6s现场管理学习心得总结

6s现场管理学习心得总结（通用8篇）

6s现场管理学习心得总结 篇1

6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。

要切实取得这样的大好形势，确实不是一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会。

刚到工作场所时，各种办公用品摆放的都不是很整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了大家的工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家工作时的心情都舒畅多了，提高了大家的工作积极性。还是那句老话：“群众的力量是无穷的”。在学习实践6S当中，大家应该开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。

从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境……所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而，这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使公司拥有更加辉煌的明天。

我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。

不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。

管理概念或方法，有其特定的环境或范围，过于拓展和泛化，难免失其精要。这种倾向在5S的推广和流行中也存在，是应当加以避免的。从它在日本的发源、应用和内容等方面看，正确理解5S，应当围绕着工作现场管理这个明确的主题，也只有围绕这个主题，才真正显示出其精要性、操作性，而不是一些空泛或随意的口号。

要素要义实施要点

清理清理现场空间和物品1.清除垃圾或无用、可有可无的物品;2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类;3.根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾或无用物品。

整顿整顿现场次序、状态1.在清理基础上，合理规划现场的空间和场所;2.按照规划安顿好现场的每一样物品，令其各得其所;3.做好必要的标识，令所有人都感觉清楚明白。

清扫进行清洁、打扫在清理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净、卫生的工作环境。

安全采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。

规范形成规范与制度，保持、维护上述四项行动的方法与结果1.检查、总结，持续改进;2.将好的方法与要求纳入管理制度与规范，明确责任，由突击运动转化为常规行动。

素养建立习惯与意识，从根本上提升人员的素养通过宣传、培训、激励等方法，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成为发自内心的自觉行动

工作现场管理的基本目标

5S/6S的精要之处，在于它总结出了工作现场(包括物品、环境、场所等)管理的要点，并融会了工作与生活的哲学。如果离开了工作现场管理这个主题，就不容易体会到这几个要素的精练性、可操作性以及完整性，离开了对其背后的哲学或观念的认同，就不容易理解其重要性。

管理良好的工作场所，其状态具备“门类清楚、区隔整齐、标识分明，洁净安全”这样一些基本特征，它们也就是工作现场管理的基本目标。如表二所列出的6S前四项要素，正是达到和保持这上述基本目标的操作性要点。

要素关系与分析

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清理、整顿、清扫、安全，是6S中关于现场状况改进提升的四项基本行动。

“清理”是改进工作现场的源头或开始，在进行清理时，还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法：将物品区分为“常用，偶尔使用，不使用三类”，然后将1.常用物品安置在现场;2.偶尔使用物品放在固定的储存处;3.不使用的物品清除或处理掉。

“整顿”是衔接在清理之后的，在将不需要的东西移开后，对现场进行整理整顿，包括重新规划与安排，是十分自然的。

“清扫”最好在整顿之后进行，这三项工作是关联的，有次序的。

“安全”这一要素，是对原有5S的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解，增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识，它需要当作一件大事独立、系统地进行，并不断维护，安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错，光强调意识是不够的。因此，笔者其位置提升到“规范”之前，成为一个行动要素，而在后面的“规范”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识，这样才真正将“安全”要素融入了原有的5S体系。相比流行的6S提法，有时仅强调“安全意识”，与“素养”并列，并没有真正与5S的行动体系与哲学融合。

“规范”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所，上述的工作通常得不到完整、系统的重视，或偶尔为之，不能坚持。在开始强调和实施6S时，造一些声势，搞些运动，让大家都动起来，重视起来，只要实施得力，总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而，运动的缺点就是来得快，去得也快，工作现场的良好状态是需要时刻保持的，从管理方法的角度说，要想保持好的做法长期贯彻，就应当将有关的方法和要求总结出来，形成规范与制度。所以，6S中的“规范”就是要将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。一些流行中文提法，将这个要素称为“清洁”，而在含义解释上，加上许多字面上概括不到的内容，这在中文表达上，实在显得很牵强，这与词汇翻译方式有关。综合各种5S资料，尤其是近些年的总结，“规范”是一个比较恰当的、广泛采用的概括。

“素养”，是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处。前5项要素，都是十分鲜明的“行动要素”，其中一到四项是现场改善的行动，第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面，而第六项，进一步上升到人的意识这个根本。对于人，制度是外在的、强制性的。更彻底的保障，是将外在的要求转化为员工主动的，发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯，素养一旦养成，将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传，并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。

以上就是我的一些关于6S管理心得。6S的实施你能让去也更加的规范化和整洁化，不单单只是表现在物品方面，员工的精神面貌也会有值得改变，工作效率的提高、产品质量的提升已经员工工作心情的愉悦度这些都是在6S管理中所获得的宝贵经验。6S管理能让企业从基层开始发生质的改变，让生产效率大幅度的提高。

学生6s管理学习心得体会 篇2

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

20xx年xx月xx日下午我们机械工程系全体教师集中CAD机房观看了6S精益管理视频讲座，，推行6S管理的目的就是使全体教师在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升学校形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为学校的发展壮大打好奠基石。

6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。

6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。职业院校，与企业的关系至为密切。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们高职院校在学校管理和人员素质上都亟需改进提高。与企业5S管理的深化、细化、可视化和可操作化相比，学校现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，加强管理历来是高职院校的重点工作。这种管理，正是职业院校的上佳选择，我们把5S加了一个S(安全)，称之为6S管理，将安全工作做为学校最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和职业院校的要求。在我院国家骨干高职院校建设工作中，6S管理是职业院校管理的基本规范，是提升品质的基础工程，是校企合作的重要桥梁，是安全工作的长久保障，更是学校形象的最佳宣传。

为此，我系率先推行6S管理活动，希望全体师生能自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的品质;也希望在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。

安全(SECURITY) 整理( SEIRI)

整顿(SEITON)

清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU)

素养(SHITSUKE)

6S目标

塑造整洁优美的学习环境;

追求骨干建设的学院品质。

6S方针

整顿现场物品;养成良好习惯;清洁校园空间;

改善环境品质;凝聚团队精神;提升职业素养。

6S口号

享受学习，享受生活。

人创造环境，环境造就人。

破除马虎心，树立好习惯。

心中有规则，做事有秩序。

快乐地做好决定的事，创造整洁有序的环境。

自豪地告诉朋友们:“来看看我们的学校吧”。

6S宣言

——用心做事才能做好事;做好小事才能做大事。

——我们愿意做好;我们有信心做好;我们会坚持做好;

企业6S含义

6S：指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

1.整理(SEIRI)：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

目的：提高工作效率。

2.整顿(SEITON)：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

目的：消除“寻找”现象。

3.清扫(SEISO)：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

目的：提升作业品质。

4.清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

目的：创造明朗现场。

5.素养(SHITSUKE)：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

目的：命令、纪律贯彻执行。

6.安全(SAFETY)：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

目的：前面“5S”的实施的前提。

企业中6S的作用

1.亏损为零﹝6S为最佳的推销员﹞。至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多;知名度很高，很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣; ●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2.不良为零﹝6S是品质零缺陷的护航者﹞。产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提;环境整洁有序，异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养，减少次品产生;●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

3.浪费为零﹝6S是节约能手﹞。6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的`机器、设备;避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作; ●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4.故障为零﹝6S是交货期的保证﹞。工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;每日进行使用点检，防患于未然。

5.切换产品时间为零﹝6S是高效率的前提﹞。模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间;整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升;彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6.事故为零﹝6S是安全的软件设备﹞。整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患;消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

7.投诉为零﹝6S是标准化的推动者﹞。人们能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善，有所进步。

8.缺勤率为零﹝6S可以创造出快乐的工作岗位)。一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

6s现场管理学习心得总结 篇3

在企业的各项管理工作中，6S现场管理和TPM设备管理是实用性极强的现场管理模式，它们都是为了企业的精益生产服务的，是产品品质提升和企业效益利润提高的助推器。

6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目。6S现场管理的核心理念是现场中心主义。在现代制造业的企业竞争中，决战是在终端市场，但决胜在生产现场。优秀的生产现场，能够有效的提升企业的QCDSMP（品质、成本、交货期、安全、士气、效率），增强企业的核心竞争力。

6S现场管理看似简简单单的12个字，却包含着庞大的管理体系和管理哲学，6个“S”之间相互关联，相辅相成。在陶瓷这种现场复杂、环境恶劣的行业里，现场管理更为重要。6S现场管理，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，围绕现场的4M1E（人、机器、物品、方法、环境），将各项工作规范化、习惯化，培养员工良好的工作习惯，从而有效个提高生产效率和产品品质。其实，6S管理最终落实还是人的管理，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，让每一位员工都能认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。

TPM就是是全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。建陶行业的生产，运行有大量的设备，设备的维护和保养对生产的稳定和效率有着极其重要的意义。TPM设备管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；

2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；

3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

而实施TPM设备管理模式也并不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持，需要经过大量全面培训，制定合理的维修计划和管理方式，才能做到全员参与，到达系统高效的生产效果。

6s现场管理学习心得总结 篇4

2011年3月4日、5日，我们参加了济南海纳的精益6S实施培训，这次培训是学习精益6S实施与现场改善。通过这次学习，我对“精益6S”有了较深的了解。以前我做生产调度，口上天天在提6S管理，但意识里对6S的认识只是停留在打扫卫生，整理现场。我们中国企业常把6S看作是一种运动；是卫生问题，与生产是两回事，认为6S一种形式化的东西，这就是我们对6S管理认识的误区。课程通过对传统6S理念的升华，提出了精益改善6S管理，使6S不再局限于有些人认为的6S只是在搞形式，不能快速产生效益的误区。在由传统6S向精益改善6S过渡的过程中，企业要使IE、JIT、6S有机地融会贯通，使精益改善6S不脱离传统6S的内涵又高于传统6S的境界。

现阶段我们公司在如火如荼推行精益生产，也应该由传统的6S向精益改善6S转变。6S管理是一种理念，一种文化，当一种追求卓越、追求细节、追求改善的企业文化成功塑造了，必然使精益生产的推行获得巨大成功。下面我就这两天学到的知识简单对传统6S与精益改善6S 进行对比说明。

一、传统意义的6S的整理是区分“要用”与“不用”的东西；精益改善型6S的整理是指人、机、物、地的合理化，即：JIT场地合理化。强调依据JIT原则，现场只留下需要的时间、需要的物品、需要的数量，用布局法对现场搬运量大、空间不够、折返与交叉、物流与人流的出入口几个着眼点进行改善。这就是所谓的场地一变，流程就变，流程一变，周期就变。

二、传统型6S的整顿就是将“要用的物品放置好并做好标示”；而精益改善型6S的整顿就是流程的合理化，强调的是在定时间、定标识、定位置、定数量、定品名（5定）的基础上，运用“流程法、人机法、防呆法”等改善方法，对瓶颈点、浪费、耗时多、紧急状况四个着眼点进行改善。

三、传统意义6S的清扫就是将不需要的东西彻底清扫干净；而精益改善6S的清扫是点检中发现异常。设备40%的故障来自于清扫与紧固，这就是要求员工在点检中发现设备的问题，从事后型6S到预防型6S转变，提高设备利用率，从而提高生产效率。

四、传统意义6S的清洁就是保持美观整洁；精益改善6S的清洁是彻底解决问题。

五、传统意义6S的安全就是严格要求员工按安全标准作业；精益改善6S的安全是危险预知与预防，安全管理首先要解决物的问题。现场安全管理的五个步骤：

1、识别现场的安全隐患；

2、对隐患进行警告标示；

3、岗位危险的预知训练；

4、实施安全检查制度，5、班组安全纠错与防呆。对于我们机械制造行业，现场安全管理是第一位的。

六、传统意义6S的素养是使员工养成良好习惯遵守各项规章制度。精益改善6S的素养持续的教育训练。素养的形成是从无意识习惯行为到有意识不习惯行为再到有意识习惯最后是无意识习惯行为，这要靠一系列的培训、有效的稽查、完善的考核、适度的奖惩（奖为主，罚为辅）来“强迫”员工这种优良习惯的养成，并通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。

在公司大力推行精益生产的大环境下，精益改善6S 管理活动要改变管理层和员工的观念，明确每个阶段的实施重点和实施目标，发动全员参与，使精益6S管理在维持中改善，在改善中提高，使精益改善6S达到“6S有限，改善无限”的高境界。

现场管理制度 6S 篇5

2、范围：本制度适用于公司生产所属区域内(共分为XX车间、XX车间、包装车间、仓库（含成品库、配件库、材料库）以及厂区公共区域5个区域的现场管理。

3、现场管理内容：

3.1 整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。3.2 整顿：需用物品依规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。3.3 清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。

3.4 清洁：将上面的3项内容实施的做法彻底化、制度化、规范化、并维持成果。3.5 素养：养成依规定行事、从心态上养成好习惯。4 职责：

4.1 各车间主任负责各自车间的现场环境。4.2 各仓管员负责各自区域内的现场环境。4.2 生产厂长和办公室负责公共厂区的现场环境。

4.2 每个责任区域内的具体小区域划分由各自主管另行划分并指派专人负责。5 操作程序：

5.1 现场管理（暂行）标准 5.1.1 整理：

5.1.1.1 所属区域内无不用的物品。

5.1.1.2 所属区域不用物品的清除，并按规定地点放置、标识和定期处理。5.1.2 整顿：

5.1.2.1 所属区域的物品（包括板材、配件、半成品、成品、合格品、不良品、待检品、返修品、边角料、条料等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置、标示清楚。

5.1.2.2 各区域的工具、工装（包括办公用具、辅助工具（如：焊枪、胶水、塑粉、油漆、挂钩等）、维修工具、测量工具、工具箱、办公桌、办公椅、风扇、推车、标示牌等）、劳保用品（包括：手套、口罩、围裙、面罩等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置。

5.1.2.3 各区域的文件资料（包括规章制度、设备操作规程、图纸、各种报表、记录表单等）均按规定整齐放置，且为最新有效版本。

5.1.2.4 各区域所用的劳动工具（包括扫帚、拖把、垃圾桶、抹布等）须按规定整齐放置。5.1.2.5 各区域通道无物品堆集、保持通畅。

5.1.3 清扫、清洁：

5.1.3.1 各区域所使用的设备、器具及工装夹具等表面无污垢、积油、积尘、并亮丽。

5.1.3.2 区域内地面无烟头、纸屑、铁件、其它垃圾等杂物及积尘、积水、积油。5.1.3.3 区域现场的区域线、定置线保持完好、明亮。

5.1.3.4 各种作业记录（包括设备点检表、工序流转卡、工艺图纸、质量报表、生产日报表、统计表、等）均按时记录，且记录须规范、准确、完整。5.1.3.5 各区域每周至少进行一次大扫除。

5.1.4 素养：

5.1.4.1 工作时间内，必须穿工作服，工作态度良好，不得做与工作无关的事，不得打游戏、看小说、打磕睡等。5.1.4.2 公司明确需佩戴劳保护具的岗位，应正确佩戴劳保护具。5.1.4.3 全体员工必须养成良好习惯、自觉按规定开展现场管理活动。

5.1.4.4 各车间主任应按规定对本辖区内进行自查、并督导所属员工按要求进行现场管理活动的开展，逐步提高员工素质。

5.1.4.5 各车间主任应任随时检查本辖区的现场管理效果，组织全员逐步实施现场管理制度，提高现场管理水平。

5.2 实施方法：

5.2.1 成立以办公室主任为组长，各车间主任或负责人为组员的“现场环境检查小组”。如组长临时外出则应委派办其它中层领导人员做为临时组长履行其检查任务。并将“检查小组”成员和各区域负责人与本制度共同张榜公布。

5.2.2 明确检查范围，根据各单位实际情况来确定检查现场区域范围。确定各单位区域完整性和检查的有效性。区域的划分可绘制平面图方式。检查人员根据该图来判定责任单位。

5.2.3 检查过程中，被检查到的区域负责人应不参与打分，但必须随同“检查组”一并检查本区域。5.3 检查、评比及考核管理规定：

5.3.1 各区域应按本制度“5.1”条款内所规定的各项要求每月进行一次整理、整顿、清洁、清扫、现场环境，并协同“检查小组”对治理后的生产及工作现场进行拍照留样，并将各区域负责人和“检查小组”共同认为“合格现场”的图片张贴在各自的生产或公共区域，“检查小组”将以此做为不可量化项目的检查依据。“检查小组”在每次的例行检查中如发现现场的“留样照片”掉落或遗失应立即对此进行重新张贴，确保每次检查均有对比图片。5.3.2 考核：

5.3.2.1 本制度应以奖励集体，处罚个人的原则进行奖惩。处罚金额将从个人当月工资内扣除，奖励金额将以现金形式下发至所奖励区域负责人手中，由区域负责人代为掌管。

5.3.2.2 公司财务应为此建立专项账目，所处罚到的款项不得挪作他用。如专项账目内的金额低于奖励金额，将从公司财务内进行补贴。

5.3.2.3 所获得奖励的区域，由该区域负责人代为掌管奖金，由该区域集体讨论奖金使用方式，并将使用后的账目进行张榜公示。

5.3.2.4 考核内容共15条，实行加分制，不符合的项目应按所规定分值进行累加。（检查表为统一格式，如所检查项目不涉及本区域，则不对此进行检查和加分）。

5.3.2.5 “检查小组”应对各区域每周不低于2次的不定期检查，对不符合要求的项目进行拍照取证，并填写检查表，由“检查小组”组长和被检查区域负责人共同签字确认。取证照片与检查结果一并公布。办公室后勤岗将检查结果于第二天进行张榜公布。办公室后勤岗每周汇总一次,并呈报给办公室监理，每月由办公室进行总评分。

5.3.2.6 每月成绩统计:各区域每次检查的得分进行总和。

5.3.2.7 办公室每月对现场管理的奖罚情况和存在的问题要以书面形式进行总结，于次月3日前报副总经理。

5.3.3 检查内容及加分标准

（1）各类机械设备有日常维护保养，无污垢，无锈蚀。今日所开机的设备应有做点检工作并认真填写记录。（不符合：＋1分/每台设备）（2）各种产品及其它物品无混放、混装、分类清楚，摆放整齐，有防尘措施，有堆放高 度要求限1.5米以内的产品严禁超高堆放。（不符合：＋1分/1处）（3）各类物品、存放产品和在制品有检验试验状态标识，不合格品的必须隔离。

（不符合：＋1分/1处）

（4）转运车、空托盘、空铁桶（框）、各类标示牌、黑板、扫帚、拖把及其它清洁工具有固定地点摆放，无乱丢乱放现象。（不符合：＋0.5分/1处）（5）货架、材料架、箱、柜上的材料、物品摆放整齐，无尘埃，标识清晰。

（不符合：＋0.5分/1处）

（6）工具、模具、量具、检具、刀具、计量器具、仪器仪表、劳动保护用品无乱丢、乱放现象保管良好，仓库必须建好台帐备查。（不符合：＋1分/1处）（7）车间、仓库有划分定置管理区域，黄线清楚、通道畅通。在没有得到许可的情况下，不得把本区域的物品置于它处。所有物料均有定期盘点，标识清楚，帐、物、卡保持一致。

（不符合：＋0.5分/1处）

（8）车间、仓库、办公室角、均有清理。墙壁、门、窗、卫生间、无乱贴、乱挂，干净

清洁。（不符合：＋0.5分/1处）（9）办公桌整洁，各类文件、资料、台帐、表单，应摆放整齐、无乱涂乱画、保管良好。

（不符合：＋1分/1处）

（10）各责任区室内、外地面干净，无散落产品、纸屑、油污、零件、垃圾等。

（不符合：＋0.5分/1处）

（11）室内外垃圾桶有固定地点摆放，无垃圾溢出。无人工作时，必须关机器、关电扇、关灯、关水和关门窗。（不符合：＋0.5分/1处）

（12）区域内临时摆放的物资产品须有标识、放置整齐，不阻碍通道。（不符合：＋0.5分/1处）

（13）卫生责任区无杂物，地上无油污、积水、纸片、塑料袋、铁件等垃圾，保持干净。

（不符合：＋0.5分/1处）

（14）工作时间里，必须穿工作服，不得做与工作无关的事，不得打游戏、看小说、打磕睡等。

（不符合：＋1分/1人）

（15）公司明确需佩戴劳保护具的岗位，应正确佩戴劳保护具。（不符合：＋1分/1人）5.4 奖惩办法: 5.4.1 优秀: 月总得分在20分以下（含20分）的区域为优秀单位，公司予以100元的奖励； 5.4.2 合格: 月总得分在21～40分的单位为合格单位,公司对其不奖不惩；

5.4.3 不合格: 月总得高于41分（含41分）的区域为不合格单位，公司对其不合格单位负责人处以50元处罚，所有加分项目的具体执行和操作人员每人处以10元的处罚。

5.4.4 在考核过程中发现不合格项，“检查小组”应立即下发《整改通知书》责令其限期整改。在整个期间应不对所整改的区域进行检查，但在整改期限后被责令所整改的区域未按要求达到整改的效果，将对该区域处以“＋5分”的处罚，并再次下达《整改通知书》责令其限期整改。如连续2次未达到整改效果将对该区域负责人处以20元的处罚，3次以上每次应追加处罚10元。并对生产厂长和办公室主任连带处罚10元。

5.4.5 各区域的奖罚由办公室主任以书面通知财务部执行，同时将于受奖或受罚区域负责人签字确认。

5.4.6 检查小组在考核过程中严禁擅自加分或舞弊现象,如有不同意见，区域负责人可向副总经理进行申诉，如却有擅自加分或舞弊现象的则对现场管理小组进行处罚。第一次张榜公布以示警告； 第二次予以50元的处罚。

5.4.7 对连续三个月考核结果不合格的部门，对其责任人处以50元的处罚。5.4.8 每月对检查各单位检查情况及奖罚情况须及时在公布在宣传栏内。

6、其它说明：办公室后勤岗将不定期对不符合要求的生产现场及公共场所进行拍照及张榜公示，但不做为本制度内所规定的检查及评判依据，只起到跟踪督促作用，但所拍摄的不符合要求的照片的地点应作为各检查小组重点检查对象。

7、实施说明：本制度为三个月暂行制度，应从相关人员批准之日起实施，如在实施过程中有不符合实际情况或与实际操作相矛盾之处，应向办公室主任提出异议。在拟定正式制度时统一修改。

车间6S现场管理制度 篇6

编制：

编制日期：

编号

审批：

执行日期：

代替

目的：为了规范员工的日常行为及工作管理以提高工作效率，产品质量，并确保工作环境的干净、整洁、，车间员工必须遵守以下制度。

1、上班时间，立即进入工作岗位，不准闲谈、玩耍、随意走动，不准看杂志，打瞌睡，做任何与工作无关的事，生产线员工非工作原因离开工位需告知班长（包括打开水、上厕所）。

2、工作要有条理、成品、半成品、不合格品要有标识并整齐放在规定区域，通道不堆放杂物，失落地面的零件，物料应拾起，离开工位应关闭设备工具电源。下班时要整理工具，台面及周边卫生。

3、讲究卫生，不准随地吐痰，乱堆放垃圾、污垢、或碎屑应及时清理，保持工作场所整洁卫生和空气流通。

4、服从上级领导，听从指挥，尽忠职守，不得有阳奉阴违，怠慢拖延的行为。

5、上班时间全体员工应通力合作，同舟共济，不得吵闹、斗殴、互相闲谈、聊天，以及搬弄是非、扰乱工作秩序、影响工作环境。

6、拿取物料必须注意产品型号、标识、防止混料错料。

7、全体员工必须不断提高自已的工作技能，达到工作上精益求精、提高工作效率的目的。

8、爱护公物，节约使用各种办公物品和水电资源，爱惜各种设备物资，对零件、成品、设备、工具必须轻拿轻放。

9、每星期大扫除时要彻底对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并且尽心尽职。

10、每天早上提前五分钟进行点名签到时间是8:25。

车间奖励和处罚制度

目的：为了提高员工的积极性、配合性、纪律性，以及工作技能，产品质量。做到奖勤罚懒的目的，制定本制度。

一、奖

励1、5S奖

2、效率奖

3、优秀员工

奖

5S奖：奖20元，分两部分构成：

①个人“5S”做的如何（10元）；

②工作态度（20元）包括：纪律性、积极性、协作性。

效率奖：奖70元，分四部分构成：

①

达到60%的标准工时奖10元；

②

达到70%的标准工时奖30元；

③

达到80%的标准工时奖50元；

④

达到90%的标准工时奖70元；

优秀员工奖：奖50-100元，每月评一位优秀员工奖50-100元，100元优秀员工奖分6部份组成：

①

优秀员工奖50元；

②

效率超出标准工的10%奖60元；

③

效率超出标准工的20%奖70元；

④

效率超出标准工的30%奖80元；

⑤

效率超出标准工的40%奖90元；

⑥

效率超出标准工的50%奖100元；

连续三个月获得优秀员工奖加薪５０元。

二、罚　款

１、上班时间非工作原因离开工位不戴离职卡每次罚款５元；

２、点名时间迟到每次罚款５元；

３、下班时间对自已的工位、工具、物料、产品、不做整理、整顿，每次罚款５元；

４、上班时间工作不积极主动，懒惰、无纪律，互相闲谈和工作无关的话题，影响工作进度，每次罚款５元；

５、不服从上级领导，不听从指挥怠慢拖延工作，每次罚款１０元；

６、不爱惜产品、物料、动作粗暴，造成产品、物料损坏，每次罚款１０元；

７、工作中发现质量问题，隐满不报，造成批量返工，返修每罚款２０元；

８、当天下班不填写绩效表，每次罚款５元；

９、每周大扫除工作消极、偷懒，每次罚款５元；

普通员工工作绩效率考核基准表

项目

考核

五分

三分

一分

工

作

数

量

是否能迅速地按时完成工作量

工作及时完成速度超群

工作平平

速度一般

不出效率

笨手笨脚

工

作

态

度

工作作风

工作纪律

对上司和同事的态度

对工作满腔热情遵守纪律，对同事对上级热情有礼，积极改进工作，提高工作成效。

不违犯纪律，对同事，对上级态度不坏，能够积极主动完成本职工作，但安于现状。

经常迟到，对本职工作无精打采，经常推诿工作，推卸责任。

工

作

能

力

工作技能达到什

程度

能从事各种工作

能从事较难工作

简易工作

品

质

工作是否无差错，担任的工作是否做得好

工作极度出色，高效周全，无需指正。

能胜任工作，尽管有时会出错，但能及时补救，偶需指正。

工作马虎，易出错，常需指正。

６Ｓ

能否做到６Ｓ

遵守规章制度，做好表率，利用工作之余帮助别人赶上进度积极带头做好６Ｓ工作。

能遵守规章制度，但工作缺少积极性，6S做的一般。

不遵守规章制度，工作吊儿朗当，懒懒散散，整理、整顿、做的也不好。

斜坡球体论

支撑力

海尔集团首席执行官张瑞敏说：企业好比斜坡上的球体，由于受到来自市场竞争和内部职工惰性的影响形成的制约力，有向下滑落的本性；要想使它往上移动，需要两个作用力；一个是支撑力，保证它不向下滑，这好比企业的基础工作；一个是拉动力，促使它往上移动，且这两个力缺一不可。

制约力

拉动力

Ａ＝

Ｆ拉动力——Ｆ制约力

Ｍ

Ａ：企业发展的加速度　　　　　Ｍ：企业的规模

加速的公式表明当促进企业成长的目标（拉动力）大于制约企业成长的因素（制约力）时，企业就稳步发展；反之，当拉动力小于制约力量，企业就要下滑；当拉动力等于制约力时企业就处于平衡状态。

１、拉动力：简单讲就是促进企业进一步成长的力量。一般包括创新能力与开发能力的增强，销售收入的提高，员工素质的提高，人才的不断涌现，管理能力的增强，销售收入的扩大，利润的增加，职工收入水平的提高，市场占有率的提高，企业知名度的扩大。其中最关键是创新能力，创新是拉动企业不断进步的主要力量。

２、制约力：就是限制或阻碍企业向前发展的力量。一般包括市场竞争者的过多。员工的情绪的增长，惰性的增加，知识老化，创新精神减弱，员工素质下降，基础管理削弱。上述因素最主要是职工惰性和自满情绪和增长。我因企业发展的历史表明，企业最大的敌人是企业自已，而自已最大的敌人是传统的思维定式。

３、支撑力：是指支持企业正常运行的力量或防止企业下滑的力量。在企业里主要是指一些基础性的管理者能做到科学化、规范化、制度化、标准化，企业的运行便可以做到正常化。

车间6s现场管理制度 篇7

1、目的：对组装产品的工作现场进行整理、整顿，保持组装设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。

2、范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、组装车间、库房区域等均适用。

3、定义：

3.1、工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件;这种条件可以是人的因素(如：心理的、社会的)、物的因素(如：温度、湿度、洁净度等)，物的因素一般包括：车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。

3.2、6S：指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

3.3、整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

3.4、整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

3.5、清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

3.6、清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

3.7、素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

3.8、安全：指企业在产品的组装过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

4、职责：

4.1、各相关部门负责包括组装现尝车间区域，办公区域等工作环境执行、维持和管理;

4.2、6S检查小组负责对组装现尝车间区域，办公区域等工作环境的检查和监督。

5、组装车间现场6S管理制度

5.1、现场管理原则：使组装现场的一切物品都有区(位);一切区域都有标识;一切设施的用途和状态都明确;一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。

5.2、工作环境区域划分：组装部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。

5.3、6S检查小组和工作环境卫生定期检查：每月一次对公司内所有的组装现尝办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检查发现的`不符合事项开具《6S整改通知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。

5.4、工作区域的环境要求：

5.4.1、对组装现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：

A、没有“死角”或凌乱不堪的地方。

B、对组装现场通道的定置要求：通道宽不小于1m、要用黄黑色实线标出宽度，线宽为

C、40mm―50mm，随时保证畅通无阻。

D、车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。

E、车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物;墙壁无蜘蛛网。

F、没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。

G、凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻;凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。

5.4.2、对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求：

A、按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素。各类产品标识规范、安全保护设施齐全;产品零布件要定位摆放，妥善保管;工作台上无散乱放置的杂物。

B、易燃、易爆物品的定置：要远离明火，存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求，凡是实行特殊定置的场所，应明示国家规定的统一标志。

C、对检测用试剂、质控血清等物品要明示“特殊定置”的标志，划定区域线和在瓶上标注使用日期。区域线用红色实线，线宽为10mm―50mm。

D、标准片要放置在专用的器具中，应明示绿色标志，确保无损和正常使用。

E、现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置;包含范围：A-6机壳、A-7机壳、拉车、铲车、垃圾篓、工作台、材料架、标志牌等。

F、经常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向，并放置在托板上便于移动。

G、区域线的划定方法：

(1)、按现场物品外轮廓划区域线，除材料架、附件架、工具箱、工作台可按四角划线方法外，其余一律用连续实线。

(2)、线宽要求：大量的可移动物品区域线用白色实线，线宽为40mm―50mm;少量的物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定。

(3)、组装现场流动物品的定置要求：流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。包括：材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、组装中其它辅助物品等。

H、对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施;

I、产品的码放高度不允许超过工艺规定;

J、组装现场流动物品必须固定在区域内;区域线用白色实线，线宽为40―50mm。

5.4.3、组装现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法：

A、区域线标识采用彩色油漆。区域线线宽：40―50mm，宽度应尽量统一。

B、白色――用于组装现场存放的原材料、半成品、零件、工具箱、台、架、桌椅、推车等地面标识。

C、黄色――用于组装现场放置的待处理品和组装现场的与组装关系不紧密的物品。如：清扫工具、临时存放的包装物品等。

D、红色――用于组装现场放置的防火器材地面标识;

E、黑色――用于工作现场废品箱和垃圾箱的地面标识。

F、定置标识方法：按物品状态，在定置区域明显部位，喷涂同区域颜色对应的实体方框，喷字颜色为白色，字体为：黑体，方框大小可视字体多少各车间内部统一。

G、周转箱、货架等实施颜色标识的管理规定：周转箱、货架颜色要按产品状态配置。

合格品――绿色;不合格品――红色;半成品――黄色

5.4.4、组装现场使用的技术文件、有效记录、零件周转卡片、量刃具的维护管理规定

A、组装现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。

B、组装现场使用的有效记录、零件周转的工艺卡片等文件，必须使用塑封或装塑料袋方式保护。

C、组装现场使用的各种量具要做到，定期检验合格证字迹要清晰、无脱落。不经常使用的量具不允许存放在工作现常

5.4.5、组装现场工作台、吸烟点、垃圾篓、清扫工具、各种污染源的控制的管理规定：

A、组装现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。

B、组装现场吸烟点要明示标识，严格控制卫生。

C、组装现场垃圾篓要及时清理，外表面要随时保持洁净。篓内所装的垃圾量不允许超过篓体四分三高度。

D、组装现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具区内，并随时保持区内外洁净。

E、组装现场各种加工、焊接、装配等都必须努力采取措施，防止组装作业对环境及现场文明组装、安全组装造成的破坏。各种组装作业，要注意对地面的防护措施。有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置;钳工打磨、打孔操作时应使用有关器具，及时收集落下来的砂粒、钻屑等废弃物。

F、现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的措施。如零件架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。

5.4.6、组装现场工具柜、货架、工作台管理规定

5.4.6.1、公用工具柜内工具定置管理规定

A、工具柜内物品摆放要规范、整齐、有序，取放方便。

B、工具柜内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。

C、工具柜内存放的工、量具、刃具等，不允许使其工作面直接相互接触、着地等现象，要有防护隔离措施;量具(卡尺、表)一律装盒保管，盒内送检卡片要完好无损、无脏污、字迹清晰。

D、已报废和准备送检的工、量具要集中到固定地点存放，并设定标识、专人负责;已报废的工、量具要定期清理，不允许长久存放。

E、工具柜摆放定置规定：工具柜摆放在使用操作方便之处，并按标准规定划定角线定位，要竖成线、横成行。要统一规格、统一编号。

5.4.6.2、公用工具柜内存放物品的规定

A、公用工具柜内存放的物品为，不同人员每天都有可能要用的物品，或特殊使用的物品，以及按规定存放的少量备用消耗品。

B、工具柜内存放的物品可分为：办公用品、文件资料、生活用品、工具、量具、刃具、辅助用品等。

(1)、通用工具：搬子、钳子、螺丝刀、电烙铁、六方搬手等各种通用坚固工具;

(2)、专用工具：专门用于特殊工作的专用坚固工具;

(3)、刃具：标准工具手册规定的刃具和特定尺寸自磨的刃具;

(4)、量具：标准工具手册规定的通用量具和专用量具;

(5)、辅助用品：砂纸、油石、抹布、毛刷等以及不能归属于已规定类别的物品

C、公用物品被借出后，其存放位置要悬挂指示条，明示使用者或借出者，以便使工具去向一目了然。

中山完美公司的6S现场管理 篇8

一、6S管理概况………………………………………………………………………1

（一）6S活动的由来…………………………………………………………………1

（二）6S活动的内容…………………………………………………………………1

二、中山完美公司的概况……………………………………………………………2

三、完美公司实施6S管理的概况……………………………………………………2

（一）完美公司6S现场管理的创新理念……………………………………………3

（二）完美公司6S管理的作用与意义………………………………………………3

（三）完美公司实行6S管理的现状…………………………………………………3

四、完美公司实施6S管理中的问题…………………………………………………4

（一）无完整的推行组织……………………………………………………………4

（二）6S评审制度及评审标准没有一定的支持力度………………………………4

（三）缺乏系统性的教育培训,导致部分员工对6S认识肤浅……………………4

（四）6S管理中缺少总结性工作……………………………………………………5

五、完美公司6S管理实施的改善对策………………………………………………5

（一）成立推行组织，统一推进和辅导……………………………………………5

（二）制定符合实际的评审制度及评审标准，避免盲目突进……………………6

（三）进行相关的6S管理宣传推广和教育培训……………………………………6

（四）每季度评审后应组织审核总结会议…………………………………………7

六、结束语……………………………………………………………………………7 参考文献………………………………………………………………………………7

内容摘要

企业现场管理是一个企业管理的工作重点。6S现场管理不仅改善员工的工作环境，更重要的是可以提高工作效率、降低成本、减少浪费、改进工作作风、保障工作安全，极大地提高企业竞争力。6S活动作为现场管理的一个有效工具已经被引入国内多年，并在制造业、服务业等行业得到了很好的实践和论证。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。6S管理没有太深奥的理论，所用的工具、方法也都简单易行，但是，要求在推进过程中细致入微和持之以恒。

完美（中国）有限公司（以下简称完美公司）作为国内一家颇具实力与影响力的企业，其在推行6S管理过程中自然会出现各种问题，如何学会利用科学的方法去分析这些问题，快速找出解决这些问题的对策，进一步完善企业的现场管理体系，从而提升企业管理人员的管理水平,强化企业员工的日常操作行为,使得完美公司能持续不断地规范企业现场管理，高效地节约企业运作成本，为完美公司“百年完美、全球完美”的发展目标奠定坚实基础。

本文就完美公司推行6S现场管理所出现的问题与对策进行相关的探讨。

关键词 6S管理 现场管理 管理创新

中山完美公司实施6S管理的问题与对策探讨

一、6S管理概况

（一）6S活动的由来

6S管理，是指对生产现场各生产要素（人、机、料、法、环）所处的状态不断进行管理和改善的基础性活动。“6S管理”是由日本企业的5S管理扩展而来，在5S现场管理发展过程中，把安全要素增加到5S的五要素中，从而提升到6S管理。6S管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。6S包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（seiketsu）、素养（Seituske）和安全（safety）。6S就是由前面五个单词的日语拼音罗马字母的首位S和最后一个英语单词safety的首字母S组成。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其它管理活动提供优质的管理平台，让生产现场中的各个要素都得到有效管理，并进行持续改善。

（二）6S活动的内容

6S活动六大元素的内涵，简单概括就是：整理——要与不要，一留一清；整顿——整齐放置，清晰标识；清扫——清洁环境，擦拭设备；清洁——制订制度，检查评比；素养——养成习惯，主动改善；安全——预防事故，消除隐患。下面将对六大元素的详细展开说明。

1.整理——是区分“要”与“不要”的东西，保留必要物，将不要物及时清理出工作现场。整理的目的是节省作业空间，简化管理对象；提高工作效率；减少作业差错；避免资金浪费。

2.整顿——是将留下来的必要物按科学合理的方式摆放整齐，并加以明确标识，做到拿取与放回高效率，即“寻找时间为零，放回时间为零”。整顿的目的在于使工作场所一目了然，工作秩序井井有条，避免寻找的时间浪费，其真意为现场工作流程的合理化，即“易见、易取、易还”。

3.清扫——是将工作场所和工作中使用的设备清扫干净，保持工作环境干净、亮丽。清扫的作用是使环境整洁、心情愉快；产品干净、没有划痕；没有脏污、设备完好。即稳定产品品质，争取零故障，并保证员工良好的工作情绪。其真意为“点检”，以发现问题为着眼点，对已有问题做到“亡羊补牢”，同时对有可能发生的问题做到“未雨绸缪”。但是，清扫不等同于大扫除。将地、物的表面擦的光亮无比却没有发现隐藏的问题，这样只能称之为“大扫除”。

4.清洁——是用制度化带动常态化。就是将整理、整顿、清扫进行到底，以实施标准化、制度化，并维持效果。清洁的目的在于形成惯例，成为制度化的基础。其真意为强调贯彻实施，即“制度化、标准化、持续化”。要具备问题意识，追求完美永无止境，秉持“管理要严、规则要细、推进要实”的原则。

5.素养——是形成习惯并持续改善。就是对于规定了的事，大家都按要求去执行，并养成遵守6S规范的好习惯、形成主动发现问题、改善问题的好习惯。素养的目的在于提升人员素质，形成好的企业文化，让员工遵守规章制度，培养具备良好素质习惯的人才，铸造团队精神。6.安全——是消除隐患、预防事故。是指消除人的不安全行为和物的不安全状态。安全的目的在于保障员工的人身安全和生产的正常进行，防止各类事故的发生，减少经济损失。其真意为“无不安全的设备、操作、现场”，从而突出人性化管理。

二、中山完美公司的概况

完美（中国）有限公司（以下简称“完美公司”）是马来西亚完美资源有限公司于1994年在广东省中山市投资设立的侨资企业，2006年12月1日经国家商务部批准在广东省开展直销业务，销售保健食品、化妆品和保洁用品。

经过十多年的不懈努力，完美公司已经成长为集研发、生产、销售和服务于一体的现代化企业，先后在全国各省、自治区和直辖市设立了33家分支机构、7家办事处、5,600余家服务网点和授权专卖店。自2000年起，完美公司以稳健发展的气魄迈出了国际化的坚实步伐，逐步将产品销售及服务扩展至香港、泰国、马来西亚、印尼、新加坡和台湾等国家和地区，综合实力与日俱增。

完美公司中山总部拥有占地120亩的生产基地，内设研发中心、品质保证中心、保健食品厂、日用化妆品厂、采用德国ASRS全智能化仓储信息系统的物流控制中心、智能化办公大楼、星级员工宿舍和员工俱乐部等。

本着对中国市场的坚定信念和“三大承诺”，完美公司于江苏省扬州市邗江经济开发区建设第二个生产基地——扬州完美日用品有限公司（以下简称：扬州完美），2010年6月13日盛大开业。扬州完美占地358亩，首期投资逾人民币5亿元，已建成的保健食品厂和日用化妆品厂均采用达到国际最新科技水平的全智能化和封闭式生产系统，物流控制中心采用ASRS全智能贮存与检索系统，确保产品先进先出。

与此同时，完美公司还于中山市南朗镇华南现代中医药城投资建设第三个生产基地。2011年10月13日，完美（中国）华南基地隆重奠基。该基地占地面积430亩，总投资约10亿元人民币，首期建筑面积达10万平方米，拟建设三座生产厂房、自动化立体仓库、配送中心、综合站房、物资回收站等。至此，完美公司在中国的投资总占地面积近1000亩。

为完善管理机制，确保产品安全，满足消费需求，不断提升竞争能力，完美公司吸纳了来自海内外的大批专业人才，并借以构筑专业化的产品研发和品质保证体系。2002年6月至2003年1月期间，完美公司先后通过保健食品GMP认证、HACCP食品安全控制体系认证、ISO9001质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证等四项国际权威认证。2003年3月，完美公司通过中国伊斯兰教协会清真HALAL食品认证。2008年4月1日，完美公司品质保证部检测中心通过中国合格评定国家认可委员会（CNAS）实验室认可，被确认为国家认可实验室。2010年1月20日，完美公司经广东省科技厅认定为“高新技术企业”。

矢志“百年完美，全球完美”的战略宏愿，这仅仅是完美的开始！完美公司作为一家蒸蒸日上、颇具实力与影响力的企业，在企业管理上有着自己的管理方式，其中，6S现场管理的管理模式就具有一定的特点，这种管理模式在实施中获得了一定的成绩，但也有很大的改善空间。

三、完美公司实施6S管理的概况

企业的技术创新与管理创新是相伴而生、相辅相成的，技术创新是企业创新的基础，管理创新是技术创新实现的保证。企业进行技术创新、管理创新等均是为了赢得潜在的利益和市场竞争优势，它是企业内在的利益驱动力和外在市场竞争压力共同作用的产物，技术创新、管理创新之间可以说是互相影响、互相作用。完美公司在不断发展、不断壮大的道路上，在产品研发、产品质量监管等技术上不断的进行创新，那么，在生产管理上也有着自己的不断创新的精神。

（一）完美公司6S现场管理的创新理念

完美公司生产部在实施5S现场管理的过程中，不仅大大的改善了生产环境，还不断地提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，有效地减少生产中的浪费、提高生产力。然而，随着完美公司迅速发展、公司规模不断扩大，企业的生产现场管理也急需同步发展，与时俱进。正是如此，完美公司生产部在前期实行5S现场管理的基础上，贯彻国家“安全第一、预防为主”的安全方针，进行管理创新，从而引入6S现场管理模式，以保证在生产运行过程中减少工业伤害，保证员工健康。开展6S活动的范围也进行扩大，由原先的生产管理部属下各车间区域增加了工程部、品质保证部、技术部、物料供应部、物控部等部门的区域。完美公司生产现场管理的创新需要，从而推行6S管理。

（二）完美公司6S管理的作用与意义

完美公司在其生产部属下各部门实行6S现场管理的过程中，起到了一定的效用。1.符合“追求完美”的公司理念

完美公司从2003年开始推行5S管理活动，并于2010年开始提升为6S管理，把新的管理要素“安全”引入公司的生产现场管理，以更有效地实现组织目标的创新活动，与公司的不断发展起到同步作用，更突出了在管理上“追求完美”的理念。

2.积极响应国家“安全第一、预防为主”的安全生产方针

安全生产，搞好安全工作，改善劳动条件，可以调动职工的生产积极性；减少职工伤亡，可以减少劳动力的损失；减少财产损失，可以增加企业效益，无疑会促进生产的发展；而生产必须安全，则是因为安全是生产的前提条件，没有安全就无法生产。

3.6S管理是企业的最佳推销员

6S管理是企业对外宣传最有效最重要的途径之一，规范有序的现场管理能够带给所有客户崭新的第一印象。完美公司拥有着数以计万的客户群体，平均每天至少有2次以上的参观团队到公司现场来体现之行，每一个客户都可以通过对完美公司生产基地内每个生产现场的管理细节，直接或间接地获得对公司产品品质的信赖，从而得到客户对完美公司的衷心拥护与爱戴，吸引更多的顾客与企业进行合作，并迅速提高企业的知名度，在同行业中脱颖而出。由此可见，6S管理起到的宣传作用和效果是显而易见的。

4.进一步增强公司员工的士气

由于6S管理要求进行不断地改善，因而也可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，参与合理化提案以及改善活动，从而进一步增加组织的活力和创新的企业文化。

（三）完美公司实行6S管理的现状 1.在推行前期，生产部总监在生产沟通例会上宣布在原有5S管理的基础上推广6S管理，由生产管理部经理负责实施，并落实6S推广及实施6S管理的区域和负责人。6S管理的实施范围也将有所扩大，由原先生产管理部属下各车间的范围，扩展到生产部属下的工程部、品质保证部、技术部、物料供应部、物控部。

2.6S活动实施负责人制定6S管理的实施计划、实施标准、评审制度及标准。

3.成立6S现场评审小组成员。评审成员由各区域负责人或相关主管组成，然后根据实施6S管理的区域，分成几个小组进行评审，每个小组任命一个审核组长及相关组员。

4.6S实施的推广宣传。根据6S活动的六大元素，制作精美的6S标语，张贴在工作现场，以起到宣传作用。

5.6S活动的培训。在6S推行的过程中，由相关部门主管对所属部门的员工进行培训。6.制定评审时间及评审奖励。由生产部每季度组织成立6S审核小组，对参与评比的班组/区域进行现场检查，对检查出的问题以拍照、笔录的方法进行记录，通过审核小组集中评定的方式，对各区域的评分结果进行名次排序，排名第一名为“卓越”，被评为“最佳6S班组”，对获得“最佳6S班组”荣誉称号的区域颁发“最佳6S班组”牌匾；由生产部门在月早会上进行颁奖，年末生产部根据所有季度的成绩，选出年度最佳6S班组，由公司进行奖励。对于5S审核中存在的不符合的地方，用审核报告的形式下发到被审核的部门，被审核的部门在规定时间内完成整改，并将整改情况反馈到生产部审核。

四、完美公司实施6S管理中的问题

在完美公司推行6S活动的过程中，虽然取得了一定的成绩，但也存在着不少问题，通过深入的分析，主要存在着以下的问题点：

（一）无完整的6S活动推行组织

作为一个组织性的管理活动，必须有一个完整的推行组织。先有组织，后有推行，只有把组织建立起来了，才能够达到有效地推行所需要的管理活动，才能够保证组织目标的顺利实现。完美公司生产部从2003年开始实行5S管理，至今已提升到6S管理，在多年的管理中至今仍没有建立一个完整的6S推行组织。6S的推行，只是简单地由生产部最高管理者下达实施命令，生产管理部门最高主管负责制定6S管理的标准、制度、评比方法和奖励条件，最高管理者秘书则负责跟进每季度6S评审的管理。从这样的实施状况，也可以看到只有个人或某部分人在做事，体现不到这属于一个集体性的管理活动，由此也导致了“散沙”一盆，体现不出来领导对6S管理活动的重视，欠缺一股凝聚力，各部门主管以及现场一线的每位员工，都会习惯性地以完成任务而了事。

（二）6S评审制度及评审标准没有一定的支持力度

完美公司6S评审制度及评审标准，只由推行负责人——生产管理部主管担当制定，成了一人包办的行事风格。当然，该负责人定会根据6S管理的实施原则、制度条款等相关条文进行编制，也许所制定出来的评审制度、评审标准看起来会很完整周到，表面上看起来会很完美。但毕竟这些都是由个人根据条文做出来的，又或者会带有个人的己见、个人理所当然的成分。由于6S活动的推广，并不是只限于该负责人所管辖的区域，还涉及到工程部、品质保证部、物料供应部、物控部等相关部门，而这些部门有些并不在生产管理部的管辖之内，由于该负责人对这些部门的实际状况并不了解，只有很含糊的、很肤浅的认知，那么，所制定出来的评审制度、评审标准就脱离了实际。例如：完美公司“6S现场评比准则与审核标准”中，在“2S整顿”里包含了办公区，审核标准里是这样描述的：办公桌完好，桌面干净、物品摆放整齐。而在6S活动的实际中，办公区仅指生产管理部属下生产现场的某一部分区域，并不涉及到其他部门的办公区域，故而出现标准不清晰的现象。在没有得到相关部门或推行组织更广更切合实际的支持，这样所做出来的制度、标准就会出现只依条文而脱离实际。

（三）缺乏系统性的教育培训，导致部分员工对6S认识肤浅 完美公司生产部实施6S管理时，对6S的相关培训只由各部门主管对其管辖的员工进行培训，而有的部门主管也从来没有对员工做出培训，只是告知员工要实行6S管理，要把工作现场整理干净，保持现场物品等的整齐，这样就使得部分员工对6S管理产生误解或只有片面的、肤浅的认知。下面就以下两个方面举例进行说明：

1.整理方面存在的问题：一听到“整理”，有些员工就会马上行动，那些东倒西歪、横七竖八的各种物品立即就会被摆得整整齐齐。表面上看，员工的行动性、积极性是值得称赞的，但是，在6S活动中，如此的表现，就有些出局了。这些员工往往误认为把散乱各地的东西重新排列好、收拾好就是1S整理，而事实，重新排列杂乱无章的物品，只能算是“整列”，而6S中的“整理”应该是：将现场物品区分为必要物与不要物，保留必要物，将不要物清理出工作现场。2.整顿方面存在的问题：每逢季度检查评审的时候，审核成员拿起相机，咔嚓一声，把整整齐齐排列着的各种物品给拍照了下来，区域负责人就会很迷惑地问：怎么，这里有问题吗？你看，这些必要的物品，我们摆放得多么的整齐呀。事实真是没问题吗？如果有，那么问题在哪里呢？首先，我们先来解读下6S管理中的整顿要素，其意为：将留下来的必要物按科学合理的方式摆放整齐，并加以明确标识，做到拿取与放回高效率。“科学合理”、“明确标识”这些就是整顿这一要素的关键点。而上述所被拍照的物品，虽然被整齐了，却缺乏科学合理的摆放，有些物品也没有明确的标识，这样的情况，又如何能做到拿取与放回高效率呢？

在6S的其他要素中，也出现着不同的问题点，在这里就不再一一列举，而综上两问题点，这都是完美公司生产部在推行6S管理中缺乏计划性、系统性的员工培训所导致的。

（四）6S管理中缺少总结性工作 完美公司生产部推行6S管理过程中，在对6S活动进行季度的现场评审后，只以邮件的方式公布了现场评审的结果，而没有就评审的结果组织总结报告。6S评审，是6S活动中的重要部分，而在这一环节中，要特别注意及时总结报告，一旦缺少对工作进行总结，将会导致员工不能及时了解6S管理中获得的成果，也未能对不足之处及时纠正过来，高层领导也未能及时了解推行6S管理是否达成目标。事情虽然做了，结果也出来了，是不是也就把事情办完了呢？对于6S这样一种简单而又具有科学性的现场管理活动，其实施过程怎样？为什么会取得好的成绩？又为什么会出现不良现场？还存在哪些不足？该如何改善？所有的这些问题，都应有一个完整的总结性报告。6S现场管理评审，缺少了总结性工作，就如做事有始无终。

五、完美公司6S管理实施的改善对策

任何企业实施6S管理，从理论角度，是一个相对简单的现场管理方式，但却不容易持久或只限于形式主义。完美公司要成功地实施6S管理并非一件容易的事情。不仅需要深刻理解6S的内涵和实施原则，更需要掌握好6S管理实施的一些技巧，这样才能起到事半功倍的成效。

通过对完美公司在实施6S管理活动中的问题总结，为了更好地体现出6S管理的有效性、可行性及其可持续发展，从而应拟定相关的改善对策。

（一）成立推行组织，统一推进和辅导

推行任何活动都要组织先行，那么，推行6S管理也不例外。企业要顺利推动6S现场管理活动的开展，首先从组织上要起到一定的推动作用，即所谓的“粮草未动，组织先行”。因此，完美公司应成立6S管理活动的“推行委员会”（见6S推进委员会组织图），在成立6S管理活动的“推行委员会”时，可通过采用自上而下的方式编制组织机构，并对组织内的成员做好明确的职责说明，如：最高责任者的职责是任命委员长，批准6S推进计划书，评价6S的推进改善成果，是6S活动成败的最终责任者；委员长的职责是策划整体的推进活动，组织各委员负责具体的推进工作，定期向最高责任者报告推进情况；秘书的职责是主持6S日常工作，6S评审奖品管理及有关6S委员会的文书管理；委员的职责则是推进工作的实施，各部门改善的评价确认。在建立推行组织时，组织层次不宜太多，通过这样的组织架构，从而做到职责明确、各司其职，让大家清楚地知道负责人是谁，分别负责什么内容，该委员会是6S活动推进的领导性机构，负责6S活动的总体组织、计划、控制、督导工作。从组织层面上来保障6S活动的推行，体现企业对6S管理的重视程度，让企业里的每一位员工都清楚地认识到推行6S管理的重要性。

6S推进委员会组织图

（二）制定符合实际的评审制度及评审标准，避免盲目突进 在6S管理中，为评价6S活动和有关结果是否符合公司的期望和要求，以及寻求继续改善的可能性空间而进行的内部自我系统性检查，就是6S的评审。评审的目的可以使6S管理体系与公司的期望要求一致，可以及时发现现场管理中的问题，组织力量加以纠正或预防，使6S管理持续地保持其有效性、并能不断改进，不断完善。在进行评审之前，则需要制定符合实际的评审制度及评审标准。这些制度及标准，由推行委员会主要负责人根据6S手册、相关法律法规、结合实际环境进行制定，为了这些评审制度及标准更有效、更实际、更易于被采用，则应在组织内进行确认，避免出现条文与实际评审出现差异，这样也更能让组织成员深入了解评审制度、评审标准的每一条款，为6S活动的评审工作顺利进行奠定基础。

（三）进行相关的6S管理宣传推广和教育培训

随着6S计划、方案的逐步完善，下一步应该让员工更好地了解管理活动的内容，这样，就需要对6S管理进行相关的宣传活动及推行一套完整可行的系统培训计划，通过宣传与培训相结合，让每一位员工去了解6S管理的具体内容，激起员工对6S管理的热情和兴趣。

1.在宣传推广的时候，要充分利用可视化工具，如管理看板、标语牌、定点摄影等。管理看板的应用可以在6S推进的各个阶段，每个阶段都起到不同实际效应。在初期，管理看板可以把企业推进6S的宗旨、理念介绍给每一位员工，以营造一个良好的活动氛围，使活动更容易获得全公司的理解和支持。在推进过程中，管理看板展示现场的问题与改善亮点，激励大家努力参与。在检查时，把检查结果和整改事项展示出来，让每一位员工知道我们自己所处的位置以及未来的改进方向。

制作精美的标牌语可以培养6S推行的氛围，加强宣传效果。把标牌语张贴在工作现场，可起到宣传作用，又起到鼓动和推动的作用，同时还可以增强现场活动的气氛。

利用定点摄影的方式，第一、将6S活动中亮点展现出来，让每一位员工学习借鉴。第二、把6S活动中较差的地方或死角也让每位员工知道，定期照相追踪，直到改善为止，这样，也可展现出6S活动中员工不断学习改善的精神。

2.教育培训，可以从两个角度着手，一是培训形式，二是培训的内容。

培训形式要生动，员工要有参与感，培训要有讨论、案例分析等互动形式。也可以选择在现场进行，结合现场、现物进行讲解，便于员工理解和记牢。

培训内容要有实战性，案例要多，通过具体案例进行讲解，员工听起来也不会过于枯燥，从而让员工更易于接受。

3.形成培训记录。培训完成后，应该对培训内容及受训人员进行记录并存档，培训记录应包含三方面的信息内容，即基础信息、课程信息、学习信息。

（四）每季度评审后应组织审核总结会议

在6S的整个推进过程中，要特别注意及时总结报告，让员工及时把握工作进度，高层正确决策，基层对6S获得新的理解，形成新的推进动力。完美公司生产部在每季度评审结束后应组织审核总结会议，在做总结时，可以通过报告的形式对前期工作进行全面的分析、总结、评价。将在推进过程中出现的问题、注意事项、解决的方式、处理结果及如何避免此类事情的发生等做一个全面的报告与分享。通过组织评审总结报告会，也更加有效地形成良好的沟通氛围，对工作做出有效的总结，不仅能发现当前工作的不足，对下次审核提出重点及其他建议事项，还能更好地对未来6S管理工作做出相应的计划及改善。

六、结束语

正所谓“行百里路半九十”，“罗马不是一天建成的”。6S活动的实施与取得成绩同样非一日之功，持之以恒是6S推行的关键。作为一项基础性管理工作，6S不得到切实可靠的实施，其他管理活动就会有“水中花，镜中月”的感觉。另外，员工的创意是无限的，也只有他们对工作的细节才最了解最有发言权。随着6S活动的开展，部门主管、每一位员工发现问题，解决问题的能力也逐步得到提升，开动脑筋解决问题的工作热情也会逐步开始激发出来。但是同样要看到，我国企业一个通病就是学习先进的管理经验和方法，往往只注重表面的“形”而忽视了内在的“种”，习惯了喊口号、定调子、提指标、做思想工作，这值得每一个实施6S管理活动的管理者警醒。6S活动本事就是一个持续改善的过程。对原来6S管理推进过程中做得不好的或者深度不够的问题，会专门专项进行集中解决。旧的问题解决了，新的问题又会出现；主要问题解决了，次要的问题便提到议事日程。因此，6S管理活动的持续改进是永无止境的，6S管理的目标应随着公司整体水平的提高而逐步提高。也深信，完美公司在6S管理活动中会克服相关困难，逐步成长，不断地追求完美的6S管理。有付出，就必有回报，追求卓越、精益求精的精神就应该从6S开始做起。

参考文献

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