煤粉制备系统工艺流程简介

煤粉制备系统工艺流程简介（精选4篇）

煤粉制备系统工艺流程简介 篇1

原煤由汽车运至原煤堆场，预均化堆场最大储量3700t，有效储量3300t，储存期7.12天，经板式喂料机由皮带输送至原煤预均化堆场预均化及储存，堆料能力150t/h，取料能力80t/h，原煤均化后由皮带送至煤磨原煤仓。

煤磨制备采用一台3.8（7.75+3.5）m风扫式煤磨系统，设计原煤水分≤8.5%，原煤进料粒度≤25mm，产品细度R80≤6%时，生产能力41t/h。

原煤经原煤仓、定量给料机喂入煤磨系统，在磨内进行烘干与粉磨，煤粉由出磨气体带入煤磨动态选粉机，分离出的粗粉返回磨头再次粉磨，细粉随气体进入高浓度煤磨专用袋式除尘器，收集下的煤粉送入带有荷重传感器的煤粉仓。煤粉制备系统利用窑尾废气作为烘干热源。

煤粉仓下设有分解炉及窑头喂煤计量系统，计量后的煤粉气力输送至窑尾分解炉燃烧器和窑头多通道煤粉燃烧器。

第二章 煤粉制备系统启停操作及注意事项

第一节 煤粉制备系统设备启停操作

2.1.1 煤磨系统开停机顺序 2.1.1.1 煤磨系统开机顺序（1）煤磨辅助系统组（2）煤粉输送设备组（3）收尘、排风机组（4）启动煤磨主电机

（5）启动煤磨喂料组（定量给料机）2.1.1.2 煤磨系统停机顺序与开机顺序相反。2.1.2 煤磨系统的联锁

（1）减速机稀油站，进出口大瓦稀油站跳→煤磨跳→定量给煤机跳。（2）煤磨排风机跳→煤磨选粉机跳→煤磨跳→定量给煤机跳。2.1.3 运行前的准备工作

（1）现场对系统设备进行巡检，确认设备是否具备开机条件。

（2）进行联锁检查，确认现场所有设备均打到“中控”位置，并处于备妥状态。（3）开机前通知巡检员、窑操。

（4）检查原煤仓、煤粉仓料位，原煤仓料位不足则启动原煤预均化输送组。（5）通知质管部做好取样准备。

（6）通知巡检员确认灭火系统可随时投入运行。（7）检查各档板、闸阀位置是否正确，动作是否灵活。2.1.4 正常操作过程

2.1.4.1 窑尾废气作为烘干热源

（1）联系窑操及巡检员，检查煤粉制备系统具备启动条件，确认袋收尘温度，各挡板关闭，检查关闭冷风阀及热风阀；

（2）启动煤磨辅助设备组，确认各润滑系统正常。高压油泵启动后10min 煤磨方可启动。如果油温过低，则先投入电加热；

（3）启动煤粉输送设备组，调整煤粉仓入口气动开关阀开度；

（4）启动煤磨排风机正常后，启动袋收尘组，启动高效选粉机，待电流稳定后调节相应档板，使磨入口处

保持微负压（-100Pa ～-150 Pa），联系窑操，启动煤磨热风风机，缓慢调整煤磨各风门开度，使磨机出口温度和袋收尘入口温度逐渐达到正常工作温度；（5）启动煤磨主电机组，并通知化验室；

（6）逐渐调整各风门、挡板开度，注意系统温度变化，控制出磨气体温度≤75℃；

（7）启动原煤喂料机，依据原煤的情况和煤粉质量的要求，根据磨机电流、差压、进出口气体温度、选粉机电流等参数调整给料机喂煤量。同时调整各档板开度，确保煤磨稳定运行；

（8）如果启用热风炉作热源，则热风炉出口温度保持在200～250℃，磨进口热源切换至热风炉。其余操作同上，控制磨产量，保证质量。2.1.5煤粉制备系统正常调整 2.1.7.1 喂煤量的控制

(1)磨机在正常操作中，在保证出磨煤粉质量的前提下，尽可能提高磨机的产量，喂料量的多少是通过给料机速度来调节，根据化验室提供的原煤质量，喂料量的 多少可根据磨机的电流、进出口温度、差压、选粉机电流等参数来决定，在增减喂料量的同时，调节各档板开度，保证磨机出口温度；

(2)原煤水分增大，喂煤量要减少，反之则增加，也可用调节热风量的办法来平衡原煤水分的变化；(3)原煤易磨性变好，喂煤量要增加．反之则减少；

(4)煤磨出口负压增加，差压增大，电流下降，说明喂煤量过多，应适当减少喂煤量；

(5)煤磨出口负压降低、差压变小、出口温度升高，说明喂煤量减少，应适当增加喂煤量，同时应注意原煤仓、给料机、进口斜管等处是否堵塞导致断煤。2.1.7.2 煤磨差压

煤磨差压的稳定对煤磨的正常运转至关重要。差压的变化主要取决于煤磨的喂煤量、通风量、煤磨出口温度、磨内隔仓板的堵塞情况。在差压发生变化时，先看原煤仓下煤是否稳定；如有波动，通知巡检员检查处理，并在DCS上作适当调整稳定煤磨喂料量。如原煤仓下煤正常，查看磨出口温度变化，若有波动，可通过改变各档板来稳定差压。如因隔仓板堵塞导致差压变化则止料抽粉，无效后停磨后进行处理。2.1.7.3 煤磨进、出口温度

煤磨出口温度对保证煤粉水分合格和煤磨稳定运转具有重要作用，尤其是风扫煤磨更为敏感。出口温度主要通过调整喂煤量、热风档板和冷风档板来控制（出口温度控制在（60～80 ℃）； 2.1.7.4 煤粉水分（控制指标≤0.5%）

为保证出磨煤粉水分达标，根据喂煤量、差压、出入口温度等因素的变化情况，通过调整各风门、档板开度，保证煤磨出口温度在合适范围内。2.1.7.5 煤粉细度（控制指标（R80≤6%）

为保证煤粉细度达标，在煤磨操作中，通过调整选粉机转速、喂料量和系统通风量来加以控制。若出现煤粉过粗，可增大选粉机转速、降低系统的通风量、减少喂煤量等方法来控制；若出现煤粉过细，可降低选粉机转速、增大系统的通风量、增加喂煤量等方法进行调节。如果细度或水分一个点超标，要在交接班记录上分析原因提出纠正措施，如连续两个点超标要汇报值长，并采取措施，如连续三个点超标，必须汇报公司主管领导组织分析处理。2.1.7.6 袋收尘进口风温：

袋收尘进口风温太高时（进口风温控制在70～75 ℃），要适当降低磨出口风温，袋收尘进口风温太低＜65 ℃ 时，有可能导致结露和糊袋，应适当提高磨出口风温。2.1.7.7 袋收尘出口风温（出口风温＞65 ℃）

正常情况下出口风温略低于进口风温，若高于进口风温且持续上升，判断为袋收尘内着火，应迅速停止主排风机，关闭袋收尘进出口阀门，采取灭火措施：若出口风温低于进口风温比正常时差值大且差压上升，判断为袋收尘漏风应立即通知巡检员检查处理。保持袋收尘出口风温不要太低，以防结露糊袋。2.1.7.8 煤粉仓锥部温度（6O～70 ℃）

若出现异常持续升温，应通知巡检员检查。根据温升和现场检查情况，可采取及时投用二氧化碳灭火

装置，防止锥部温度继续升高的措施。

2.1.7.9 设备的正常生产过程中应随时注意观察煤磨、选粉机、排风机等设备的运转状况，尤其是转动部分的轴承温度变化情况，发现异常或温升超限应及时采取有效措施。2.1.8 煤磨停运操作

2.1.8.1 煤磨正常停运操作步骤

(1)停止原煤输送组，确认原煤仓料位，如长时间停磨（预计8h以上）应将原煤仓放空，以防结块自燃；(2)同窑操、巡检员、化验室联系做好停磨准备；

(3)关小热风档板开度，开大冷风档板开度，调节给料机喂煤量至最小，降低煤磨出口温度；

(4)当煤磨出口温度下降至60℃时，关闭入磨热风档板，停煤磨高温风机，停磨喂料组，5～10min 后停磨主电机，如果较长时间停磨应将磨内积粉抽空 ；

(5)停磨20min后，通知巡检员检查袋收尘灰斗及煤粉输送设备内有无煤粉积存，抽空后可停风机设备组和煤粉输送设备组。

(6)关闭收尘器入口和出口档板，经常密切关注系统温度，防止系统着火。(7)煤磨低压油泵在停磨后运转48h停运；

(8)停磨后按相关规程对系统进行检查，并注意以下几点： 1)确认入磨热风档板、袋收尘进口阀门，主排风机入口档板全关。

2)系统停运时间较长时，原则上应烧空煤粉仓，若因窑系统原因不能烧空时，视粉仓温度变化情况，适当充入氮气或二氧化碳；

3)停磨后，生料磨操作员仍需密切监视系统各点温度，现场应继续巡检。2.1.8.2 煤磨紧急停运原因

当系统发生如下情况时，采取紧急停运措施：(1)系统发生重大人身、设备事故时；(2)袋收尘灰斗发生严重堵料时；(3)煤磨、袋收尘、煤粉仓着火时：(4)其它意外情况必须停磨时。2.1.9 运行中的注意事项

（1）正常运行中，操作员应重点监视喂煤量、回粉量、主电机电流、磨机进出口温度、差压、选粉机电流和转数、热风档板、冷风档板、主排风机档板开度等参数，发现问题要及时分析和果断处理，使这些参数控制在合适的范围内，确保系统完全、稳定、优质、高效运行；

（2）操作过程中，要密切关注袋收尘灰斗锥部温度变化，温度大于65℃或过低时，通知巡检员检查灰斗下料情况，并采取必要的处理措施（如敲打等）直至正常；

（3）当系统出现爆燃、或其它紧急事故时，立即关闭入磨热风档板，进行系统紧急停运；

（4）尽量将两煤粉仓控制在高料位（85%左右），勤观察煤粉仓顶部、锥部温度。锥部温度超过85℃且有上升趋势时，表明煤粉已经自燃，要采取紧急措施处理；

（5）在整个系统稳定运转的情况下，一般应避免调整选粉机各风门的开度，细度的调整主要是调整选粉机的转速，循环负荷必须控制在一定的范围内；

（6）无论在何种情况下，煤磨必须在完全静止状态下启动．严禁在筒体摆动的情况下启动；（7）严禁频繁启动煤磨。连续两次以上启动煤磨，必须取得电气技术人员同意方可操作；

（8）在煤磨启动前（预热过程中）和停运后最初一段时间内，一定要严格监视系统温升的变化，杜绝着火、爆燃现象的发生。

2.1.10 煤磨系统正常参数控制范围

（1）煤磨进口正常（最大）热风温度：300℃（2）煤磨出口正常（最大）气体温度：70（80）℃（3）煤磨进出口差压：1000～2500Pa

煤粉制备系统工艺流程简介 篇2

1 生产工艺及设备

煤粉制备工艺流程为:预均化后的粒度50mm以下的原煤, 由桥式刮板取料机自预均化堆场取出, 经过三级皮带输送机输往磨头直径Φ5m的原煤仓, 通过定量给煤机送入煤磨进行烘干、粉磨。制成的煤粉与出磨废气一起进入分离器, 除去粗粉后被输送到袋除尘器收集后, 通过螺旋输送机输送到煤粉仓。烘干热风取自篦冷机。

煤粉制备设备及工艺参数见表1。

2 问题及解决措施

2.1 定量给煤机

2.1.1 现象

定量给煤机出现多次跑偏现象, 严重时造成停窑。首先在中控画面上出现跑偏信号, 现场调节时, 由于给煤机是封闭的且是在负压下运行, 因此调节不便, 且观察孔的视线不好。皮带跑偏造成原煤掉到皮带下, 如果量少可以被清扫机拉走;跑偏时间较长量多时, 清扫机的负荷不断加大, 大约2h后, 清扫机将出现跑偏甚至掉道 (清扫机就是两个分开的FU拉链机链条组) , 严重时会造成链条拉断。如果掉下的煤块被带到驱动滚筒与皮带之间, 超过1h皮带就将被块煤硌破。皮带由于跑偏边缘磨损甚至撕裂, 被迫停产。

2.1.2 处理

把原来的拉链机链条加粗并加固, 更换新的环形皮带;原煤仓下料口加长纵向的长度, 缩小横向宽度, 避免了皮带跑偏时的漏料;每次停磨时清扫机运行到把皮带下的原煤清干净为止, 且生产过程加强对皮带的调整, 在保证产量的同时尽量降低系统的拉风。现在定量给煤机运行很好。

2.2 液压泵

2.2.1 现象

液压泵在运行过程中一直较热, 在65℃左右。特别是在炎热的夏天, 先是液压泵持续高温, 油温达50℃, 泵体温度达85℃, 继而出现研磨压力突然下降, 由10.8MPa逐渐下降到6.0MPa左右。对现场液压系统进行检查, 液压油温度50℃, 溢流阀没泄压, 管路没有泄漏, 吸油过滤器没有堵塞, 流量控制阀正常, 液压泵泵体有异音且温度较高。最后压力低到不能维持生产, 只好停机检查维修。打开液压泵的泵体, 发现泵的密封圈有破损且齿轮泵轴承损坏。

2.2.2 原因及处理

上述问题是由于磨机振动通过油管传递给泵体及油质变脏造成的。更换新的液压泵, 并更换液压油和新的滤芯。计划大修时把泵的出油管换一段软管以减少磨机振动对泵的传递;缩短油质的检测和过滤周期, 定期更换过滤器滤芯。

2.3 主减速器推力瓦

2.3.1 现象

首先是主电动机电流突然由37A升高到42A又降下来, 振动值由8.0mm/s下降到5mm/s左右, 推力瓦温度曲线逐渐上升 (由45℃开始上升) , 大约5min主减速器油池温度由47℃升到55℃ (60℃报警, 65℃连锁跳停) , 推力瓦温度升到52℃ (60℃报警, 70℃连锁跳停) , 中控紧急停磨, 并把磨辊抬起。现场检查减速器和润滑系统, 没有发现异常情况。为保持生产, 一方面与设备厂家联系, 另一方面多次启动磨机, 当瓦温达60℃时停磨, 当温度降到50℃以下再行开磨, 到后来多次出现减速器润滑条件不满足而连锁跳停, 检查发现有杂质堵塞过滤器及管路, 打开过滤器发现有许多小塑料碎末 (推力瓦是塑料的, 可能是拉瓦造成的) 。至设备厂家技术人员打开减速器检查, 发现12块推力瓦都有损伤, 且推力盘也有不规则的磨损, 只好更换12块推力瓦, 推力盘返厂修复。

2.3.2 原因及处理

经分析知, 减速器油质变差, 润滑效果变差, 导致推力瓦出现发热。多次的开机造成多数瓦的润滑不好继而拉伤。更换新瓦, 修复推力盘, 更换润滑油, 清洗减速器上腔, 冲洗管路, 更换新的冷却器。现在运行良好, 推力瓦温度不超过53℃, 减速器油池温度不超过58℃。应定期对油质油量进行检查, 在减速器上腔做透视镜, 及时观察润滑状况及油量油质, 定期更换清洗过滤器。

2.4 袋除尘器

袋除尘器进出口压力差逐渐升高, 这种现象有两种可能性引起, 一种是集灰斗煤粉堆积或堵塞;另一种是袋除尘器滤袋上的灰没有及时反吹下来, 造成返风阻力大, 进出口压力差也就大了。

1) 集灰斗煤粉堆积或堵塞

袋除尘器进出口压力差小于1 400Pa是正常的, 当超过1 400Pa时, 且伴随着袋除尘器CO浓度的不断上升 (正常小于80ppm) , 可升到200ppm (500ppm报警) , 应及时通知现场检查集灰斗回转下料器及各灰斗的温度 (现场有6个灰斗) ;中控及时查看灰斗温度曲线是否有波动 (中控只显示两个最高值) 。当现场发现某个灰斗温度低于其他灰斗较多时, 应重点检查回转下料器是否堵塞, 灰斗下部、上部是否有结壁现象, 可用锤子敲击下部, 判断有无结壁及结壁的位置, 找到具体位置应及时处理。可敲击灰斗使灰与壳体分离脱离, 回转下料器料少可停机断电, 打开小检修门, 把料清出清通, 料多则必须停磨进行清理。

2) 袋除尘器滤袋上积灰

有时袋除尘器进出口的压差升高, 是由于压缩空气压力低于0.4MPa, 袋子上的灰没有被及时反吹下来, 造成通风阻力增大, 进出口压力差变大。只要检查压缩空气压力管路系统, 及时把压力调整到大于0.4MPa即可, 压力差不久就可恢复正常。

注意事项:

1) 停机检修时打开检修门会对密封造成不同程度的破坏, 使检修门的气密性不好。由于系统是负压运行的, 下雨时雨水会被吸入造成煤粉的堆积结壁, 有时系统管路的漏风也会造成雨水的进入, 因此要加强袋除尘器及其管路的气密性。

2) 出磨气体温度控制在60℃左右, 不要低于50℃, 出磨煤粉水分大也会造成结壁结露现象。

2.5 选粉机

2.5.1 现象

2009年1月份大修更换磨辊衬板和磨盘衬板, 把磨机上壳体及选粉机一起吊下来, 待更换完毕, 选粉机接线时, 操作人员按照电动机上标注的俯视逆时针旋转方向接线。由此, 对选粉机风叶的旋转方向则相应接为俯视顺时针。检修后, 煤磨生产细度严重跑粗, 选粉机转速400r/min, 拉风70%, 台时产量38t/h (使用热风炉) , 80μm筛余30%。检查选粉机导向叶片正常无松动, 通风机阀门开度正常。因检修前后是同一堆煤, 因此, 遂怀疑新的磨辊衬板研磨效率低, 但增加研磨压力细度依然不变, 只好增加选粉机转速达630r/min来满足生产需要。

2.5.2 原因及处理

经过查阅图纸、设备说明书等技术资料, 分析设备状况, 根据磨机风量流场判断, 此前电动机的标识及接线有错误, 导致选粉机的风叶转向错误。对此, 电气人员在变频器上进行了参数的修改, 使选粉机恢复逆时针的正确转向。该次调整后, 选粉机转速380r/min, 电流在38A左右, 煤粉80μm筛余8.0%以下, 恢复了正常生产。这两次检修后选粉机的生产参数见表2。

2.6 液压拉杆地脚被拉断

2.6.1 现象

先是煤磨主电动机电流突然由36A降为30A, 且研磨压力有一个波动, 由11.2MPa降为9.7MPa又升到11.2MPa, 紧接着振动值由3.0～7.5mm/s降到0.2mm/s (6.2mm/s报警) 并慢慢升到3.0mm/s, 之后密封压力由7.88kPa升到8.17kPa。通知现场对主电动机、润滑系统、液压系统进行检查, 发现3号拉杆地脚被拉断, 茬口是新的且是齐茬, 没有旧伤和砂眼, 停磨后进入磨内检查磨盘上没有铁块等其他异物, 且磨辊、磨盘、三角架没有异常情况。

2.6.2 原因及处理

煤粉制备安全应急预案（推荐） 篇3

煤粉制备（安全事故）应急预案

批 准 陈 波 审 核 黄跃臣 编 制 安全保卫部 编制日期 二〇一二年一月

煤粉制备（安全事故）应急预案

为保证生产线顺利运行，完成全年生产任务，杜绝突发事件及安全事故，消除设备隐患，保证财产及人身安全，针对煤粉制备系统（重点消防部位）制定本应急预案。

1、目的

煤磨系统是重点消防部位，易发生燃烧、爆炸等恶性事件，为防止事故的发生，将发生事故后的损失降低到最小，针对非计划停机，系统内着火，发生爆炸事件编制应急预案。2、依据

以国家有关安全生产的法律、法规以及公司《突发性事故应急响应方案》为依据制定本预案。

3、适用范围

本预案主要用于指导预防和处置发生在煤粉制备系统的各类突发事件。

4、事件等级

为了有效处置各类突发事件，依据突发事件可能造成的危害程度、波及范围、影响力大小、人员及财产损失等情况，由高到低划分为重大（Ⅰ级）、较大（Ⅱ级）、一般（Ⅲ级）三个级别。

重大突发事件（Ⅰ级）：是指煤粉制备系统内突然发生磨内爆炸、袋收尘爆炸等已经或可能造成人员伤亡、重大财产损失或生态环境破

坏，需要在公司安全生产委员的领导下，由分厂统一组织、协调，调度各方面资源和力量进行应急处置的重大紧急事件。

较大突发事件（Ⅱ级）：是指煤粉制备系统内发生原煤仓着火、磨头着火、袋收尘灰斗着火、煤粉仓着火等已经或可能造成人员伤害、财产损失或生态环境破坏，需要在公司的领导下，由烧成车间统一组织、协调，调度各方面资源和力量进行应急处置的较大紧急事件。

一般突发事件（Ⅲ级）：是指煤粉制备系统内发生突发性非计划停机等事件，事态比较简单，对安全生产影响较小，可能或没有造成人员伤害和财产损失，需要在车间的领导下（含中控室），由值班长组织当班巡检人员和有关资源能够处置的一般事件。

5、组织机构与职责

5.1组织机构:在公司安全生产委员会的统一指挥领导下，制定审核、发布应急方案，组织、协调、处理、实施发生在煤粉制备系统的各类突发事件，并根据事件情况启动相应应急预案。建立公司安委会实施执行机构。公司安委会： 总指挥：陈波 副总指挥：黄跃臣

成 员：安广义、王立平、徐晓杰、孙殷勇、张晓岩、邵灵发、苏 敏、连永峰、徐健、宗晓东 郁 南 5.2职责：

公司设立安全生产委员会，统一领导发生在煤粉制备系统的各类突发事件。研究确定全公司应对煤粉制备系统的突发事件的决策；审定煤粉制备系统突发事件的总体应急预案；开展发生在煤粉制备系统中的重大突发事件的组织指挥；在煤粉制备系统的突发事件中协调与各有关部门的关系；做好重大突发事件的善后处理工作；分析总结煤粉制备系统突发事件应对工作。5.2.1公司：

5.2.1.1 公司负责制订突发事件应对方法； 5.2.1.2 实施起动突发事件的相应应急预案；

5.2.1.3 开展重大突发事件的组织、协调、处理、实施； 5.2.1.4 公司负责制订煤粉制备系统突发事件作业指导书； 5.2.1.5 协助做好事故善后处理工作，组织各方资源开展抢修，尽快恢复正常生产；

5.2.1.6 定期组织修订煤粉制备系统的各类突发事件应急预案，组织实施预案演练工作；

5.2.1.7分析总结全厂突发事件应对工作。5.2.2车间（含中控室）：

5.2.2.1收集分析煤磨系统内的安全相关信息，上报公司，并根据公司的决定发布预警信息；

5.2.2.2组织相关人力及技术资源，实施预案演练工作；

5.2.2.3组织协调有关应对煤粉制备系统的各类突发事件的宣传教育和培训工作；

5.2.2.4承担公司交办的其它应急事项。

5.2.2.5组织车间人员，调度各方面资源，完成对较大突发事件的处置；

5.2.3值班长：

5.2.3.1收集煤粉制备系统的各类突发事件的现场信息； 5.2.3.2将收集的各类突发事件的现场信息汇报分厂领导； 5.2.3.3执行公司、车间实施的各类应急预案

5.2.3.4组织协调车间当班巡检人员，完成对一般突发事件的处置；

6、预测、预警

中控室煤磨操作员监控系统各处的工艺参数，当发现工艺参数的变化速率异常或参数超出规定范围时，立即汇报值班长，值班长分析判断后发出预警信号。煤磨巡检工负责设备的现场巡察，特殊部位采用手摸等方式进行检查。发现异常立即通知中控煤磨操作员。

7、应急响应

采取“分级响应”的原则，由中控值班长根据突发事件造成的危害程度、波及范围、影响力大小、人员及财产损失等情况，判断突发事件的等级，汇报相应的领导，由相应的领导决定起动对应等级的应急预案。

7.1 当煤粉制备系统内突然发生磨内爆炸、袋收尘爆炸等事件时，起动重大突发事件（Ⅰ级）预案。

7.1.1 中控室值班长应立即通知现场巡检工迅速撤离至安全地带，并疏散相关人员，操作员立即进行系统紧急停车操作，关闭热风门、冷

风门、通风机风门，切断热源和氧气供给,同时自动启用CO2自动灭火系统。

7.1.2 中控室值班长应首先向当班公司值班领导和分厂值班领导汇报，同时向公司安委会领导和公司总经理、生产经理、车间主任汇报情况，在安委会领导到达现场前，服从公司值班领导的统一指挥。成立由公司安委会领导为组长，值班领导和总经理为副组长的应急指挥小组，召集车间、机电室相关人员，进行抢险指挥工作。

7.1.3发生火灾后应立即切断电源，以防止扑救过程中造成触电或电器起火使火情加剧；如火情不能控制，应立即拨打119报警。报警时一定要准确说明起火所在地址、方位、燃烧部位、燃烧物质类别及联系方法，报警人到厂外马路上等候消防车的到来并做好向导工作，同时预先确定消防栓的位置。

7.1.4 如有人员受伤，应立即送医院或拨打120组织抢救。7.1.5在扑救火灾的过程中，始终坚持“以人为本”的原则，严禁因拯救物资而置生命于不顾。

7.1.6 在确认现场无有毒有害气体和发生爆炸危险后，进入现场检查，采取相应的处理措施。

7.1.7 根据爆炸发生的部位，中控室依据《煤磨突发事件作业指导书》进行操作。

7.2 当煤粉制备系统内发生原煤仓着火、磨头着火、袋收尘灰斗着火等事件时，起动较大突发事件（Ⅱ级）预案。

7.2.1 中控室值班长应立即通知现场巡检工注意安全，同时手动启用CO2自动灭火系统。

7.2.1 由中控室值班长向首先向当班值班领导、车间主任汇报，由车间主任决定处理方法，同时汇报公司领导。

7.2.2公司总经理、车间主任指挥突发事件的处理工作，中控室值班长负责执行。

7.3 一般突发事件（Ⅲ级）：当煤粉制备系统内发生突发性非计划停机等事件，按照一般突发事件（Ⅲ级）处理。

7.3.1 由中控室值班长组织现场巡检工、中控操作员完成处理，处理结果在中控室《值班长记录表》中记录。

8、后期处置

8.1车间及中控室即时组织进行现场调查，填写事故处理记录。8.2公司组织各方资源开展抢修，尽快恢复正常生产。

8.3公司在事故发生后2日内组织事故原因调查分析，填写事故原因分析记录，并制定纠正和预防措施，报请安委会批准后实施。8.4车间负责清点消防器材的使用数量，报公司安保部，及时充灌补齐。

8.5安委会对纠正和预防措施的实施效果进行验证。

9、公司安全生产管理委员会联系电话：

陈 波 总经理 *** 钱茂军 副总经理 ***

煤粉制备系统工艺流程简介 篇4

目前国内外高炉喷煤系统多使用气箱脉冲袋式除尘器, 采用防静电针刺毡滤料, 具有较好的处理效果。设备出厂整体发运, 安装方便快捷, 换袋迅速。但受其清灰特性的影响, 滤袋较短 (小于4m) , 使得当处理风量较大时, 设备相应的体积较大, 占地面积较广, 越来越难以满足目前生产的需要。传统CDMC低压长袋除尘器常应用于水泥制备系统的窑头和窑尾收尘, 以散片形式发运, 现场进行拼装, 安装工作量大, 适合处理风量较大 (30万以上) , 允许的安装场地较大, 安装周期长的情况, 在煤粉制备系统的除尘几乎没有应用。而煤粉制备系统, 尤其是冶金行业的喷煤系统, 往往安装高度较高, 土建占地面积小, 组装场地小, 允许的安装周期短, 不适合使用占地面积大、安装工作量大的除尘器。因此, 研发满足符合目前市场需求的煤粉制备系统袋除尘器具有实际意义。

2.研制依据

合肥水泥研究设计院于20世纪90年代研制出了适合于立窑系统除尘的LMC系列长袋脉冲袋式除尘器, 随着水泥工艺的发展, 立窑被市场淘汰, 该系列除尘器很少出现在市场。近几年来, 受煤粉制备系统市场需求的影响, 发现LMC系列长袋除尘器在占地面积、处理风量及安装周期上很好地满足如今煤粉制备系统除尘的要求。但直接将该系列长袋除尘器应用于煤粉制备系统除尘, 则受工况的不同及其本身结构上的影响, 滤袋寿命难以满足要求 (一般要求3年) 。将LMC低压长袋除尘器应用于煤粉收集, 需要解决以下几方面问题:

2.1煤粉制备系统一般采用立式磨, 煤粉浓度高, 可达到在700g/Nm3~1000g/Nm3。

2.2针对目前实际使用的煤种, 在除尘器设计上需要按煤粉挥发份大于25%进行设计。

2.3煤粉水份含量低 (小于1%) , 粉尘颗粒直径大多在20μm~50μm, 粉尘易燃易爆, 除尘器内部须防粉尘堆积设计, 同时设备外形改变后, 防爆装置需要重新设计。

2.4需要对除尘器内部进行温度和含氧量进行在线检测, 设置氮气灭火、降温系统。

针对以上设计要求, 以原有的LMC系列立窑除尘器为蓝本, 将气箱喷吹袋除尘器与CDMC低压长袋型袋除尘器技术相结合, 经过优化后研制出了适合大型化煤粉制备, 尤其是冶金喷煤系统除尘的新型LMC长袋除尘器, 该系列除尘器具有占地面积小、运行阻力低、安装方便、运行稳定可靠等优点。新型LMC长袋除尘器的关键技术主要表现在以下几方面:

(1) 煤粉制备系统的除尘具有场地限制、设备承受负压高、允许的安装周期短等特点, 新型LMC长袋除尘器选择合理的设备外型, 在满足整体发运的前提下采用模块化设计, 减少了占地面积, 节省了运输和吊装成本。

(2) 采用了防爆门与氮气灭火、降温系统相结合的防火防爆措施, 有效地保证了设备的安全、稳定运行。

(3) 通过理论计算、计算机流场模拟以及近30年的设计经验总结相结合, 确定合理的喷吹管高度, 降低了所需清灰压力, 提高了清灰效果达到, 减少设备阻力和能耗的目的。

(4) 设备采用整体箱式发运, 现场拼接简单快捷, 工作量小, 能满足施工场地狭小, 施工周期短的需求。

(5) 采用合理的气流分布、侧进风及预除尘技术, 平均并减少滤袋过滤载荷, 降低了除尘器运行阻力, 延长了滤袋寿命, 同时实现了在线清灰, 进一步降低了设备投资成本, 扩大了市场竞争力。

(6) 配备在线破袋检测和在线检修设计, 使得设备维护更方便快捷, 减少了检修人员的配备和维修时间, 降低了设备后期的使用成本。

以上关键技术的应用保证了新型LMC长袋除尘器在各种煤粉制备场所高效、安全的应用。

3.新产品的工作原理

新型LMC低压长袋除尘器采用CDMC低压长袋脉冲除尘器的逐行清灰形式, 箱体结构则沿用了气箱脉冲袋除尘器的分箱整体形式并做了优化, 其工作原理如下:含尘烟气由入口管道进入袋除尘器进风通道, 然后折下进入灰斗, 在负压的作用下由灰斗向过滤单元流动。当含尘气流撞击均风导流板时, 粗颗粒将靠惯性下落至灰斗底部, 细粉尘随气流上升, 气流穿过滤袋时, 粉尘即被阻留在滤袋表面, 过滤后的气体通过各滤袋口汇集到净气箱内, 再由各室出风蝶阀进入到出风道, 经尾排风机和烟囱排入到大气 (如图1所示) 。随着过滤的进行, 滤袋外表层积尘逐渐增多, 从而使收尘器阻力升高, 当阻力升至一定范围时 (1200Pa~1800Pa) , 清灰控制系统按人工调整的合适时间 (PC机) 发出信号, 打开脉冲阀, 压缩空气通过喷嘴向每条滤袋喷射气流进行点对点脉喷, 使滤袋产生形变、震动, 达到清灰的目的。

每个灰斗上均有高位和低位两个料位计, 并装有温度和氧含量检测装置。对于易燃易爆粉尘, 低料位用于警示, 高料位为事故报警, 一般通过声光讯号进行信息传递。当温度或氧含量超出设置的上限时, 控制系统联动氮气灭火、降温系统, 向除尘器内喷射高压氮气。当除尘器内正压并达到警戒线时, 防爆门会弹起释放压力, 待压力回复后在重力的作用下自动关闭, 保证除尘器正常稳定运行。

4.新产品推广及实际应用效果

新型LMC低压长袋除尘器整体发运、整体吊装, 在喷煤制备系统安装现场一般7天内完成吊装、对接, 节省了安装时间和安装费用, 减少了因安装引起的误差发生几率。目前, 该新型LMC长袋除尘器已在安阳钢铁、南京南钢联、昆明钢铁、泰山钢铁、昆明钢铁等10多家钢铁企业的高炉喷煤系统除尘中得到了应用, 推广应用的钢铁企业见表1。

除了在钢铁行业得到应用外, 在水泥厂煤粉制备系统上也多次得到推广。除尘器运行至今, 设备运行阻力普遍保持在1000Pa左右, 降低了运行电耗;排放浓度控制在≤30mg/Nm3, 满足国家新的排放标准。新型LMC系列长袋除尘器的应用, 减少了粉尘排放, 符合节能减排的发展要求, 具有广泛的经济效益和社会效益。

结论

实践证明, 将气箱脉冲袋除尘器与CDMC低压长袋脉冲除尘器的优点相结合, 对原立窑用LMC长袋除尘器系列产品进行优化设计, 并使之满足煤粉制备系统除尘的工况特点, 由此研制出的新型LMC系列长袋除尘器具有很好的使用效果, 具有推广价值。此外, 与除尘工况要求相比煤粉除尘更低的其他除尘, 如水泥粉尘、输送扬尘等, 同样具有很好的应用效果, 尤其是针对水份含量小, 黏度低的粉尘, 其除尘优势格外明显。值得注意的是, 针对不同的情况, 前期服务和设备的后期维护, 都直接影响整机的使用效果, 同样需要认真对待。

参考文献

[1]柴婷婷, 李卓伟.西门子PLC在铝挤压机控制中的应用[J].现代电子技术, 2012, 35 (5) :189-191.