再判断是否报废。在学习返修中，我们遇上很多问题都不能确定，有时甚至多次返修都找不出原因，部分零件解体时没有专用拉马，在批量生产时要提前考虑到返修工装问题，使用的有些零件质量不能完全保证装配要求，这个对成品合格率有比较大的影响，控制好散件的质量对装配很重要。

装样机是比较有挑战性的任务，我跟师父装了jw5f18h，它在jw5f18的基础上改变部分零件，查看并打印配料清单，清洗零件，每个部件组装到变速器总成，都凭着以往经验和基本常识来试装，在安装过程中不懂的地方要停下来摸索，查看临时图纸，比对尺寸，特别要防止漏装，装配输出轴时改变了5/r档结构，在输入轴部装好后却旋转不动5/r档同步器，检查零件装配完全正确，考虑间隙过小，师父开始找可以调整的相关尺寸，同步器齿毂面有个台阶比较高，车去0。1mm对同步器影响不大，齿毂也容易用三爪卡盘装夹定位，拿去热后硬车，输入轴重新部装。装机是比较繁琐的工作，它需要耐心，积极探索，每个细节都要认真操作，有些问题可能是多个零件的影响叠加导致，注重小的细节，确保每个零件都合格是关键。

二、实习总结

在装配车间，我对减速器的构成，各部件作用有较深刻的认识，在每个工位先观察，后自己动手装配再拆卸，犯了不少错误，如小垫片的漏装，同步器没有看识别槽，方向装反等，有机会自己试着拆一台返修减速器，来加深印象，装样机比较困难，以后还要跟着师父们多看，多积累经验，不懂就问，才能很好走上自己的岗位，为经纬公司发展，为自己的进步而努力。

装配车间实习报告7

一、实习说明

装配车间实习报告

(1)实习时间：20xx年2月27日至20xx年3月11日(2)实习地点：装配车间(3)实习性质：培训实习报告

二、实习环境

实习期间，我在工厂的ATM装配车间生产部门主要从事于简单装配产品。我被安排在该部门的一个小组工作，该部门有主管1名，领班1名，技术员1名，QC人员2名，ATM装配人员30名左右。

三、实习过程

(1)了解过程

起初，刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说都是陌生的。车间环境还算不错材料摆放整齐，卫生也比较干净。使我感觉到员工素质还是不错的。即将在这里的两个星期有所期待。第一天进入车间开始工作时，所在小组的组长给我安排工作任务，分配给我的任务是简单的小部件组装。我按照技术员教我的方法，运用操作工具开始学着组装部件。在组装的同时注意操作流程及有关注意事项等。实习的第一天，我就在这初次的工作岗位上组装小部件，同时慢慢熟悉车间的工作环境。

作为初次到厂的我来说，对厂的了解以及对工作单位各方面情况的了解都是不足的。一开始我对车间里的各项规章制度，安全生产操作规程及工作中的相关注意事项等都不是很了解，于是我便阅读实习单位下发给我们的员工手册，向小组里的员工同事请教了解工作的相关事项，通过他们的帮助，我对车间的情况及ATM柜员机等有了一定的了解。车间的工作实行白班，工作时间段为：早上8：00至早上11：45中午13：15至下午17：30。车间的所有员工都必须遵守该上、下班制度。

(2)摸索过程

对车间里的环境有所了解熟悉后，工作期间每天按时到厂上班，上班工作之前先到指定，地点等待领班集合员工开会强调工作中的有关事项，同时给我们分配工作任务。明确工作任务后，则要做一下工作前的准备工作，于是我便到我们小组的工具存放区找来一些工作中需要用到的相关工具和材料配件。若在装配期间遇到问题或困难要及时告知领班、工程师，让他们帮助解决出现的问题，领班、工程师通过部件的调节让组装出的产品恢复正常，符合检验的要求。

经过两个星期的学习我了解到H22外包机柜的组装。

1.先由底座的固定和小部件的组装（如连杆，销块，插销等）

2.在固定好的底座上安装保险柜和侧柜

3.在保险柜和侧柜上安装上机柜前壳、布线、导轨、拖板、扎线、上机柜后壳、颈部、支架、及各小部件的组装

4.侧柜门、上机柜后壳、等部位调试5.QC人员验收

在工作期间有些部件的组装难度较大。我便向小组里的员工同事交流，向他们请教简单快速的组装方法与技巧。运用他们介绍的操作方法技巧慢慢学着组装这有难度的部件，同时在组装中选择适合的.工具，也有利于提高工作的效率。

四、实习期工作总结和收获

实习期间，我对车间的整个ATM装配流程有了一个较完整的了解和熟悉。虽然实习的工作与所学专业有所不同。但实习中，我拓宽了自己的知识面，学习了很多专业以外的知识，甚至在书本难以学到的东西。