钻孔灌注桩桩施工方案（精选7篇）
论文导读：钻孔灌注桩在多、高层建筑深基础工程中广泛的采用，但因施工的工艺复杂，施工质量难以保证，尤其是水下钻孔灌注桩桩顶的混凝土强度不足是比较普遍的质量问题。目前一般都是人工凿去上部浮层后重新灌注混凝土接桩，这不仅造成材料浪费，而且影响后续工程的施工，故研究解决桩顶混凝土强度不足的问题具有重要现实意义。桩顶混凝土强度不足为发生在水下钻孔灌注桩工程中，尤其是软土区。1.3不稳定地层，导管提动速度快，不稳定地层护壁措施不当生成孔壁坍塌，提动导管时幅度过大，速度过快，这种抽吸作用会将孔壁坍塌物带至桩自上部，但表层的混凝土流动性差，以导管中被强行压入桩身混凝土中的空气又不易溢出造成桩身上的部混凝土硫松，强度不足。关键词：钻孔灌注桩，混凝土，强度，措施
导言
钻孔灌注桩在多、高层建筑深基础工程中广泛的采用，但因施工的工艺复杂，施工质量难以保证，尤其是水下钻孔灌注桩桩顶的混凝土强度不足是比较普遍的质量问题。统计资料表明，水下钻孔灌注桩的缺陷有80％以上出现在距桩顶10m以内的浅层。目前一般都是人工凿去上部浮层后重新灌注混凝土接桩，这不仅造成材料浪费，而且影响后续工程的施工，故研究解决桩顶混凝土强度不足的问题具有重要现实意义。
1.钻孔灌注桩桩顶混凝土强度不足的原因
桩顶混凝土强度不足为发生在水下钻孔灌注桩工程中，尤其是软土区。其原因与水下混凝土灌注的特点有关。
1.1超压力小导致混凝土顶升困难，超压力是指导管出口截面处导管内混凝土拌合物桩的超压力与导管外泥浆桩和混凝土拌合物静压之差，水下导管法灌注混凝土是导管内混凝土的压力灌注的，混凝土自身的重力压突实。实践证明，桩孔孔内的沉渣难以彻底清除干净，混凝土灌注前的桩孔内存在不同厚度的沉渣。在灌注混凝土后与混凝土混合，形成浮在上层的疏松拌合物。另外由于灌注至桩顶将近结束时，导管内混凝土柱标高减小，导致顶部灌注的混凝土所受的压力降低，桩身上部混凝土与沉渣及泥浆混在一起，因而其强度自然不如中下部高。
1.2桩顶混凝土灌注量不足，由于精确测量混凝土面是一次非常困难的工作，尤其随着高层建筑的发展其桩顶起来越深，没有足够的经验是难以控制桩顶混凝土灌注高度的，有些技术人员认为混凝土灌注高度测不准或嫌提管测量麻烦，减少测量次数或甚至不测。这在孔壁稳定且混凝土数量准确的情况下是可以的。但是在桩孔坍塌严重且混凝土数量又常不足时，造成桩夹混凝土、欠灌也就在所难免了。
1.3不稳定地层，导管提动速度快，不稳定地层护壁措施不当生成孔壁坍塌，提动导管时幅度过大，速度过快，这种抽吸作用会将孔壁坍塌物带至桩自上部，但表层的混凝土流动性差，以导管中被强行压入桩身混凝土中的空气又不易溢出造成桩身上的部混凝土硫松，强度不足。
1.4护筒埋设不当掉入上部坍塌物。成孔钻进时，护筒下端未坐在较硬的土层或墩实，泥浆护壁性能差，在钻具振动下护筒移位，提动导管时碰撞倾斜的护筒，使其下端坍塌物掉入混凝土上部，混凝土中夹泥，强度不足。论文检测。有时我们看到凿除的桩头不是混凝土，而是泥浆头水后的粘泥。
1.5导管埋设不当。在混凝土灌注过程中，测量导管外混凝土面高度时需提起混凝土漏斗。桩深测量难以测准，另外有些操作人员或技术人员嫌麻烦，往往不按要求测量。因此，导管的合理埋深就得不到有效控制，导管的埋深小时，超压力也小，致使出现混凝土夹泥，离析等造成强度不足。
1.6隔水措施不当。在水下混凝土灌注过程中，目前采用的隔水措施有剪塞法隔水，自由塞隔水，拔塞法隔水三种，实践表明，用剪塞法时，混凝土与混浆在导管内完全隔离，只是在压浆完毕导管外面混凝土上部泥浆有轻微变色浑浊。用拔塞法时，一开始导管内混凝土就与泥浆大量混合，变色浑浊。压浆后，混凝土中的石子、砂子、水泥离散且有混浆严重污染，混凝土原配合也破坏，强度达不到设计要求。
2.控制措施
2.1控制漏斗高度和泥浆重度，提高混凝土超压力。可采取以下2种措施提高混凝土超压力，防止混凝土顶升困难。
（1）将灌浆漏斗提离孔口一定高度，使h1>Hn，以提高混凝土超压力。
（2）将自来水管放人孔内加清水稀释泥浆，降低泥浆重度，以提高混凝土超压力。
2.2按要求测定混凝土面高度，保证混凝土灌注数量。技术人员要按设计要求测定混凝土面上升高度，并不断总结经验，与理论计算进行验证。论文检测。混凝土面高度测定次数一般不宜少于所用导管节数，每次提升导管前都应测定一次导管内外混凝土面高度，特殊情况下还应增加测定次数，同时观察返浆情况，测定数值应绘制成管外混凝土—灌注量曲线，管内混凝土—灌注量曲线和灌注导管提升曲线，以便于控制混凝土面高度。
2.3选择合理的导管直径，控制不稳定地层拔管速度，导管直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，不能用大直径导管灌注小直径桩，也不能用小直径导管灌注大直径桩，导管的最小直径一般不宜小于200mm。导管直径与桩径的合理匹配见表1 表1导管直径与桩径的合理匹配
桩径（mm）
600-1000
1000-1500
1500-1800
1800以上
导管直径（mm）
200
230-255
289
300
在不稳定地层，拔管速度要慢，以减小导管的抽吸作用，防止孔壁坍塌物落入混凝土中。尤其是在拔出最后一节长导管时，拔管速度更需放慢，以克服桩顶沉淀的浓泥浆挤入混凝土中形成泥心，造成混凝土强度不足。
2.4按要求埋设护筒。护筒基础直径应比护筒外径大800mm，护筒高出地面220mm，护筒安放后要垂直，并用交叉引线检查，使其与桩位中心偏差小于50mm，护筒下部压入不透水的粘土层，周围填粘土分层结实，上部用铁线对称拉紧，以防下沉。有承压水或使用泵吸反循环钻进时，护筒高度应高于稳定地下层2.0m，以保持孔壁稳定和泵吸反循环钻进的静水压力。护筒中心线与桩中心线偏差应小于20mm，以防止护筒偏斜提升导管时碰撞孔壁掉入泥土。
2.5控制导管合理埋深，利用导管埋深控制导管内混凝土超压力与管外混凝土、泥浆阻力的比例，可防止混凝土面冲翻。不同桩径推荐的桩顶部混凝土埋管深度见表2。当灌注混凝土后孔内不返浆，提动漏斗又不迅速顺利通过时，拆拔导管。埋管深度以孔内混凝土顶部均匀缓慢上升且泥浆无剧烈翻滚现象为宜，上部混凝土顶面应采用多种手段测定，测绳应用柔软的绳索，不宜用钢丝绳，为验证上部混凝土面高度，还应采用取样盒取样。
表2不同桩径推荐的桩顶部混凝土埋管深度
桩径（mm）
600-1000
1000-1500
1500-1800
1800以上
导管直径（mm）
200
230-255
289
300
桩顶部混凝土埋深（mm）
0.8-1.0
1.0-1.1
1.1-1.2
1.2-1.3
2.6采用合理的隔水措施，根据各种隔水方法的优缺点，一般采用剪塞法。其它无成熟经验的方法一般不宜采用。
2.7提高桩顶部混凝土强度等级。论文检测。灌注至最后5.0m时，提高该部分混凝土的强度等级，同时利用导管施以振动密实，在桩上部静压力小的情况下确保混凝土的密实度。实验表明，设计强度等级C35的混凝土，桩顶顶部灌注C45的混凝土，其强度等级能达到与下部相同。
3.结论
1 技术原理
灌注桩后注浆技术是灌注桩成桩方法的一种成桩辅助性技术,主要包括桩端后注浆、桩侧后注浆和桩端桩侧复式后注浆三种方式。目前以桩端后注浆技术应用较为广泛。
桩端后注浆的基本原理是利用钢筋笼底部预先埋设的注浆管,在成桩后采用高压旋喷钻机清洗孔底,再进行高压注浆,浆液通过渗入、填充、挤密等作用与桩体周围土体结合,固化桩底沉渣和桩侧泥皮。桩端后注浆的浆液从桩端通过反浆扩充至桩侧,共同提高桩端与桩侧阻力,从而提高桩的承载力、减小桩的沉降量并保证工程质量。
2 工程概况
某地标性工程由两栋超高层建筑及裙房和纯地下室部分组成,塔楼建筑高度为301.0m,基础埋深约19.9m(塔楼区);其他区域基础埋深约16.7m。本工程采用后注浆钻孔灌注桩,泥浆护壁反循环成孔,塔楼桩径1000 mm,桩长45 m,桩端持力层为11层细砂或12层粉质粘土;裙房及纯地下室桩径800 mm,桩长20 m,桩端持力层为⑦层细砂。
土层自上而下为:①素填土,层厚0.20～1.30 m;②粉质粘土,层厚1.10～6.00m;③粉砂,层厚1.70～6.40m;4粉细砂,层厚3.40～9.10m;⑤粉土,层厚0.30～3.40 m;⑥细砂,层厚5.10～8.80m;⑦细砂,层厚12.00～16.80 m;⑧-1粉质粘土与⑧-2细砂互层,层厚3.80～8.50 m;⑨细砂,层厚6.10～18.00 m;⑩粉质粘土,层厚0.70～8.30m;11细砂,层厚1.80～7.40m;12粉质粘土,层厚5.30～13.20 m;13细砂,层厚19.80～26.70m;14细砂,未钻穿该层,最大揭露厚度36.00 m。
3 施工工艺
3.1 注浆浆液设计参数
(1)配制注浆浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥,水泥要求新鲜、不结块,并按有关规定批次送检,合格后方可使用。
(2)浆液水灰比取0.55(重量比),搅拌时间不少于2 min,浆液用3 mm×3 mm的滤网进行过滤,浆液采用纯水泥浆。
(3)注浆过程中测定注浆量与注浆压力的关系,以确定与土性相适宜注浆压力控制值。
(4)进行后注浆时,注浆流速不应超过40 L/min。
3.2 后注浆导管
(1)后注浆导管采用3根内径不小于50mm、壁厚不小于3.5 mm焊管,注浆导管兼作超声波检测,与钢筋笼加劲筋焊接固定,呈等边三角形布置,要求垂直度偏差小于1/200。
(2)下部应有不少于6根主筋与注浆管组成钢筋笼通底,钢筋笼应沉放到底,不得悬吊,下钢筋笼受阻时不得撞、扭钢筋笼。
(3)导管应连接牢固及密封,采用螺纹套筒连接,长度不小于60 mm,两端各不小于30 mm内丝牙螺纹,接头部位缠绕止水胶带。
(4)注浆导管与钢筋笼用12号铁丝绑扎,绑扎间距为2m。
(5)若制作时注浆管需截断,宜用切割机切断,切割后应对管口打磨,消除内外毛刺,严禁用电焊烧断。
(6)注浆管要存放在有遮雨设施的场地,避免管体生锈;进场的注浆管要进行检验,扭曲变形的注浆管不允许进入安装程序。
(7)注浆管管顶标高一般以地面标高为参照,高不超过0.2m,低不大于0.1m,且要低于护筒0.1 m。
3.3 注浆器
(1)注浆器选用直径25 mm、壁厚2.5 mm的无缝钢管,总长度约30cm,注浆孔不少于10个,注浆孔孔径5～7mm,呈梅花形布置;要求先用1mm厚完整的薄型橡皮包住,再用1mm厚整张开口铁皮包住,外面再用lmm厚完整的薄型橡皮包住,电工胶布缠绕,用直径16 mm箍筋焊接;底端密封。
(2)注浆器与注浆导管用转换接头连接。
(3)注浆器底部伸出钢筋笼20cm(图1)。
3.4 后注浆施工流程
(1)钻孔灌注桩成孔施工。
(2)钢筋笼预置注浆管(底部设置单向阀)。
(3)成桩后3～5h,注水加压进行清水劈裂;24h后二次清水劈裂。
(4)成桩后7 d进行超声波检测。
(5)在超声波检测完成后,开启注浆管均匀注入浆液。
(6)分两次注浆,待达到设计要求后,停止注浆。
3.5 后注浆施工工艺要求
(1)在每节钢筋笼下放结束时,应在注浆导管内注入清水,检查其密封性能,当注浆导管注满清水后,保持水面稳定为达到要求。若发现漏水应提起钢筋笼检查,在处理好后方可再次下钢筋笼。
(2)对露在孔口的注浆导管管口应用堵头拧紧,防止杂物及泥浆掉入注浆管内,确保管路畅通。
(3)在成桩后3～5 h,进行清水劈裂,水量不宜过大,当压力表显示压力突然明显下降,表示注浆管底部混凝土已成功贯通,停止注水,测定注水量;24h后二次清水劈裂。
(4)在成桩7d后,开始进行水泥浆液注入,流量不宜高于40 L/min,以便水泥浆液自然渗入土层中。
(5)底注浆采用第一次注浆量70%,间歇2h后,第二次注浆量30%。
(6)正常注入压力控制在0.6～1.0MPa,后期注浆压力可适当提高,但不宜高于3.0 MPa,注浆流量相应适当降低。
(7)注浆量达到设计要求后或终止注浆压力达到5.0MPa以上,并持续3 min,水泥总用量不少于80%,可停止注浆。
(8)在1根注浆管堵塞的情况下,可通过另1根注浆管完成注浆,当3根注浆管都堵塞的情况下须进行补注浆。
(9)施工过程中,发现异常状况应及时通知设计单位,共同协商,采取相应处理措施。
4 常见问题及补救措施
4.1 常见问题
(1)加压泵导管与桩的注浆管在连接处易渗漏。现场应保证两者在连接处紧密,确保加压清水劈裂和注浆的质量。
(2)钢筋笼吊放过程中易碰坏注浆器。现场应加强对注浆器的保护,并在下放钢筋笼前检查注浆器的质量,若有折断,应及时更换。
4.2 补救措施
由于施工操作不当或土层本身性质导致导管注浆孔堵塞,从而引起后注浆施工中预置的两根注浆管全部不通,导致设计的浆液不能注入的情况;或管路虽通但设计浆液不能达到50%,且注浆压力达不到终止压力,注浆视为失败。
若发现注浆失败情况,应采取如下措施:在注浆失败的桩侧采用地质钻机形成对称的两个小孔,直径90 mm左右,深度以超过桩端50 cm为宜;然后在所成孔中重新放下两套注浆管并在距桩端2 m处用托盘封堵,用水泥浆液封孔;待封孔5 d后重新注浆,补入设计注浆量即完成施工。
5 应用效果分析
塔楼进行了4根抗压试桩,试桩编号为S4～S7。考虑施工误差,塔楼抗压试桩的单桩竖向抗压极限承载力见表1。
根据现场试桩结果,主体结构设计最终采用的工程桩桩基设计参数见表2。
根据现场试桩结果,采用桩端后注浆工艺后,桩基设计采用的单桩承载力特征值大大提高。桩基设计采用塔楼抗压桩单桩承载力特征值相比详勘报告承载力特征值估算值提高78%,裙房和纯地下室抗拔桩单桩承载力特征值相比详勘报告承载力特征值估算值提高33%。
采用上述桩基设计参数,其塔楼群桩基础在未考虑基坑回弹再压缩情况下,最大预估沉降量为6～7 cm,优化了底板配筋设计。
考虑到整个工程的规模,根据现钻孔灌注桩市场价估算,整个工程仅桩基工程降低造价千万元以上,取得良好的技术效益和经济效益。
6 结束语
(1)根据试桩结果,钻孔灌注桩桩端后注浆最大限度地发挥了桩体的承载性能,有效提高了单桩承载力,有效地控制群桩基础沉降量,降低了桩基和底板造价。
(2)根据试桩结果,单桩承载力和桩身完整性经检测,均为I类桩,其结果均符合现行JGJ 106—2003《建筑基桩检测技术规范》和JGJ 94—2008《建筑桩基技术规范》有关规定,满足场地桩基设计要求,保证了工程质量。
(3)钢筋笼吊装时,须加强对注浆器的保护,避免注浆器在连接处折断;为有效控制注浆工序质量,须由具有施工资质和后注浆经验的专业单位完成;沉桩3～5h后应由专人负责加压泵,根据加压表指针变化确保清水劈裂;桩端后注浆采用两次注浆,并确保注浆量。
(4)加强现场施工管理,确保达到桩端后注浆工艺的设计和施工要求,并详细填写注浆记录、工艺参数和特殊情况处理记录等资料,作为过程质量控制的依据。
参考文献
[1]JGJ94—2008,建筑桩基技术规范[S].
[2]JGJ 106-2003,建筑基桩检测技术规范[S].
[3]陈文波.建筑工程中灌注桩底后注浆施工技术的应用[J].房地产导刊,2013(20):141-142.
[4]张海乔.现浇混凝土灌注桩的桩侧后注浆施工技术[J].天津建设科技,2009,19(5):25-27.
关键词：高层建筑； 钻孔灌注桩； 桩端后注浆； 施工
后注浆技术是灌浆技术与桩基施工的有机结合，设备简单，操作便捷，工艺日臻成熟，成效显著，采用后注浆技术大大提高了单桩承载力量，能有效减小建筑物的沉降，在高层建筑钻孔灌注桩中得到广泛的运用，是一项值得推广的工程技术。目前高层建筑很多都采用钻孔灌注桩、水下混凝土浇注方案，但钻孔灌注桩最大的质量风险就是桩底沉渣较难清理且不易控制，而且护壁泥皮过厚影响侧摩阻的发挥，导致基桩承载力下降，采用桩端后注浆施工技术可较好解决以上问题。
一、桩端后压浆加固机理
桩端后注浆技术是在钻孔灌注桩成桩后桩身混凝土达到预定强度时，采用高压注浆泵通过预埋注浆管注入水泥浆液或水泥与其它材料的混合浆液，渗透到疏松的桩端沉碴中结合成强度较高的混凝土，增加该部的密实程度提高桩端承载力，水泥浆液在压力作用下，从桩端向四周中扩散，在砂土间隙中固结形成一个新的扩大头，增大了桩端的受力面积，同时，渗透时受到周围致密土层的限制，使压力不断升高，浆液沿着桩身和土层的结合层上返消除了泥皮，提高了桩侧摩阻力，从而大幅度提高了单桩承载力。
二、钻孔灌注桩后压浆施工技术
（一）施工工艺流程
灌注桩成孔钢筋笼制作——压浆管制作——灌注桩清孔——压浆管绑扎——下钢筋笼——灌注桩混凝土——后压浆施工。
（二）施工技术要点
a、成孔
根据地层土质、地下水位及工程所处的周边环境，本工程采用旋挖法泥浆护壁钻孔灌注桩。
b、压浆管的制作
在制作钢筋的同时制作压浆管。压浆管一般采用直径为30～45mm、壁厚大于2.5mm的钢管制作，接头采用丝扣连接，两端采用丝堵封严。压浆管长度比钢筋笼长度多出55cm，在桩底部长出钢筋笼5cm，上部高出桩顶混凝土面50cm但不得露出地面以便于保护。压浆管最下部20cm制作成压浆喷头（俗称花管），在该部分采用钻头均匀钻出4排（每排4个）、间距3cm、直径3mm的压冰镇孔作为压浆喷头；用图钉将压浆孔堵严，外面套上同直径的自行车内胎并在峡谷端用胶带封严，这样压浆喷头就形成了一个简单的单向装置：当注冰镇时压浆管中压力将车胎进裂、图钉弹出，水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入卵砾石碎石层中，而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会压浆管堵塞。
c、压浆管的布置
将2根压浆管对称绑在钢筋笼外侧。成孔后清孔、下钢筋笼，在钢筋吊装安放过程中要注意对压浆管的保护，钢筋笼不得扭曲，以免造成压浆管在丝扣连接处松动。喷头部分应加混凝土垫块保护，不得摩擦孔壁以免车胎破裂造成压浆孔堵塞，并按照规范要求灌注混凝土。
d、注浆管预埋、隐蔽
在下钢筋笼时，将注浆管沿钢筋笼内侧与主筋绑牢，在距孔底时要轻放，防止压迫注浆短管造成堵管；管端及时用堵头密封，防止泥浆及杂物进入管内。
e、冲孔
做同条件混凝土试模，可用15L塑料桶埋入注浆短管，同标号混凝土水下养护，试验时注射清水，当压力达到1MPa时能将试件混凝土冲裂，即可对桩端正式冲孔注浆。桩身混凝土清水冲孔压力不能超过4MPa，防止损坏桩体混凝土造成桩身缺陷。冲孔后可以立即注浆，也可在桩身混凝土强度达75%前任何时间内注浆。
f、浆液配制和压浆量控制
压浆配制采用强度等级为52.5MPa的普通硅酸盐水泥，浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，本工程掺入水泥用量0.5%的减水剂，水灰比为0.6，水泥浆液应经过筛网过滤，防止有未搅开的水泥颗粒堵塞压浆管，后注浆作业开始前应进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。成桩后3d～7d通过压浆管向桩端注入设计要求的水泥浆液，压浆时先慢速压浆逐步达到设计要求，并尽可能保持压力稳定。后压浆质量控制采用注浆量和注浆压力双控制方法，以注浆量控制为主，注浆压力控制为辅，当注浆总量和注浆压力均达到设计要求即可终止注浆。
g、压浆施工顺序
压浆时采用2根桩循环压浆，即先压第一根桩的A管，压浆量约占总量的70%（111～114t水泥），压完后再压另l根桩的A管。然后，依次为第1根桩的B管和第2根桩的B管，这样就能保证同一根桩2根管压浆时间间隔在半个小时到一个小时之间，给水泥浆一个在卵砾石层中扩散的时间。压浆时应做好施工记录，内容包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以及出现的异常情况和处理措施等。
三、压浆施工中出现的问题和相应的处理措施
（一）后压浆钢管的连接
a、存在的问题
有些单位为节约成本常采用焊接方法连接压浆钢管，但由于压浆钢管壁比较薄，很容易被电焊焊穿，钢管虽然连接上了，但却存在孔洞，浇注混凝土时压浆管将会被水泥砂浆堵塞。结果由于无法压浆导致承载力达不到设计要求，最终引起质量事故。
b、处理措施
①采用丝扣连接方式连接压浆钢管。②每节压浆管安设入孔后均应同步进行注水检验，发现管内水位下降应及时查明原因。
（二）压水
a、存在的问题
灌注桩后压浆工艺施工时有些施工单位只注重压浆施工本身，却往往忽视压水以疏通压浆的通道，误以为压浆管安装没有问题就能正常压浆了。
b、处理措施
①压浆成功与否的关键程序之一是压水，一般正常情况下应在桩身混凝土浇注完24h内进行压水，以疏通压浆通道。②在桩端或桩侧压浆部位如出现扩孔、塌孔或充盈系数较大时，特别注意应提前压水，压水应在混凝土浇注完5h左右进行，以确保能冲开较厚的混凝土覆盖层。
（三）喷头打不开
存在的普遍问题：压力达到10MPa以上仍然打不开压浆喷头。处理措施：出现上面情况时，就说明喷头部位已经损坏，不要强行增加压力，只可在另一根管中补足压浆数量。
（四）终止压浆的控制
a、存在的问题
①某些施工单位常以压力大大超过设计压力为由，在压浆量与设计要求相关较大时即终止壓浆。②压浆量虽然超过了设计要求，压却很小即终止压浆。③压浆量还未达到设计要求时，水泥浆从附近冒出地面就终止压浆。
b、原因分析
①压浆量与设计要求相差较大进压力却较高，往往是因为不当引起的，即压浆开始或刚压入部分水泥浆时就挂高档压浆，压力立即升高，形成无法压浆的假相。②如一开始压浆压力就较小，并且浆液从附近冒出，说明水泥浆很可能不足从指定的桩端或桩侧压浆部位压出的，而是从上部压浆管接头处压出的。③水泥浆液是向最为薄弱、阻力最小的地方进行渗透的，如果压浆初始状态就采用高档压浆，水泥浆液即会顺着桩身上窜冒出地面。
c、处理措施
终止压浆总的控制原则是以压浆量为主，压为控制为辅。若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出，说明桩底已经饱和，可以停止压浆；若从本桩侧壁冒浆，压浆量也满足或接近了设计要求，可以停止压浆：若从本桩侧壁冒浆且压浆量较少，可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净，等到第2d原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重装压浆。
参考文献：
[1]刘金砺.桩基设计施工与检测[M].北京：中国建材工业出版社.2003.
主要施工方法
第一节
测量控制
一、施工工艺流程
交验红线桩和水准点→建立测量坐标网→建立基础桩主轴线控网→进行施工全过程轴线、标高传递→整理记录、资料→测量验收
二、施工要点
1、测量坐标点采用半永久性坐标控制点，以控制主轴线。
2、各子项工程测量控制采用轴线控制。
3、基础桩的竖向轴线传递控制以外控法为主。
4、基础桩的标高传递控制用水准仪测平线，辅以线杆控制。
三、质量标准
1、桩位允许偏差≤10mm。
2、桩顶标高偏差不应超过±15mm。
第二节 机械灌注桩施工
2.1施工组织
桩基础工程分包单位负责组织本工程桩基础施工相关工作人员，由分包单位项目经理统一部署、安排。2.1.2施工机构:
施工队由各专业施工队按统一的人员编制自行组建,设队长一人、工长一人.基础施工项目经理部设专人进行环保、文明施工、扰民及民扰问题处理等工作。3施工准备 3.1技术准备
3.1.1熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质做好对施工人员进行技术交底和安全交底。
3.1.2 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。
3.1.3 按设计要求分段制作钢筋笼。3.2机具准备
灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
5、旋挖灌注桩施工工艺 5.1 施工设备
根据该地块地质情况、施工工期要求紧、施工场地受到限制、环保等因素，该地区易选用旋挖钻机成孔。为了保证施工速度，我单位拟定每个地块使用2台旋挖钻孔机。为保证施工的整体进度，每台钻机都配置2个专用钻头（土层钻进、岩石钻进），另现场配备25T汽车吊（钢筋笼吊装、灌注桩身砼及吊运小型设备用）、75T履带吊（拔钢护筒用）、柴油打桩机（打埋钢护筒用）、挖掘机、铲车等设备，以配合现场旋挖钻机施工，具体数量根据现场实际生产需要随时调整。现场将设立专门旋挖钻机负责人，负责旋挖施工方面工作。
5.2 施工准备工作
施工图纸的会审，测量放样，施工场地平整，机械设备、材料的进场。组织施工人员对施工现场进行深入的调查和研究，收集与施工相关资料，采用合理的施工组织方法，使桩基施工保持连续、均衡、有节奏地进行。5.3 液压设备对位
施工场地平整处理，场地应平整、夯实，避免在打设钢管桩过程中产生沉陷。采用联测，复测方法以控制钢管位置。测量给定孔位中心点后，钉一中心木桩，在木桩顶钉一铁钉确定孔位中心点，再按“十字线”法向四周返出四个点钉“骑马桩”，并记录中心点的距离，当中心桩挖掉后以这四个点测量孔位中心点，确保孔位准确无误。
5.4 钢管制作
现场使用的钢护筒系我方在凌钢公司专门定制，壁厚15~20mm，为冷轧板卷制，焊口强度满足施工要求。具体数量暂定为：Ф710mm护筒30根；Ф810mm护筒22根；Ф910mm护筒15根；Ф1010mm护
筒8根，若施工中无法满足施工进度要求，则就近采购类似规格产品补充。
5.5 钢管吊装
5.5.1钢管的吊放应设2—4个位置恰当的起吊点。
5.5.2吊放钢管入孔时应人工把稳对准孔位轻放入孔，应徐徐下放。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
5.6 打设钢管桩
采用液压设备装置，主要是利用液压锤将钢管桩打入土层，直至粉质粘土。同时要保证钢管桩的垂直度、深度。
5.7 旋挖钻机就位
旋挖钻机就位平、稳、对、正等，铅锤吊对位、水平尺操平，钻机基础稳固。保证三角架顶角、钻头、桩孔中心在同一铅垂线上。就位后，进行孔位复测，复测完毕合格后以开孔通知单形式通知钻机施工桩号，施工深度。并在成孔施工过程中做好安全，质量跟踪。
桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。护筒中心线与桩位中心的偏差不得大于30mm。
5.8 旋挖钻进
旋挖钻机采用筒式钻斗。桩位较近时需隔桩开挖。旋挖就位后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直
至成孔。
控制钻斗钻进、提升速度：
（1）旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
（2）若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s.当钻斗粉煤灰层时，其升降速度应更加缓慢。
5.9 清孔
在终孔后进行第一次清孔，保证清孔后测锤能下至孔底，孔内泥浆比重控制在1.50左右。第二次清孔，当钢筋笼制作吊装完毕后，进行清孔保证孔内泥浆性能指标符合要求：粘度小于28秒，比重小于1.25Kg/L,含砂量≤8%,孔底沉渣≤50mm时。沉渣厚度采用重锤法进行测定。若超过规范要求时，再进行第三次清孔，直至符合要求为止。应由技术人员负责检查和记录，并向现场监理报告经同意后方可灌注混凝土。
5.10钢筋笼制作
1焊工必须具有上岗证，焊条、焊机型号与焊接钢筋型号相符合。进场钢筋必须“三证”齐全，符合备案规定的进行初步表观检查检查合格后进行现场取样。进场钢筋在运输车辆上由现场监理工程师旁站情况下直接对钢筋随机抽样复试，合格后方可卸车，进行钢筋
笼制作。经我单位考察及招标文件的要求，我施工单位初步选定钢筋厂家为抚顺新抚钢、通化钢铁，制作好的钢筋笼将用标签标记钢筋笼的信息。
2钢筋笼制作尺寸允许偏差：主筋间距±10mm，加强筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，主筋弯曲度<1%，主筋保护层为55mm。对于钢筋笼的内加强箍的制作模型要严格计算其模具的尺寸。Φ700钢筋笼内加强箍的模具直径为560mm；Φ800钢筋笼内加强箍的模具直径为660mm；Φ900钢筋笼内加强箍的模具直径为760mm；Φ1000钢筋笼内加强箍的模具直径为860mm。模具制作完毕后应由项目部技术负责人进行检查，对不合格模具应立即对钢筋班组下整改通知书，整改完毕后进行验收，验收合格后方可进行钢筋笼制作。
3钢筋笼焊接：在同一截面内的钢筋接头不得多于主筋总根数的50%；两个接头间的距离大于35 d；主筋的焊接长度（单面焊）应为主筋直径的10d，双面焊为5d。加强箍采用焊接方式，加强箍筋采用双面焊接焊接长度5d。外箍筋采用缠扣绑扎，为了防止钢筋笼下笼过程中，箍筋与孔壁相刮造成箍筋变形、移位，箍筋与主筋除绑扎外还应采用间隔点焊焊接。
4钢筋搭接焊接必须使用J506焊条，不许用低碳钢普遍焊条。盘圆钢筋进场后使用前要用调直机进行调直加工，锈蚀或经检验不合格的钢筋坚决不允许使用。
5制作场地必须平整，用木方垫平，加工固定或成型模具。成品笼
完成并检验合格后，要妥善摆放，防止弯曲或变型，对钢筋笼做好标识。
6钢筋保护层为50mm，保护层应由8mm钢筋制作成船形，保护层焊耳高度55mm，并按2000mm布置一道，每道焊接4个保护层焊耳。钢筋笼锚固段长度为40d。钢筋笼半成品数量要多于正在施工的钻孔数，以保证成孔后及时下笼和灌注。5.11钢筋笼的吊放
1钢筋笼的吊放应设2—4个位置恰当的起吊点。长度大于12米时，应安装架杆以保证钢筋笼起吊不变形。
2为避免下钢筋笼过程中主筋刮伤护壁，应将钢筋笼下端主筋向笼内煨成150-250角度。
3吊放钢筋入孔时应人工把稳对准孔位轻放入孔，入孔后不得左右旋转，应徐徐下放。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
1采用ф260快接导管连接，O型圈密封导管，配有0.3、0.5、1.0、1.5、1.8、2.5m、3.0和最下端长4.0m的长度齐全的导管,保证按孔深连接导管长度,导管应平直,定长偏差不超管长0.5%。2导管离孔底0.3m-0.5m,根据桩径大小确定。初灌量必须满足初灌时导管底部一次性埋入砼中1-1.5m,保证砼封底。
3首批砼灌注后应注意观察孔口返浆情况，如返浆不好应查明原因，及时处理。首批砼灌注正常后要集中力量，连续灌注，经常测量砼上升高度。同时做好灌注原始记录。掌握好砼灌注量。
4严禁中途停工，如遇机械故障应立即排除或启动备用设备，保证混凝土的连续灌注。成桩后实际桩顶标高比设计桩顶标高高出0.8-1.0m。混凝土浇筑完毕后导管要轻轻拔起整个拔导管过程要保证匀速进行。严禁导管拔起速度过猛。
5对于一般的桩位下入到桩身的护筒，可在灌注完毕后即予起拔。在起拔进程中，不要过快过猛，以免填土杂物侵入混凝土，影响桩身质量。因溶洞较大的桩位下入桩身的护筒直接作为桩体的一部分。6灌注结束后，各岗位人员必须按职责要求冲洗现场，清除设备、机具上的混凝土积物。拆卸导管、料斗冲洗清洁以备再用。5.13 拔钢管护筒
采用振动方式拔出钢管护筒，同时控制拔管速度。5.14 旋挖钻机成孔优点
杭州市某住宅工程位于杭州市钱江新城核心区块的三堡。该工程由西至东分A、B、C三个地块, 总建筑面积40余万m2, 其中拟建24层以上的高层建筑物7幢, 地下室为1～2层 (开挖深度5～10m) 。A地块于05年12月率先开工, 2幢24层以上的高层公寓采用了钻孔灌注桩基础, 由于单桩承载力要求较高 (达10000 kN) , 故设计选择了 (7) -2强风化泥质粉砂岩为桩端持力层。
B、C地块基础设计之初, 业主提出以 (7) -2强风化泥质粉砂岩作为桩端持力层, 一是桩长过长 (62～65m) , 桩基础成本过高, 二是不利于钻进与混凝土灌注, 因为钻探需穿越厚约近30m的中～密实砂、砾、卵石层, 施工难度大、工期长, 且孔底沉渣、桩侧泥皮较难清理彻底, 因此希望设计与勘察在确保安全的前堤下, 调整桩基础设计方案。
2 工程地质条件
拟建场地工程地质条件及钻孔灌注桩设计参数见下表:
3 注浆初步设计
(1) 注浆目的与机理: (略)
(2) 承载力设计:采用钻孔灌注桩端后注浆技术, 注浆后单桩承载力 (桩端土承载力) 的增值问题是目前所有相关规范、规程均无法提供的。现根据同类场地的桩端后注浆经验及静载数据, 分析得出注浆后承载力增值范围在15～25%之间 (与注浆工艺有关) , 并提议按增值20%进行设计。
(3) 桩长设计:设计拟选用800mm、700mm、600mm三种桩径的钻孔灌注桩�经初步布桩后确定, 注浆后单桩承载力特征值800mm的要求为4050kN、700mm的要求为3370kN、600mm的要求为2500kN;按照注浆后承载力增值20%考虑, 则注浆前单桩承载力特征值应分别是3350kN、2800kN、2050kN, 然后再通过反算确定了钻孔灌注桩入土深度为46.00m, 即进入 (6) -2圆砾层约4.00m, 有效桩长约40.00m。
(4) 注浆技术设计
(1) 注浆孔 (管) :每桩布置注浆孔 (管) 2个, 直径20mm、壁厚2mm, 采用螺纹丝扣连接。
(2) 开塞时间、开塞压力:在钻孔成桩后24～36h (即混凝土达到中凝) 采用清水开塞, 开塞压力一般在3MPa以下, 成桩7～15d之间进行注浆。
(3) 注浆设备、注浆压力:注浆泵最大压力不小于10MPa, 注浆压力控制在3～5MPa, 平均注浆压力3.5 MPa, 注浆速率15～25L/min。
(4) 浆液水灰比:注浆材料采用普通硅酸盐水泥, 水灰比0.40～0.50, 必要时可掺入适当的膨润土, 保持浆液的稳定性。
(5) 浆液注入量:设计浆液注入量可根据经验公式估算, 具体根据不同桩径、桩长而定, 一般为1～3t根。
(6) 注浆终止条件:注浆量达到最大设计要求;如桩周地面冒浆, 间歇1～2h后再次补注, 累计使注浆量达到设计要求;如泵压超过最大设计值时, 应停注0.5～1.0h, 改注其它桩, 然后回头再注。
(5) 注浆流程:制作注浆管→预埋注浆管 (下钢筋笼) →成桩后24～36h开塞 (压水试验) →7～15d→配制水泥浆→注浆泵、注浆管路连接→注浆, 连续配制水泥浆和注浆, 观察注浆压力表, 稳压, 统计注浆量→注浆结束→封孔。
4 注浆工艺
4.1 注浆管制作
(1) 注浆管采用直径20mm、壁厚2mm的钢管两根 (分段) , 两头拧好丝扣, 丝扣上用生料带包好, 套上束结拧紧。
(2) 在注浆管底部管尾约25～30cm范围内呈梅花状布置孔径5mm的小圆孔 (喷浆用) 12～15个, 并用橡皮带或包装带将管底口及小圆孔包扎密封;注浆管顶则用螺帽封头堵牢。
4.2 注浆管预埋
(1) 钢筋笼制作完成后, 将注浆管用12#铅丝对称绑扎在钢筋笼外侧, 每2m绑扎一道, 下、中部适当加密, 注浆管比桩底钢筋笼长出10～15cm。
(2) 在按正常钻探工艺成孔并一次清孔后, 将钢筋笼 (带注浆管) 分段焊 (连) 接后下入孔内, 伸至孔底, 但顶部应露出地面10～20cm。随后下导管、二次清孔、灌注混凝土。待成桩后24～36h, 以2～3MPa压力的清水冲开管底封口, 即开塞。成桩7～15d之间, 可进行注浆。
4.3 注浆液配制
注浆开始前, 在搅拌罐中先放入固定数量的清水, 再加入固定量水泥, 用JJS-2B搅抖机充分搅拌, 配制成水灰比为0.4～0.5的易于流动的水泥浆, 注入后可根据桩端土层孔隙条件有效地随意流动或渗透, 必要时可加入适量添加剂。
4.4 注浆管压浆
(1) 注浆设备采用型号SGB6-10型注浆泵, 最大注浆压力10 MPa (带压力表) , 配备1寸高压注浆胶管15～20m。
(2) 将高压胶管与注浆泵、孔口压力表、注浆管连接, 检查无误后启动注浆泵。注浆液宜通过过滤网过滤, 以清除浆液中固体杂物, 防止堵管。
(3) 注浆过程中需严密监视注浆压力, 注浆压力-般在3～5MPa, 保持一定的注浆流速;当注浆压力达到5MPa并稳压3～5min, 或注完设计要求的最大注浆量又或地面返浆时, 即终止注浆。
4.5 注浆参数
本工程两地块各桩均能达到设计要求的注浆量, 浆液注入量一般在2～3t/根, 平均约2.46t/根;一般注浆压力2.5～4.0MPa (开塞压力2.5MPa) ;注入速度一般在20～30L/min;注浆时间一般在50～90 min/根。
5 注浆技术措施
(1) 开塞:开塞时所用清水不宜过多, 压力也不宜过大;注浆后再注入大致等于注浆管容积的清水。
(2) 串孔预防:本工程采用了分片开塞, 分片注浆的施工工序, 即先对靠近相邻建筑物 (桩机) 的边桩进行注浆, 以起到封闭浆液外流 (串) 作用, 然后再进行中间注浆, 并加大其注浆量, 以达到在控制注浆量的基础上最大限度提高注浆效果。
(3) 注浆管:注浆管连接宜采用丝扣连接或外接短套管电焊连接;还需装孔口压力表实测孔口压力 (注浆泵至孔口的压力损失值约为1.0～1.5MPa) , 避免因注浆压力值的失真而影响注浆效果。
(4) 注浆液:注浆过程中, 一般应先注稀浆, 而后浆液再逐级变浓;如能进行二次注浆则效果会更好, 一般二次注浆量约为一次注浆量的1/3～1/4, 但水灰比可适量提高
(5) 注浆压力:在正常压力下注入速度缓慢时, 可适当提高压力尽量使一些细小的裂隙不致在低压下提前被封堵, 较多地灌入一些浆液;在正常压力下就很容易将浆液较注入时, 说明地层吸浆量大, 这时可改用较低一级的泵压进行注浆, 待吸浆量逐渐减少时, 再加一级压力, 直至达到规定的压力。
结语
(1) 本工程共对369根钻孔灌注桩进行了桩端后注浆 (其中, B地块233根、C地块136根) , 共注入水泥量906t, 平均2.46t/桩。
(2) 根据浙江有色地球物理技术应用研究院与浙江省地球物理技术应用研究所提供的B、C地块静载试验检测报告:800mm、700mm、600mm三种桩型的钻孔灌注最大试验荷载分别加压至8100kN、6740kN与5000kN时, 试验正常, 其最大沉降分别为24.67mm、9.87mm与17.88mm, 全部达到规范及设计要求。
浅谈钻孔灌注桩的施工控制
从工程现场施工和质量控制的角度,对钻孔灌注桩施工中存在的问题进行了探讨,总结了现场成孔技术要点,重点研究了钢筋笼的.施工和混凝土的灌注,以提高钻孔灌注桩的施工质量.
作 者：范再兴 FAN Zai-xing 作者单位：石家庄公路桥梁建设集团刊 名：黑龙江交通科技英文刊名：COMMUNICATIONS SCIENCE AND TECHNOLOGY HEILONGJIANG年，卷(期)：32(5)分类号：U445关键词：钻孔灌注桩 成孔 钢筋笼 混凝土
钻孔灌注桩工程 施工质量总结 江苏省邗江交通建设工程有限公司 吉安路南延伸一标工程项目经理部
二0一一年十二月 钻孔灌注桩工程施工质量总结
一、工程项目概况
吉安路南延伸段位于扬州邗江经济开发区,线路基本呈南北走向,为城市次干道,设计车速40km/h,起点为现状吉安路,终点为规划纵一路
本工程设计范围包括跨越仪扬河的主桥和引桥.主桥(40+60+40=140米)位于道路K0+403桩号处,跨越仪扬河,引桥(4*30=120米)位于主桥南北两端.其中仪扬河为防洪河道。
桥梁中心桩号为K0+403，与航道的交角为90度，桥梁按正桥设计。桥梁跨径为4×30+40+60+40+4×30，全长385.7米，南、北侧引桥均位于R=500m的圆曲线上，且两圆曲线呈反对称型式。主桥桥梁型式为双幅变截面预应力混凝土连续箱梁，单幅箱梁为直腹板单箱双室断面。引桥上部结构采用（4×30）m双幅等截面预应力混凝土连续箱梁，单幅箱梁为直腹板单箱双室断面。
桥跨中心两侧设2.49%的纵坡，竖曲线为R=1000m的凸曲线。桥梁横断面布置为（从路左至路右）：人行道（3.0m含栏杆）+非机动车道（4.5m）+侧分带（2.0m）+机动车道（8.5m）+护栏（0.5m）+两幅间隔（3.0m）+护栏（0.5m）+机动车道（8.5m）+侧分带（2.0m）+非机动车道（4.5m）+人行道（3.0m含栏杆），总宽40.0m，车行道及非机动车道均采用1.5%的横坡，坡向路边；两侧人行道采用1%的横坡，坡向路中。
车行道、非机动车道桥面铺装为：10cm中粒式沥青混凝土（AC-16）+聚合物防水层三涂+7cmC50混凝土铺装层；人行道铺装为：3cm花岗岩贴面+2cmM10砂浆+8cmC30混凝土人行道板。
主桥下部结构采用门型板式墩身，墩身底截面尺寸为2个3.0m*2.5m（横桥向*顺桥向）。桥墩承台厚3m，平面均采用矩形布置。承台边长为16.5m*7.7m（横桥向*顺桥向）。基础采用群桩基础，每个承台下设8根1.8米直径的钻孔灌注桩。引桥下部结构桥墩采用双柱式墩身，墩身单柱截面尺寸为1.8m*1.8m（横桥向*顺桥向）。承台厚为2.5m，平面均采用矩形布置。承台边长为16.5m*6.5m（横桥向*顺桥向）。基础采用群桩基础，每个承台下设8根1.5米直径的钻孔灌注桩。桥台采用重力式双排桩基础，桥台承台厚2.0m，长20.98m，宽度为6.5m，承台下设双排直径为1.5m钻孔灌注桩基础。
本标钻孔灌注桩共有192根，其中直径1.5m钻孔灌注桩160根，为陆上桩；直径1.8m钻孔灌注桩32根，为水中桩。
本工程建设单位为扬州市兴汉建设投资有限公司，设计单位为无锡市政设计研究院有限公司、扬州市城市规划设计研究院，监理单位为扬州市金泰建设工程监理有限公司，总监理工程师：孙明，项目负责人： 朱业兵
二、工程地质情况及机械选用
按工程地质资料，第一层至第七层（标高约4.1m至-50m范围内）为淤泥质粉质粘土，粉质粘土、粉、细砂夹粉土，第八层（标高约-50m至-51.5m范围内）为砾砂杂大量角砾和卵石，最大直径约5cm；第九层标高约-51.5m至-52.5m范围内）为强风化泥岩，第十层（地表以下约-52.5m至69.72范围内）为中等风化泥岩；根据本工程的地质情况，选用GPS-18型、GPS-20型和GPS-22型正循环回旋钻机及XR220履带式旋挖钻机。
三、工程施工总体布置和施工工期
北侧引桥（0#台~4#墩段）共设置旋挖钻机一台和GPS-18型钻机一台，共完成灌注桩80根，施工日期为2011年5月31日起至2011年8月20日止，旋挖钻机平均2天成桩3根，回旋钻平均3天成桩1根。
南侧引桥（7#墩~11#台段）共设置回旋钻6台，共完成灌注桩80根，施工日期为2011年5月18日起至2011年9月23日止，回旋钻平均4天成桩1根。
主桥（5#墩、6#墩）共设置GPS-22型钻机4台，共完成灌注桩32根，施工日期为2011年5月28日起至2011年8月13日止，平均9天成桩1根。
5#墩、6#墩灌注桩在仪扬河中搭设水上钢管桩施工平台，9#墩、10#墩灌注桩在废弃河塘中需要回填后再施工。本工程属于群桩基础，桥墩处灌注桩间距为4.5米，根据规范要求及为保证灌注桩的成桩质量，我项目部采取跳开打的施工顺序，即为隔一根桩施工一根桩。
四、施工工艺、方法、技术措施
1、施工队伍进场施工后，项目部和作业队就根据施工规范要求、现场实际情况和指挥部对工期和质量和要求编制了实施性的施工组织设计和施工方案，组织施工队和作业班进行了技术交底，并在以后的施工中具体严格落实到实处。
2、灌注桩采用正循环钻机和旋挖钻机施工，具体施工流程为：(1)水中桩:测量放样→搭设水上工作平台→埋设护筒→钻机就位→钻机钻孔→清孔→安装钢筋笼→设立导管→灌注水下砼→钢套箱围堰施工→拆除护筒→破桩头
（2）陆上桩：测量放样→场地平整、清除杂物→埋设护筒→钻机就位→钻机钻孔→清孔→安装钢筋笼→设立导管→灌注水下砼→拆除护筒→破桩头
3、泥浆池：本工程的泥浆池制备是在前期施工准备时就开始的，因为本工程单桩的泥浆循环量大，所以根据钻孔桩泥浆计算数量，南北引桥两侧在墩台两侧各开挖了一个8m×10m×3m的泥浆池，用于储备泥浆，泥浆池中分沉淀池和循环池。主桥水中桩使用船舱来储备泥浆。
4、护筒埋设：直径1.5m钻孔灌注（陆上桩）桩采用直径1.8m，壁厚3mm钢护筒，根据桩位地质情况护筒平均长度为5m；直径1.8m钻孔灌注（水上桩）桩采用直径2.1m，壁厚6mm钢护筒，护筒长度为10m，为保证护筒埋设时不发生过大变形，护筒每1.5m距离加焊钢抱箍，护筒振入河床内深约5m左右。
5、孔的倾斜度及钻孔时泥浆相对密度：桩基成孔采用一次成孔，钻孔的过程中，要经常检查钻机，钻头的设计位置，确保孔的倾斜度不超过规范要求1%，根据本工程地质情况，钻孔时泥浆相对密度取1.25.6、孔深的测定：采用测绳来测得孔径的有效深度，确保桩长不小于设计规定值。
7、成孔检验：钻孔灌注桩成孔后使用探孔器来检测成孔的桩径和倾斜度。
8、清孔后的泥浆相对密度：为了减小桩底沉淀厚度并保证不塌孔，取清孔后泥浆相对密度为1.10—1.15。
8.钻孔灌注桩钢筋制作安装：钢筋骨架在钢筋加工棚内制作后运到施工现场，根据钢筋笼长度用16t吊车分2-4段段将钢筋骨架吊入孔中就位就位，现场采用绑条焊接成整体待冷却后完全就位。
9、钻孔灌注桩砼的浇筑和运输：本工程钻孔灌注桩砼采用亚东商品砼有限公司的商品砼，砼配合比经优化计算得出并经监理、质检部门验证通过。砼由砼运输车运至施工桩位处并由砼泵车打入导管内进行浇筑，导管的安装及提拔导管用16t吊车。灌注首批混凝土的方法由计算得出。首批混凝土的数量保证混凝土有一定的埋置深度并保证不小于1米。在浇筑水下混凝土的过程中，导管要有一定的埋置深度。施工中混凝土埋置导管的深度控制在2—6m以内。在灌注桩施工前所有导管均经泌水压力试验合格后使用。
10、破桩头：为了及时地进行下道工序，待混凝土刚过初凝期便进行破软桩头，桩头破除采用空压机风稿方法予以凿除。钻孔灌注桩混凝土浇筑完成后，实际标高应高出桩顶设计标高的50~100cm，在桩身达到一定强度后，再凿除桩顶浮浆，凿至设计标高处。由于水中桩顶设计标高都低于地面，桩周有护筒护住，因此桩顶标高在经测定后标注在护筒外侧，先用电焊将护筒切割至设计标高，然后用风镐将桩头凿除至设计标高，与护筒齐平；陆上桩直接开挖后，将设计标高标注于桩身然后开始破除。
五、质量控制措施及工程质量自检
一、质量控制措施
为保证该工程施工质量，我公司以项目管理法进行施工管理，建立健全质量管理体系以，具体措施如下：
1、质量控制机构：项目经理为质量管理领导小组组长，质量第一责任人，总工程师及项目副经理为副组长，对本合同段工程质量全面负责。组员为项目部各部门负责人和施工队队长。实行分层管理和分级负责，保证创优目标的实现。
2、施工准备阶段的质量控制
⑴组织技术人员详细审核设计图纸并进行技术核定。对主要工程理、主要设计内容等进行必要的计算，对设计图纸中存在的问题及时向监理工程师书面提出，以避免设计原因造成的质量缺陷。
⑵组织技术人员分期、分批地学习设计文件、图纸及有关技术规范和质量标准。
⑶认真复核设计单位提供的导线点及水准点，并将复测结果报监理
工程师审批后，方可使用。对设计单位提供的测量标志及自行测定的线路控制桩等要加以保护，避免破坏。
3、工艺控制
单位工程开工前认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按施工组织设计施工。对于评分分项工程要编制详细的施工工艺，科学地组织施工。在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工工艺落实情况，以确保施工生产正常进行。
4、技术交底
进行技术交底的目的是把设计对施工的要求。施工方案有及技术措施传达到基层单位一直到每个具体操作者。采取逐级交底制度进行技术交底，确保专业技术人员了解本工程总体计划安排，熟悉图纸及设计意图，施工规范和质量标准、技术要求、施工工艺流程，各操作人员要掌握施工规程、施工方法、技术要求标准，并进行岗位考核，竞争上岗。
5、为保证质量所采取的检测试验手段及措施
⑴检测手段：为本工程配备先进的检测设备，用万能材料试验机检测钢筋的质量，用压力试验机检测混凝土试件的强度，用超声波检测仪检测桩基质量，确保检测工作的及时、准确、科学、可靠。
⑵具体措施 ①进货检验及试验
对采购的工程材料和辅助材料（包括构件、半成品）进行检查后方可进场。进场后再按检验和试验规程，对其进行检验和试验，合格后方可投入使用，以确保合格材料用于工程实体。水泥、钢材及其他成品材
材料进场必须有出厂合格证，并做材质试验，水泥应在有效期内用完。地方材料先调查料源，取样试验，试验合格并经监理工程师认可后方可进料，现场专人收料，不合格的材料拒收。②施工过程检验和试验
对工程项目，应从巡视、目测及仪器检查等三个方面进行全方位、全过程、全环节的质量监控。严格执行工序交接制度，对每道工序都实行施工队自检、项目经理部质检部门检查及监理工程师检查的三级检查制度。发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员均有权指出，必要时可提出暂停施工进行整顿的建议。在施工过程中，严格按规范规定的方法和频率进行各种材料、成品、半成品的取样检查和试验。
③最终检验及试验
按《公路工程质量检验评定标准》和有关试验规程进行，并真实评定质量等级。对下符合要求的工程应进行返工和返修，返工或返修后重新检验评定其质量。
6、组织质量检查
配合邗江区质检站的定期、不定期质量检查及监理部门的抽查、报验，项目经理部和施工队经常进行质量自检活动，经常召开工程质量总结分析会。质检员每天进行施工期间的检查及竣工质量检查并评定出质量等级。
6、实行报表制度
各作业队每月向经理部报当月的工程质量报表，进行质量分析，建立健全各种工程质量台帐，收集整理各种质量评定材料。
7、施工操作的质量保证
施工操作者是工程质量的直接责任者，必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性强的工种，操作者必须具有相应的工种岗位证书和岗位技能。对所有专业技术工种，必须要做到考核持证上岗。施工操作中，坚持自检、互检、交接检查制度。对工程必须本着自我控制施工质量的意识，做到操作任务明确，质量责任清楚。在整个施工操作过程中，要贯彻工前有交底、工中有检查、工后有验收的“三工”一条龙操作管理方法。做到施工操作程序化、标准化、规范化，确保工程质量。
8、加强培训
加强各级人员的技术培训，提高操作技能、管理职能及质量管理水平。
二、工程质量自检 1）自检依据
1、招投标文件、施工合同。
2、施工设计图纸及其会审交底、设计变更。
3、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
4、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）
5、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
6、国家有关公路、桥梁、建筑法律法规以及强制性条文 2）钻孔灌注桩质量评定 本工程项目自2011年开始第一根钻孔灌注桩施工至2011年9月23日钻孔灌桩结束施工以来，严格按施工图纸、及有关规范进行施工，工程质量情况符合《公路工程质量检验评定标准》和《城市桥梁工程施工与质量验收规范》的要求，具备工程子分部工程报验、验收条件。
质量检验情况：
施工期内，本公司根据市政、公路工程施工和竣工验收质量验收规范以及业主单位和监理工程师要求，对施工全过程进行了工程质量自检（详见施工项目自检和报验资料），具体如下：
1）完成192根钻孔灌注桩的桩基检测，其中Ⅰ类桩191根，Ⅱ类桩1根，桩基检测合格率100%；
2）完成28天混凝土强度试验 组，合格率100%； 3）完成钢筋原材料试验 组，合格率100%； 4）完成钢筋焊接试验 组，合格率100%；
2、砼配合试配报验报告： 份，合格
3、钻孔灌注桩自检及报验资料：
1）钻孔灌注桩成孔记录表及质量报验单： 份，合格 2）钢筋加工与安装记录表及质量报验单： 份，合格 3）混凝土浇筑记录表及质量报验单： 份，合格 4）基桩质量检测报告（声波透射法）： 份，合格 5）基桩质量检测报告（低应变）： 份，合格 6）砼抗压强度报告： 份，合格 7）钢筋抗拉强度报告: 份，合格 8)钢筋质量保证书： 份，合格 9）施工测量报告： 份，合格 10）11）
六、施工中出现的问题及采取的措施
本工程灌注桩数量较多，在施工中出现了一些施工问题，经质监站领导、建设单位多次到现场检查发现问题后，经我项目部技术部门商讨确定方案进行补过：
1、钻孔灌注桩在钻进过程中发生坍孔现象（8-
6、9-
2、9-
6、10-
2、11-
1、9-
14、1-
7、2-
9、0-11钻孔灌注桩）：
处理方法：用亚粘土进行回填，待回填土密实后再进行钻孔。
2、个别桩桩顶钢筋保护层不够：
处理方法：对桩顶钢筋保护层不够的地方进行凿除重新浇筑。
3、个别桩顶标高不够：
处理方法：破除到合格的混凝土处，桩顶标高不够的桩进行补浇。
七、项目部质量自检评定意见
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