硬件测试职责（精选13篇）
职责:
1.负责医疗设备硬件部件独立测试和质量评价，包括产品需求分析，测试平台搭建/测试工具开发，编写测试规范，测试执行及提交报告等;
2.熟悉和分析设备的子系统/部件软硬件需求，提出部件可测性，可服务性，可靠性等测试需求，并制定相应测试方案;
3.根据测试计划，完成测试需求分析，测试用例编写，测试执行及测试总结，含测试环境搭建，和仿真测试环境的开发及验证;
4.负责开发和搭建自动化测试平台及测试实施，指导和培训相关测试人员。
任职资格:
1.生物医学工程、自动化、电子类相关专业硕士及以上学历;
2.熟悉硬件电路及嵌入式系统原理，了解嵌入式系统开发及测试理论和方法;
3.熟悉C，Verilog或VHDL等嵌入式开发语言;
4.了解CAN、UART、I2C、SPI等常用通讯接口;
5.具有医疗器械硬件/系统，汽车电子等行业硬件测试经验者优先;
6.积极主动，工作细致，且具备良好的自我学习和管理能力;
7.具备较强的责任心和敬业精神、优秀的团队精神和沟通协调能力。
硬件测试工程师的职责2
职责：
1、主要负责客户产品设计过程中DDR问题的测试和定位;
2、协助团队在MTK，展讯，高通，海思，Amlogic以及OTT等SOC平台的QVL验证中遇到的技术难题;
3、协助负责样件测试、样件验证以及不良分析工作。
4、有不错的英语沟通能力，能完成日常工作中简单的英语沟通。
硬件测试工程师-任职要求：
1、电子类相关专业，有DRAM测试工作经验或手机/电视等产品硬件高速信号测试经验者优先;
2、熟悉Keysight/Tek高性能示波器和逻辑分析仪使用;
3、985/211全日制本科以上学历
硬件测试工程师的职责3
职责：
1、负责嵌入式系统硬件电路测试与调试;
2、产品研发阶段的软件设计验证、性能测试、机械测试与可靠性测试;
3、协助制定、优化产品测试用例，测试方案与规范;
4、负责对终端产品硬件测试故障分析定位、跟踪解决;
5、分析并协助解决研发测试中发现的问题;
6、产品测试过程中缺陷问题汇总反馈，并对问题状态跟踪，直至问题关闭。
7、协助硬件工程师验证承认物料;
8、公司上级领导安排的其他事务的处理。
任职要求：
1、计算机、电子、通信相关专业专科以上学历;
2、两年以上测试相关经验，有相关行业从业经验者优先;
3、熟练linux命令者优先考虑;
4、具有良好的数字电路、模拟电路等专业理论基础知识，并具有成功开发/测试的经验;
5、能熟练使用万用表、示波器等测试仪表，进行电子线路故障分析;具备良好的焊
接能力;
6、熟练掌握相关测试理论和可靠性测试方法;
7、熟悉微控制器原理，有ARM或其他嵌入式系统开发经验者优先
8、工作积极主动服从管理，上进心强，良好的沟通能力和责任心，测试职业意愿度
强烈，有良好的团队精神和抗压能力。
硬件测试工程师的职责4
职责：
1、负责嵌入式系统硬件电路测试与调试;
2、产品研发阶段的软件设计验证、性能测试、机械测试与可靠性测试;
3、协助制定、优化产品测试用例，测试方案与规范;
4、负责对终端产品硬件测试故障分析定位、跟踪解决;
5、分析并协助解决研发测试中发现的问题;
6、产品测试过程中缺陷问题汇总反馈，并对问题状态跟踪，直至问题关闭。
7、协助硬件工程师验证承认物料;
8、公司上级领导安排的其他事务的处理。
任职要求：
1、计算机、电子、通信相关专业专科以上学历;
2、两年以上测试相关经验，有相关行业从业经验者优先;
3、熟练linux命令者优先考虑;
4、具有良好的数字电路、模拟电路等专业理论基础知识，并具有成功开发/测试的经验;
5、能熟练使用万用表、示波器等测试仪表，进行电子线路故障分析;具备良好的焊
接能力;
6、熟练掌握相关测试理论和可靠性测试方法;
7、熟悉微控制器原理，有ARM或其他嵌入式系统开发经验者优先
8、工作积极主动服从管理，上进心强，良好的沟通能力和责任心，测试职业意愿度
强烈，有良好的团队精神和抗压能力。
硬件测试工程师的职责5
职责：
1、负责制定在研项目测试计划和测试大纲;
2、完成系统产品各类测试，正确记录和分析测试数据，协助研发人员解决测试中发现的问题;
3、负责编写和提交测试报告，并对测试结论的正确性和有效性负责;
4、根据公司实际，改进系统产品的测试规范、测试流程和测试工具。
任职要求：
1、大学本科及以上学历，电子、电力、计算机、自动化等相关专业;
2、熟悉和掌握测试理论、流程、方法和常用测试工具、仪器的使用;
HILS技术在汽车的控制系统中有了一些应用[1]。文献[2]对电动助力转向(Electric Power Steering,EPS)硬件在环仿真系统进行了全面的介绍,并给出了系统仿真流程。文献[3]介绍了硬件在环测试系统在EPS系统评价中的应用。本文对EPS电控单元的硬件在环测试测试系统进行深入研究,通过Matlab/Simulink建立了硬件在环仿真测试系统的整车模型,并结合cSPACE详细介绍了硬件在环各个子系统及模型的建立过程。
1 概述
EPS是一种直接利用电机提供助力转矩的助力转向系统,它可以根据不同的车速、路面环境等提供可靠的、可控制性好的助力转矩,从而提高汽车低速转向时的灵活性及高速转向时的稳定性。
硬件在环实时仿真系统[4]是指将实际的被控对象或其他的系统部件用高速计算机上实时运行的仿真模型来替代,而控制器或其他系统部件作为实物连接成为一个系统,从而达到对控制系统或其他控制部件的功能进行测试和验证的目的。作为一种控制系统的辅助设计手段,HILS技术能够提高控制系统的设计效率,缩短系统的开发周期。
2 EPS硬件在环测试系统构成
硬件在环实时测试系统包括硬件和软件2个部分,共分为4个子系统,分别为计算机监控系统、实时数字模型系统、高速接口系统和电控单元实物[4]。计算机监控系统负责数据监控和下载,也是人机交互的接口,它通过接口系统获得系统仿真运行时的全部信息,并将操作人员的控制指令输入到系统内部。实时数字模型系统是硬件在环测试系统的重要组成部分,它根据整个被控对象建立系统的动态模型,为控制器的设计开发提供一个虚拟的试验环境。高速接口系统实现电控单元实物的物理信息与被控对象仿真模型的数字信息交换。电控单元实物是硬件在环测试系统的服务对象,即硬件在环测试系统中需要测试的对象。
根据上述对硬件在环系统构成的划分,本文设计的EPS电控单元硬件在环测试系统包括系统模型、高速接口系统、监控计算机及EPS电控单元实物,除了EPS电控单元实物在环,其他子系统全部采用计算机实时计算模型替代,以构成虚拟的被控对象测试系统,并提供接近实际的EPS电控单元测试环境。EPS电控单元硬件在环测试系统的结构框图如图1所示。
3 EPS硬件在环测试系统建立
本文基于cSPACE系统介绍EPS电控单元硬件在环测试系统的建立过程。cSPACE是基于TMS320F2812DSP和Matlab/Simulink开发的,它提供了与Matlab/Simulink环境的无缝结合,拥有AD、DA、IO、Encoder和快速控制原型开发、硬件在环仿真功能,通过Matlab/Simulink设计控制算法、建立系统仿真模型,将输入、输出接口替换为cSPACE系统中的模块,编译整个模块就能自动生成DSP代码,在控制卡上运行生成相应的控制信号,从而方便地实现对被控对象的控制。EPS硬件在环测试仿真系统的各个子系统的建立过程如下。
3.1 计算机监控与数据下载系统
计算机监控与数据下载系统通过cSPACE提供的Matlab用户界面,可以在运行过程中实时修改EPS控制参数,如车速大小、方向盘扭矩大小和路面冲击等,并以图形方式实时显示测试结果;而且DSP采集的数据可以保存到磁盘,利用Matlab对这些数据进行离线处理。
本文所监控的数据分为2个部分。一部分是用于实时改变EPS的控制参数,以改变控制单元的运行环境,更好地测试EPS电控单元的性能,包括方向盘手力输入、车速大小及路面冲击载荷等;另一部分用于显示EPS控制单元的实时输出,以观测EPS控制单元是否能按照所设计控制策略提供助力,验证EPS控制器的功能,包括电机助力扭矩输出或EPS输出的助力电流。
3.2 EPS系统实时仿真模型的建立
EPS硬件在环仿真系统由所建立的实时模型来模拟一部分设备或真实环境,为ECU提供一个虚拟的测试环境以完成对ECU的测试。因此,系统实时仿真模型的建立是EPS电控单元硬件在环测试系统的核心。由图1可知,本设计的实时仿真模型分为电机模型、转向系模型、轮胎模型、整车模型和轮胎回正力矩模型5个子模块。
3.2.1 电机模型
本设计中采用永磁直流有刷电机,其电枢回路方程如下:
当磁通固定不变时,反电动势方程如下:
对于直流电机,其电磁力矩与电枢电流的关系如下:
式中,Lm为电枢电感;Rm为电枢电阻;Ua为电动转向控制系统提供的电机电压;θm为电机转角;Kt为电机的电动转矩系数;Kv为电机反电动势系数;Im为电机电流;wm为电机转速。电机的Simulink模型如图2所示。
3.2.2 转向系动力学模型
本设计采用转向轴式EPS系统,转向系的动力学部分包括转向柱、齿轮齿条和电机,根据一些实际的使用条件,本文对EPS的转向系统进行了简化,然后根据牛顿定律得到如下转向系的动力学数学方程[5]。
转向柱:
齿轮齿条:
电机:
式中,是减速机构和齿轮齿条的等效质量;是减速机构和齿轮齿条的等效阻尼系数;Js、Jm和Je分别为转向柱的转动惯量、电动机的转动惯量和减速机构转动惯量;θr为转向柱的旋转角;xr为齿条的位移;Bs、Be、Bm和br分别为转向柱的阻尼系数、减速机构的粘性阻尼系数、电机的粘性阻尼系数和齿条的粘性阻尼系数;Ks和Km分别为扭杆的刚度系数和电机减速机构刚度系数;Td和Tm分别为方向盘扭矩和电机产生的扭矩;Fr、Fδ分别为轮胎与地面之间的作用力和路面的随机冲击;rp为小齿轮的半径;G为减速机构的减速比。
3.2.3 轮胎侧偏特性与回正力矩模型
轮胎是汽车与地面的传力元件,其力学特性对整车动力学具有很大的影响。目前,轮胎模型主要有Fiala模型、Delft模型、Smithers模型、Dugoff模型及Magic Formula模型。轮胎模型的建立方法有理论方法、经验方法、半经验方法和人工神经网络方法。本设计采用Fiala模型半经验方法,其动力学方程采用“Fiala-桥石”表达式[6]。
汽车轮胎回正力矩表达式如下:
轮胎侧偏角表达式如下:
式中,Ma为轮胎回正力矩;FZ为垂直载荷;μ为附着系数,Lr为轮胎印迹长度;e为轮胎拖距;,为无量纲侧偏角;K为侧偏角为零时的轮胎侧偏刚度;α1和α2分别为前、后轮的侧偏角;u和v分别为汽车的纵向和横向速度;wr为横摆角速度;δ为前轮转角。
3.2.4 整车模型
在建立EPS系统的整车模型时,大多数人都简化了二自由度的汽车转向模型,不考虑汽车侧倾的影响,然而当汽车以一定车速转向时,汽车的侧倾是不能忽略的,因此本设计加入了汽车侧倾的影响,采用三自由度的整车模型。其动力学平衡方程[7]如下。
绕Z轴的力矩平衡方程如下:
绕Y轴的力矩平衡方程如下:
绕X轴的力矩平衡方程如下:
式中,IZ分别为整车绕Z轴的转动惯量;IXZ为悬架上的质量绕X轴和绕Z轴转动惯量的乘积;a和b分别为整车质心至前、后轴的距离;M为整车质量;V为车速;h为侧倾力臂;P为侧倾角速度;β为侧偏角;Df和Dr分别为前悬架和后悬架的侧倾角阻尼;CΦ1和CΦ2分别为前、后侧倾角刚度;S1和S2分别为前、后轮的侧倾力,S1=2kfδ1;S2=2krδ2;kf和kr分别为前、后轮的侧偏刚度;δ1和δ2分别为前、后轮的有效偏离角。
EPS硬件在环测试系统的转向系、轮胎及整车模型如图3所示。
3.3 高速接口系统
cSPACE在Matlab中设有工具箱WM_cSPACE,其中含有控制卡上硬件单元的接口模块。其他的子系统设计完成后,高速接口系统将实际的控制器和系统仿真模型通过接口模块连接起来,即可组成闭环测试系统。通过所设计的接口电路,使模型的电气特性与电控单元要求的信号形式一致,并将电控单元输出的指令信号转换成模型可以接收的信号形式。
4 总结
本文应用硬件在环仿真技术,介绍了EPS电控单元的硬件在环测试系统的计算机监控与数据下载系统、实时仿真模型及高速接口系统的建立过程,并建立了电机模型、转向系模型、轮胎模型、整车模型和轮胎回正力矩模型,为EPS电控单元功能的测试提供了虚拟的测试平台。
摘要：针对传统电控单元开发方法对ECU测试的不足,研究电动助力转向系统电控单元的硬件在环仿真测试系统,详细介绍了硬件在环测试系统的构成及各个子系统的建立过程,并基于Matlab/Simulink建立了硬件在环仿真测试系统各个部分的仿真模型。
关键词：EPS,电控单元,硬件在环仿真
参考文献
[1]朱辉,王丽清,程昌圻.硬件在环仿真在汽车控制系统中的应用[J].汽车技术,1998(12):7-9.
[2]谢展强,邱明.汽车电动助力转向硬件在环仿真系统设计[J].机械与电子,2004(2):62-64.
[3]张臻.EPS评价用硬件在环仿真系统研究[D]:[硕士学位论文].上海:同济大学,2008.
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[5]胡建军,李彤,秦大同.基于整车动力学的电动助力转向系统建模仿真[J].系统仿真学报,2008,20(6):1577-1581.
[6]郭孔辉.汽车操纵动力学[M].长春:吉林科学技术出版社,1991.
数字集成电路在仪器中的使用非常广泛，由于其本身的体积小，在数字电路实验室中的性能优劣的判断难度较大，因而，数字集成电路的测试工作一直困扰着业内的研究人员。论文中针对此类问题，提出运用C语言、数字电路、低频电路、单片机原理等知识内容，设计了一台数字集成电路测试仪，并且测试的范围较广，实用性强。文中在集成电路测试仪硬件的设计环节中融入了设计理念、设计要求、设计方法和软硬件的配套等措施，其中涉及到14管脚、16管脚的74LS数字集成优劣的测试，测试仪主要通过发光二极管的对照灯和实测灯的发光情况进行比照，分析数字集成电路的好坏。数字集成电路在日常的应用中非常广泛，因而，涉及出一种简单易用、检测效果好的测试硬件对数字集成电路的分析研究工作具有现实的意义。
一、设计的思路
在常用的数字集成电路的参数测量中，万用表通过测量管脚的电压来判断其好坏具有一定的准确度，但是其测量过程比较复杂，而且准确性难以得到有效的保证。而要对数字集成电路的各项指标进行详细准确的测量，并且还要保证其测量的效率，如果能有一种数字集成电路测量仪器可以共用，即测量的兼容性高，则可以取得良好的效果。数字集成电路通用性的测试仪器为了满足多项内容的测量，结合了通信原理、C语言、汇编语言和数字电路等方面的知识，将测试采集到的数据转换为发光二极管的显示状态来表明情况，发光二极管的显示经过对照灯和实测灯的比较来判断集成电路的好坏，这种测试仪器既可以单个测量，也可以连续性的测量。由于此类测试仪器的通用性强、操作简单、判断迅速，因而在实际应用中极大的节约了测量时间和简化了操作流程，可行性和可靠性都得到了很大的提升。
二、总体设计
2.1测试指标的参考
在数字集成电路测试仪器的设计中设计的主要指标集中在三个方面：其一是测试管脚数，一般管脚的测量针数是小于16；其二测试品种的多样化，即可以测量多种数字集成电路，兼容性强；其三是测量的效率，一般测试中的时间要控制在1s/块以内。
2.2测试要求设计
同样，测试要求也要满足一定条件才能投入到实际应用当中，一般测试要求的设计主要集中在四个方面：其一，测试其一上的发光二极管的显示要正常，尤其是实测发光和对照发光具有可比性，才能发现测量电路的好坏；其二，既可以满足单个测量的要求，又可以满足连续测量的要求，并且每按一次按钮，能够在PC上显示测量的结果，结果必须直观明了；其三，测量的数字集成电路的功能性要求，即针对各种数字集成电路的不同功能块进行测量；最后，测试仪器的测量程序可以人工的修改、调动、擦除，以便在实际应用中进行调整，满足测量的情况，并且要保证测试程序在仪器中无运行障碍，测试的数据经过处理后能通过串口传输到PC机上，显示实际测量的效果图。
2.3芯片选择
芯片的参数资料是硬件设计的重要参考，常用的芯片有89C51、RS-232、164等，芯片中的参数主要考虑I/O线、总线标准、计时器、计数器、串行接口、数据寄存方式等，论文中用到的是第一种芯片89C51，其特点是性能好、功耗低，并且可以通过常规的编程器进行编程，实用性非常好。
2.4软件设计
软件的设计综合了多种技术和理论，如C语言、汇编语言、通信原理等方面的内容，本论文中讨论的主要是运用C语言和LCAW软件技术来进行编程，由于基于PC的数字集成电路测试仪器的原理图比较复杂，安装调试中需要非常细心谨慎，一般采用PROTEL软件进行绘图，再根据原理图设计所用到了元器件。
2.5硬件设计
软件设计给测量带来了巨大的方便，尤其是测量的种类、效率和准确率上来说都有很大的提高，但单纯的依靠软件并不能完成测试工作，必须依靠硬件的支撑，硬件设计中运用到的高频电路，低频电路、电子设计自动化和数字原理图等多方面的知识。
软硬件的相互结合是测试仪器工作的基础，其中软件的设计主要是各种工作程序的汇编与调试，寻求最佳的软件程序；硬件系统主要由单片机、I/O接口、存储器、运算器等组成，和计算机系统又非常大的相似性，只有软硬件的工作协调、相互共融，测试系统的工作才能准确、稳定、可靠的运行。硬件电路的设计的基础是在选择型号确定的情况下，对工作中的电路运行进行验证，选取工艺加工的方式、印制板和组装的流程，此外，某些硬件中的重要部件还要经过测量对比，以确定其对系统运行的影响情况，以便在设计中可以以其为调节的参考，进行修正工作，是测试硬件电路更加符合实际要求。其中硬件设计中需要注意几个方面的事项：其一，硬件设计的电路尽量要简化清晰，以便了解设计的意图和工作机理；其二，硬件设计不仅是要满足当前的工作环境，而且还要为以后的升级或改造留出余地，功能性的改造升级并不能完全依靠软件来达到，尤其是涉及到测试仪器的运算、测试功能扩展、接口的增加等需要硬件的支撑；其三，能用软件代替的尽量减少硬件的投入，不但可以减少成本，而且软件的修改、擦除更加容易，此外，软件相对于硬件而言，一旦固定，其运行的稳定性也更高；其四，硬件的设计工艺包含多項内容，如插接件、配线、面板、机箱等，然后是对部件的安装调试，以满足工作的需要；最后，硬件运行中的维修保障也必须到位，以减少硬件更换的频率，延长其使用寿命，另一方面也是减少成本支出的有效途径。
三、结束语
数字集成电路的测试具有一定的困难，在实际工作中不但测试的效率低，而且测试的专用型比较强，限制了测试功能的发挥，因而，进行数字集成电路测试仪硬件的设计分析和尝试，以满足多功能、快速、准确的测试要求，可以极大的提升工作效率，相关研究值得深入开展。
参考文献
[1]张友德，赵志英，涂时亮.单片微型机原理/应用与实验[M].上海：复旦大学出版社，1996.
[2]周仲.国内外常用集成电路互换手册[M].上海：上海科学技术文献出版社，2001.
[3]白中英.数字逻辑与数字系统[M].科学出版社，1999.
1、参与新产品开发工作，承担产品测试方案制定、执行职责，发现产品存在的设计缺陷，提高产品质量，输出测试报告;
2、使用测试工具对硬件进行功能、指标、一致性、可靠性、容限、容错等方面的测试;
3、负责参与和监控产品测试过程质量，提高产品质量;
4、拟定优化各产品的测试方案，编写测试用例和测试的相关文案;
岗位要求：
1、计算机、电子、通信相关专业，1年以上工作经验;
2、有物联网硬件测试经验优先，对硬件有很大的兴趣，平时对这方面比较关注;
3、掌握硬件产品的硬件结构、应用技术及产品性能;
4、熟练使用各种测试的软硬件测试工具，能够独立搭建软硬件测试平台，并评价产品、写出产品的测试报告;
1、负责公司智能产品的PCBA硬件板级测试，接口测试，整机功能测试、集成测试、硬件射频测试、性能测试及可靠性测试，确保项目按进度完成。
2、参与硬件设计评审，进行硬件风险评估和识别;负责产品各阶段的质量控制和质量评审工作。
3、负责分析产品需求和规格，并制定测试策略、测试标准和规范，以及测试用例的设计和编写。
4、负责测试环境的搭建和维护，根据测试用例、测试规范、测试标准等进行测试和验证，并提交故障，输出测试报告。
5、针对测试发现的问题，开展初步分析，并跟踪问题的解决情况，评估解决方案和回归验证。
6、完成上级交办的其他工作。
任职要求：
1、大专以上学历，五年及以上手机、平板相关硬件测试工作经验。
2、熟悉硬件电路原理和设计，包括开关电源、LDO、DCDC、时钟电路，各通信接口，如HDMI、USB、DP、VGA、OMTP、网口、触摸/按键等。
3、熟悉各种电子元器件的规格参数，能够独立制定器件替代测试方案，并执行测试。
4、精通硬件测试的各个方向，包括单板硬件测试、射频测试、系统测试、整机硬件性能和可靠性测试等。
5、为人正直，工作认真、细致，具有担当精神，能对质量负责。
6、条理清晰、思维活跃、有发散性思维能力，积极进取，对新技术新平台等具有良好的前瞻视野;对待测试工作，具有独立思考能力，和始终抱有怀疑精神，尽可能的发现问题，并能主动排除环境因素，分析定位测试过程中发现的问题。
1、进行新产品研发阶段的测试工作;
2、完成新产品的功能测试、可靠性测试、环境测试、安全测试等技术工作;
3、制定测试计划，设计测试用例，分析测试数据，编制测试报告。
4、为其他部门提供技术支持，与其他部门的产品联合测试工作。
岗位要求：
1、专科及以上学历，电子信息工程、自动化或相关电子专业;
2、熟悉数字、模拟电路及相关电子知识;
3、了解开关电源和电机控制器原理，对拓扑有一定了解，熟悉电容 MOS等电子元器件电应力测试;
4、能熟练使用示波器、万用表、电桥、可编程电源、电子负载等仪器工具;
通常,普通光纤足够厚度的光纤包层保证了在纤芯中传播的光场,以及在光纤包层中倏逝波场的能量不会泄漏到光纤外面。侧边抛磨光纤[1]是在普通光纤上采用光学微加工的方法制成。利用侧边抛磨的方法使光纤的包层厚度减小到倏逝波场存在的区域,形成一个纤芯中传输光的倏逝波场的“泄漏窗口”。在此“窗口”处,可能利用倏逝场来激发、控制、探测光纤纤芯中的传输光波的无损传播或泄漏[2]。因此侧边抛磨光纤的质量好坏直接决定了它的应用性能。为了提高侧边抛磨光纤的加工精度,在原有光纤侧边抛磨机[3]基础上搭建光纤拉力测试系统,利用串口通信和软件应用实现在抛磨过程中可以实时监测光纤拉力的变化,为提高光纤的抛磨精度提供重要的实验依据。
1光纤拉力测试系统的软硬件设计
1.1光纤拉力测试系统简介
实验发现,光纤抛磨过程中光纤拉力的变化是影响侧边抛磨光纤制备的一个重要因素,因此需要对光纤拉力进行精确的监测和控制,利用磁力与距离之间的特性,设计一套光纤拉力测试装置。其原理图参考图1。
图1中,1、4是可滑动光纤夹具台,分别安装于摩擦系数很小的高精密光滑导轨上,夹具用以固定光纤的两端,5是抛磨轮,2和3是一个金属块,位置固定,用于限制左右两边夹具的滑动范围;拉力计固定在金属块2的左侧,与夹具1相接触,光纤侧边抛磨机有单独的步进电机控制金属块3在光滑导轨上的左右移动。为了保证光纤在抛磨过程中不易断裂,在金属块3和右边光纤夹具4上安装强永磁铁,极性相反,当光纤两端固定以后,3和4之间产生斥力,使得光纤在抛磨过程中拉力可以自动调节。对于强永磁铁,磁力作用范围较大,在斥力不太大的情况下,容易实现斥力的连续可调[4]。基于这个特点,系统采取这个方法,为光纤提供拉力。
光纤侧边抛磨机运转前,安装好需抛磨的光纤,利用计算机控制软件调节好金属块3和右边夹具4之间的距离,此时,金属块和夹具间会由于强永磁铁产生斥力。这个斥力在抛磨轮左侧光纤就会转化为光纤拉力,拉动左边光纤夹具1向拉力计靠近,产生轴向拉力。如图1所示,N为光纤拉力,f为轴向拉力。分析光纤的受力情况,光纤与拉力测量的轴向方向存在一个角度,因此可以测量轴向拉力f来间接测量光纤侧边抛磨中光纤拉力N的变化。
1.2 光纤拉力测试系统硬件设计方案
拉力计是光纤拉力测试系统的核心部分,拉力计测出的数据大小能够直接反映侧边抛磨过程中光纤拉力的变化,有助于控制光纤的初始拉力,获得所要求的侧边抛磨光纤。因此拉力计的研制是测试系统的关键。拉力计原理图如图2所示。
图2所示为拉力计原理框图。它主要由应变片、A/D转换器、放大器、CPU存储器、串口通信模块、电容和电阻所组成。应变片[5]是一种用途广泛的高精度力学量传感元件,其基本任务是把构件表面的变形量转变为电信号。本文介绍的拉力计采用电阻应变式称重测力传感器测力,量程为500 g。
应变片上测量到的微弱电信号需要进行放大,才能得到进一步的处理。采用一个型号为AD623AN[6]的放大器。AD623AN是一款集成式单电源仪表放大器,采用3 V至12 V电源供电时提供轨到轨输出摆幅。不接外部电阻时,AD623AN采用单位增益配置;连接外部电阻时,AD623AN可通过编程实现最高增益1 000。AD623AN具有优异的交流共模抑制比,并且随着增益提高而增大,可确保误差极小。因此AD623AN的应用能够提高电路的整体抗干扰能力,提高所获轴向拉力的精度。
ADC 0834单片机是一种8位的模数转换器,功能是把经过放大的应变片上测量出来的电信号转换为数字信号,再传输至AT89S51进行处理。
AT89S51[7]一种低功耗,高性能的8位单片机,片内含4 k字节的可反复擦写1 000次的Flash只读程序存储器,芯片内集成了通用8位中央处理器和ISP Flash存储单元。AT89S51出来的信号经过MAX232CP与计算机进行通信。
MAX232CPE是16针SMD封装IC,功能就是实现串口通讯功能驱动与串口数据接收功能,用于完成计算机232端口数据电平转换,连接CMOS电路的,它必须+5 V电源才会工作。
1.3 光纤拉力测试系统软件设计思路
光纤拉力测试系统中核心部分拉力计的上位机程序主要分为两部分。程序第一部分是RS232串口通信与轴向拉力读取功能,记录轴向拉力的变化值,实现把十六进制数据转化为十进制数据,并显示到软件的界面中;第二部分是拉力值存储功能,设计一个定时器,设置记录轴向拉力值的时间间隔。软件流程图如图3所示。
2 光纤拉力测试系统的应用
将光纤拉力测试系统加入到光纤侧边抛磨机中,装置图如图1所示。上位机采用RS232接口与拉力计电路板进行通讯。选取三根完全相同的单模光纤,将每根光纤待抛磨区域去掉保护层,分别安装在侧边抛磨机两边的夹具上。按照设计要求,选取直径为48 mm的抛磨轮。通过上位机设定抛磨轮的转速、高度和旋转周期,并设置拉力计的采样频率,以及左右光纤夹具台的位置,控制右边光纤夹具台与金属块之间的距离,产生不同的光纤拉力,而拉力计用来监测光纤拉力的变化。每次抛磨过程中,抛磨轮与工作台的高度是严格保持不变的,只改变初始轴向拉力值,即左边光纤夹具对拉力计产生的压力。
下面是上述三根光纤测出来的三组轴向拉力与时间的变化曲线图,光纤侧边抛磨机运行时,抛磨轮每隔10 s换方向转动,所以设置轴向拉力曲线变化周期为20 s。这里只截取轴向拉力曲线中的一个周期来说明抛磨过程中拉力的变化特点,因为同一组轴向拉力变化曲线图中,轴向拉力变化近似周期性。质量是利用质量在地球重力场中的力效应来测量的,所以从测量技术讲,质量和力彼此是同类的。用质量乘以加速度就可以反映力的变化。
对比图4中三组轴向拉力变化曲线图,可以得出,初始轴向拉力越大,抛磨过程中拉力变化范围越广。在抛磨轮同一转向时,拉力的抖动趋势随着初始轴向拉力增加,变得越来越大,抛磨得到的光纤抛磨区就会越来越深,剩余厚度就会越来越小。
图5所示为光纤侧边抛磨过程中拉力变化情况。抛磨轮未开始转动时,光纤所受到的初始拉力为N,光纤与抛磨轮的摩擦力为F,根据图5中(1)所示,此时拉力计所测轴向拉力f=Ncosα;抛磨轮子开始以顺时针方向转动时,如图5中(2)所示,摩擦力F会带动左边光纤夹具对拉力计产生一种推力,这是图4中轴向拉力变化曲线出现上跳沿的原因,此时拉力计所测轴向拉力f1=(N+F)cosα;同理,当抛磨轮子以逆时针方向转动时,如图5中(3)所示,摩擦力F会产生一种拉力,带动左边光纤夹具背离拉力计,这是图4中轴向拉力变化曲线出现下跳沿的原因,此时拉力计所测轴向拉力f2=(N-F)cosα。
图4中(1)图初始轴向拉力f最小,光纤与轮子产生的摩擦力F也最小,抛磨轮发生转向变化时,拉力变化情况就小,故(1)图中上跳沿与下跳沿之间的过渡平缓。随着初始轴向拉力f的增大,光纤与抛磨轮的摩擦力F随之增大,由公式f=(N±F)cosα可得,抛磨轮转向改变时,轴向拉力变化曲线中上跳沿与下跳沿之间的过渡变得陡峭,如图4中的(2)和(3)图所示。
光纤侧边抛磨过程中,在轮子的一侧加上一个视频CCD进行微观拍摄,实时监控光纤抛磨区的活动情况。图6是光纤抛磨区的活动示意图。
图6中,用十字星标记表示抛磨区,可见光纤抛磨区位置并不是固定的,而是在一个范围内来回移动。当抛磨轮顺转时,抛磨区会朝顺时针移动一段距离;当抛磨轮逆转时,抛磨区则朝相应的方向移动一段距离。因此光纤抛磨过程中,光纤与抛磨轮的接触面是在不断变化,导致二者之间的摩擦力F在改变,进而使得轴向拉力f也在时刻变化。光纤拉力是由磁力和距离作用共同产生的。在抛磨过程中,右边光纤夹具和金属块之间的距离会随着抛磨的进行产生变化,故二者间的斥力会发生变化,直接影响光纤拉力,导致拉力计所测的轴向拉力的改变。
通过上述分析,实验中控制光纤拉力的变化,可以有效控制光纤抛磨区的形状,光纤拉力越大,获得同一剩余厚度的光纤所需的时间就越短,但同时也提高了光纤抛磨区断裂的可能性,因此可以设置光纤初始轴向拉力,调整装置促使抛磨轮同一转向时拉力抖动变化小,提高光纤抛磨的成功率,获得较高精度的侧边抛磨光纤,达到实际应用的要求。
3 总结
光纤拉力测试系统的成功研制,成功实现了在光纤侧边抛磨过程中对光纤拉力的实时监控和记录。在设计时考虑了控制方式和测试精度,具有体积小、易于安装、成本低廉、精度高等优点,经过实际测试与应用,证明光纤拉力测试系统具有强的稳定性和准确性,目前已应用在轮式光纤侧边抛磨机,对光纤的制备条件进行在线调控,完善了光纤侧边抛磨的方法。实验结果表面,光纤拉力测试系统已能较好地监测出光纤侧边抛磨过程中光纤拉力的变化,分析拉力变化的原因,提高装置的稳定性和精度。
摘要：提出一种测试光纤拉力的硬件设计方法。在轮式侧边抛磨机上添加光纤拉力测试系统,实时监测和记录抛磨过程中光纤拉力的变化。对硬件系统获取的信息采用串口通信,由计算机直接采集并反馈到侧边抛磨机,对提高光纤抛磨的精度有重要的影响。光纤拉力可以通过测量轴向拉力来反映,因此轴向拉力数据的采集和处理是光纤拉力测试的核心部分。
关键词：串口通信,上位机,光纤拉力,轴向拉力变化曲线
参考文献
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[6]阎石.数字电子技术基础.北京:高等教育出版社,2006:343—378
1、负责模块测试方案&测试用例设计，评审;充分理解需求，输出100%覆盖的测试用例;
2、参与对测试方案、方式、方法的评审，提出建设性的意见和建议;
业务-测试执行
1、执行软件系统的黑盒测试、白盒测试、性能测试等测试工作，提出高质量，有价值的问题;
2、对产生的缺陷，进行及时的跟踪及验证，并对产品做出质量评价;
3、独立的进行车辆产品的安装测试工作，配合开发人员进行车辆信号测试;
协同-组织协调
1、担负项目、用户以及研发之间的沟通协调作用，负责同相关人员沟通分析问题的原因和解决成度;
2、参与讨论，提出解决建议;
3、配合做好与合作伙伴厂商的交流;
4、不断学习积累应用先进技术和方法，并与团队分享;
5、配合其它部门做好用户沟通、资料共享、技术协调等工作;
能力要求：
1、参与过量产产品/项目的开发，有设计系统级产品的经历; 至少参与过1个以上项目开发工作，并且至少独立完1个以上产品的系统测试;
2、具备全面的电子产品知识，熟练使用软硬件测试工具，如：万用表，示波器;
随着内燃机功率的提高及转速高速化的应用和发展, 内燃机的曲轴转速不断提高。由于曲轴采用不完全锻件, 毛坯余量不均匀, 在机械加工过程中会因毛坯形状不对称, 导致重心偏离旋转中心, 导致发动机工作过程中振动较大, 使发动机功率下降, 噪音变大, 性能恶化, 寿命缩短[1]。曲轴在低速条件下校验平衡后, 在高速条件下很可能会出现不平衡现象, 因此需要采用曲轴动平衡机对曲轴进行动平衡校验。通用曲轴平衡机一般采用双面平衡法对工件进行平衡, 由于工作转速较高、工作持续时间长、机器对环境要求较高等特点, 曲轴动平衡机在长期使用后就可能产生故障, 如滚轮晃动、万向节轴连接不紧密、万向节与曲轴不对心、机器工作面是否水平等, 因此必须对曲轴动平衡机进行定期校验。
国内对曲轴动平衡机的故障检测基本靠维修人员的经验, 只有西南石油大学进行过智能控件化虚拟仪器在动平衡机故障诊断的相关研究[2,3]。国外对动平衡机的故障检测有较深入的研究, 如德国申克动平衡机公司开发了动平衡机故障自动检测系统, 但其价格昂贵, 因此在中国未被广泛采用[4]。基于上述原因, 为了更加准确、方便的校验曲轴动平衡机的精度, 同时对曲轴动平衡机的故障进行诊断分析, 基于LabVIEW开发平台结合传感器技术和研华PCI—1711L数据采集卡, 开发了曲轴动平衡机的硬件故障分析检测系统;应用该系统分析了RZW—100B万向节式通用卧式动平衡机失效原因。为校验曲轴动平衡机提供了新的思路。
1数据采集硬件系统组成
1.1传感器
根据动平衡机对振动信号采集精度要求高、响应快等特点, 采用两个压电式加速度传感器来采集振动信号;由于对基准、转速信号的采集要求不高;选择霍尔传感器来采集。
1.2 PCI—1711L数据采集卡
在满足数据采集要求的情况下, 选择性价比比较高的研华PCI—1711L数据采集卡;这张卡采样速率可达100kHz, 完全能满足我们的采集要求。
1.3检测系统硬件体系结构
测试系统硬件体系结构如图1所示。在本检测系统中, 采用两个压电式加速度传感器检测双面动平衡机两个支架上的振动;并以电荷信号输出, 此信号再经过信号转换器, 把电荷信号转换成连续的电压信号;采用霍尔传感器来测量曲轴的转速和确定基准位置, 曲轴每转一圈对应一个脉冲信号, 这个脉冲信号是以电压的形式输出的;然后将振动传感器和霍尔传感器所测得的电压信号一同接入研华ADAM—3968桥接板, 通过桥接板接入PCI—1711L数据采集卡中, 数据采集卡把模拟的电压信号进行模数转换并进行初步的滤波处理, 随后把数据传入计算机中, 最后利用编写的LabVIEW软件对数据进行一个分析和处理并显示。
2 检测系统软件设计
为达到对系统的要求, 把检测软件分为以下三个模块:数据采集与控制模块、数据分析与处理模块、数据存储和显示模块。
2.1 数据采集与控制模块
使用研华PCI—1711L数据采集卡自带的LabVIEW驱动程序开发包, 开发了中断采集模式的驱动程序。当程序运行时, 软件会首先检测硬件再使用DRV FAICheck函数检查硬件工作状态;同时使用DRV FAIStop函数来停止数据采集工作并释放所占用的电脑资源。其后面板程序如图2所示。
2.2 数据分析与处理模块
由于试验条件不可能达到理想状态, 所测得的信号一定含有较多的干扰信号。故必须对所测数据进行滤波和平滑处理, 提取有用信号;再进行时域分析和功率谱分析, 平滑处理源程序如图3所示。
2.3 数据存储和显示模块
在数据采集时, 通过数据的图像显示只能对测试状态进行一定的了解, 大量的分析工作将在以后进行, 所以数据的完整保存是十分必要的。LabVIEW软件提供了丰富的文件处理函数, 通过Write File和Read File函数能方便的将数据保存为文本文件、电子表格文件和二进制文件等多种格式。
3 测试结果分析
3.1 分析实例
按照以上分析和处理步骤, 对孝感试验机厂RZW—100B万向节式通用卧式动平衡机进行了数据采集和分析处理。此动平衡机经过长期使用后已不能对曲轴进行动平衡校验。
3.2 通用卧式动平衡机测试结果分析
3.2.1 更换滚轮前后振动时域图对比
图4为更换滚轮后, 对标准轴进行动平衡校验所测得数据进行处理后的时域对比图。其中虚线为更换滚轮前的时域图;细实线为更换滚轮后的时域图;矩形波为霍尔传感器所测得的转速信号。经软件计算得出曲轴动平衡机更换滚轮前后的时域均方根值分别为0.095 2 V和0.074 1 V, 此数据表明更换滚轮后引起的振动比更换滚轮前有了比较明显的下降, 振动平均减小了22%。
3.2.2 更换万向节前后振动时域图对比
图5为更换万向节后, 对标准轴进行动平衡校验所测得数据进行处理后的时域对比图。其中虚线为更换万向节前的时域图;细实线为更换万向节后的时域图;矩形波为霍尔传感器所测得的转速信号。经软件计算得出曲轴动平衡机更换滚轮前后的时域均方根值分别为0.094 V和0.049 6 V, 此数据表明更换万向节后引起的振动比更换万向节前有了显著下降, 振动平均减小了47.2%。
3.2.3 更换万向节前后标准轴加试重功率谱分析
图5是更换万向节前标准轴加试重后的功率谱图, 图6是更换万向节后标准轴加试重的功率谱图。经软件计算得出, 更换万向节前其最大功率幅值对应的频率为68.3 Hz;更换万向节后其最大功率幅值对应的频率为14.5 Hz。
根据霍尔传感器测得的信号, 计算出标准轴转动的频率为11.4 Hz;根据动平衡机振动的特点, 理论上加试重后平衡机最大振动的频率也应该为11.4 Hz。原万向节导致的振动完全湮没了加试重所产生了振动, 动平衡机失效。更换万向节后机器振动比较接近于理论上的振动频率, 由此表明更换万向节后机器的振动情况明显改善。
4 结论
(1) 通过对曲轴动平衡机更换滚轮和万向节前后的时域进行对比分析, 表明滚轮晃动和滚轮表面由于长期使用而不光滑能严重影响曲轴动平衡机的平衡精度。
(2) 通过对曲轴动平衡机更换万向节前后的时域图和功率谱图进行对比分析;表明万向节式曲轴动平衡机的万向节连接松动和曲轴对心与否能严重影响动平衡机的平衡精度, 甚至导致平衡机失效。
(3) 在RZW—100B万向节式通用卧式动平衡机故障分析过程中, 硬件故障分析测试系统运行良好, 各功能模块实验结果较理想, 能够满足对动平衡机硬件进行故障分析的要求, 易于操作, 适用性强, 可靠性高。
参考文献
[1] 吕世梅, 曲贵龙.曲轴动平衡的方法的应用.计量技术, 2005; (2) :32—34
[2] 吴江桥, 朱 华, 李艳萍, 等.智能控件化虚拟仪器在MN—1动平衡机故障诊断中的应用.机械, 2006; (10) :50—52
[3] 秦树人.智能控件化虚拟仪器原理与实现.北京:科学出版社, 2004
1. 与研发工程师指定产品的测试标准和方法, 编写测试方案, 整理测试报告。
2. 负责CP/FT/量产程序的开发、调试及优化。
3. 负责测试平台的改进和问题解决。
4. 负责产品特性研究，为改善生产良率提供意见。
任职要求：
1. 通信/自动化/计算机等相关专业本科及以上学历，2年以上相关工作经验。
2. 熟悉c语言。
3. 熟悉word/excel等办公软件的使用。
1、根据需求提炼测试点，并完成测试用例设计;
2、使用测试用例管理、缺陷管理等工具，进行测试活动，准确评定缺陷等级，记录缺陷;
3、编写测试用例、测试报告、测试计划等测试相关文档;
4、按时完成测试任务，把握测试重点，合理安排测试时间，保证测试进度和测试质量;
任职要求
1、计算机相关专业大专及以上学历;
2、熟悉产品测试方法和测试流程;
3、有较强的沟通协调能力并具备良好的心理素质和团队协作精神;
4、有较强的自学能力，对新技术、新知识有主动学习的意愿;
5、有应急广播和广播电视设备测试经验者优先。
CPU的外频、倍频、核心电压是CPU超频中的几个重要参数，CPU的实际频率=外频×倍频，而CPU的核心电压直接影响到CPU寿命，我们不建议大家来采用提高核心电压来超频。在目前的CPU中大都是在出厂时就把倍频锁死，因此，现在最简单的超频方法就是超外频了。在过去的主板上是通过主板上的跳线来实现改变外频的，现在的主板都是通过BIOS中的调节来进行要简单得多。
现在以一款超频性能比较强的赛扬Ⅱ533为例，向大家介绍一下什么叫做超频的成功。赛扬Ⅱ533的倍频为8，外频为66MHz，我们首先把外频设为100MHz，这时的实际频率为800MHz，这样就算是超频成功了吗？不，这只是成功超频的第一部，下面我们来看看CPU的温度，CPU在高速运行的时候会产生出很多的热量，超频以后热量产生的更过，过多的热量会使CPU的寿命大大的减少，甚至造成CPU的烧毁，所以必须想办法将CPU的温度迅速的降下来，给CPU降温有很多的方法，但我们还是推荐使用传统的风扇冷却的方法，风冷相比水冷等等新型的散热设备虽然散热的效果不如它们，但是风冷还是最安全的，所以我们还是使用风冷吧。给你的CPU配备一个好一些的风扇就已经足可以应付超频以后CPU产生的热量了，这样CPU的高温问题就轻松的解决了，所有的问题我们都已经解决了，下面我们就要开始对CPU进行测试了，也就是来测试我们CPU的超频是否成功，要看超频是否成功就要进行测试来看看它的稳定性，如果稳定性没有问题就证明CPU超频是成功的了，测试的方法和我们上面讲的方法是一样的，我们在这就不多说了！
其实超频的方法有很多种的，大多数人会使用主板上的硬跳线来对CPU超频，这样的主板跳线超频很不方便，需要对照随机说明书，打开机箱，找到相应设置跳针,如果用户对计算机并不怎么熟悉，而随机说明书配置说明讲得又不是很清楚，这种硬跳线超频就非常危险，
BIOS
Jumpless免跳线超频需要用户熟悉计算机BIOS的确切含义，弄不好会把BIOS设置搞得一塌糊涂，如果超频不成功就必须清除CMOS，又是一阵大动作。不过现在通过软件就可以实现超频了，这个软件的名字是SoftFSB，通过这个软件就可以直接在Windows窗口下调节系统总线频率，达到超频目的。若超频成功，系统以后就将在此设定频率下工作，连重新开机都不需要；超频失败，重新开机，系统回到原来状态，丝毫不受影响。所谓FSB，指的是PentiumⅡ的Front
SideBus，实际上就是系统频率，Intel只不过想表明FrontSideBus比以往传统的系统频率表现更好。SoftFSB通过软件改变时钟芯片(ClockGenerator
Chip)部分寄存器(Register)数值，进而让该芯片根据这些数值产生相应的系统总线频率。目前许多IntelCPU的倍频被锁定，通过提高系统总线频率成了唯一的超频方法。SoftFSB用法比较简单，如果你知道主板型号，那就通过选择主板型号来设定CPU的外频。也可以通过时钟芯片(Target
姓 名： 张XX
性 别： 男
出生日期： 1981-10-21
民 族： 汉族
工作经验： 2年以上居 住 地： 广东深圳 户 口： 江西
本人熟练各种操作系统(Linux,UNIX,Winsows NT和FreeBSD等)和应用软件的安装，调试。熟悉局域网的维护和网络安全方面的工作。由于对电脑硬件的爱好，所以本人熟悉INTEL、AMD、VIA、SIS、nVIDIA、Serverwork公司的一系列组产品和CPU芯片类型(单路,双路等)，熟悉各种品牌的硬盘，内存，显卡，主板等一系列电脑周边产品。本人电脑基础扎实，热爱IT业，对计算机硬件方面的工作特别感兴趣，对计算机新产品有好奇感，具有良好的自学能力。在网页制作也有一定的基础，特别是JavaScript脚本语言、C++、C等计算机基础语言。本人工作勤奋努力，能吃苦耐劳。为人诚恳，因队意识力强。由于本人对计算机硬件技术的热爱，所以愿意在贵公司从事电脑硬、软件或网络的相关工作。
我的人生格言是：给我一根扛杆，我就可以撬起整个地球。
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希望岗位： 技术总监
寻求职位： 硬件测试工程师;软件工程师;网络管理员
希望工作地点： 福建厦门 广东深圳
到岗时间：随时到岗
工作目标 / 发展方向：网络管理员、软件工程师、硬件测试工程师
2003-10--2005-07：深圳市宝德科技股份有限公司
所属行业： 计算机业(硬件、网络设备)(股份制企业)
担任岗位： 计算机(IT)类-开发/应用/系统测试师
职位描述：在宝德科技公司期间前几个月，在车间实习，学习工作的流程及网络管理、web、mail和容错等服务器的测试和装配过程。
在做测试工程师间，主要与INTEL的产品打交道了解许多不同的硬件及其性能的测试。2001-09--2004-07 江西广播电视大学 计算机类/计算机及应用 大专
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技术职称： 测试工程师
语言能力： 英语：(一般);中文普通话：熟练
所在地方言：良好;
计算机能力： 中级
计算机详细技能： 本人熟练各种操作系统(Linux,UNIX,Winsows NT和FreeBSD等)和应用软件的安装，调试。熟悉局域网的维护和网络安全方面的工作。由于对电脑硬件的爱好，所以本人熟悉INTEL、AMD、VIA、SIS、nVIDIA、Serverwork公司的一系列组产品和CPU芯片类型(单路,双路等)，熟悉各种品牌的硬盘，内存，显卡，主板等一系列电脑周边产品。本人电脑基础扎实，热爱IT业，对计算机硬件方面的工作特别感兴趣，对计算机新产品有好奇感，具有良好的自学能力。在网页制作也有一定的基础，特别是JavaScript脚本语言、C++、C等计算机基础语言。本人工作勤奋努力，能吃苦耐劳。为人诚恳，因队意识力强。由于本人对计算机硬件技术的热爱，所以愿意在贵公司从事电脑硬、软件或网络的相关工作。
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网页制作 熟练 做毕业论文为我们学校做教务处页站，得到了学校的肯定和认可。网络维护 熟练 局域网的组建和安全防范。
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