生产部改善方案

生产部改善方案（精选10篇）

生产部改善方案 篇1

关于飞轮生产车间现场整理、整顿改善方案

呈：

公司决策层（孙董事长、孙总经理）

生产部响应公司决策层对生产部提出的诺干改善意见，迎合市场发展需求的步伐，为此飞轮生产部根据现场格局按车间分布进行整理、整顿改善，并通过此次改善活动持续提高现场管理能力。

现场现存在的主要问题：

1.冲压车间：1）原材料未建立标识标志、2）模具放置区域未建立标识标志、3）定期为对设备进行保养清洁、4）车间办公区域杂乱。

2.冷挤车间：1）单飞里芯装箱过满、2）、定期为对设备进行保养清洁、3）物料放置区域凌乱、4）红冲作业区冷却水下班后未关闭、5）车间门口经常出现有员工洗衣物、晾衣物现象。3.五金车间：1）未定期对设备进行保养清洁、2）数控机床上物品放置凌乱不堪、3）上下班未对自己的作业区进行起码的铁销清理工作、4）仪表区域物品放置凌乱、5）五金车间总的线路与气路较凌乱、车间吊扇状态严重不良（未清洁、未检修）、4.装配车间：1）装配区域一线作业人员空箱叠放过高、2）装配区域物品放置凌乱、3）装配车间内的生产物料放置过多、4）现场环境卫生较差、5）对设备设施的维护保养不到位（空调未清洁保养、未爱好设备）、6）车间零件仓库凌乱（未区分良与不良品、未做标识标志）、车间区域工作区域内时常出现吸烟者、7）车间黄油加注区域产品放置积压过多摆放也较凌乱、8）油料区域没有标识标志、9）车间靠西墙零时周转区域物品放置凌乱。

5.发黄车间：1）热处理零件散落现象较严重、2）车间现场物料放置欠整齐、3）车间现场环境欠整洁。

整改、改善措施：

1.各车间主任按照岗位职责要求对车间实施有效管理；

2.各车间主任检查各自车间现场管理存在的不良问题进行有效落实整改、并持续改善； 3.根据生产部总计划要求时间内完成各自车间内整改、改善内容，各车间主任根据本车间自身问题写一份整理、改善计划，计划需要体现具体问题与改善方案完成时间，生产部总计划具体内容见附件；（附件1）

4.成立现场管理检查小组，组长由孙总经理担任、龚松立、胡旭年担任副组长、各车间主任担任组员，现场检查小组工作内容见附件；（附件2）5.车间管理建立奖惩机制，具体方案由孙总编制。6.现场改善主要围绕6S工作展开：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，各车间主任的重点工作：人、机、物、料、法、环进行有效管理。7.此方案一旦实施工作展开，公司决策层因明确按照方案规定推动并执行；（开弓没有回头箭）附件1：附件3：附件5：

生产现场整理、整顿、改善项目实施计划 附件2： 附加4：

生产现场检查小组工作职责.docx

生产部改善方案 篇2

目前来说, 我国的营林生产系统依旧是不完善的, 虽然这几年它取得了一些效果, 但是依然存在着一系列的不足, 为了促进国家基础经济建设的稳定运行, 我们要进营林生产系统的优化, 实现对木材资源的有效应用。该文就营林生产过程中存在的问题展开分析, 通过对相关环节的不足的剖析, 以找到相关的解决方式, 通过改善方案的积极应用, 促进营林生产系统的内部各个环节的有效协调, 实现营林生产系统的综合效益的提升。

1 我国营林生产的现状

我国的营林生产过程中, 存在着一系列的不足, 这严重干扰了我国的营林生产系统的稳定运行。在此过程中, 其林木良种基地建设发展落后, 不能实现种子园的建设类型的优化, 不能实现母树林的及时更换等这些都是营林过程中出现的不足。营林经营管理水平的缺乏也不利于育苗生产形式的更新, 不利于实现对苗圃的有效管理, 不利于营林企业的健康可持续发展。为此我们要进行种苗环节的优化, 促进造林工程的质量效率的提升。实行壮苗和良种的有效选择, 实现其引种环节、选育环节等的稳定运行, 实现对天然苗木的有效利用。及时更新管理观念, 消除管理的误区, 实现市场和人工林营造环节的协调, 促进人工林的长远规划, 实现营造过程中的不断深化, 满足工程的发展需要。目前来说, 我国的林产工业的木材原料环节缺乏稳定的供应, 为此我们应该进行造林环节的深化, 以促进集约化管理措施的优化, 满足实际工程的需要。

2 关于营林生产过程的优化措施的深化

2.1 为了促进营林生产过程中的优化, 我们要进行种苗基地建

设单位优化, 确保对良种的选择, 保证其优质高产, 满足林业生产的需要。为此, 我们要进行林木良种培训基地种子园的发展, 这就需要我们积极汲取国外的先进林业发展经验, 及时更新相关管理观念, 应用技术, 实现种子园建设的稳定发展, 满足实际工程建设的需要。我们要具备长远的发展眼光, 促进森工企业的内部相关环节的协调, 促进种子园规模的不但扩大, 实现母树林的结构的平衡健全。我们应该根据目前相关政策法律的需要, 进行母树林的比重的调节, 确保母树林的质量的提升, 以满足森工企业的经济发展的需要。为了保证其内部环节的有效协调, 保证森工企业的综合效益的提升, 我们也要进行抚育管理的强化, 确保母树林作用的有效发挥。我们也要积极采取措施, 实现老龄化的母树林的有效替换, 确保母树林基地的建立健全, 以完善母树林的发展结构, 促进经济效益的提升。

我们也要进行苗圃运营机制的更近, 以满足市场经济的发展要求。在此过程中, 我们要进行苗圃竞争机制及其经营机制的神户呀, 确保私人经营方式、承包形式等的稳定运行。确保造林用苗环节的稳定运行, 确保森工企业的健康可持续发展。我们也要进行奖罚措施的积极深化, 确保苗木单价的有效制定, 确保造林质量及其苗木质量的提升, 以有效降低造林成本, 确保该环节的综合效益的实现。在此环节中, 我们要将苗圃作为重要的种苗市场, 进行造林质量效率的提升。

2.2 我们也要进行造林管理相关措施的优化, 以促进生产投入的降低, 又能保证造林管理质量水平的提高。

因此森工企业要加大营林生产的力度, 促进其营林生产各个环节的有效协调, 实现造林的及时更新, 确保其造林保存率、成活率的提高。与此同时, 我们要进行传统的造林模式的更新, 实现造林环节的质量效率的提升。目前来说, 我国森工企业普遍存在造林单位面积不合理应用的情况, 比如过大的树木保持数量, 这样不利于苗木资源的有效节约, 也不利于造林。抚育等工作量的有效降低。因此我们要进行树冠下造林模式的更新, 确保实现对天然苗木资源的有效利用, 确保人工苗木投入量的降低。优化其采伐作业环节, 促进其天然更新模式的应用, 避免发生回头作业, 以促进造林成本的有效降低, 以实现森工企业的综合效益的提升。

降低单位面积造林的苗木成本, 通过合理降低造林苗木的投入量来实现;降低苗木单株成本, 可以通过提高单位面积的成苗产量及缩短苗木的培育周期来实现。更新造林用苗应打破仅靠苗圃培育人工苗木的局限, 应充分利用现有的天然苗, 如大青杨、椴树、核桃楸、水曲柳、黄菠萝等天然苗经过大自然的筛选, 具有良好的遗传及抗逆特性, 可以就地就近进行移植, 既符合其对生长环境的要求, 又可以降低造林投入。真正将适地适树落到实处, 改变同一造林小班只造一个树种的错误做法。

2.3 为了促进造林树种环节的有效选择, 我们要以市场为导向,

进行树种培育环节的有效优化, 实现集约型经营造林模式的发展, 以满足市场经济的发展需要。在此过程中, 我们要进行优秀树种的选择, 进行高价值用材林的建设。我们要做好积极的规划准备工作, 确保林木产品的销售方向的制定, 确保林木整体策划方案的规划, 确保材林资源的树种质量的提升, 确保林产工业大学稳定发展确保其向深加工方向的发展。进行相关市场的开拓, 满足造林整体环节的需要。在此环节中, 我们要进行实木应用环节、单板型人造板制造环节的优化, 以实现森工企业的内部相关环节的有效协调。要研究林产工业的产品结构、布局、规模等, 首先考虑原料的供应。所谓的木材资源质量差、数量不足, 主要针对实木或单板型人造板而言, 如锯材、胶合板等对树种、材质、径级、长度都有特定的要求, 原料缺陷决定着产品等级和出材率。若考虑非单板型人造板, 数量与质量问题就得重新认识, 这类产品对树种、径级、长度、木材缺陷无严格要求, 有原料供应的广泛性和便利性。根据林产工业对木材原料需求的变化, 应对现有的杨树丰产林营造措施进行及时调整, 以迅速发展短周期小径材人工林。本着培育小径材丰产林的原则, 杨树在幼龄期对土壤的肥力、土壤的水分及土壤的通透性要求比较强烈。

2.4 我们要进行杨树造林的施肥周期的严格规范, 确保其施肥环节的稳定运行。

在施肥环节中, 我们要规范化肥的种类, 以有机肥为主要肥料。我们也要做好除草、松土等环节, 促进日常杨树生产环节的稳定运行。我们要降低造林场地的积水率, 针对杨树对于水分的相关需求, 进行有条件的、湿度的灌溉, 满足杨树的生长期的发展需要, 促进杨树的病虫害防治工作的稳定运行。我们要确保杨树生产环节的各个细节的规范, 确保其土壤的有效改良, 促进其生产管理水平的提高。我们也要进行集约经营管理的加强, 目前对集约经营丰产林、幼培丰产林采取集约化管理措施实际上最多投资2年, 对造林苗木采取集约经营措施仅仅是单纯的施肥或修枝而已, 虽然集约经营林的面积很多, 但林木的生长未达到丰产林的标准。要想获取最大的林木生长量, 应进一步加大投资力度, 根据林木的长势进行定期施肥、打药和适时的抚育管护, 直到林木收获为止。要像农民种地那样从播种到秋收进行不停的管护, 尤其对短周期杨树速生丰产林要想缩短其培育周期, 必须采取长期集约经营管理的手段。

3 结束语

X公司生产现场改善 篇3

关键词：鱼刺图；现场改善；ECRS法

一、现状分析

X公司作为电子产品制造企业，拥有着先进精湛的制造加工工艺，相对良好的生产环境，严格的管理体系，是国内名列前茅的优质企业。但在生产车间内部仍旧存在不良问题，如生产效率、线平衡率偏低、layout布局不合理、室内物流路线设计不当等问题，这些不良问题都将是提高生产成本，降低公司利润率的主要因素。本文将主要针对生产效率，线平衡率偏低的问题做案例分析。

二、案例分析

（一）生产线改善前状况分析。以下案例叙述均为X北五厂区四层车间生产现场，此生产车间的固定客户是微软，近两年来生产的产品多数为键盘，同样我工作期间所接触的生产线体主要也是生产制造键盘。本节案例中所谈到的生产线平衡是机种名称为SHAW的生产线。SHAW为2014年八月份接下的新订单，从商谈接订单，到确定制程再到投产经历了6个月的时间，由于订单量较大，经过生管部门及IE部门计算后确定了生产线数量，在进入到正式进行量产之前，需要经过试生产，称为

PRE-PV，即按照量产的形式少量生产，用以检验产品质量，下面将对SHAW机种PRE-PV阶段的生产线平衡作分析。

根据PRE-PV阶段的试生产，可以得出初步的生产线生产状况，根据实测各站工时可以总结如下：计算生产线平衡率：平衡率（L/B）=（各工序时间总和/（工站数*瓶颈工序时间））*100%=（∑ti/（工站数*CT））*100%，得出目前生产线线平衡率L/B=78%，CT=46s。可以从中观察到整条产线工时严重不均衡，出现了高峰低谷的形状，也可以说是木桶效应，以至于造成L/B偏低，产能降低，效益下降的后果。

总结目前的产线面临的主要问题是：产能偏低，线平衡较差。根据生产线的实际情况，下面来分析造成目前问题的原因。原因分析：现场主要存在的生产因素为人（man）机（machine）料（material）法（method）环（environment）五大因素，除以上五个主要因素外，还有其他例如信息、制度等因素影响着生产工时，这里我们主要从4M1E五大因素来分析影响产能和线平衡率的原因。具体如下：（1）从人（M）方面分析：可以观察到工时偏高的站别大多为人力组装站。（2）从机器（M）方面分析：山积表中同样观察到有些机台运作站别工时也存在偏高现象。（3）从原料

（M）方面分析：可以分析是否由于组装材料存在问题，影响组装工时，所以造成工时过高。（4）从组装方法（M）方面分析：是否由于组装工序及组装方法有问题。（5）从生产环境（E）方面来分析：是否是由于生产线5S环境较差，物料摆放位置不妥，因此影响员工操作，造成组装工时过高。从人、机、料、法、环五个生产要素分析问题产生原因后绘出鱼骨图，使问题的产生原因更加鲜明的呈现在眼前。

（二）改善方案。由于人员操作熟练度及动作规范度改变速度相对较慢，所以先解决运行机台、组装工序方法及工作环境产生的不利因素。如下为改善方案：针对运行机台方面，实际测量机台运行时间，计算出机台的无效运行时间，根据情况来进行机台改善，如有的机台内部零件老化，需要及时更换新的零件。针对人员操作的熟练度及动作的规范程度对工时产生的影响，需要分两步来进行改善，第一上岗前对操作人员进行操作培训，严格按照标准作业指导书作业，保证产品的组装质量，正式开始到岗位工作后，定期进行岗位培训，纠正操作问题，形成规范化产线组装。第二在操作过程中员工会受实际的操作环境影响，组装过程中按照自己的习惯或是方便来操作，并不是按照标准作业指导书作业，这种情况下需要考虑员工的操作是否会影响组装的产品质量、标准作业指导书中的规范作业是否不便于操作，重新对该站别的组装动作进行动作分析，找出不当、多余操作，再根据ECRS四大原则来进行相应改善。

（三）改善效果分析。如下为改善前后的效果对比：改善前状况：（1）人员手动组装治具压合，人力需求1人。（2）人员作业、治具压合现场5S杂乱。（3）人员需每天搬放载具一千次左右。改善后状况：（1）人员动作与前站合并，改善机器做自动压合，无需人力。（2）人员动作与前站合并，改善机器做自动压合，无需人力。改善后产能分析：改善后产线CT=40S，L/B=83%，CT时间下降6S，线平衡率提升到83%，SHAW共有10条生产线，每天工作时间为10H，改善前的单位产能UPH=3600/46*10=782pcs，一天的总产能为7820pcs，改善后的单位产能UPH=3600/40*10=900pcs，一天的总产能为9000pcs，总产能提高了1180pcs，相应的生产效率提高，工厂效益提升。

结论：本改善案例为主要针对SHAW生产线体产能较低，线平衡率较低所作出的改善方案，改善后产能明显提高，L/B也显著提升，生产效率的提升也是显而易见。

参考文献：

生产部现场5S的改善及落实 篇4

目的：為了徹底改善生產部現場5S效果，改善工作環境。

適用範圍：生產車間。

適用對象：生產部所有成員。

內容：

1.現狀分析：

從人、機、料、法、環五大因素中的物料與環境，進行目前現場5S分析。導致產生5S無法完全落實的主要因素如下：

（1）物料方面主要因素：物料員沒有按指定區域擺放；物料數量沒有管控；

物料無標識；物料沒有分類存放；沒有及時整理；不良料沒有及時退倉；良品料與不良料沒有明顯的區分；

（2）環境方面：沒有固定區域劃分；沒有充分合理利用空間；

生产流程问题优化改善计划 篇5

问题1：生产无日报表

工作要领：每天生产使用的原辅料及产成品必须造表记录，第一是方便核算人工成本，第二是方便核算单品出成。

行动措施：推动财务部、生产部制定出《车间生产日报表》，以准确核算物料使用及损耗，并要求生产部第二日12点前必须提报前一天报表给财务进行核算。后期工人日工资必须和生产出成（损耗）挂钩，以解决生产成本及浪费问题。

问题2：辅料质量不把控

工作要领：辅料必须要有质量标准，第一保证采购人员有采购依据，第二保证到货检验符合合格标准。

行动措施：推动质量管理部对辅料质量技术标准进行补充完善，并将正式文件下发至采购人员，加强从采购、到货双控制，以减少或降低因包装质量不合格造成的质量投诉及成本损失。后期采购工资也要和辅料不合格的损失挂钩，以增强采购人员质量意识。

问题3：现场脏乱差

工作要领：食品加工现场必须要保证干净整洁，第一保证产品卫生安全，第二减少物料折旧损失。

行动措施：推动生产部门参照5S进行现场管理，学习《5S企业员工培训》，推动制定《厂区联检制度》，包括检查标准及相应的奖罚措施，实行定期或不定期检查5S执行状况，实行各部门责任区区划分，各负其则。

问题4：生产制度不完善

工作要领：生产过程管理必须建立完善的管理制度，强化管理落地实施效果并能的到长期有效的控制。

行动措施：对生产部门现行的规章制度进行深入了解，征对其在实行过程中出现的问题，提出修改建议，经会议讨论达成共识后，不断完善各项制度。根据公司情况和现阶段外部情况制定新的、符合公司发展要求的规范。

问题5：人员配置不合理

工作要领：围绕车间生产加工的人员配置，应当以快速、高效地解决生产环节问题核心，提高一线人员工作积极性。

行动措施：车间洗筐工人管理比较松懈，对生产辅助工作行动较为迟缓，应纳入生产班组管理，由生产主管负责管理，除安排洗筐之外，还应负责车间的日常卫生清理，以提升车间卫生清洁的及时性和保持效果。

问题6：设备故障多

工作要领：生产设备必须能保障其及时的保养和大修，既能保证生产秩序正常进行，又能降低维修成本和停产损失。

行动措施：生产机械化设备必须制定有《设备保养与大修计划》，日常要按时完成对设备的点检，及时发现并解决设备存在的隐患，同时，根据生产进度不定期进行自动化设备的大修，及时对日常点检不到的设备部件进行检修，以保证其日后均能正常运转，不会经常性故障停机影响生产。

问题7：绩效考核兑现不及时

工作要领：生产流程的数据结果，都要转化为员工的绩效工资，要将企业管理的控制指标与每个人挂钩，使考核不仅是约束员工的手段，更要成为激发员工努力工作的有效方法。

车身制造总装生产线平衡改善 篇6

白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。

精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企业必须面对的问题。防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。

作为克莱斯勒骄傲的300C车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对300C的需求量也越来越大。而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。在处理瓶颈工位问题以适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进行论述。

一、白车身装配线现状

白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工作与闲滞时间（见表1）

图1中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5件/h，8h单班日产量为60件。

图1 工作与闲滞时间

二、瓶颈分析

1、工序分析：

BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。

BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。

BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+ PL12+ DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。

BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。

2、制成作业平均时间表

□ 按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT线、加工时间净值。

□ 以折线图表显示各工序加工时间净值。

3、瓶颈分析

图2中，圆圈显示出在平均作业时间表中，占作业时间最长的工序（瓶颈工序）。现阶段瓶颈工序为PL7、PL8、PL11。图2平均作业时间

影响因子指数分析：PL7、PL8、PL11。

□ PL7与PL8为工位消费时间最大、工位最关键因素： PL7（PL8）影响指数＝480×16/3990＝1.9248。

□ PL11 消耗时间420s 为次要关键因素： PL11影响指数＝420×16/3990＝1.6842。

□ 超过BPT的工序＝6，总共工序＝16。

4、编成效率的计算＆计算管理界限

□ 编成效率的计算

编成效率是指使用百分比值的显示评价生产线的编成状态。设定全工序的时间值为100%，人平均加工时间与瓶颈工序的时间差越大，则数值落差越大，即效率越差，工人们需全力将编成效率提高，越接近于100%越好。

编成效率＝BPT/瓶颈工序时间＝249.375/480＝51.95%

□ 计算管理界限

管理者要计算出生产线上“管理界限”的上限值及下限值，通常考虑管理界限在85%以上。本次改进将管理限界定为95%，则：

上限值＝BPT/编成效率目标（0.95）＝249.375/0.95＝262.5s。

下限值＝2×BPT－上限值＝249.375×2－262.5＝236.25s。

三、研究改善提案 图3 改善前

图4 改善后

1、着眼点

超过管理上限的工位：PL6、PL7、PL8、PL11、DM13。

2、对于瓶颈工序的改善

□ PL6：车门铰链安装工位：

车门铰链对PL7、PL8车门安装及调整工位节拍具有决定性影响，对PL6工位的改善是重点。

(1)加强定置管理（Right Thing in Right Area）

(2)通过JES（Job Element Sheet，工作构成表）分析，制定SWI（标准作业书）；细化加工流程及操作方法，规定标准路径（如：用路线标示从零件架到白车身的最短路径）、标准方法（如：左手握紧风扳机，右手食指与拇指将螺栓由铰链胎里侧送入螺栓孔打紧）。

(3)改进车门铰链胎，增加防错措施，减少其在安装、拆卸及铰链定位紧固过程中的时间，具体措施如图5~8所示。

图5 车门铰链胎（Door Hinge Fixture）

图6 改进定位装置，使铰链胎能更方便地安装及拆卸

图7 增加铰链定位装置，使铰链在车身上的定位精度提高，减少后续工序调整时间

图8 增加防误措施，减少返工对线速的影响

□ PL7& PL8：车门安装及调整工位

在PL6工位对铰链胎进行调整后，车门装配工位调整时间大幅减少；

将本工位调整车门后的检查工作后移到DM15及DM16工位。

□ PL11机盖工位 调整分装车门工位的机器人及定位胎，提高机盖的稳定性和随型度，减少PL11工位车门调整时间，有效地降低节拍。

□ DM13 检查1工位

将工位的一部分工作移至后3个检查工位（主要是DM16）。

3、改进要求及依据

□ 以PT为基准，编成95%以上的生产效率组合，尽量向100%迈进。

□ 以工序顺序为顺，杜绝逆流和交叉。

□ 将组合工序与附件工序区分加工。

□ 组合工序的管理关键如下：

(1)组合工序：流程的管理（重视作业流程的分业）；

(2)辅件：数量的管理（设备集中作业）；

(3)同种、同性能的工序由同一作业者专业化生产。

□ 充分考虑工序间的联系和配置，进行合理的组合。

□ 充分考虑操作人员的技能和适应性能。

改善情况总结

1、改善后工位节拍统计如表2所示。

2、如图9可知，改进后的最长工序时间为240s，装配线整体节拍为15 件/h，8h单班日产量为120件。

图9 改善后的工作与闲滞时间

改进后的BPT＝3530/16＝220.625s；

编成效率＝220.625/240＝92%。

四、结语

经过为期两个月的改造，生产线平衡较改进前有较大提高，编成效率由51%上升至92%，最长工序时间由480s降至240s，单车总装配时间由3990s下降至3530s，线速提高了一倍，在设备正常的情况下可以完成8h单班产量120。

PCB生产线平衡改善研究 篇7

随着世界经济的高速发展, 使国内外各制造企业的竞争程度日益更加激烈, 而市场也对企业在产量、成本、质量、服务和安全性方面提出了相对更高的要求。劳动生产率的高低则是衡量电子组装加工企业经营管理水平的重要标准。

A公司主要是为国内外客户代工电子产品的成品和半成品, 近些年来由于代工厂的数目剧烈增加, 使得A公司的订单数逐年下降, 未来的销售预测也不容乐观, 订单的下降使利润大幅下滑, 因而公司对成本的控制加大了力度:A公司要求各个部门减少浪费, 降低成本, 提高生产率。生产线平衡的优化改善, 具有投入少并且效果立竿见影的特点, 无疑是当前形势改善优化的首选。现代制造企业的发展离不开企业生产线生产效率的提高, 通过生产线的平衡不仅可以提高生产线自身的产出效率, 保证产品的质量, 而且能够减少企业生产费用的投入, 以及企业整体收益的明显提高。

I型号PCBA生产用于制作I款手机的电路板, I款手机是A公司代工的高端产品的代表, 占国内外手机市场的最高份额。此款手机有着散热好, 经久耐用, 精致, 轻薄的特点, 使得代工的核心过程PCBA难度加大, PCB结构紧凑, 元件的密度大且复杂, 使装配过程相对普通款手机PCB复杂的多。

2 PCB生产线平衡分析

2.1 改善前生产线

I型号PCB的生产线是一个有效的人机组合电子装配线流程图如图1所示。其主要生产工艺流程包括:

(1) 对来料进行SMT组装, 它是整个PCB表面贴装系统的主体是PCB生产线, 不同品种的PCB生产过程中SMT主要设备基本功能基本相同。

(2) 在SMT生产过程中都会有相配套的检测系统, A公司使用自动光学检测仪 (AOI) 。

(3) 基本所有规则轻小的元器件都可以通过贴片机装贴, 但是少数不规则, 形状怪异、使用过程中易坏或者过大的元器件和不能真空吸取进行插件, 采用手动插件。

(4) 把手动插件的元件扶正, 刷一层胶水进行微固定, 防止在焊接的时候动摇, 影响锡焊的品质, 把元件固定好的PCB放入波峰炉进行喷射空心波焊接。

(5) PCB出波峰炉都是自动背清洗的, 然后进行焊点检测, 锡炉锡焊后仍然存在这极少数的漏焊、桥接等现象, 检测合格的进入下一道工序, 不合格的进行补焊再进入下一道工序。

(6) 对贴装基本完成的PCB进行在线电路检测 (ICT) 和功能测试 (FCT) 。ICT使用自动在线测试机进行测试, FCT是对PCB按功能设计, 提供输入信号, 来检测输出信号。通过ICT和FCT测试, 合格产品进行封胶固化, 在入库前在进行一次QC检测保障PCB的品质。

对改善前生产线一周的生产情况运用秒表法按着标准流程进行作业测定, 得各工序工时统计表, 如表1所示:

2.2 生产线平衡分析

依据表1的数据和生产线平衡的相关公式, 可以计算出生产线平衡率 (LB) 、平衡延迟 (d) 以及平滑性指数 (SI) :

产品的总加工时间=各工序工位时间总和=515.24s

生产线节拍时间=瓶颈工序时间=56.51s

LB=515.24×100%/ (56.51×17) =53.63%, d=1-LB=46.37%, SI=22.64

从数据可知, 该流水线生产线平衡率很低, 只有53.63%, 是比较差的行列。由表中得1号工位是该产线作业时间最长工位, 与节拍相差最大, 是造成生产线平衡率低的最主要的原因, 1号工位视为生产线的瓶颈。当开始生产产量低的时候, 又瓶颈工序造成的影响还不严重, 但是随着生产时间加成, 产量逐渐加大, 造成贴片机和整个SMT生产系统因为不能及时对供料器进行上料, 使得后续工序无法正常进行, 设备嫁动率低下, 5号6号工位出现大量闲置时间, 12号工序还经常出现来料堆积现象。由于瓶颈的存在, 使得生产率低下, 无法按时完成订单, 从而造成了加班现象, 通过额外的作业时间来完生产计划, 准时交货。为了提高整条产线生产率, 首先对贴片机供料系统进行分析研究, 来缩短其作业时间。

3 PCB生产线平衡持续改善

3.1 第一次改善

针对SMT供料系统供料时间比较长, 采取一下措施:

(1) 批量过账系统提示入库取代单个料号过账记忆入库。改善前收料采用单个料号, 黏贴2s label标签。改善后采用批量收料, 材料黏贴2d barcode标签。

(2) 备料刷一枪2d标签取代刷3枪2s标签。备料过程采用调取二维程序取代一维程序。取料过程刷2d取代刷2s标签, 将刷2d标签的物料放入有标签的蜂巢推车上取代刷2s标签并帖RLC标签随机摆放推车上。

(3) 上料扫描系统同步左右取代到推车上找料等待扫描的过程。

(4) RF系统盘点取代材料下线手动清点、PCBA纸档报表记录盘点、计算器加总材料盘点调账三个过程。

通过对供料系统的改善, 缩短了上料过程的找料时间15s, 增加的1个RF手机, 减少刷2d标签作业人员相互等待的时间5s。供料系统的改善使上料时间平均减少20秒, 上料作业的标准时间变为36.51s。改善后出现新的瓶颈工序FCT测试工序, 进一步对瓶颈工序进行改善。

3.2 第二次改善

对FCT测试工序进行改善, 工序为人员双手作业, 对该工序进行改善, 并且用MOD法测时:

(1) 为了保护PCB上的元器件, 将放置PCB的动作改为双手作业。

(2) PCB在传送带拿起后直接进行进行分割工艺边、整理扎线, 完成后整理电源。

(3) 取消推车, 取消将PCB放入推车过程, 由于第一步和第二步的优化消除产线的来料堆积现象。

(4) PCB分割后, 再次检验, 提高产品品质。

(5) 改变PCB标记的顺序, 由于上几步的改善使得PCB标记对完成测试的PCB进行。

改善后的FCT工位MOD数为283, 相比之前的360, 减少了77MOD。标准时间由过去的46.51s变成36.5s, 缩短了10.01s。经过对操作者的动作改善, 使得新瓶颈作业时间和节拍接近。改善后的操作者动作分解, 如表2所示:

从表看出, 操作者没有无效动作, 而且动作比较轻松, 没有大幅移动, 比较协调, 容易制定SOP。

3.3 改善的成果

改善后的工时统计, 如表3所示:

经过二次改善, 实现了“一个流”生产, 节省了大量时间, 减少了因为瓶颈存在的而造成大量在制品堆积, 增加了生产线的自动化效果, 结构更加合理, 生产线的成和效率有了明显成果, 产品的质量也有了明显提高。改善后, 瓶颈工序作业时间P=36.63s, 工位数M=16, 工位用时总和T=488.21s。改善后的生产线平衡率为83.3%, 平衡延迟d=11.7%, 平滑性指数SI=2.14。

根据生产线平衡率效果评价, 改善后的生产线已达到良的水平, 而且SI的值比较低, 各个工序作业时间在一定的范围内, 波动较小, 并且都是围绕着节拍C=37S左右。

4 结语

本文是综合运用工业工程的多种方法对PCB生产进行改善。首先, 分析流水线的具体流程, 采用秒表法测出各个工序的标准作业时间;其次采用连续瓶颈消除法, ECRS流程再造, MOD法提高双手作业效率;最后进行改善分析比较。深入现场, 获得原始数据, 解析时间细节, 建立其有序解决问题的方法体系是本问索要表达的重点, 也是结局实际问题的有效方法。

摘要：以A公司的PCB的生产线作业研究对象, 在特定的条件下持续对生产线进行改善。用模特法分析生产线瓶颈问题;用ECRS方法减少工序数和动作次数;采用先进的机械器具和编译程序提高SMT系统的作业时间来提高生产线的平衡率和产品质量, 降低成本, 最后产生很好的竞技效益。

关键词：生产线平衡,MOD法,ECRS

参考文献

[1]陈剑锋.换装生产线均衡生产探讨[J].民营科技, 2009, (11) :9, 92.

[2]张正样.工业工程基础[M].北京:高等教育出版社, 2006.

[3]吴晓燕.装配生产线平衡的研究[D]上海:上海交通大学, 2007.

生产部改善方案 篇8

关键词：渔业现状；水源；问题；影响因素；改进措施；塔城地区

塔城地区位于新疆维吾尔自治区西北部，东经82°16′～87°21′，北纬43°25′～47°15′，辖塔城市、额敏县、裕民县、托里县、乌苏市、沙湾县和布克赛尔蒙古自治县，总面积104 546.958 km²，是哈萨克、汉、维吾尔、蒙古、回、柯尔克孜、达斡尔、锡伯、俄罗斯等29个民族聚居的地区，总人口92.4万人。

1塔城地区气候和水系

位于典型的干旱、半干旱大陆性气候区域内，多年平均年降水量200～400 mm，年平均气温5～7℃。水资源在时空分布上极不均匀，年季变化大，河流水量以融雪为主。境内有额敏河、白杨河、和布克河、玛纳斯河、奎屯河等五大水系，大小河流107条，地表水年径流量54.74亿m³。截止到2015年12月，共建成中小型水库63座，总库容3.6亿m³。

2渔业发展过程

1966年9月沙湾县海子湾水库首次从武汉引进鲢鱼苗进行水产养殖，开启了塔城地区水产事业零的突破；1967年额敏县额敏水库从农八师大泉沟水库引进鲢、鲤、草鱼鱼苗；1984年塔城地区水利处组织地区渔业资源调查，并于1985年完成，调查结果：全地区共有各类水域2 750 hm²，其中养殖水面1 467.3 hm²，共有各种鱼类29种3目6科21属；1985年6月初次尝试鲤鱼苗孵化获成功，开始进行鲤鱼苗生产和鲢、鳙、草鱼苗养殖；1999年塔城市水利局和沙湾县柳树沟水库先后从江苏等地引人中华绒螯蟹试养获得成功；2007年4月沙湾县千泉湖水库开始养殖中华绒螯蟹；2011年4月和布克赛尔县多兰莫登水库从辽宁省盘锦市引进中华绒螯蟹试养成功；2012年塔城地区渔业管理站成立；2014年额敏县试养杂交鲟鱼成功。

3渔业现状

塔城地区水产养殖方式共分两种：池塘和水库，而现利用水库养殖的仅36座，总养鱼水面面积2 933 hm²。水产品结构以常规性鱼类为主，虹鳟鱼、金鳟鱼等名优养殖品种为辅，产量较低。目前，常规性鱼类养殖态势产量呈递减趋势，名优产品虽略有增长趋势，但产量很低，养殖和捕捞技术均原始低下。

以2015年为例，地区水产品总产量3 975 t，各类水产品产量为：草鱼1 400 t，比2014年增产186 t；鲢鱼459 t，比2014年增产3 t；鳙鱼193 t，比2014年减产15 t；鲤鱼1 176 t，比2014年增产122 t；鲫鱼167 t，比2014年减产14 t；鳟鱼231t，与2014年持平；白斑狗鱼116 t，比2014年增产1 t；黄颡鱼43 t，与2014年持平；河鲈22 t，与2014年持平；甲壳类产量为32 t，其中河蟹30 t；南美白对虾2 t，比2014年减产10 t。

4鱼类

4.1本土鱼类

4.1.1新疆裸重唇鱼 本地俗称石头鱼，又称高山无鳞黄鱼，是塔城地区特有的珍稀品种，属鲤形目，鲤科，裂腹鱼亚科，裸重唇鱼属，为冷水性鱼类。主要生长在塔城地区北四县（市）境内山区河流和山区水库中，有时也游至附属的静止水体内。每年2—3月开始向河流的上游游动，尤以4月比较集中，10月间即开始下游。杂食性鱼类，主要以软体动物、桡足类、端足类、小鱼、摇蚊幼虫和其它昆虫为食，有时也食少量的水生植物枝叶和藻类。个体成熟慢，4～5冬龄的鱼才开始性成熟，通常雌体较同龄的雄体为大。产卵期在4—8月，喜产卵于湖泊、河川多石质的水底，卵常附着于石子上，以后被水流冲走至石缝中进行发育。鱼体肉质鲜美，蜚声海外，深受当地群众喜爱，市场价格较高，具有较高的渔业经济价值。曾是塔城地区北四县（市）几大河流最主要的鱼类，对当地渔业发展产生了积极的影响。

4.1.2白条鱼 拉丁语学名：Hemiculter leucis-culus；中文别称：（歺+又+鱼）条、鲦子、白鲦、白鱎、蓝刀鱼、游刁子、青鳞子、尖嘴子、浮鲢、餐子。脊索动物门，鱼纲，辐鳍鱼亚纲，鲤形目，鲤科，鲌亚科，够属。初级淡水鱼，主要生长在塔城地区的河流、水库中。主要摄食藻类，也食高等植物碎屑、甲壳类及水生昆虫等，特别喜食河中的小虾类，繁殖力及适应性强，能容忍较污浊的水域。

4.2外引鱼类

鲢鱼、鲤鱼、草鱼、鳙鱼、中华绒螯蟹等。5塔城地区水产养殖存在的问题和影响因素

5.1河道控制工程少，已建水库调节能力差，养殖水面得不到保障

塔城地区河流众多，许多河流尚无控制性工程，水流不能聚集形成河库、湖泊，鱼类生长的环境得不到保障。已建水库均为年调节，河流来水量不能有效聚集，塔城地区现有水利工程只控制天然来水的6%。一些水库因库容小造成工程性弃水，而塔城地区是灌溉农业，一切生产、生活均离不开水，每年水库引水量不够用而放空，而因为库容小而春汛融雪弃水，宝贵的水资源得不到利用。水库放空对鱼类生长极为不利，或无法越冬，导致很多水库养鱼为春放、秋捕（甚至夏捕），或无法开展鱼类生产。

5.2水体营养低、水温偏低，鱼类生长缓慢

塔城地区的河流均为融雪河流，水温低，水中营养成分偏低，鱼类生长缓慢，而水库满至空周期不足半年，即鱼类投放至产出周期不足半年，鱼类产量低，效益低下，普通鱼类养殖户没有养殖兴趣，这是许多水库没有开展水产养殖的主要原因。

5.3饮食结构影响

塔城地区是哈、维等少数民族长期聚居的地方，受饮食结构的影响，塔城地区的主要副食品为牛羊肉及少量蔬菜，鱼类副食品只是近年来的新增食品，销售量不大，加之公路运输距离短，外运费用高，所以鱼类养殖不被商家看好。

6改善塔城地区渔业生产的措施

6.1更新设计理念，提高水库的蓄水能力

水是塔城地区渔业生产的最大制约因素。塔城地区现有水库均为年调节水库，径流调节系数一般在0.2左右，天然河道的来水量只有20%被利用，其它水量除部分通过河道渗入地下补充地下水外，绝大部分水通过额敏河等流出国境，水资源没有得到有效利用。造成灌溉期严重缺水，水库空库运行，给鱼类生产带来灭顶之灾。应更新设计理念，提高径流调节系数，水库调节周期也应从年调节向多年调节转变，并加大一次性投资力度，多建些集防洪、灌溉、工业和城市供水、发电、养殖、生态修复于一体的综合利用的多年调节大型水利枢纽工程。

6.2创造优良的淡水养殖环境，吸引疆内外养殖户到塔城创业

塔城地区地表水资源在全疆是比较丰富的，北部塔尔巴哈台山、南部巴尔鲁克山、天山等，都是宝贵的固体水源宝库，水环境质量好，特别适合各种鱼类生长，许多宝贵的冷水鱼类在内地无法养殖，在塔城地区却可以很好地生长，而且实践已证明鱼类的品质特别好，具有很好的经济前景。所欠缺的是地表水的控制工程少，工程的调节周期太短，应在水库设计时把淡水养殖作为设计指标加以考虑，建一些多年调节的水库，或在水库调度中考虑水产养殖功能，确保在枯水期水体满足鱼类的生长。

对额敏河等较大河流或淡水湖，应有计划地进行河道生态修复性治理，并在水库调度中，把生态调度纳入塔城地区水库调度中，保证河湖中鱼类、水生植物类生长的水体，利于河湖中的水产养殖需要。

6.3努力学习疆内外先进的养殖技术，宣传和引领塔城地区水产养殖事业不断发展壮大

在营造鱼类生长环境的同时，应鼓励水管和水产渔政人员到内地淡水养殖搞得好的地区参观学习，也可以鼓励疆外人员到塔城养殖，并在先期给予援助和政策上的优惠，以利于塔城地区淡水养殖业的发展。并通过市场经济杠杆的作用，引领塔城渔业生产向良性循环。

6.4积极引进疆内外优良鱼种，不断加大养殖力度

生产部改善方案 篇9

1 引 言

降低生产成本是提高企业竞争力的关键，是在保证产品先进性及质量的前提下保持该产品在市场占有率一项重要因素。产品的生产成本主要包括材料费和加工费，而加工费在生产成本中占据着举足轻重的作用。如何通过降低产品的加工费来降低生产成本是本篇的主要论述内容。

众所周知，产品的加工费从材料投入加工工厂开始到最后产品出厂，贯穿着整个产品的加工过程，大到整个工厂的布局，小到一个组装夹具的投入，无不影响到该产品的加工费用。而往往大部分产品在生产设计之初并没有对它的经济性和合理性考虑周全，从而导致在生产过程中有很多的浪费，导致成本提高。为了弥补此类事情带来的不良后果，我们必须进行持续而不间断的生产工序改善，减少浪费，降低成本。

生产工序改善主要依赖于工业工程技术而进行的改善。工业工程是英文Industrial Engineering的译文，简称IE，是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好地为客户提供服务的手法。而工业工程技术则是为了达到以上目的，运用工序分析、动作分析、时间分析、稼动分析等技术，找出问题点，进行改善，缩短加工周期，减少在库，以达到降低成本的目的。

2 通过工序分析进行工序改善，缩短加工周期，减少在库

2.1 工序分析的意义

工序分析的意义在于把工作的过程(路径、手顺)用「加工」「搬运」「检查」「停滞」的 4 种记号或图进行表示，同时加上分析调查后的条件等。为了能发现损失，从而与改善相联系起来，必须做到以下几点：

1) 明确工程的构成和各工程间的相互关系;

2) 发现不必要的部分;

3) 发现工程的种类、顺序相关的问题点。

2.2 工序分析的目的

工序分析的目的在于整体把握工程系列的概况、缩短加工周期(L/T)、消减半成品、改善整体布局。工序分析种类包括单纯工序分析、详细工序分析、操作员工序分析、产品工序分析、联合工序分析。工序包括加工工序、搬运工序、检查工序、停止工序。而产生附加价值的工序只有加工工序，停止工序是不含附加价值的工序应该消除，例如物品处于被停留、储藏的状态等等。搬运和检查工序虽然也是不含附加价值的工序，但是是不可避免的工序，我们也应该尽量减少其过程。

2.3 通过工序分析进行改善

搬运的距离、整体的加工周期，进而通过改善的 4 原则，进行工序消减、时间/距离缩短的改善。

3 通过动作分析进行工序改善，缩短加工周期

3.1 动作分析的`意义

动作分析的意义在于分析某一个作业者的动作(分析一个作业周期中手和眼的作)，为了确立疲劳度更少的经济性的动作顺序和组合应该注意以下 2 点：

1) 使应该改善的问题显现化(动作的浪费);

2) 培养发现动作浪费的能力(动作意图)。

3.2 动作分析的目的

动作分析的目的是为了改善现在的动作系列、设计出新的动作系列、能够领会动作意图。动作分析的种类包括 PTS 法、细微动作分析、目视分析即要素动作分析。其中要素动作分析为主要运用方法。

3.3 要素动作的定义，分类及分析改善方法

要素动作是由吉尔布雷斯(人名)设计出来的。要素动作是吉尔布雷斯名字母的反写。要素动作分析是用 17 个要素动作记号把作业的动作分割成可以观测的最小单位的方法。要素动作分析的优点是①符合动作分析的特征之一(缓慢动作的领会)②要素动作分析的难易度远比 PTS 法简单易学。缺点是基本上欠缺时间评价的视点。

要素动作主要分为三大类：

1)进行作业的要素。包括空手、抓、搬运、组合、使用、分解、放手;

2)使作业推迟的要素。包括位置、寻找、选择、调查、准备、思考;

3)不进行作业的要素。包括不可避免的延迟、保持、可避免的迟延。改善的方法是保留第 1 类动作，尽量排除第 2 类动作，完全排除第 3 类动作。

4 通过时间分析进行工序改善，缩短加工周期

4.1 时间分析的意义

时间分析的意义在于把某项作业细分成要素作业，观测记录其时间值，然后分析检讨业方法，材料，制品，机械，器具，工具，环境。

4.2 时间分析的目的

时间分析的目的有以下 3 个要点：

1)定量的把握工作量;

2)确认没有遗漏事实;

3)发现作业中的浪费是改善的着眼点。

无论改善的目的是什么、为了将现状进行定量的表述，对于作业时间值的测定都是有必要的。因此作为作业定量化的各种分析手法的基本要求是进行时间分析(timestudy)。

4.3 时间分析的顺序及分析结果的研讨

1)时间分析的顺序

a)事前准备，包括实施计划的立案、与管理者商讨、选择对象作业员、用具的准备;

b)在现场的准备，包括向作业员进行说明、情报的收集、要素作业为止的分解;

c)测定，包括继续时间观测法、测定时的注意事项、观测记录方法、测定回数。

d)观测结果的整理，包括观测值的整理、偏差的检讨。

(要素作业是作业分割时一个粗略的单位，通常是能用秒表观测的最小单位)

2)时间分析结果的检讨

a)如果条件相同，那么进行作业要素所需的时间是与熟练和努力程度相对应固定的;

b)对于研究熟练者所得的各作业要素的最短时间，应该作为可以期待的目标进虑。比这个时间值大的都要分析其原因，直到原因明了为止;

c)手忙脚乱的作业或是动作偶尔中断的时候，要弄清楚原因，再将其排除;

d)作业中有手空的时候，如果那个是对于疲劳恢复没有益处的，应该考虑通过有效的利用手空时间，进一步增加作业量。

5 通过稼动分析进行工序改善，缩短加工周期

5.1 稼动分析的定义及类型

所谓稼动分析是把握在一定的时间(例如工作时间)内，操作员、操作、设备状态的时间比率的手法。稼动分析的目的是把损失定量化、选定可以改善的对象;大致的把握生产性可提高的余地;大致的把握各作业、状态的时间值。

稼动分析的类型：

1)连续观测法;

2)瞬间观测法(工作抽样调查)是主要使用的分析方法，包括(目视)工作抽样调查、申告工作抽样调查(自我工作抽样调查);

3)其他包括日报集计、计测器等等。

5.2 稼动分析中工作抽样调查的定义及优缺点

所谓工作抽样调查，其原理举例说明。例如，某个现场的 2 名作业者按下图所示内容在共同的时间内进行工作的场合，首先选择在适当的时间内对作业进行 10 回瞬间观测(工作抽样调查)。然后将被观测的作业内容的集计结果和实际的作业内容的比率进行比较，可以得出结果是比较接近的。

工作抽样调查的优点在于用较少的工时数可以在较大范围的对象中对花费时间多的作业或不清楚发生时间的作业能较为简便地进行定量化，不易加重分析对象的精神负担。缺点是瞬间观测很难把握得到实质性的内容。即，不易评价作业节奏，无法把握作业顺序，很难区分无效的作业，不易把握作业的目的。

5.3 工作抽样调查的手顺及实施意义

工作抽样调查的手顺：明确调查目的→对调查项目进行分类及定义→决定观测期间、次数、时间、巡回路径→实施观测→总结结果

工作抽样调查实施的意义

1)(工作抽样调查的过程中)到目前为止用不同的眼光来观察现场，可以期待以下的结果?

a)改善假设的确认;

b)发现到目前为止没有注意到的损失;

c)观测者之间问题意识的共通化。

2)通过工作抽样调查对事实定量化，让相关者(现场的管理者?作业者?公司干部)之间达成对问题的共同认识。对考虑方法的方向有帮助，改善活动将更容易被向前推进?

6 结 论

工作改善计划方案 篇10

一、KAPPA标准要求

1、需要有KAPPA客认证专职QC（1—2名）；

2、KAPPA客大货布料需要100%检验并有存档；

3、需要提供成衣洗水及所有测试报告；

4、绣印花质量需外发过程控制并要做测试；

5、大货产品主要部位尺寸需要100%测量；

6、需要有成衣次品分析报告；

7、需要有查货流程示意图；

8、不合格品与合格品需分开存放且有标示。

二、品控工作流程调整