生产工艺（精选10篇）
具体生产流程可细分为矿山开采、原料破碎、原料均化与储存、原料配料、原料粉磨及废气处理、生料均化及入窑、熟料煅烧和冷却、原煤均化、煤粉制备与计量输送、熟料散装与输送、水泥配料及粉磨、水泥存储与发运等环节。
⑴、生料粉磨：矿山开采出石灰石、砂岩，通过均化堆场均化，调整适当配比后粉磨成生料入库。
矿山开采及运输：矿山开采根据不同的矿山现场条件，采用不同的爆破方式，实现零排废生产。开采主要采用台段式开采方式，输送主要有大型汽车运输方式等。原料破碎：采用适应不同粒度和物料性能的破碎机，将石灰石、硅铝质原材料破碎至粒度满足原料粉磨要求。
原料均化与储存：采用长形或圆形预均化堆场堆存和均化石灰石及硅铝质材料。采取纵向分层堆料，横向断面取料，使不同时段堆存的原料得到均化，所取原材料化学成分稳定。
原料配料：采用皮带秤精确计量对石灰石、砂岩、粉砂岩、铁质原料等进行配料。
原料粉磨及废气处理：采用球磨机或立式辊磨将不同配比的石灰石、砂岩、粉砂岩、铁质原料粉磨成生料粉，通过X荧光仪对出磨生料粉进行快速检测调整，保证生料粉化学成分稳定。
生料储存及均化：将粉磨后的生料粉储存在生料均化库内，向库内吹入高压空气进行搅拌，使生料粉在库内进行搅拌混合，出库时采取多点下料等方式使生料粉的化学成分更均匀稳定。
⑵、熟料煅烧和冷却：生料粉进入预分解干法回转窑通过加热煅烧，在900℃时石灰石中碳酸钙分解成氧化钙，在1350℃时氧化钙与硅铝质材料及铁质材料中三氧化二铝和三氧化二铁发生化学反应生成新的物质——熟料；出窑熟料经过篦式冷却机的冷却，具有一定的活性和强度。
原煤均化、煤粉制备与计量输送：与原料储存及均化一样，采用长形或圆形预均化堆场进行储存及均化；根据不同煤种的品质状况，合理选用立式辊磨或球磨粉磨技术将原煤粉磨成不同细度煤粉，选择计量可靠的输送设备送入窑内燃烧。
熟料入库及发运：根据市场的不同需要，可提供汽车、火车及船舶三种熟料运输销售方式，也可满足工厂自身粉磨水泥的需要。
⑶、水泥粉磨：水泥熟料加入缓凝材料、混合材料通过水泥磨，变成粉状物料水泥（80微米以下）。
水泥配料及粉磨：经高精度计量秤配料，熟料、缓凝材料（天然石膏、磷石膏、脱硫石膏）、混合材（粉煤灰、矿渣、煤矸石等）进入水泥粉磨设备进行粉磨，并采用先进的质量监测仪器及时地对质量情况进行跟踪监测与调整，制造出质量优良的水泥。
水泥生产用混合材料：混合材是在水泥生产过程中，为改善水泥性能，调节水泥品种、等级而加到水泥中的矿物质材料，主要分为如矿渣、粉煤灰、火山灰等参与水泥水化并起到促进作用的活性混合材，以及对水泥性能无害、主要起填充作用非活性混合材。
水泥混合材（尤其工业废渣）在国家标准指导下的选择性掺入是水泥生产中的重大改进；在保证水泥质量、性能的情况下，改善水泥本身性能为不同的工程需求服务；大幅降低熟料、原煤等资源消耗，大量吸纳工业废渣，促进环保和循环经济。
矿渣是高炉炼铁的副产品，结构上以玻璃体为主，具有较高的活性。
火山灰系指具有火山灰性的天然或人工矿物质材料，结构呈现多孔，成分以SiO2和Al2O3为主，在水泥中具有水硬性胶凝材料的特征。
粉煤灰系煤粉燃烧烟气管道中收集的微细粉尘，结构主要以球状玻璃体为主，成分类似火山灰，具有活性。
非活性混合材指活性指标达不到要求的活性混合材，以及石灰石、砂岩、页岩等材料，在水泥中主要其到填充作用，不同种类的非活性混合材材料发挥着不同作用，如改善水泥颗粒组成、稳定水泥水化产物等辅助作用。
水泥生产用缓凝材料：石膏在硅酸盐类水泥中主要起调凝作用，以利于施工，并可提高水泥强度，改善水泥的耐蚀性、抗冻性、抗渗性和降低干缩变形等性能。石膏分天然石膏和工业石膏，其中天然石膏主要有两类：二水石膏和硬石膏；工业石膏主要为CaSO4成分较高的工业副产物，对水泥性能无害，在水泥中能起到调凝作用。
纯化水为采用离子交换法、反渗透法、蒸馏法或其他适宜的方法制得药用的水, 无任何附加剂。
1.1 纯化水的制备工艺。目前在制药企业生产中主要有以下四种纯化水制备工艺流程。
1.1.1 预处理工序第一道是投加絮凝剂, 以促使水中胶体状微粒凝聚, 可去除水中部分铁、锰、氟和有机物。
投加的絮凝剂的常用种类有ST高效絮凝剂、聚合氯化铝, 有时再添加聚丙烯酸胺以增强凝聚效果。
1.1.2 地表水除浊度
此流程适用于浊度<30的河水与普通自来水, 通过处理一般可使清水浊度<1。
1.1.3 原水同时除浊、除有机物及余氯。如原水中有机物 (COD) 、余氯含量高, 则采用以下流程:
其中, 多介质过滤器主要去除水中悬浮物、机械杂质, 降低出水浊度, 以满足后退深度净水、脱盐系统的进水水质指标。活性炭过滤器采用粒状活性炭作滤料来吸附有机物、余氯、胶体, 降低色度、浊度, 保证后道系统的正常运行。精密过滤器其过滤精度有1Pm、5Pm、10Pm等, 是一种效率高、阻力小的深层过滤方式, 可用于膜分离系统的保安过滤器。
1.2 纯化水的设备及其原理
1.2.1 离子交换柱。
产水量:5mol以下常用有机玻璃制造, 其柱高与柱径之比为5:10;产水量较大时, 材质多为钢材胶或复合玻璃钢的有机玻璃, 其高径比为2:5。树脂层高度约占圆筒高度的60%。上排污口工作期用以排空气, 在再生和反洗时用以排污。下排污口在工作前用以通入压缩空气使树脂松动, 正洗时用以排污。阳、阴离子交换柱的运行操作, 可分四个步骤:制水、反洗、再生、正洗。1.2.2电渗析器。是在外加直流电场作用下, 利用离子交换膜对溶液中离子的选择透过性, 使溶液中阴、阳离子发生离子迁移, 分别通过阴、阳离子交换膜而达到除盐或浓缩目的。电渗析器由阴、阳离子交换膜、隔板、极板、压紧装置等部件组成。离子交换膜可分为均相膜、半均相膜、导相膜3种。纯水用膜都用导相膜, 它是将离子交换树脂粉末与尼龙网在一起热压, 将其固定在聚乙烯膜上, 膜厚一般5mm。阳膜是聚乙烯苯乙烯磺酸型, 阴膜是聚乙烯苯乙烯季铁型, 阳膜只允许通过阳离子, 阴膜只允许通过阴离子。1.2.3反渗透法。反渗透法实际是将水通过半透膜去除杂质, 从而得到纯净的水。因为通常的渗透概念是指一种浓溶液向一种稀溶液的自然渗透, 但在这里是讲靠外界压力使原水中的水透过膜, 而杂质被膜阻挡下来, 原水中的杂质浓度将越来越高, 故称做反渗透。反渗透装置与一般微孔膜过滤装置的结构完全一样, 但需要较高的压力 (一般在2.5-7MPa) , 所以结构强度要求高。水透过率较低, 故一般反渗透装置中单位体积的膜面积要大。
2 注射用水的制备
注射用水可用蒸馏水机或反渗透法制备, 注射用水的纯度与纯化水相类似, 但其主要区别是注射用水中不含微生物和热原物。
2.1 注射用水制备工艺流程。
流程I是以纯水为进料用水用蒸馏法制备蒸馏水作为注射用水, 为各国药典所收载, 是国外最常用的注射用水制备方法。蒸馏法能有效地除去水中细菌、热原和其他绝大部分有机物质, 我国目前正在用多效蒸馏水机代替原来的塔式单效蒸馏水机, 大大地降低蒸汽和冷却水消耗, 质量符合GMP要求, 并且方法简单、易行、可靠, 各项指标均符合我国药典规定。流程II是20世纪70年代发展起来的新技术, 系用反渗透加上离子交换法制成高纯水, 再用超滤装置去除热原, 经紫外线杀菌, 最终经微孔滤膜滤除微粒而制得注射用水。此流程的操作费用较低, 但受膜技术水平的影响, 我国尚未广泛用于针剂配液, 可用于针剂洗瓶或动物注射剂。美国药典[19版) 已收载反渗透制备注射用水方法。
2.2 注射用水设备。
蒸馏水机可分为多效蒸馏水机和气压式蒸馏水机两大类, 其中多效蒸馏水机又可分为列管式、盘管式和板式3种类型。板式现尚未广泛使用。
2.2.1 列管式多效蒸馏水机。
列管式多效蒸馏水机是采用列管式的多效蒸发制取蒸馏水的设备。多效蒸馏水机的效数多为3—5效, 5效以上时蒸汽耗量降低不明显。2.2.2塔式多效蒸馏水器。此种蒸发器属于蛇管降膜蒸发器, 又称盘管式多效蒸馏水器。蒸发传热面是蛇管结构, 蛇管上方设有进料水分布器, 将料水均匀地分布到蛇管的外表面, 吸收热量后, 部分蒸发, 二次蒸汽经除沫器分出雾滴后, 由导管送入有效, 作为该效的热源;未蒸发的水由底部节流孔流入下一效的分布器, 继续蒸发。这种蒸馏水机具有传热系数大、安装不需支架、操作稳定等优点。
2.2.3气压式蒸馏水机。气压式蒸馏水机是将已达饮用水标准的原水进行处理, 原水自进水管经预加热器后由泵打入蒸发冷凝器的管内, 受热蒸发。2.2.4超滤。超滤是一种选择性的膜分离过程, 其过滤介质被称为超滤膜, 一般由高分子聚合而成。超滤膜的孔径大约为2—54Pm, 介于微孔滤膜和反渗透膜的孔径之间, 能够有效地去除源水中的杂质, 如胶体大分子、致热原等杂质微粒。超滤系统的过滤过程采用切向相对运动技术, 即错流技术 (又称十字流) , 使滤波在滤膜表面切向流过时完成过滤, 大大降低了滤膜失效的速度, 同时又便于反冲清洗, 能够较大地延长滤膜的使用寿命, 并有相当的再生性和连续可操作性。这些特点都表明, 超滤技术应用于水过滤工艺是相当有效的。与反渗透技术不同, 它不是靠渗透而是靠机械法进行分离的, 超滤膜可以使盐和其他电解质通过, 而胶体和分子量较大的物质被滤出。超滤膜的清洗:超滤膜经过较长时间的运行后, 膜表面会逐渐形成污染物和凝胶质沉淀, 在水压的作用下被压紧呈致密状, 从而使装置的运行阻力增大, 膜的透水能力降低, 常需要用特殊的化学处理法对膜表面进行冲洗处理。冲洗处理有物理法和化学法。物理法主要是对膜表面进行强力冲洗和反洗法。只有在物理清洗不能满足需要的情况下才能使用化学处理法。化学法按其作用性质不同分为酸性清洗、碱性清洗、氧化还原清洗和生物酶清洗。其中, 酸性清洗多采用0.1mo1/L草酸溶液或0.1mo1/L盐酸溶液;碱性清洗主要采用0.1%-0.5%的Nao H水溶液。氧化还原清洗主要是除去有机污染, 采用1%-1.5%的H2O和0.5%-1%Nacl;生物酶清洗主要用于除去油脂和蛋白质, 采用胰蛋白酶和胃蛋白酶作为清洗剂。超滤系统应注意的事项主要有:滤膜材料对消毒剂的适应性;膜的完好性;由微粒及微生物引起的污染;筒式过滤器对污染物的滞留以及密封完好性。
摘要：制药工艺用水是药品生产工艺中使用的水, 其中包括饮用水、纯化水 (即去离子水、蒸馏水) 和注射用水。
关键词：制药工艺用水,生产,工艺技术
参考文献
[1]林海.制药业工艺用水浅析[J].重庆中草药研究, 1999 (2) .
关键词：油辣椒 工艺优化
中图分类号：TS225 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2014）14-0010-02
1 辣椒干的含水量与品质的关系
油辣椒原材料辣椒干的含水量对辣椒品质和保存期有着较大的影响，我们对不同质量辣椒干产品的含水量进行测定，结果如表1所示。
从表1看出，辣椒干含水量越高，越容易霉变，品质越差。因此，辣椒干含水量企业内控指标为≤13%。
2 粉碎后辣椒碎片含水量与油辣椒炒制温度时间的关系
粉碎后辣椒碎片含水量越高，炒制时间越长，能耗越大，生产成本越高。我们结合油辣椒产品质量进行了优选。结果见表2。
从表2看出，辣椒碎片含水量越高，产品质量越差，只有含水量在35-45%之间，油辣椒制品质量优、色香味很好。
3 原辅料与油量最佳比例筛选
原辅料与油量重量比例决定着油辣椒质量，因此，油辣椒原辅料与油量比例筛选尤为重要。筛选结果如表3。
从表3不难看出，料油比例=4：6产品质量最佳。
4 产品检验
产品按照油辣椒GB20293-2006进行检验，产品外观油润光泽，无正常视力可见外来杂质，无霉变；具有产品固有的气味和滋味，理化指标及相关检测结果见表4。
5 油辣椒新工艺（图1）
6 结语
优化的新工艺特别适合油辣椒规模化、机械化、清洁化生产，生产油辣椒油潤光泽、香气浓郁、香辣可口、回味悠长、保质期长；产品质量符合《油辣椒GB/T20293-2006》标准之规定；用户特别青睐、产品供不应求、市场前景十分看好。
1、江苏明铸国际贸易有限公司计划在印尼苏拉威西岛MOROWALI地区（青山矿山和INCO工厂区域）的建立80立方的镍铁高炉，配套工程包括小的焦化厂、洗煤厂等；用海沙矿+镍矿生产低品位镍铁，产量在40-50吨/天，焦炭印尼本地解决，投资总金额大概在1个亿，目前处于设计招标阶段，四川冶金研究院有参与；据称该公司在印尼拥有矿山资源。
注：控股股东为保利协鑫能源控股有限公司（香港上市），保利协鑫是全球领先的多晶硅及硅片供应商，为光伏发电提供质优价廉的原材料。保利协鑫也是中国一流的环保能源供应商，通过热电联产、生物质发电、垃圾发电、风力发电及太阳能发电，提供高效环保的电力与热力。
2、大江山法回转窑工艺：日本成熟，国内用得很少，据费院长介绍公有四川尼科（总部在眉山市）在江西建有矿热炉、两条回转窑线，处于试验阶段，最大的问题是通过回转窑冶炼不容易控制生产，易结圈。
注：公司以再生资源循环回收综合利用及金属矿产资源开发为主，集科研、生产、销售为一体,拥有铅、锌、锂等大中型矿山、锂盐生产厂、铜钴镍循环利用冶炼厂，及科研、销售等下属企业十多家。岩矿制取锂盐综合产能居国内 第一，电解镍产量居全国第二，在锂离子二次电池正极材料合成、锂盐生产工艺、锂及其他有色金属选别、盐湖卤水提锂、锂资源综合回收利用、用红土镍矿采用湿 法工艺生产金属镍等方面取得了众多技术成果，部分达到国际先进水平，并获得多项国家发明专利。
3、湿法冶炼，目前国内仅金川和江锂有做，但以硫化镍作为原料，红土镍矿工艺有待研究；湿法最大的问题是投资巨大、环境污染严重。陕西新王左总公司有用湿法通过在青海的自由红土镍矿矿山（NI:0.8;Fe:30以上）做镀镍，而非镍铁。而国内用湿法做红土镍矿现有的的仅有广西银亿科技矿冶公司
注：隶属于银亿集团，是国家高新技术企业。公司位于广西北部湾经济开发区铁山港。公司采用具有自主知识产权的、国际先进的“常压酸浸湿法冶炼技术”生产电解镍、电解钴，年产10000吨电解镍，年销售收入20亿元，为国内第二大镍冶炼企业。目前公司正在进行的“低品位含镍红土矿高效利用绿色工艺产业化技术开发”被国家发改委列入“2008国家重大产业技术开发项目”；项目完成后，将取得9-11项核心专利技术。项目还被国家发改委列入“2009年中央新增投资重点产业振兴和技术改造项目”。2010年，公司采用的“湿法镍冶炼工艺”荣获中国有色金属工业科学技术奖励二等奖；
4、印尼焦煤资源非常有限，从澳洲进口焦煤价格偏高，随着冶炼厂的增多，焦煤的供应问题。
随着竞争的加剧激烈和对市场诚信度的重视，目前，产品的质量和成本逐渐变成企业获取市场的保证。为了满足企业目标——企业价值最大化，公司管理人员一定要对生产成本进行严格的管理，在提高产品质量的同时，应尽量将生产成本最小化．提高公司利润，实现股东财富最大化。当然，企业的生产成本管理包括企业内部和外部的许多方面。其中企业外部的较多方面属于不可控因素，而对于企业内部的因素则可以由公司进行全面控制、考核和分析。所以，对于包装纸箱的质量保证和成本管理主要从企业内部加以改善，确切地说，在实际生产中，要严格控制从原纸到纸箱成型每一工艺的生产成本。
1.原纸存放
包装纸箱厂的布局要便于人员和产品流动，在仓储区，不同的原纸要按类型和用途分开，重点要留出宽敞的货物周转区，便于生产工作。并将常用原纸放置在离纸板线最近的地方，在纸板线和纸箱加工区之间，要有自动原纸输送轨道以避免多次转运(在这个区内，设有一个缓冲区，生产出的纸板可以在此得以稳定，使其的加工性能最佳化)。纸箱加工区与成品存储区相连，这样可以直接对分送不同客户的产品进行打包或上托盘。
目前，原纸市场上提供的不同质量面纸和芯纸有几百种，还有一些不常用的特种纸，而且每种纸又有不同的克重之分。如果停地根据需要买进原纸，那么原纸库很快就会饱和，这会占用企业大量的资金，所以企业要尽量减少其使用的原纸类型和加工质量等级，负责原纸进货的采购部和安排实际生产的生产控制部要与对客户需求最了解的销售部进行合作，对企业现有的加工产品进行研究，能用常规原纸代替的尽量选择常规原纸，制定出企业的质量表。对建立的质量表进行企业专用编号，以便于企业内部管理，这样就能准确地定义各类质量的面纸和芯纸，并由此可以获得纸板相应的性能要求。
2.纸板线
在纸板线生产区内，为减少更换原纸的次数，降低生产成本，企业要尽量把不同客户需要的同质量档次的纸箱加工安排在一起生产。为更有效地降低生产成本，这一原则或这样的组合还要结合考虑纸箱的尺寸因素，以使纸板线所产生的废料最少。另外，还要对纸板的面积进行专门的计算，使纸板的加工面积最优化，减少材料的不必要浪费。
3.纸箱加工
还可以降低企业生产成本的场所是在纸箱的加工车间。首先，企业的加工手段要符合其生产的需要，如设备加工能力装备。因设备的投资回收很困难，所以我们应考虑根据自己的生产需要配置相应的加工手段，以此来优化生产。
降低材料的成本也是很重要的环节。油墨是属于比较贵的产品，所以要避免油墨用量过度。比如，纸箱厂应尽量避免用印刷机去印底色，而可以选择使用相应色彩的画纸去代替。同样，对有些产品，我们常会提出这样一个问题，是选用预印面纸进行复合，还是用多道印刷工序来获得高品质的印刷效果。
考虑如何在模切方面进行优化也是重要的，在这个方面，我们可以借助计算机手段，将模切生产中的废料降到最少。对简单的形状，其效果不是很明显，但由此节省的原材料是不可忽视的。
近年来，我国经济的快速增长，特别是工业和基本建设的加速，促进了钢铁工业的发展。我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，粗钢产量和消费量占世界总量的比例分别由1992年的11.2%和11.9%跃升到2002年的20.1%和25.8%，2002年钢产量达到1.82亿t。由于连铸技术具有显著的高生产效率、高成材率、高质量和低成本的优点，近二三十年已得到了迅速发展，目前世界上大多数产钢国家的连铸比超过90%。
连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构优化等方面起了革命性的作用。我国自1996年成为世界第一产钢大国以来，连铸比逐年增加，2003年上半年连铸比已经达到了94.65%。
连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。从上世纪八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了上世纪九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90％以上的连铸比。中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30％。
连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。统计数字显示，2002年我国连铸比为93.7%，2003年上半年全国连铸比达到94.65%，已超过了世界8970%平均连铸比的水平；我国连铸比已达到发达国家的水平，连铸比将要达到饱和状态。全球已建成54流连铸－连轧生产线，年生产能力为5500万t；我国已建和在建13流生产线，年生产能力达到1400万t（见表2），占全球总产量的1/4；中国CSP钢产量（1050万t）与美国CSP产量（1000万t）相当。
提高连铸机拉速 连铸机拉速的提高受出结晶器坯壳厚度、液相穴长度（冶金长度）、二次冷却强度等因素的限制。要针对连铸机的不同情况，对连铸机进行高效化改造。小方坯连铸机高效化改造的核心就是提高拉速。拉速提高后，为了保证出结晶器坯壳不漏钢，其核心技术就是优化结晶器锥度，开发新型结晶器，包括：Concast的凸模结晶器（CONVEX MOLD）；Danieli自适应结晶器（DANAM）；VAI的钻石结晶器（DIAMOLD）；Paul Wurth的多锥度结晶器。虽然结晶器名称不相同，但其实质就是使结晶器锥度与坯壳收缩相一致，不致于产生气隙而减慢传热，影响坯壳均匀性生长。小方坯铸机拉速的提高，表现为单流产量的提高。从世界连铸发展的历程来看，20世纪70、80、90年代连铸机的单流年产量分别为5～6、8～10、15～16万t。
我国钢材生产结构是长型材较多，板材比较低（约40%），反映在连铸机建设上是中小型钢厂建设小方坯连铸机较多。据统计，我国共建小方坯连铸机280台978流，年产量近6000万t，平均单流年产量约为6万t。与国外比较，连铸机生产率还较低。为提高连铸机生产率，从20世纪90年代以来，我国对旧有小方坯连铸机进行了高效化改造，如120mm×120mm方坯拉速由2.0m/min提高到3.0～4.0m/min，150mm×150mm方坯拉速由1.5m/min提高到2.5～3.0m/min。目前，我国不少钢厂的小方坯连铸机经过高效化改造后，单流年产量已达到15～20万t的国际水平。
板坯连铸机拉速的水平目前板坯厚度为200～250mm的拉速在1.6～2.0m/min左右，单流年产量达到200万t。如果说提高拉速是小方坯连铸机高效化的核心，那么板坯连铸机高效化的核心就是提高连铸机作业率。这是因为板坯连铸机的拉速受炉机匹配条件及铸机本身冶金长度的限制不可能有较大的变化，以及由于过高拉速所造成的漏钢危害，对板坯连铸机的影响远远高于小方坯连铸机。从原则上讲，连铸机提高拉速措施有：结晶器优化技术；结晶器液面波动检测控制技术；结晶器振动技术；结晶器保护渣技术；铸坯出结晶器后的支掌技术；二冷强化冷却技术；铸坯矫直技术；过程自动化控制技术。拉速提高了，铸坯内部疏松、偏析缺陷加重，夹杂物增加。高拉速与高质量是相互矛盾的，因此应根据钢种和产品用途，采取相应的技术措施，把高拉速和高质量的矛盾统一起来，以获得最佳经济效益。国外有不少钢厂板坯连铸机拉速不高，而单流产量却很高，如美国A.K.Ashland钢厂的板坯铸机，浇240mm×1160～1750mm板坯，工作拉速为1.78m/min，单流年产量达到220万t，连铸机有钢作业率为98%。这说明对板坯连铸机高效化改造核心不是提高拉速，而是要设法提高铸机作业率以提高
连铸机的生产率。
提高连铸机作业率的技术有：
（1）长时间浇注多炉连浇技术：异钢种多炉连浇；快速更换长水口；在线调宽；结晶器在线快速调厚度（只需25～30min）；在线更换结晶器（小方坯）；中间包热循环使用技术；防止浸入式水口堵塞技术。
（2）长时间浇注连铸机设备长寿命技术：长寿命结晶器，每次镀层的浇钢量为20～30万t；长寿命的扇形段,上部扇形段每次维修的浇钢量100万t,下部扇形段每次维修的浇钢量300～400万t。
（3）防漏钢的稳定化操作技术：结晶器防漏钢预报系统；结晶器漏钢报警系统；结晶器热状态运行检测系统。
（4）缩短非浇注时间维护操作技术：上装引锭杆；扇形段自动调宽和调厚技术；铸机设备的快速更换技术；采用各种自动检测装置；连铸机设备自动控制水平。
提高板坯连铸机设备坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，是提高板坯连铸机作业率水平的关键。连铸坯的质量概念包括：铸坯洁净度（钢中非金属夹杂物数量，类型，尺寸，分布，形态）；铸坯表面缺陷（纵裂纹，横裂纹，星形裂纹，夹渣）；铸坯内部缺陷（中间裂纹，角部裂纹，中心线裂纹，疏松，缩孔，偏析）。连铸坯质量控制战略是：铸坯洁净度决定于钢水进入结晶器之前的各工序；铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；铸坯内部质量决定于钢水在二冷区的凝固过程。提高铸坯表面质量的控制技术 铸坯表面质量好坏是热送热装和直接轧制的前提条件。铸坯表面缺陷的产生主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。要清除铸坯表面缺陷，应采用以下技术：结晶器钢液面稳定性控制；结晶器振动技术；结晶器内凝固坯壳生长均匀性控制技术；结晶器钢液流动状况合理控制技术；结晶器保护渣技术。提高连铸坯内部质量的控制技术 连铸坯内部缺陷一般情况在轧制时能焊合消除，但严重时会使中厚板力学性能恶化，使管线钢氢脆和高碳硬线脆断。铸坯内部缺陷的产生主要决定带液芯的铸坯在二冷区的凝固过程。要消除铸坯内部缺陷，可采用以下技术措施：低温浇注技术；铸坯均匀冷却技术；防止铸坯鼓肚变形技术；轻压下技术；电磁搅拌技术；凝固末端强冷技术；多点或连续矫直技术；压缩铸造技术。综上所说我们可以得出结论：
（1）我国连铸比已超过世界平均水平，接近工业发达国家水平，连铸比可以说接近饱和状态。
（2）我国小方坯连铸机高效化改造取得很大成绩。小方坯连铸机单流产量已达到国际先进水平。但我国连铸机平均作业率与世界连铸机平均水平还存在较大差距。提高连铸机作业率以增加连铸机产量还有较大发展潜力。
（3）经过近10多年来的努力，我国连铸在高效化改造、新技术的应用等方面取得了很大成就，就大中型企业连铸机装备水平来看已与国外钢厂水平相当。要重视工艺软件技术开发与创新，新技术要用出实效来。
（4）要依靠传统的板坯和大方坯连铸机来生产和解决高品质、高附加值的连铸坯质量问题。薄板坯连铸连轧技术已引入大中型企业，我国薄板坯连铸/连轧生产已跨入世界先进行列，它对改变我国钢材产品结构，提高板带比，改变热轧带卷的市场竞争力起重大的变革作用。
随着工农业的高度发展, 各国对尿素的需求量逐步增大, 全世界工业尿素年产量约为十亿吨, 中国年产量约为5700万吨左右, 生产能力和建厂数都是世界首位, 因此尿素工艺技术的对比、开发及利用也越发引起人们的关注。
1 氨汽提法
氨汽提法是目前尿素生产中最具竞争力的提取工艺之一, 由意大利的Saipem公司在1967年获得专利, 1970年建成世界上第一套工业化生产装置。该生产工艺经历几十年的发展, 仍然保持了一定的生命力, 最近五年来, 世界上新增的尿素产能仍有相当大一部分采用Saipem公司的技术专利。我国自80年代开始陆续引进氨汽提法生产装置, 主要以大中型生产装置为主, 目前在我国的尿素生产工艺流程中, 氨汽提法装置也占据了相当高地位, 是支撑我国尿素产业的主要工艺之一。
氨汽提法工艺流程主要包括二氧化碳压缩、尿素合成、尿液保存、尿素溶液浓缩系统等多个处理阶段。氨气汽提法具备以下主要特点:首先, 合成塔中的合成原料依靠重力因素进入气提塔, 之后进行加热自气提, 主要通过高压压力蒸汽进行加热, 对甲铵分解形成的汽化热进行分解, 使之大部分分解为二氧化碳和氨气, 该流程是在气蒸塔中所提供的等压条件下发生。然后, 在第一步汽提塔中分解产生的气体从汽提塔顶部进入高压甲铵冷凝器对气体进行冷凝液化处理, 由于该反应是放热反应, 在气体冷凝过程中会释放大量热量, 为了充分利用能量, 提高生产效率, 此部分热量以副产低压蒸汽的形式供下游工艺阶段利用。最后, 由汽提塔冷凝出口释放出的工艺物料进入中低压分解系统之中, 进一步加热分解物料中剩余的甲铵和氨气, 之后进入预浓缩和两个阶段的真空系统, 最终使其浓缩成约99.7%的熔融尿素, 将其输送至造粒塔中进行造粒处理, 形成成品尿素。而在中压分解阶段产生的气体再次进行冷凝吸收, 将过剩的氨进行分离, 使其返回合成系统, 进一步回收利用, 提高物料利用效率。
氨气气体法工艺具有优良特点, 其整套装置较为先进, 操作性能较为稳定, 最为关键的是对环境较为友好, 尿素冷凝液全部加以回收处理进行再次利用, 使得污染物排放量减少, 经济效率与环保效益较原始方法有了一定提高。但同时, 氨气汽提法工艺由于采用了高氨碳比, 气提效率偏低, 且工艺流程中需要中压分解装置, 其工艺流程较长, 需要设备较多, 操作较为复杂。
2 二氧化碳汽提法
二氧化碳汽提法生产工艺由荷兰Stamicarbon公司设计, 在20世纪70年代中期, 我国开始引进该生产技术, 并先后建成了10余套大型工艺设备投入生产。到了90年代初期, Stamicarbon公司对原有二氧化碳汽提法流程进行了全面改进, 包括工艺流程、设备的整体布置和设备的结构等方面, 使得新一代改进型设备更加完善, 操作更加简洁方便, 同时提高了经济效益和环保性。
二氧化碳汽提法主要是在一定的压力之下, 用二氧化碳对甲铵溶液进行汽提, 汽提过程中分解产生的氨和二氧化碳在这种压力下冷凝, 而冷凝过程中产生的冷凝热作为副产品供一段蒸发加热和二段分解使用, 同时, 也可作为蒸汽喷射器的动力能量和整个系统的保温能量使用。二氧化碳汽提法的工艺流程包括合成塔、汽提塔、甲铵冷凝器、高压洗涤器和高压喷射器等几部分组成。
二氧化碳汽提法尿素生产工艺主要包括二氧化碳压缩、液氨的加压、高压合成与二氧化碳气提回收、低压分解与循环回收等工序。
在二氧化碳压缩工艺中, 二氧化碳气体经干燥进入CO2压缩机此为一段压缩流程, 每段压缩机进出口设置有温度、压力监测点, 以便监测运行状况, 经过四段压缩后, 二氧化碳进入脱氢系统。
液氨经电磁阀分为两路, 一路进入低压甲铵冷凝器调节循环系统摩尔比;另一路经流量计量后引入高压氨泵, 液氨在泵内加压至16.0MPa (A) 左右, 液氨的流量根据系统负荷, 通过控制氨泵的转速来调节。液氨经高压喷射泵与甲铵液增一起压并送入池式冷凝器。
高压合成圈是二氧化碳汽提工艺的核心部分, 其中包括合成塔、汽提塔、高压冷凝器和高压洗涤器这四个组成部分。从汽提塔顶部出来的含有氨的二氧化碳汽提气送入池式冷凝器, 与其中的甲胺和液氨混合, 池式冷凝器是一个卧式的合成塔。在冷凝器中80%左右的液体氨和气体二氧化碳大部分冷凝成甲铵液, 并有部分的甲铵液脱水生成尿素。生成的甲铵液和尿素混合液与未冷凝的气体进入直立式高压反应器合成塔, 塔内设有筛板将空间分为8个小室, 形成类似8个串联的反应器, 在每个小室中反应物被鼓泡通过的气体均匀混合, 塔板的作用是防止物料在塔内返混。
高压洗涤器分为三个部分:上部为防爆空腔, 中部为鼓泡吸收段, 下部为管式浸没式冷凝段。在这里将气体中的氨和二氧化碳用加压后的低压吸收段的甲铵液冷凝吸收, 然后经高压甲铵冷凝器再返回合成塔。从合成塔顶部分离出的NH3、CO2和惰性气体混合物进入高压洗涤器, 先进入上部空腔, 然后导入下部浸没式冷凝段, 与从中心管流下的甲铵液在底部混合, 在列管内并流上升并进行吸收。尿素合成反应液从塔内上升到正常液位, 经过溢流管从塔下出口排出, 经过液位控制阀进入气提塔上部, 再经塔内液体分配器均匀地分配到每根气提管中。尿液沿管壁成液膜下降, 分配器液位高低起着自动调节各管内流量的作用。由塔下部导入的二氧化碳气体, 在管内与合成反应液逆流相遇。管间以蒸汽加热, 将尿液中的NH3和CO2分离出来, 从塔顶排出, 尿液及少量未分解的甲铵从塔底排出。从气提塔顶排出的高温气体, 与新鲜氨及高压洗涤器来的甲铵液在约高压下一起进入高压甲铵冷凝器顶部。高压甲铵冷凝器是一个管壳式换热器, 物料走管内, 管间走水用以副产低压蒸汽。为了使进入高压甲铵冷凝器上部的气相和液相得到更好的混合, 增加其接触时间, 在高压甲铵冷凝器上部设有一个液体分布器。在分布器上维持一定的液位, 就可以保证气—液的良好分布。
从汽提塔底部来的尿素—甲铵溶液, 经汽提塔液位控制阀减压到0.3~0.35MPa, 减压后41.5%的二氧化碳和69%的氨从甲铵液中闪蒸出来。精馏塔分为两部分, 上部为精馏段, 起气体精馏的作用, 下部为分离段。气液混合物进入精馏塔顶部, 喷洒到上部精馏段的填料床上, 尿液从下部分离段流入循环加热器中, 进行甲胺的分解和游离NH3和CO2的解吸。循环加热后的尿液, 温度升高到135~140℃又重新返回到精馏塔下部分离段, 促使尿液中的甲铵液进一步分解。离开精馏塔的尿液在闪蒸槽内继续减压, 使甲铵再一次得到分解, 部分水、NH3和CO2从尿液中分离出来, 汽提塔出来的溶液经过两次加压和循环加热处理, 其中大部分NH3和CO2被分离出来, 闪蒸槽底部出来的尿液浓度约为72.4%左右, 进入到尿液贮槽。
尿液贮槽的尿液由尿素溶液泵送至一段蒸发加热器, 一段蒸发加热器是直立列管升膜式换热器, 尿液自下而上通过列管, 在真空抽吸下形成升膜式蒸发, 尿液中的水份大量汽化, 加热后尿液温度为124~132℃, 然后进入一段蒸发分离器中分离。浓缩到为95%的尿液经“U”型管进入二段蒸发加热器, 二段蒸发加热器是直立列管升膜式换热器, 尿液在更低压力下蒸发, 加热后再进入二段蒸发分离器中进行汽液分离, 通过两段蒸发后尿液浓度达到99.7%。离开二段蒸发分离器的熔融尿素经熔融尿素泵送至造粒塔顶部, 通过造粒机造粒成型, 最后送入仓库。
该工艺与氨汽提法相比, 由于采用了二氧化碳汽提, 其汽提压力偏低, 使得汽提效率升高, 因此在氨气汽提法中所必须的中压分解装置无需在此工艺中出现, 气提后残余部分只需一次减压加热即可, 流程简单, 操作方便, 节省了动力消耗减少了设备使用量并提高了生产效率。氨汽提工艺中高压圈设备、水解塔和中压分解系统容易发生腐蚀, 汽提塔使用寿命为15年左右, 二氧化碳汽提工艺汽提塔寿命为17~21年, 尿素塔使用寿命一般为19~25年。二氧化碳汽提工艺大部分设备可国产化, 除高压甲铵喷射器需从国外进口, 氨汽提工艺中高压汽提塔、高压甲铵冷凝、高压甲铵喷射器等都需要从国外进口。所以二氧化碳汽提工艺与氨汽提工艺相比投资及设备维护更新需要的投入较低。
3 ACES工艺
ACES工艺由日本东洋工程公司开发, 主要包括二氧化碳压缩、尿素合成、未反应甲铵的分解回收系统、尿素浓缩、熔融造粒系统和工艺冷凝液处理等程序。ACES工艺的特点是以二氧化碳作为汽提剂合成塔出料在等压条件下以重力作用实现, 在汽提塔内加热汽提, 然后气相在高压冷凝器中生产甲铵溶液, 最后送至造粒塔进行造粒出料, 该工艺无过剩氨回收系统。
由前两个尿素生产工艺相比, 该工艺流程前期投资较低, 能量消耗较少, 具有二氧化碳汽提法效率高的优点, 同时具备较高的转化率。由于该工艺合成塔中具有较高的氨/二氧化碳摩尔比, 可以解决合成塔的腐蚀问题, 同时, 高压圈操作问题可达190℃, 压力达17.1MPa, 合成转化率可达68%左右, 大大减少了未分解的甲铵含量, 所以ACES工艺是当今工业化尿素生产中能耗最低的工艺。虽然ACES工艺优点突出, 但缺点也较为明显, 如:高压圈设备多, 操作复杂, 控制回路系统也较为复杂, 并且对设备要求很高。
随着我国工农业的快速发展, 尿素生产形势仍然比较严峻, 对目前生产上流行的三种尿素生产工艺进行比较可知, 三种生产工艺均具有各自的优势和缺点。从目前形势来看, 二氧化碳汽提法仍然占据主导地位, 因此在生产中大力推广的同时, 应进一步改进该生产工艺和发展其他工艺。综合其工艺流程各阶段原理, 建议从深度水解技术、尿素造粒塔顶粉尘回收、尿素增设惰气精洗器改造等方面进行改造, 同时注意环保设备进一步改进, 这将是未来尿素工艺改造的趋势。
摘要：本文对主流尿素生产工艺氨汽提法、二氧化碳汽提法、ACES工艺在生产工艺, 运行过程及操作等方面做出比较, 并进行优劣分析。
关键词：尿素,生产工艺,比较
参考文献
[1]高涛, 次会玲.CO2汽提法尿素生产工艺研究[J].河北化工, 2012, 5 (6) :38-41.
[2]许浩.二氧化碳汽提法尿素装置改造浅析[J].小氮肥设计技术, 2006 (2) :38-39.
[3]叶陈.氨汽提尿素工艺工程设计[D].合肥工业大学, 2014.
1、生产设孙绞肉机、打浆机、成型机、水煮槽、速冻库等。
2、原材料：鱼糜、肉丸强力增脆素、卡拉胶、虾粉、虾香精、香辛料、淀粉、红曲色素、蛋青、植物油、食盐、味精、冰水。
3、配比：鱼糜45、食盐1.20、淀粉9.9、肉丸强力增脆素0.4、卡拉胶0.4、植物油0.30、蛋青2.50、虾粉XF801A 3.50、虾香精S30602 0.2、红曲色素0.60、味精0.5、冰水35.40、香辛料0.30。
4、制作工艺：
原料选择：选用冷冻鱼糜，要求冻结好，无异味。
预处理：将鱼糜用刀具切成小块，经冻结的植物油用￠3mm的孔板绞制，原料预处理后放在0℃—4℃的环境中备用。
打浆：将冷冻的鱼糜切块放入打浆机中，先加入肉丸强力增脆素、食盐、味精、香辛料、蛋青、卡拉胶、虾粉等高速打浆至肉糜均一，然后加入经绞制的植物油打浆，最后加入淀粉，低速搅拌均匀即可，在打浆过程中注意控制温度在12℃以下。
成型：用虾肉棒成型机成型。将成型后的虾肉棒立即放入35℃45℃的温水中浸泡40-60分钟二次成型。
煮制：成型后在80℃900C热水中煮15-20分钟即可。
冷却：虾肉棒经煮制后立即放0℃—4℃的环境中冷却至中心温度8℃以下。
速冻：将冷却后的虾肉棒防入速冻库中冷冻24-36小时。
储存：经速冻的产品放于180C的低温库储存。怎样制作香味豆豉
传统制曲加工的豆豉虽然出缸味道鲜美，但受气候条件制约，发酵周期长、产量低；而单一菌种加工豆豉风味欠佳，还易发臭。采用多菌种制曲、用厌氧发酵、生物降解除臭技术，所产豆豉气浓郁、味道鲜美。发酵周期由传统的1年以上缩短到两三个月。
一、工艺流程
大豆→筛选→润水→蒸煮→接种→制曲→洗曲→配料→装罐→晒露→成品。
二、制作方法
1、筛选。选颗粒硕大、饱满、粒径大小基本一致、充分成熟、表皮无皱、有光泽的大豆，经分选去杂备用。
2、润水。按1：2加水泡豆，水温控制在20℃～25℃，pH值为6.5以上，根据不同季节浸泡15h～25h，以豆膨胀无皱皮、手感有劲、豆皮不轻易脱离为宜。
3、蒸煮。用常压锅蒸煮4h，停火甑闷豆4h，所煮的豆粒熟而不烂，内无生心。蒸煮豆含水量在52％左右出锅冷却。
4、接种。出蒸熟豆摊晾在曲台上待品温降至34℃左右时，接入毛霉和泸酿3.042米曲精，种曲先用1％杀菌面粉拌匀后再接种，种曲与熟豆拌时要迅速而均匀。
5、制曲。将曲料以丘形堆积于曲盘中央，保室温280C～30℃，品温最高不超过36℃，每6h倒盘1次，经16h～18h曲料结块，进行搓曲，用手将曲料轻轻搓碎摊平，使曲料松散，并保持豆粒完整，搓曲后12h左右豆粒普遍呈黄绿色孢子，品温趋于缓和，曲子成熟，开窗排潮，水分为20％～25％，
6、洗曲。将成曲放入冷水中洗净曲霉，反复用清水冲洗至黄水，用手抓不成团为宜。然后滴干余水，放入垫有茅草的箩内。
7、配料。将乳酸菌和酵母菌按0.1％的比例溶入350C温水中，再将洗曲后的豆曲边堆积边洒水，当水分含量在50％左右用草垫或麻袋片盖上保温，当品温上升到380C时，把食盐、鲜姜碎汁、白酒、发酵型米酒、红塘、花椒、桂皮、大茴等充分拌匀。
8、装罐。把配制好的豆曲料装入浮水罐，每罐必装满，压紧罐口部位，并不加盖面盐，用油纸、藕叶等封好罐口，加盖，装满浮水。保持勤换水不干涸，绝对不能让发酵罐漏气、浸水。
9晒露。将封好的发酵罐，放在室外或房顶，让其日晒夜露，利用昼夜温差的变化，使生化反映加快。经两三个月的晒露，豆色棕褐而有光泽，味鲜成而回甜，粒酥化不烂，豉香浓而鲜美可口。
10、成品。可将成熟的豆豉掺入调料制成川味、粤味、湘味等多种口味的豆豉，用玻瓶、瓦罐、复合塑料袋等包装灭菌，检验合格，即可上市销售。
(编辑林荷珍)
一、（略）
目前井盐制盐工艺研究主要是通过对古文献的查阅、对比和总结以及考古发掘遗迹分析，探索井盐的凿井技术、汲卤方式和煮盐工具等方面。而运用现代科技手段对汲取卤水后到最终成盐这一过程的制盐工艺探讨，目前还较少有人涉及。本文以甘肃礼县盐官镇井盐生产遗址所取样品为研究对象，分析制盐过程中食盐浓度及其元素的变化，从而对古代井盐从汲取卤水后到最终生产出食盐这一过程中所蕴含的科技信息进行初步探讨和研究。
二、实验部分
（一）样品及含盐量的测定
1．本次实验样品取自甘肃礼县盐官镇，采集样品情况见表一。
2．含盐量的测定通过溶解、过滤、蒸干的方法将卤水、滤盐土、澄滤后盐土、盐样品中的盐制出，分别计算其含盐量，结果见表二。
（二）古代井盐生产过程模拟实验
为了进一步揭示和验证制盐过程中所蕴含的科学信息，用所取样品在实验室条件下模拟盐官镇古代井盐生产的工艺流程。
1．盐官镇井盐制盐过程及模拟实验
根据流传下来的盐官镇井盐制盐工艺（用卤水反复泼洒盐土，制成滤盐土，然后将滤盐土装在竹篓里，再用卤水淋滤，得到含盐量较高的盐水，最后将盐水放在锅中进行熬煮，即可获得成品盐），在实验室里进行模拟实验。首先，将汲取自礼县盐官镇的卤水洒在盐土上，待其水分自然风干或晒干后，盐分便滞留在土中，再继续泼洒井盐水并待其晾干，如此反复若干次，制成滤盐土；然后用盐官镇取的卤水不断进行淋滤，过滤出的澄清盐水流入烧杯中；最后将过滤出的澄净盐水放在电炉上蒸干，得到盐。
2．模拟实验取样的含盐量测定
取部分泼洒卤水前的盐土、滤盐土、澄滤后盐土、滤出的盐水经溶解、过滤、蒸干后，测量各自的含盐量，结果见表三。
（三）样品元素定性定量分析
为了观察制盐过程中元素的变化，利用电感耦合等离子体发射光谱仪（ICP-AES）对取自甘肃礼县盐官镇的滤盐土、澄滤后盐土、盐水、盐样品做了元素的定性定量分析。
1．样品的制备
分别定量称取粉末0.5116g二份与0.2738g二份，用盐酸与硝酸的混酸置于50毫升烧杯中，加热溶解，加盖消解2h。待消解液颜色变为浅黄色，放凉过滤，用二次去离子水定容到25ml，并制作一份空白液体，待测。
2．样品测试
使用的仪器是西北大学化学分析测试中心的美国热电公司的IRISAdvantageER/S型高分辨全谱直读电感耦合等离子体发射光谱仪。仪器参数：功率1150W，频率：27.12MHz，雾化压力103.3Kpa，积分时间20S（短波），10S（长波）。Ba、Ca、Cu、Fe、K、Mg、Mn、Na、Sr、Zn标准溶液均由北京钢铁研究总院出品，浓度为1000μg/ml。
3．定性定量分析结果
测试结果见表四。
三、讨论
通过对盐官镇所取样品中含盐量的测定可知，滤盐土样品中的含盐量比卤水样品中的含盐量翻了近一番。将卤水洒于滤盐土上，一方面利用土壤作为吸附盐分的载体，经过阳光照晒，水分蒸发而盐分附着在了土壤颗粒上，使盐土中的含盐量大大提升，而高于直接提取自盐井中盐水的含盐量；另一方面作为滤盐土反复使用，每次制盐后都不可避免地会残留一部分盐分于土中，既节省了工量，又保证了盐水的浓度。另外，澄滤后盐土样品中的含盐量低于澄滤前盐土（滤盐土）样品中的含盐量。这是由于淋滤盐水这一制盐工序中，用井盐盐水淋滤滤盐土使土中的盐分再次溶解于盐水中，从而使淋滤后的盐水含盐量大大升高，而淋滤后的澄滤后盐土中的含盐量则降低。
综上可以看出，甘肃礼县盐官镇井盐制盐过程中淋滤盐水使原本聚集在土中的盐分溶解于盐水中，从而使淋滤后用于蒸出盐分的盐水中含盐量大大提高，很大程度上提高了制盐的产出率。
实验室的模拟实验亦表现出了上述现象，证实了该井盐生产工艺的科学性，体现了我国古代先民的科技才智。
由元素的定性分析测试结果可知：盐中含有的元素除了Na、Ca、K、Mg主量元素以外，还有Cu、Sr、Mn、Fe、Ba等其他元素，说明甘肃礼县盐官镇生产的盐为粗盐。主量元素的含量从卤水到成盐的过程中不断增大，亦表明通过在盐土上浇灌盐水和再次淋滤盐水的方法大大提高了盐水的含盐量，能够从含盐量较低的盐水中提取出大量的食盐。
四、结语
本文在搜集相关资料的基础上，通过测定甘肃礼县盐官镇井盐生产遗址所取样品中的盐含量及其元素的变化，对甘肃礼县盐官镇井盐制盐工艺进行了验证及探究，得出以下结论：
很高兴能够有机会参加10月17日在我们学院举行的由双桥公司技术部周经理介绍的关于淀粉糖的讲座。本讲座主要内容是双桥公司的大致概况、淀粉糖概念、关键生产技术以及前景介绍、人才的定义等。令我们对淀粉糖有了一个大概的了解和对我们食品专业前景的肯定。下面详细展开介绍。双桥公司相信大家并不会感到很陌生，双桥味精想毕大家都应该有所耳闻。双桥公司以前是做味精为主的，现在的重点是做淀粉糖。在淀粉糖这一块，他们300多个人创造了6个多亿的产值。淀粉糖是利用含淀粉的粮食、薯类等为原料，经过酸法、酸酶法或酶法制取的糖，包括麦芽糖、葡萄糖浆、果葡糖浆、低聚糖、糖醇等，统称为淀粉糖。淀粉糖是淀粉深加工产量最大的产品.它的消费领域广长期以来被广泛地应用于食品，医药，造纸等诸多行业，比如在奶粉和鸡精中都会加入葡萄糖浆，而在我们所吃的烧烤上都会涂有麦芽糖，我们所喝的酸奶中有添加低聚糖等,且淀粉糖的消费数量巨大，其中仅果脯糖浆一项,可口可乐和百事可乐两家公司一年的消耗量都在一百万吨左右。由此可见其为推动食品工业的发展和促进以生物科技带动农业产业化发展作出了重要贡献.在我国蔗糖的价格不稳定且尚不能满足市场需求的情况下,淀粉糖的发展为市场提供了多糖源,这对于稳定市场价格,促进农业和食品工业协调发展有着重要意义.淀粉糖作为新型甜味剂正在越来越广泛地应用在食品工业中,并有逐步替代蔗糖的趋势，虽然其在某些方面无法完全代替蔗糖，甜度也只有蔗糖的70%，但其凭借这它价格稳定，原料丰富，具有保健功能的优势，实现大部分替代蔗糖的地位是很有肯定的。与此同时，我们国家的淀粉糖产业也快速发展着，淀粉糖的产量从1999年的60万吨发展到XX年的500万吨,足足增长了8倍多,位居世界第二(美国位居世界第一),我国淀粉糖生产企业的生产规模、生产技术和产品质量均已达世界先进水平,国内市场占有率达90％以上,国外市场占有率也逐步提高.XX年淀粉糖产值达110亿元,出口创汇3.14亿美元。虽然我国在淀粉糖生产上有这许多的成就，但在淀粉糖是生产过程中一些关键技术上面还是比不上国外，例如在酶的生产上面国产酶实在是无法与进口酶相比，难怪周经理不停的感慨着国产酶怎么不争气，这也提醒我们食品专业的同学要好好学习自己的专业知识，为我国的食品工业作出自己的贡献。尽管淀粉糖市场有着广阔的前景，但是在其发展过程中还是存在着一些瓶颈,主要表现在一下几个方面，首先是生产过程中的原料问题，大家都应该知道，生产淀粉糖的原料如玉米，薯类等都主要产于东北一带，原料分布不均导致了交通运输成本的上涨。其次，每一个淀粉糖厂都有一个盈利半径，大概是三百公里，如果超出了这个半径就会出现亏损，这也无形中制约了淀粉糖工业的发展。最后，也是比较关键的一点，由于淀粉糖工业的起步比较晚，专业技术人才比较少，人才的缺少很大程度上减缓了淀粉糖工业的发展速度和发展的效率。作为食品专业一员的我，深感自己责任重大，我国食品行业的发展任重而道远。学好自己的专业只是，不仅对自己有好处，更是对我们国家的莫大贡献。
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