工艺员的工作职责

工艺员的工作职责（推荐7篇）

工艺员的工作职责 篇1

1、根据工艺方案、工艺流程的设计，组织车间工艺审核，设备调配；

2、参与新产品的设计开发，协助车间制定新产品的试制工作计划，对准备工作和修改工作实行管理，审核设备工装的使用，并检查设备及工装生产要求符合性；

3、协助车间按计划组织生产，与质量部门密切合作，分析生产流程冲突，对与工艺有关的问题提供解决方法，及时妥善处理生产现场出现的质量、技术问题；

4、审核车间工艺方案，按工艺流程设计填写生产工艺卡，对现场管理、工艺改进和成本控制进行调研，收集工艺数据；

5、协助工艺主管编制工艺手册、质量控制点指导书等工艺文件，培训操作人员正确地维护并操作已有的和新购设备、工装，配备工位器具，指导员工严格按工艺流程程进行生产；

6、协助车间按规定制定、编写、修订岗位安全操作规程，监督、检查各工序员工严格执行；

7、负责车间各种工艺记录的管理和修订工作，认真检查工艺记录的填写和保存情况，检查并指导员工填写好、用好记录，定时收集、整理、装订、归档；

8、负责员工的工艺技术培训工作，组织员工学习工艺规程和各种标准操作程序，教育员工遵守工艺规程，并建立严格的检查制度，保证工艺规程和操作规程的正确执行，提高生产操作水平，保证生产顺利进行。

9、参加制订（或修订）半成品、成品及原材料质量标准和成品等级

标准，并贯彻执行。

10、参加生产过程中的技术质量事故及设备事故的分析调查工作，积极开展技术进步和合理化建议活动，并组织纠正和预防措施的实施。

11、负责建立车间工序控制点，并严格检查执行情况，使产品生产处于受控状态。

12、负责组织技术分析工作，每月分析各技术经济指标波动的原因并对各岗位进行考核。

工艺员的工作职责 篇2

如果金融风暴继续肆虐, 那么今年长廊的运量可能会很难看, 并有可能创历史新低。作为长廊工艺系统设备的运行维护部门在当前业务生产的困难时期, 如何在面临长廊运能不足的情况下, 在节能工作上有所突破, 这是我们今年工作的重点, 同时也是亮点。

节约能耗我们决定先从技术入手, 同时通过加强统计、管理等工作, 做到每条作业船舶要有单耗统计, 及时分析、解决存在问题。

首先技术革新工作要解决煤炭长廊的启动模式和运行模式, 通过总结近几年的运行经验, 我们认为在现有系统基础上开发节能启动模式是必要的。由于原有两个设计方案较为复杂、投资较大且涉及煤炭码头, 所以我们重新设计技术方案并且通过内部挖潜, 自己动手解决该项技术难题。原有控制系统程序由上海三航院进行设计编制, 为了简化工作量, 我们确定更改PLC程序和上位程序的原则是:上位操作尽可能保持原有风格, 不改变中控操作人员的原有操作习惯;PLC程序在原有框架基础上进行修改, 不改变原有梯形图的逻辑关系, 通过增加定时器, 用延时方式启动CGM1接续胶带机;同时为了提高节能效果, 将定时器与煤炭长廊变频器速度进行绑定, 为了避免发生堵料, 在长廊上安装一处料流检测, 该位置距离头部转接塔约400米, 可以确保设备安全停机。CGM1接续胶带机延时过程中, 为了避免现场人员误动皮带机设备, 在CGM1接续胶带机沿线安装警示灯。在节能模式下报警灯会发出声光报警, 直到CGM1接续胶带机延时结束启动后自动关闭。2009年3-5月份CGM1接续胶带机累计少运行约49小时。

我们对近几年的长廊运行数据进行分析, 在煤炭长廊工艺系统的所有胶带机中, 长廊胶带机的单吨能耗最为突出, 下表为2006和2008年煤炭长廊系统胶带机单耗:

从上表可以看出, 长廊CLM胶带机单耗最大, 平均将近1度/吨, 约占系统能耗的69%, 所以能否降低长廊CLM胶带机单耗是降低煤炭系统单耗的关键所在。

煤炭长廊驱动电机参数为:电压--3300V功率--1350KW额定电流--285A扭矩--8500NM转速--1491无载额定电流--102A。通常在设计时, 为了保证生产的可靠性, 各种生产机械在设计配用动力驱动时, 都留有一定的富余量。电机极少在满负荷下运行, 除达到动力驱动要求外, 多余的力矩增加了有功功率的消耗, 造成电能的浪费, 当电机转速从N1变到N2时, 其电机轴功率 (P) 的变化关系为:P2/P1= (N2/N1) 3, 由此可见降低电机转速可得到立方级的节能效果, 当然设备运行会受到其它多种因素的影响。通过查阅相关技术资料并咨询变频器厂家和设计单位, 初步得出结论:煤炭长廊变频器具备调速功能, 可以在非工频下连续运行。既然如此, 我们可以充分利用该功能, 当上料设备无法满足效率要求时, 可以适当降低长廊速度, 虽然无法改变后方堆场流程的上料效率, 但可以充分利用长廊胶带机, 提高断面带料能力, 这样达到降低长廊单吨能耗的目的。

通过对2009年3-5月份约100条煤炭作业船舶的测试, 其中最大单船舶作业量为39000吨, 最小单船舶作业量为1300吨, 平均单船作业量为8000吨左右, 得出比较全面的测试数据。在后方堆场上料效率相同时, 长廊在低速下更节能。长廊速度调整到额定速度的50%和70%时, 长廊运行平稳, 但将速度调整到额定速度的80%时, 长廊振动很大, 从视频监视器上能观测到摄像头剧烈振动, 现场巡视人员也反应震动很大, 似乎有共振点存在。能耗到底有多大下降空间?这都需要实际运行数据的支持。下表是2009年3-5月份的长廊作业数据:

注:3月份部分作业船舶使用节能模式

从上表可以看出各条胶带机能耗较以往年均单耗都有所降低, 其中长廊单吨能耗下降幅度最大。

同时为了增强对比性, 我们还对作业相同煤种的同一条船舶进行测试, 煤炭长廊在不同速度时的数据如下:

从上面两表对比可以清楚看道:在后方堆场的上料效率基本相当的情况下, 系统能耗相差0.24度/吨, 该差距来自长廊CLM胶带机运行速度的差异, 一个是100%全速运行, 另一个是70%速度运行。基于以上数据可以得出在上料效率相同的情况下长廊速度较低时省电的结论。如果用于生产, 只要满足211上料堆场8条上料小皮带机, 12-14把上料铲车的作业条件, 使用节能运行模式就可以将长廊CLM胶带机的单吨能耗控制在0.8度/吨以下, 这将比2008年长廊胶带机1.1度/吨的单耗大幅降低。该种作业条件和新的长廊工艺相结合可以在保证效率和降低单吨能耗的前提下, 最大限度地减少了上料设备的投入。以2008年1000万吨的煤炭长廊输送量计算, 每年可以节约电能260万度, 同时CGM1接续胶带机少运行200小时以上, 这还没有计算减少上料设备的费用。

其次做好堆场与长廊胶带机的启动衔接工作。目前煤炭长廊从开始启动到100%满速度需要330秒, 满速后, 堆场流程才收到长廊给料信号开始启动, 堆场流程启动完毕后开始上料。为了节约能耗, 我们通过更改控制程序, 使堆场流程在煤炭长廊CLM达到20%额定转速时, 收到允许启动信号, 堆场中控人员启动流程之前可以先判断堆场胶带机是否带料, 如果胶带机上没有物料, 堆场系统收到长廊运行信号后就可以启动设备, 这样操作, 每次可以减少长廊空载的运行时间大约200秒。全年煤炭长廊可以少运行约30小时。

最后是充分使用煤炭211上料场地和堆场胶带机减电机运行。我们对煤炭211和212两块场地的作业进行测试, 结果在相同作业效率的前提下, 使用M T 2 1 1场地比使用M T 2 1 2场地单吨能耗下降约0.02度/吨 (MT211场地距离转接塔更近) 。同时我们对堆场MDQ1和MZ11多电机驱动胶带机进行减电机作业测试, 结果在相同作业效率的前提下, 堆场MDQ1胶带机去掉一台电机后单吨能耗大约下降0.015度/吨。

工艺员的工作职责 篇3

基于上述认识，本文在选定的6206内外套圈沟道（工作面）进行磨削工艺试验与分析，以期得到理想的砂轮（材质、硬度、粒度）、加工方法、冷却液、磨削进给量等工艺参数，最终减少或避免轴承工作表面的磨削变质层。

关键词：滚动轴承 磨削工艺 失效形式

1 滚动轴承的结构及失效形式

1.1 滚动轴承的结构

滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体（包括钢球、滚子、滚柱、滚针等）及保持器等四个重要部分所组成。

近代的研究工作证实，由于受到冷、热加工和润滑介质等因素的影响，金属零件表面层的组织结构、物理、化学性质和机械性能等往往与其心部有很大的不同，称为表面变质层。若变质层是由磨削加工引起的，就称为磨削变质层。

1.2 滚动轴承的主要失效形式

滚动轴承的主要失效形式是疲劳和磨损，而它们又总是发生在工作表面或表面层，磨削加工是滚动轴承零件的主要工序，有时甚至是最后工序，试验表明，磨削变质层对滚动轴承工作表面性能影响极大，而且直接影响并决定轴承的使用寿命。其产生机理与磨削热传入工件表面造成的局部瞬时高温及磨削力有关。

2 轴承滚道磨削变质层

参照英国摩擦学会J·Halling提出的金属精密磨削表面结构模型及形成原因，轴承磨削变质层可形成以下几种：

2.1 磨削热所形成的变质层

磨削热所形成的变质层，即表面热损伤，包括：

①表面氧化层（20-30nm），在磨削热的瞬时高温作用下，刚的表面发生氧化作用产生的氧化层。

②毕氏层（-10nm），磨削区的瞬时高温使工作表面达到熔融状态时，熔融金属分子流涂敷在基体上形成的组织层。

③高温回火层（10-100微米），磨削区的瞬时高温可使表面一定深度（10-100微米）内被加热到回火温度以上时，该表层组织将发生相应温度的回火组织转变，硬度随之降低。

④次淬火层，当磨削区的瞬时高温将工件表面加热到奥体化温度（AC1）以上时，在随后的冷却中又重新淬火为马氏体组织，时常伴有淬火裂纹，其次表面必定是硬度极低的高温回火层。

⑤磨削裂纹：工件表面因磨削或表层相变产生的内应力若大于该材料的强度而发生龟裂，表现为细网状、放射状或与磨削方向垂直的细微裂纹。属宏观热损伤。

其中③④即通常所说的磨削烧伤或变质层，属微观热损伤。小野浩二等在研究了磨削烧伤的发生条件之后，提出磨削烧伤一般在以下条件下发生：

Vl=■≥Cb （1）

式中：Cb——由材料和砂轮种类决定的常数。

l——接触弧长；t——砂轮深切。

d——工件直徑；D——砂轮直径。

V——砂轮速度。

公式说明砂轮速度和接触弧长的乘积达到一定值以上就发生磨削烧伤。砂轮粒度越细，硬度越高，Cb常数就越小。所谓Cb值越小就是不发生烧伤的条件范围小，容易烧伤。因此，为防止磨削烧伤，选择砂轮的粒度要适当的粗，硬度要适当的低，砂轮速度和接触弧长都不要过大。由工件材料决定的Cb值见下表：

轴承工件表面除上述变质层外，还可能残留有因锻造和热处理等热加工形成的表面贫碳软化层。

磨削加工变质层中以磨削高温回火软化变质层为最常见，其厚度随磨削加工条件而变化，列表如下：

2.2 磨削力所造成的变质层

①冷塑性变质层②热塑性变质层③加工硬化层。

造成磨削变质层的决定性影响因素是磨削工艺及其诸影响因素。本文的主要侧重点在于选择6206滚动轴承进行磨削工艺试验，并通过比对分析，剖析磨削工艺诸因素对轴承工作表面磨削变质层的影响，优化磨削工艺，减少或消除表面变质层。

3 磨削加工及其工艺因素

磨削加工是用高速回转的砂轮，以微小的切削深度进行精加工的一种切削加工方法，其最突出的特征是使用砂轮。砂轮是具有大量微细而形状不规则的磨粒切削刃的多刃工具。因此，磨削作用可以看成是大量磨粒切削刃群的切削作用的聚集。磨削速度即砂轮的圆周速度非常大，一般为切削速度的10-50倍。所以加工温度高，加工面容易烧伤或产生磨削表面变质层。

3.1 磨削温度

磨削温度的影响因素主要有砂轮特性、砂轮速度、砂轮深度，工件速度和工件材料特性等，淬回火钢在磨削时，在磨粒经过磨削区的一瞬间（0.001s）温度可升至1000°C以上，加工表面就会引起种种热损伤，其表面耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度等一系列表面特性都变差。尤其是淬回火后的GG15轴承零件，由于材料强度高、韧性大、导热率又低、不易散热，在工件磨削表面聚集的热量多，使磨削温度升高，更易于造成表面热损伤。

3.2 工艺因素

包括：①磨削力②砂轮速度③工件速度④磨削宽度⑤砂轮切深。

这些因素将直接影响磨削能量、磨削温度，进而影响工件的工作表面质量。

4 磨削工艺试验及其参数的选择

磨削工艺试验的目的在于探索各磨削工艺参数对磨削表面变质层的影响，优化工艺条件，达到尽可能减少甚至消除磨削表面变质层的目的，但磨削工艺对轴承滚道磨削表面质量的影响因素是相当复杂的，诸如砂轮的材质、粒度、硬度、切削性能，冷却液的种类、冷却能力，工件转速，磨削进给速度以及砂轮的修整质量等都直接影响工件表面的磨削质量，因此，最佳磨削工艺参数的试验及选择是件复杂而细致的工作，为此，我们磨加工试验小组利用正交试验法进行了为期半年的试验工作，试件选用量大面广的6206单列向心轴承内外圈，试验后委托洛轴所对试件工作表面质量进行分析。

4.1 磨削工艺试验的参数选择

以控制磨削变质层为目的的磨削工艺试验，其实质就是控制磨削加工过程中砂轮和工件的接触面温度。根据磨削理论分析和推算，可以从砂轮、磨削液和工艺参数这三大因素的最佳选择来考虑。

4.1.1 砂轮的选择

砂轮的性能对于磨削效果有至关重要的影响。在实际磨削加工中，首先要选择好砂轮。磨粒、粘结剂、气孔是砂轮构成的三要素，它们的性质能使砂轮性能发生大幅度变化。尤其是砂轮的磨料、粒度、硬度、组织和粘结剂，是关系到砂轮磨削性能的五大因素。

①磨粒的种类和性质

在砂轮上，磨粒起着形成切削刃切除材料的作用。对磨粒的要求主要是：

a硬度高，容易切入工件材料；b有适当的破碎性，能够滋生锋利的切削刃；c高温下的化学稳定性和耐磨性要好。

对于强度高、韧性好的轴承钢而言，主要适于选用氧化物系或者碳化物系的立方碳化硅等磨料。详见表3。

②砂轮的粒度和硬度

在论及公式（1）时已经谈到，为防止淬火轴承钢磨削烧伤，选择砂轮的粒度应适当的粗，硬度要适当的低。这是因为磨削热与砂轮表面上磨料的集合形状、锐利程度和单位时间参加磨削的磨粒数有关。磨料太细，磨削能力变差，排屑不利，磨削热增加，易造成工件表面磨削变质层加厚，热损伤增加。因此在保证几何精度和表面粗糙度要求的前提下，宜选用粗粒度的磨料，这样对表面层磨削质量有利。

轴承钢零件磨削加工在现行工艺条件下，经常选用的砂轮硬度为ZR。

4.1.2 磨削液的选择

磨削过程中，磨削液的主要作用是：

①减少磨拉、粘合剂和切屑、加工表面之间的摩擦，起润滑作用。

②降低磨削温度及工作温度，起直接冷却的作用。

③排除切屑，保护加工表面。

④有工件防锈作用。

⑤此外还有提高砂轮寿命和磨削效率，降低功率消耗，达到改善磨削质量等作用。因此要求磨削液有润滑性、冷却性、防锈性和浸透性润滑。可见磨削液的选择是很重要的。不同的磨削液，其磨削效果差别很大，选择适宜的磨削液可以提高生产率，减少砂轮的消耗，降低工件表面温升，提高工件表面光洁度，减少表面磨削变质层。

一般来说，磨削液应以冷却为主，并应大量使用。轴承生产中，主要选用水溶性磨削液，例如69-1乳化油，加适量的添加剂。

4.1.3 磨削工艺参数的选择

正确的工艺参数选择应包括合理的进给曲线、电主轴功率、工件线速度和砂轮线速度等。

①进给曲线

进给曲线对表面变质层影响很大。所谓合理的进给，最主要的是合理控制粗磨、精磨、光磨之间余量分配和进给速度，并应尽量缩短砂轮无进给时间、砂轮趋近工件时间，减少空行程和提高有效磨削时间。

要合理地选择粗磨进给量，使其产生的表面磨削变质层在精磨加工中能够去除。完全类似，精磨进给量的选取也必须依其可能产生的磨削变质层能够在以后的光磨加工中被去除为好。

同时，保证适当的光磨时间对保证轴承滚道表面精度、光洁度、波纹度和控制表面变质层都是有益的。

②电主轴功率

合理的进给曲线必须有足够的砂轮驱动电动机功率做保证，否则将造成大批工件表面嚴重的磨削烧伤。

此外，机床的平稳性，工艺系统的刚性、震动等对工件表面质量都有影响。

③砂轮速度和工件速度

据Opity等人的试验结果，随着磨削速度的提高，磨削力减少，加工面光洁程度提高，无火花磨削时间缩短，从而提高了磨削效率。但根据公式（1），砂轮速度的提高必将造成磨削温度的增加，砂轮速度和接触弧长的乘积达到一定值（Cb）以上就发生磨削烧伤。所以砂轮速度的提高对防止磨削表面变质层是不利的。

在高速的情况下，适当提高工件转速以减少砂轮和工件的接触时间及接触区温度，对改善表面磨削质量和提高精度是有利的。

4.2 磨削工艺试验

4.2.1 外套圈滚道的磨削（内圆磨）

试验在3MZ 1410磨床上进行，工艺方案确定采用切入磨，粗精一遍磨削。

①试验条件的选择：

a电主轴：采用洛阳轴承研究所产生的DZ36—30电主轴，振动值小，磨削精度较高。转速采用3万转/分，磨削速度提高到55米/秒。

b无心夹具：前支承改为圆弧浮动支撑，提高了沟磨的几何精度。

②磨削工艺参数的选择：

根据6206轴承外套圈的现行生产工艺，试验选定七个因素各三个水平进行正交试验(见表4)

测试试样及其补充试样的选取和试验条件见表5和表6

4.2.2 内套圈滚道的磨削（外圆磨）

工艺方案中确定内滚道仍用切入磨，粗精一遍磨削。试验在3M137磨床上进行。该机床为精密内沟磨床，工艺系统的刚性较差，允许最大进给速度0.9mm/min，对粗精一次磨削不完全适合。为提高磨削质量，我们在机床上做了一些改进：

①改进固定砂轮的法兰盘，以便于进行整机平衡，降低了因砂轮不平衡引起的振动。②改进无心夹具，设计制造了圆弧整体支承，减少了误差复映。③提高磨削速度。该机床砂轮转速为2100r/min，磨削速度为33m/s。为提高磨削能力实现高磨速，修改了皮带轮尺寸，砂轮转速提高到3120r/min，磨削速度为49m/s。

为选择好的磨削工艺参数，选定以四个因素各四个水平进行正交试验。见表7

测试试样的选取及试验条件见表8。

为了排除热处理加热表面脱碳对试验套圈表面质量的影响，磨削工艺试验用的轴承套圈一律采用真空淬火出来。淬火时在国产最新式的ZCL-75-13型连续式真空淬火炉中进行的，淬火温度为840℃，加热1.5小时，国产ZZ-1真空淬火油中冷却。低温回火在160℃恒温油浴中加热保温2小时。淬回火后的试件，按滚铬钢滚动轴承零件热处理质量标准（JB1255-83）检验，各项质量指标（包括显微组织、硬度及硬度均匀性等）均符合标准的规定，经表面显微硬度法和金相分析法测试，其表面与心部硬度和组织均匀一致，表面质量完全符合磨削工艺试验的要求。

5 试验套圈表面的磨削变质层分析——显微硬度分布曲线的测试

应用克努普氏显微硬度法，选用200克负荷，在M-Tertor型显微硬度计上测量磨削工艺试验的各组6206轴承套圈试件磨削表面的显微硬度分布曲线，测试结果于图1、图2中。

从这些测试结果中显然可以看出：

①在磨削工艺参数各因素中，砂轮材质和制造质量对轴承滚道磨削表面质量的影响是显著的。这与磨削表面形貌分析结果完全吻合。在磨削工艺试验的各种材质砂轮中，以洛阳轴承研究所研制的微晶刚玉砂轮磨削效果较好，表面软化层深度均在40微米以下；而GB砂轮磨削的表面软化层深度在60微米左右。砂轮的粒度和硬度在试验选定的变化范围内影响不够明显。

②在砂輪材质和质量相同的条件下，粗磨进给量对磨削表面变质层的影响也是呈现出明显的规律性。随着粗磨进给量的增大，其表面磨削变质层的厚度也在逐渐增大。在本试验选定的工艺条件下，粗磨进给量为1.2mm/min时往往造成较大的硬度降和较深的磨削表面变质层。精磨进给量和无进给磨削时间在本试验中没有表现出明显的规律性。

③综合分析试验结果可以看出：本试验选试的三种冷却液相比，H-1高精度磨削液的效果较好。H-1高精度磨削液的效果比69-1防锈乳化油高一倍。由此可知，在轴承套圈生产中，在保持现有生产效率的前提下，提高冷却液的冷却效果是减少工件表面磨削变质层的有效途径，也易于为生产单位所接受。

④外套圈滚道表面的硬度降普遍比内套滚道严重得多。这说明在轴承套圈滚道磨削加工过程中，内圆磨削加工对滚道表面变质层的影响远较外圆磨削加工大得多。内圆磨削的砂轮直径小，接触弧线厂、散热慢、冷却条件差，更易于造成磨削表面的局部瞬时高温和高温回火表面变质层。另外，选取各组不同磨削工艺的试件，进行滚道表面形貌分析及金相分析，得出了一些与上述分析较一致的结果

6 影响磨削变质层的工艺因素讨论

6206单列向心球轴承内外套圈工作表面的磨削工艺试验，仅为一例，但其试验方法、参数选择、测试手段、测试结果与国内外不同类型轴承的试验结果具有较好的一致性，因此该试验对我单位尺寸接近的其他型号轴承的磨加工艺工具有指导作用。

6.1 影响磨削表面质量的主要工艺因素

分析结果表明，在向心球轴承滚道磨削工艺诸影响因素中，砂轮材质、磨削进给量和冷却液的性能是影响轴承套圈沟道表面磨削质量的主要工艺因素。例如在向心球轴承试验所选用的三种材质的砂轮中，以微晶刚玉砂轮（GW100ZR1）的磨削效果最好；在冷却液的选择上，以H-1高精度磨削液的效果最好；在磨削进给量试验中，粗磨进给量的影响最突出，宜选用较小的粗磨进给量（0.8mm/min）。这些试验分析结果可以说是滚道轴承套圈滚道表面磨削加工中带有共性的问题。

6.2 主要因素的转换

试验中还发现，影响滚道磨削表面质量的主要因素在一定条件下是可以转换的。例如：砂轮的修整在一般情况下是作为稳定因素来考虑的，但当修整砂轮的金刚石磨损严重时，必须把砂轮修整情况的变化列为可变化的影响因素之一予以考虑。因为砂轮修整质量的下降会造成工件表面的磨削烧伤。

7 结束语

试验表明，从现有的试验和生产条件出发，采取通过试验优化现行磨削工艺，可以减小磨削表面变质层，提高磨削表面质量，进而提高轴承使用寿命，这种措施不需要增加新的精密磨床，因而投资少且收益显著，在生产上因为选用优质GW100ZR1砂轮及H-1高密度磨削液，生产效率并未降低，不仅轴承工作表面质量得到提高，同时降低了噪声，精度可达Z1组，使配套主机的噪声下降3—5dB，受到了用户的好评，年销量增加30万套，年增利润30万元以上。

此项工艺试验结果在我厂的推广实施，不仅提高产品质量，同时激发了全厂职工的质量改进积极性。产品质量不仅关乎企业的经济效益，更关系整个社会效益。

参考文献：

[1]小野浩二等.《理论切削工学》现代工学社出版.

车间工艺员职责 篇4

1、行2、3、4、5、适用范围：生产车间 责 任 者：车间工艺员 直接上级：车间主任 正文 目的：建立车间工艺员职责范围，保证车间生产的正常进

5.1、车间工艺员对车间主任负责，在车间主任领导下，负责本车间的生产技术质量管理工作；在业务上接受公司技术质量部的领导；

5.2、负责产品岗位技术安全操作法的编写修订工作，批准后组织

彻执行，认真监督检查工艺规程及岗位操作法的执行情况。对车间工艺纪律的执行负责；

5.3、负责员工的工艺技术和GMP管理培训工作，组织员工学习工

艺规程和各种标准操作程序并严格监督执行。

5.4、参加制订（或修订）中间产品、成品及原材料质量标准和成品

等级标准，并贯彻执行，对车间的产品质量负责；

5.5、根据生产计划，负责下达生产指令和处方，对所下达的指令和

厨房的及时性和正确性负责；

5.6、结合公司制定的经济技术指标计划，组织制定车间以及岗位收

率、成品率、质量等指标计划，适时考核，对公司下达的经济技术指标计划的完成负责；

5.7、负责各种工艺记录的制定和修订工作，认真检查工艺记录的填

写和保存情况，定时收集、整理、装订、归档，对记录的准确性负责；

5.8、负责主持生产过程中的技术质量事故的分析调查工作并提出处

理意见。

5.9、对生产现场发生的工艺质量问题、技术问题应及时制定解决办

法，并向领导、技术质量管理部门汇报备案；

5.10、负责组织制定车间的技术攻关和技术革新计划，报上级批准后

组织实施；

5.11、负责车间产品质量、技术经济指标、产量统计的汇总和总结，定期组织召开技术质量分析会，对存在的问题提出整改意见并组织实施；

5.12、负责对车间物料平衡进行检查，对物料平衡发生的偏差应及时

分析原因，并形成报告；

5.13、负责参与公司新品种研发试制以及技术改造工作；

5.14、负责车间GMP认证工作；

5.15、负责参与车间的绩效考核；

5.16、接受上级领导和部门的考评；

5.17、完成车间主任及技术质量部布置的其他工作；

5.18、制止不合格的原辅料投入生产；对不合格的产品有权制止流到

下道工序或入库；

5.19、对违反工艺纪律的员工提出处罚；

1、在车间主任领导下，认真组织好装置的生产作业工作，对操作人员进行技术指导，经常深入现场检查安全、生产情况，发现事故隐患及时提出整改措施予以消除,并有权制止违章作业。

2、协助工艺付主任完成车间的工艺技术工作、指导工人操作，排除故障，保证完成规定的各项任务。

3、做好工艺技术方面的资料和记录的整理归档，协助车间主任搞好工艺生产。

4、完成上级部门及车间领导交办的其它工作任务。

工艺员岗位职责 篇5

1、工艺员岗位职责

1、负责工艺参数制定与下达以及监督检查对工艺参数的执行情况；

2、负责监督原料树种的配比，原料的含水率测量，控制和调整削片质量的好坏，飞刀与底刀间隙的测量（如换刀时在做其它调整可要求操作人员测量）、喂料辊高度、判断飞刀与底刀的磨损情况；

3、负责对纤维形态、含水率、施胶量、固化剂量、固化剂浓度、施蜡量、化蜡温度的监督与指导；

4、负责对分选、铺装、成型、预压效果的调整和记录；

5、负责板坯的喷水量、脱模剂用量；

6、负责协同铺装、压机巡检人员对成型网带、预压排气带、压机小皮带、钢带的日常巡护；

7、负责更改生产规格时对各项工艺参数的修改于调整；

8、负责产品质量波动时指导操作人员对各项参数的修改与调整；

9、负责停机时监督和检查干燥管道、各类喷头、过滤网、分选机、铺装、磁选器的清理；

10、负责产品出现外观质量缺陷时的各项调整；

11、负责产品出现理化性能不合格时的各项调整；

12、负责启机时协助操作人员对各项参数的调整；

13、工艺员对各项参数的调整要与操作人员及时沟通，以免发生误操作；

14、工艺员必须按时填写巡检记录及交接班记录，做到记录数据详实准确，上下交班详细明确；

15、工艺员要每天定时进行巡回检查，发现问题及时查清原因，并向有关人员提出解决及整改措施。随时检查生产运行过程中的质量控制情况，及时发现各工序存在的质量隐患并及时调整；

16、工艺员要对各类生产工艺基础数据进行统计，建立工艺台账，并进行月生产产品质量工艺分析；

17、工艺员要树立较强的质量意识，严把质量关，充分认识到自己既是工艺员又是质检员，对自己认为没有把握的产品要及时通知相关人员检测，对不合格产品坚决降等。

2、车间工艺员岗位职责

职责概要：

根据工艺方案，协助工艺主管完善、协调实习生产流程中的工艺装备、工艺流程，解决产品生产中的工艺问题，保证实习生产活动正常运行。

职责：

1、根据生产工艺方案、工艺流程的设计，组织实习车间工艺审核，设备、工装模具调配。

2、协助实习车间按计划组织生产，与质量部门密切合作，分析生产流程冲突，对与工艺有关的问题提供解决方法，及时妥善处理生产现场出现的质量、技术问题。

3、审核车间工艺方案，按工艺流程设计对现场管理、工艺改进和成本控制进行调研，收集工艺数据。

4、协助工艺主管培训操作人员正确地维护并操作已有的和新购设备、工装，配备工位器具，指导员工严格按工艺流程程进行生产。

5、协助有关部门按规定制定、编写、修订岗位安全操作规程，监督、检查各工序员工严格执行。

6、负责车间各种工艺记录的管理和修订工作，认真检查工艺记录的填写和保存情况，检查并指导员工填写好、用好记录，定时收集、整理、装订、归档。

7、负责员工的工艺技术培训工作，组织员工学习工艺规程和各种标准操作程序，教育员工遵守工艺规程，并建立严格的检查制度，保证工艺规程和操作规程的正确执行，提高生产操作水平，保证生产顺利进行。

8、参加生产过程中的技术质量事故及设备事故的分析调查工作，积极开展技术进步和合理化建议活动，并组织纠正和预防措施的实施。

9、负责建立车间工序控制点，并严格检查执行情况，使产品生产处于受控状态。

10、负责组织技术分析工作，重点是质量、效率、定额等方面，每月分析各技术经济指标波动的原因并对各岗位进行考核。

11、及时完成上级交办的临时任务。

职业技能指导中心

2010-1-27

3、工艺员岗位职责

目的：制订生产工艺员的岗位职责。

适用范围：车间生产工艺员。

责任：生产工艺员履行本职责，车间主任负责监督本职责的有效实施。

职责：

1）组织、协调、指导、实施完成车间所属的各品种工艺验证。

2）组织、协调、指导、实施完成车间所属的各设备清洁验证。

3）协助工艺研究室在车间的工艺验证；为更好的承接试产后的转正生产，负责跟进、协助工艺研究室在车间进行的工艺试产，及时反馈试产信息并总结。

4）对现场进行技术性指导，确保产品质量稳定，并组织管理人员进行分析、技术探讨，解决现场问题。

5）协助车间完成部分工序指令的编制、下达、复核任务；组织现场解决完成临时出现的质量问题。

6）对现场生产工艺技术培训、指导负责，积极组织现场进行生产技术类培训，提高生产技术水平。组织进行车间生产各类工艺技术课题培训，提升管理者及操作者职业技术水平。

7）完成特殊样品的加速试验、及时准确报告相关试验情况，并进行总结。

8）掌握车间设备（包括新增设备）原理及使用，总结、提高产品与设备的适应性。

9）对现场工艺执行负责，监督现场严格按照工艺执行生产，按实际进行记录，对生产工艺进行管理。

10）每月提交月总结，重点总结：当月试产情况、试产过程情况、生产过程工艺偏差情况、验证进度及验证过程情况、组织的培训情况、特殊产品加速情况、现场工艺执行情况、个人思想、工作总结。

11）完成上级指定的其他任务。

4、车间工艺员岗位职责

1、负责各班组制剂产品的工艺技术管理等日常工作。

2、负责产品岗位技术安全操作法及岗位SOP的编写修订工作，批准后组织贯彻执行，认真检查工艺执行情况。

3、负责车间岗位操作工的工艺技术培训工作，组织学习工艺规程和岗位SOP。

4、参加制订（或修订）中间产品、成品及原材料质量标准和成品等级标准，并贯彻执行。

5、负责批生产记录整理工作，认真检查生产记录的填写和保存情况，定时收集、整理、装订、归档。

6、参加生产过程中的技术质量事故的分析调查工作。

7、负责协助处理影响各班组生产的技术问题，并就各班组的技术执行状态向车间主任报告。

8、协助新产品的试生产工作。

9、认真做产品的收率和消耗和考核工作。

工艺员的工作职责 篇6

1.1 滚动轴承的结构

滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体 (包括钢球、滚子、滚柱、滚针等) 及保持器等四个重要部分所组成。

近代的研究工作证实, 由于受到冷、热加工和润滑介质等因素的影响, 金属零件表面层的组织结构、物理、化学性质和机械性能等往往与其心部有很大的不同, 称为表面变质层。若变质层是由磨削加工引起的, 就称为磨削变质层。

1.2 滚动轴承的主要失效形式

滚动轴承的主要失效形式是疲劳和磨损, 而它们又总是发生在工作表面或表面层, 磨削加工是滚动轴承零件的主要工序, 有时甚至是最后工序, 试验表明, 磨削变质层对滚动轴承工作表面性能影响极大, 而且直接影响并决定轴承的使用寿命。其产生机理与磨削热传入工件表面造成的局部瞬时高温及磨削力有关。

2 轴承滚道磨削变质层

参照英国摩擦学会J·Halling提出的金属精密磨削表面结构模型及形成原因, 轴承磨削变质层可形成以下几种:

2.1 磨削热所形成的变质层

磨削热所形成的变质层, 即表面热损伤, 包括:

(1) 表面氧化层 (20-30nm) , 在磨削热的瞬时高温作用下, 刚的表面发生氧化作用产生的氧化层。

(2) 毕氏层 (-10nm) , 磨削区的瞬时高温使工作表面达到熔融状态时, 熔融金属分子流涂敷在基体上形成的组织层。

(3) 高温回火层 (10-100微米) , 磨削区的瞬时高温可使表面一定深度 (10-100微米) 内被加热到回火温度以上时, 该表层组织将发生相应温度的回火组织转变, 硬度随之降低。

(4) 次淬火层, 当磨削区的瞬时高温将工件表面加热到奥体化温度 (AC1) 以上时, 在随后的冷却中又重新淬火为马氏体组织, 时常伴有淬火裂纹, 其次表面必定是硬度极低的高温回火层。

(5) 磨削裂纹:工件表面因磨削或表层相变产生的内应力若大于该材料的强度而发生龟裂, 表现为细网状、放射状或与磨削方向垂直的细微裂纹。属宏观热损伤。

其中 (3) (4) 即通常所说的磨削烧伤或变质层, 属微观热损伤。小野浩二等在研究了磨削烧伤的发生条件之后, 提出磨削烧伤一般在以下条件下发生:

式中:Cb———由材料和砂轮种类决定的常数。

l———接触弧长;t———砂轮深切。

d———工件直径;D———砂轮直径。

V———砂轮速度。

公式说明砂轮速度和接触弧长的乘积达到一定值以上就发生磨削烧伤。砂轮粒度越细, 硬度越高, Cb常数就越小。所谓Cb值越小就是不发生烧伤的条件范围小, 容易烧伤。因此, 为防止磨削烧伤, 选择砂轮的粒度要适当的粗, 硬度要适当的低, 砂轮速度和接触弧长都不要过大。由工件材料决定的Cb值见下表:

轴承工件表面除上述变质层外, 还可能残留有因锻造和热处理等热加工形成的表面贫碳软化层。

磨削加工变质层中以磨削高温回火软化变质层为最常见, 其厚度随磨削加工条件而变化, 列表如下:

2.2 磨削力所造成的变质层

(1) 冷塑性变质层 (2) 热塑性变质层 (3) 加工硬化层。

造成磨削变质层的决定性影响因素是磨削工艺及其诸影响因素。本文的主要侧重点在于选择6206滚动轴承进行磨削工艺试验, 并通过比对分析, 剖析磨削工艺诸因素对轴承工作表面磨削变质层的影响, 优化磨削工艺, 减少或消除表面变质层。

3 磨削加工及其工艺因素

磨削加工是用高速回转的砂轮, 以微小的切削深度进行精加工的一种切削加工方法, 其最突出的特征是使用砂轮。砂轮是具有大量微细而形状不规则的磨粒切削刃的多刃工具。因此, 磨削作用可以看成是大量磨粒切削刃群的切削作用的聚集。磨削速度即砂轮的圆周速度非常大, 一般为切削速度的10-50倍。所以加工温度高, 加工面容易烧伤或产生磨削表面变质层。

3.1 磨削温度

磨削温度的影响因素主要有砂轮特性、砂轮速度、砂轮深度, 工件速度和工件材料特性等, 淬回火钢在磨削时, 在磨粒经过磨削区的一瞬间 (0.001s) 温度可升至1000°C以上, 加工表面就会引起种种热损伤, 其表面耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度等一系列表面特性都变差。尤其是淬回火后的GG15轴承零件, 由于材料强度高、韧性大、导热率又低、不易散热, 在工件磨削表面聚集的热量多, 使磨削温度升高, 更易于造成表面热损伤。

3.2 工艺因素

包括: (1) 磨削力 (2) 砂轮速度 (3) 工件速度 (4) 磨削宽度 (5) 砂轮切深。

这些因素将直接影响磨削能量、磨削温度, 进而影响工件的工作表面质量。

4 磨削工艺试验及其参数的选择

磨削工艺试验的目的在于探索各磨削工艺参数对磨削表面变质层的影响, 优化工艺条件, 达到尽可能减少甚至消除磨削表面变质层的目的, 但磨削工艺对轴承滚道磨削表面质量的影响因素是相当复杂的, 诸如砂轮的材质、粒度、硬度、切削性能, 冷却液的种类、冷却能力, 工件转速, 磨削进给速度以及砂轮的修整质量等都直接影响工件表面的磨削质量, 因此, 最佳磨削工艺参数的试验及选择是件复杂而细致的工作, 为此, 我们磨加工试验小组利用正交试验法进行了为期半年的试验工作, 试件选用量大面广的6206单列向心轴承内外圈, 试验后委托洛轴所对试件工作表面质量进行分析。

4.1 磨削工艺试验的参数选择

以控制磨削变质层为目的的磨削工艺试验, 其实质就是控制磨削加工过程中砂轮和工件的接触面温度。根据磨削理论分析和推算, 可以从砂轮、磨削液和工艺参数这三大因素的最佳选择来考虑。

4.1.1 砂轮的选择

砂轮的性能对于磨削效果有至关重要的影响。在实际磨削加工中, 首先要选择好砂轮。磨粒、粘结剂、气孔是砂轮构成的三要素, 它们的性质能使砂轮性能发生大幅度变化。尤其是砂轮的磨料、粒度、硬度、组织和粘结剂, 是关系到砂轮磨削性能的五大因素。

(1) 磨粒的种类和性质

在砂轮上, 磨粒起着形成切削刃切除材料的作用。对磨粒的要求主要是:

a硬度高, 容易切入工件材料;b有适当的破碎性, 能够滋生锋利的切削刃;c高温下的化学稳定性和耐磨性要好。

对于强度高、韧性好的轴承钢而言, 主要适于选用氧化物系或者碳化物系的立方碳化硅等磨料。详见表3。

(2) 砂轮的粒度和硬度

在论及公式 (1) 时已经谈到, 为防止淬火轴承钢磨削烧伤, 选择砂轮的粒度应适当的粗, 硬度要适当的低。这是因为磨削热与砂轮表面上磨料的集合形状、锐利程度和单位时间参加磨削的磨粒数有关。磨料太细, 磨削能力变差, 排屑不利, 磨削热增加, 易造成工件表面磨削变质层加厚, 热损伤增加。因此在保证几何精度和表面粗糙度要求的前提下, 宜选用粗粒度的磨料, 这样对表面层磨削质量有利。

轴承钢零件磨削加工在现行工艺条件下, 经常选用的砂轮硬度为ZR。

4.1.2 磨削液的选择

磨削过程中, 磨削液的主要作用是:

(1) 减少磨拉、粘合剂和切屑、加工表面之间的摩擦, 起润滑作用。

(2) 降低磨削温度及工作温度, 起直接冷却的作用。

(3) 排除切屑, 保护加工表面。

(4) 有工件防锈作用。

(5) 此外还有提高砂轮寿命和磨削效率, 降低功率消耗, 达到改善磨削质量等作用。因此要求磨削液有润滑性、冷却性、防锈性和浸透性润滑。可见磨削液的选择是很重要的。不同的磨削液, 其磨削效果差别很大, 选择适宜的磨削液可以提高生产率, 减少砂轮的消耗, 降低工件表面温升, 提高工件表面光洁度, 减少表面磨削变质层。

一般来说, 磨削液应以冷却为主, 并应大量使用。轴承生产中, 主要选用水溶性磨削液, 例如69-1乳化油, 加适量的添加剂。

4.1.3 磨削工艺参数的选择

正确的工艺参数选择应包括合理的进给曲线、电主轴功率、工件线速度和砂轮线速度等。

(1) 进给曲线

进给曲线对表面变质层影响很大。所谓合理的进给, 最主要的是合理控制粗磨、精磨、光磨之间余量分配和进给速度, 并应尽量缩短砂轮无进给时间、砂轮趋近工件时间, 减少空行程和提高有效磨削时间。

要合理地选择粗磨进给量, 使其产生的表面磨削变质层在精磨加工中能够去除。完全类似, 精磨进给量的选取也必须依其可能产生的磨削变质层能够在以后的光磨加工中被去除为好。

同时, 保证适当的光磨时间对保证轴承滚道表面精度、光洁度、波纹度和控制表面变质层都是有益的。

(2) 电主轴功率

合理的进给曲线必须有足够的砂轮驱动电动机功率做保证, 否则将造成大批工件表面严重的磨削烧伤。

此外, 机床的平稳性, 工艺系统的刚性、震动等对工件表面质量都有影响。

(3) 砂轮速度和工件速度

据Opity等人的试验结果, 随着磨削速度的提高, 磨削力减少, 加工面光洁程度提高, 无火花磨削时间缩短, 从而提高了磨削效率。但根据公式 (1) , 砂轮速度的提高必将造成磨削温度的增加, 砂轮速度和接触弧长的乘积达到一定值 (Cb) 以上就发生磨削烧伤。所以砂轮速度的提高对防止磨削表面变质层是不利的。

在高速的情况下, 适当提高工件转速以减少砂轮和工件的接触时间及接触区温度, 对改善表面磨削质量和提高精度是有利的。

4.2 磨削工艺试验

4.2.1 外套圈滚道的磨削 (内圆磨)

试验在3MZ 1410磨床上进行, 工艺方案确定采用切入磨, 粗精一遍磨削。

(1) 试验条件的选择:

a电主轴:采用洛阳轴承研究所产生的DZ36—30电主轴, 振动值小, 磨削精度较高。转速采用3万转/分, 磨削速度提高到55米/秒。

b无心夹具:前支承改为圆弧浮动支撑, 提高了沟磨的几何精度。

(2) 磨削工艺参数的选择:

根据6206轴承外套圈的现行生产工艺, 试验选定七个因素各三个水平进行正交试验 (见表4)

注: (1) 69-1防锈乳化油, 苏州特种油品厂生产。 (2) ZYSD为洛阳轴承研究所试制半透明化学合成磨削液。 (3) H-1高精度磨削液, 广州机床研究所研制, 常州曙光化工厂生产。

测试试样及其补充试样的选取和试验条件见表5和表6

4.2.2 内套圈滚道的磨削 (外圆磨)

工艺方案中确定内滚道仍用切入磨, 粗精一遍磨削。试验在3M137磨床上进行。该机床为精密内沟磨床, 工艺系统的刚性较差, 允许最大进给速度0.9mm/min, 对粗精一次磨削不完全适合。为提高磨削质量, 我们在机床上做了一些改进:

(1) 改进固定砂轮的法兰盘, 以便于进行整机平衡, 降低了因砂轮不平衡引起的振动。 (2) 改进无心夹具, 设计制造了圆弧整体支承, 减少了误差复映。 (3) 提高磨削速度。该机床砂轮转速为2100r/min, 磨削速度为33m/s。为提高磨削能力实现高磨速, 修改了皮带轮尺寸, 砂轮转速提高到3120r/min, 磨削速度为49m/s。

为选择好的磨削工艺参数, 选定以四个因素各四个水平进行正交试验。见表7

测试试样的选取及试验条件见表8。

为了排除热处理加热表面脱碳对试验套圈表面质量的影响, 磨削工艺试验用的轴承套圈一律采用真空淬火出来。淬火时在国产最新式的ZCL-75-13型连续式真空淬火炉中进行的, 淬火温度为840℃, 加热1.5小时, 国产ZZ-1真空淬火油中冷却。低温回火在160℃恒温油浴中加热保温2小时。淬回火后的试件, 按滚铬钢滚动轴承零件热处理质量标准 (JB1255-83) 检验, 各项质量指标 (包括显微组织、硬度及硬度均匀性等) 均符合标准的规定, 经表面显微硬度法和金相分析法测试, 其表面与心部硬度和组织均匀一致, 表面质量完全符合磨削工艺试验的要求。

5 试验套圈表面的磨削变质层分析———显微硬度分布曲线的测试

应用克努普氏显微硬度法, 选用200克负荷, 在M-Tertor型显微硬度计上测量磨削工艺试验的各组6206轴承套圈试件磨削表面的显微硬度分布曲线, 测试结果于图1、图2中。

从这些测试结果中显然可以看出:

(1) 在磨削工艺参数各因素中, 砂轮材质和制造质量对轴承滚道磨削表面质量的影响是显著的。这与磨削表面形貌分析结果完全吻合。在磨削工艺试验的各种材质砂轮中, 以洛阳轴承研究所研制的微晶刚玉砂轮磨削效果较好, 表面软化层深度均在40微米以下;而GB砂轮磨削的表面软化层深度在60微米左右。砂轮的粒度和硬度在试验选定的变化范围内影响不够明显。

(2) 在砂轮材质和质量相同的条件下, 粗磨进给量对磨削表面变质层的影响也是呈现出明显的规律性。随着粗磨进给量的增大, 其表面磨削变质层的厚度也在逐渐增大。在本试验选定的工艺条件下, 粗磨进给量为1.2mm/min时往往造成较大的硬度降和较深的磨削表面变质层。精磨进给量和无进给磨削时间在本试验中没有表现出明显的规律性。

(3) 综合分析试验结果可以看出:本试验选试的三种冷却液相比, H-1高精度磨削液的效果较好。H-1高精度磨削液的效果比69-1防锈乳化油高一倍。由此可知, 在轴承套圈生产中, 在保持现有生产效率的前提下, 提高冷却液的冷却效果是减少工件表面磨削变质层的有效途径, 也易于为生产单位所接受。

(4) 外套圈滚道表面的硬度降普遍比内套滚道严重得多。这说明在轴承套圈滚道磨削加工过程中, 内圆磨削加工对滚道表面变质层的影响远较外圆磨削加工大得多。内圆磨削的砂轮直径小, 接触弧线厂、散热慢、冷却条件差, 更易于造成磨削表面的局部瞬时高温和高温回火表面变质层。另外, 选取各组不同磨削工艺的试件, 进行滚道表面形貌分析及金相分析, 得出了一些与上述分析较一致的结果

6 影响磨削变质层的工艺因素讨论

6206单列向心球轴承内外套圈工作表面的磨削工艺试验, 仅为一例, 但其试验方法、参数选择、测试手段、测试结果与国内外不同类型轴承的试验结果具有较好的一致性, 因此该试验对我单位尺寸接近的其他型号轴承的磨加工艺工具有指导作用。

6.1 影响磨削表面质量的主要工艺因素

分析结果表明, 在向心球轴承滚道磨削工艺诸影响因素中, 砂轮材质、磨削进给量和冷却液的性能是影响轴承套圈沟道表面磨削质量的主要工艺因素。例如在向心球轴承试验所选用的三种材质的砂轮中, 以微晶刚玉砂轮 (GW100ZR1) 的磨削效果最好;在冷却液的选择上, 以H-1高精度磨削液的效果最好;在磨削进给量试验中, 粗

磨进给量的影响最突出, 宜选用较小的粗磨进给量 (0.8mm/min) 。这些试验分析结果可以说是滚道轴承套圈滚道表面磨削加工中带有共性的问题。

6.2 主要因素的转换

试验中还发现, 影响滚道磨削表面质量的主要因素在一定条件下是可以转换的。例如:砂轮的修整在一般情况下是作为稳定因素来考虑的, 但当修整砂轮的金刚石磨损严重时, 必须把砂轮修整情况的变化列为可变化的影响因素之一予以考虑。因为砂轮修整质量的下降会造成工件表面的磨削烧伤。

7 结束语

试验表明, 从现有的试验和生产条件出发, 采取通过试验优化现行磨削工艺, 可以减小磨削表面变质层, 提高磨削表面质量, 进而提高轴承使用寿命, 这种措施不需要增加新的精密磨床, 因而投资少且收益显著, 在生产上因为选用优质GW100ZR1砂轮及H-1高密度磨削液, 生产效率并未降低, 不仅轴承工作表面质量得到提高, 同时降低了噪声, 精度可达Z1组, 使配套主机的噪声下降3—5d B, 受到了用户的好评, 年销量增加30万套, 年增利润30万元以上。

此项工艺试验结果在我厂的推广实施, 不仅提高产品质量, 同时激发了全厂职工的质量改进积极性。产品质量不仅关乎企业的经济效益, 更关系整个社会效益。

摘要：影响滚道轴承精度、使用寿命的因素有很多, 而轴承工作表面的几何粒度、组织结构对其影响至关重要。作为轴承生产的最后环节——磨加工, 其工艺参数直接决定着轴承工作表面的质量, 不恰当的工艺参数会导致严重的工作表面变质层及其它缺陷。基于上述认识, 本文在选定的6206内外套圈沟道 (工作面) 进行磨削工艺试验与分析, 以期得到理想的砂轮 (材质、硬度、粒度) 、加工方法、冷却液、磨削进给量等工艺参数, 最终减少或避免轴承工作表面的磨削变质层。

关键词：滚动轴承,磨削工艺,失效形式

参考文献

[1]小野浩二等.《理论切削工学》现代工学社出版.

工艺员的工作职责 篇7

关键词：石油机械；制造；工艺；看法

引言

经过近几十年的发展，我国的石油总产量由无到有，现在已位居世界第四位。由于石油开采量的不断增加，国内的石油机械设备行业也得到了飞速发展。国内各石油机械企业在不断扩大设备产量的同时，也应该注意推进自身制造工艺技术的提高，争取做到生产出的产品不仅具有先进的设计理念，也包含着先进的制造工艺水平。这样我们的石油机械设备产品才能从内而外的焕发出新的生命力。

1.现今石油机械制造工艺存在的问题

经过几十年的实践工作，现今中国国内的石油机械企业制造工艺已有了很大的进步，但是跟欧美等制造业强国相比，我们的工艺制造水平还有很大提升空间。

1.1石油机械制造技术和工艺缺乏系统性

随着现代社会科学技术的日益发展，机械制造技术和工艺已经不单单是一种只依靠机械学知识的技能。在越来越多的石油机械企业大力引入计算机技术、信息技术、管理技术等新理念新技术的同时，相关的机械制造工艺却没有及时跟上这些新技术的脚步，在整体制造上还缺乏系统性和统一性。

1.2石油机械制造工艺自动化水平不高

我们看到欧美等制造业强国在机械产品工业化的工程中，大量运用到了自动化生产。尤其是在机械制造过程中引入的自动化流程，大大节省了劳动力、提高了制造精度、保障了产品质量。虽然近些年我国在石油机械产品自动化生产方面有了一定的进步，但是距离实现自动化强国还有很大的上升空间。

1.3石油机械制造工艺对管理的重视不够

石油机械制造工艺看似跟管理学毫无联系，但是在实际应用过程中，两者却有着十分紧密的关系。机械制造技术和工艺中所谓的管理即包括了优化控制、成本和时间管理等技术层面的管理，又包括了组织管理、体制管理和生产模式管理等广义上的管理。而这些工艺管理理念正是现在大多数石油机械相关企业所缺乏和不重视的。

2.石油机械制造工艺的几点看法

针对以上分析，结合多年的工作经验，总结出以下几点看法。我们看到在石油机械漫长的发展过程中，发展进步的脚步从未停歇，无论是设计上还是技术工艺上都有了一定的创新，具体来说有以下几个方面。

2.1工艺的智能化和精密化

可以断言，未来机械制造技术和工艺一定是朝着智能化和精密化的方向发展。在计算机技术、电子通讯技术愈加成熟的今天，如何解放劳动力和提高加工精度，大幅度提升产品质量是摆在所有石油机械人面前的问题。而只有向着智能化制造方向发展，这一切才能成为现实。另外，随着精密工程的发展，必将成为未来机械制造技术的前进方向。类似超精密的切削加工、磨削加工、特种和复合加工都能给机械制造工艺提供大量辅助作用。

2.2工艺的绿色化和低碳化

就当前而言，我国的石油机械行业远远谈不上绿色环保，反而是有着极大资源和能源消耗的能耗型企业。在资源和能源日益枯竭的今天，各行各业都在提倡绿色环保生产，所以对石油机械行业来说，尽快实行绿色制造工艺是当务之急。在我们每个企业的产品制造过程中，就应综合考虑各方面影响，在保证产品满足性能、安全、成本等技术条件下，统筹兼顾产品的资源能源消耗量，尽量做到用最少的资源能源生产出合格的产品。具体来说，在设计产品之初就应该多考虑设备的尺寸和比例，做到产品轻巧且可靠，用料少而稳定性好，多采用对称性设计；全面推进产品的自主研发的创新能力，综合产品工艺设计、营销、内部管理等方面工作；树立生态环境保护观念，提高原材料利用率、减少废料、多选择绿色材料和可回收物料；优化液压系统配置，提高产品集成度，合理选择元件，以及建立健全相关绿色评价体系，都是石油机械行业为生态环保做出的贡献。

2.3工艺管理的深化和细化

一件产品的制造水平反应的是一个团队的技术水准，要想提高一个团队的水平，首先要从管理上下功夫，对于工艺水平的提升尤其如此。目前，计算机辅助管理系统在机械制造过程中运用的越来越广泛，以此为契机推动整个工艺管理系统的全面深化和细化，一方面推进了整个制造技术的革新和变更，另一方面也提高了制造的效率和能力。尤其是对于大型企业来讲，机械制造工艺管理制度的科学化能使整个企业焕发出新的活力，大大提升制造工艺的水平。

3.结语

在整个国家各行各业飞速发展的今天，石油机械的制造工艺再也不仅仅是单纯的技术进步和工艺创新，而是各个学科多种技术相融合后所形成的新体系革命。相信，随着越来越多石油机械人加入到这场革命过程中，我们的行业一定会得到更加科学有序的良性发展，石油机械的制造工艺也会在不断地融合中展现自己独特的新魅力。

参考文献：

[1]吴振雅.关于深化石油机械制造工艺工作的几点看法[J].石油机械，1991，（12）.

[2]郭志坚.组织起来，抓住机遇，努力开创机械制造工艺工作的新局面[J].机械工艺师，1994，（08）.

[3]沈阳.试论石油机械中的绿色制造工艺[J].黑龙江科技信息，2012，（07）.

[4]张黎黎.浅析石油机械制造企业的科技创新[J].科技创新与应用，2014，（28）.