装配钳工技师培训计划

装配钳工技师培训计划（共10篇）

装配钳工技师培训计划 篇1

培养具备以下条件的人员：具有很高的装配钳工的理论知识和操作技能，掌握高难度、高精度弓箭的前加工特点及解决方法，能胜任设备液压系统安装、调试和故障排除，掌握数控机床原理及编程知识，会分析各种机床加工误差来源，并了解CAD、PC等先进的新技术及其应用。

一、培训目标

1、理论知识培训目标

依据《装配钳工国家职业标准》中对装配钳工高级技师的理论知识要求，通过培训，使培训对象具有很高的读图能力和拆画零件图的能力；掌握较复杂机床夹具的设计、精密、大型、稀有设备装配工艺的编写，掌握机床液压系统安装、调试及故障排除方法；了解数控机床原理及编程知识；蜀绣表面加工质量分析、噪声检验等；了解CAD、PC等先进的新技术及其应用，并具备专业英语基础。

2、操作技能培训目标

依据《装配钳工国家职业标准》中对装配钳工高级技师的操作技能要求，通过培训，是培训对象熟悉掌握较复杂机床夹具的设计与制造、精密、大型、稀有设备装配工艺的编写，掌握机床液压系统安装、调试及故障排除技能，能够承担数控机床编程和操作工作。

二、培训对象

根据国家职业标准的规定，参加培训职业资格高级技师的人员，必须是从事本专业或准备从事本专业的人员，且必须具备以下条件之一者，才能参加相应职业等级的培训与职业资格鉴定考试。

①、取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业技师正果培训达到标准学时数，并取得结业证书的在岗职工。

②、取得相关专业助理级技术职务任职资格后，连续从事本职业工作三年以上的在岗职工。

三、教学要求

1、装配钳工理论知识教学要求

1)基础知识

2)工艺准备

3)机床液压系统的安装、调试及故障排除。

4)数控机床的安装、调试及故障排除

5)装配质量检验

6)新技术应用

7)专业英语基础

2、操作技能要求

1)机床液压系统的安装、调试及故障排除，数控机床编程与操作

2)装配质量检验

四、教学计划安排

装配钳工技师培训计划 篇2

当今中国已经成为世界上最大的电梯生产国和最大的电梯在用市场, 世界电梯产量的一大半在中国, 在用电梯250万台以上, 中国电梯市场发展之迅速令世界瞩目。相对而言, 电梯安装维保业从业人员缺口达到50万人。由于产业的快速发展, 近年电梯技术人才短缺已经成为制约这个行业发展的桎梏。

电梯安装维修人才的合理结构应为3∶5∶2比较合理, 即初级技能人员占30%, 国家职业技能资格三、四级的人员占总数的50%, 一级、二级的高技能人才占20%。然而目前电梯维保人员素质的现状距离这个目标还很远。技师及以上的技能人才平均每个电梯工程企业不到1/2个。根据多年的电梯专业培训经验和电梯维修技师 (高级技师) 的培训实践, 论述电梯维修技师的培训考核与评审。

一、关于职业技能鉴定

(1) 工人考核制度。1990年, 经国务院批准, 原劳动部颁布实施《工人考核条列》, 这是建国以来国务院第一次批准有关工人考核的行政法规。

(2) 职业技能鉴定。是指按照国家规定的职业标准或任职资格条件, 通过政府劳动保障行政部门认定的考核鉴定机构, 对劳动者的技能水平或职业资格进行客观公正、科学规范的评价与认证的活动, 是一项基于职业技能水平的考核, 属于标准参照型考核。

(3) 职业资格证书制度是我国劳动就业制度的重要组成部分, 一种特殊形式的国家考核制度, 是国际上通行的对技术技能人才的认证制度。

(4) 国家职业资格等级序列。初级技能 (职业资格五级) ;中级技能 (职业资格四级) ;高级技能 (职业资格三级) ;技师 (职业资格二级) ;高级技师 (职业资格一级) 。

二、职业资格鉴定的基本属性

(1) 职业技能鉴定的概念。它是按照国家规定的职业标准, 通过政府授权的考核鉴定机构, 对劳动者的专业知识和技能水平进行客观公正、科学规范的评价与认证的活动。

(2) 职业技能鉴定的性质。第一属于标准参照性考试;第二属于综合性社会考试。

(3) 职业技能鉴定的特点。第一是以职业活动为导向;第二是以实际操作为主要依据;第三是以第三方认证原则为基础。

(4) 具体到电梯维修工职业技能鉴定工作。

(5) 证书名称与颁证单位。证书分为电梯维修技师 (电梯维修工国家职业资格二级) 和电梯维修高级技师 (电梯维修工国家职业资格一级) 。颁证单位是中国职业技能鉴定中心。

(6) 申报条件与培训期限。技师, 取得电梯维修高级工证书5年以上。高级技师, 取得电梯维修技师证书3年以上或行业特殊人才。培训期限, 电梯维修技师≥180标准学时, 高级技师≥120标准学时。

培训教师。培训技师的教师, 应具有电梯专业高级技师职业资格证书;培训高级技师的教师, 应具有电梯专业高级技师职业资格证书2年以上。

三、培训、鉴定方式及标准

1. 培训、鉴定方式

培训方式采用理论教学、讨论教学、模拟梯实操及实用梯实操。鉴定方式采用理论考核、技能操作考核和论文答辩评审。培训标准参照《电梯维修工国家职业标准》。

主要方面包括职业道德基本要求;电梯基本知识;电梯机械部件及其作用;电梯电气控制系统原理;电梯维修与故障排除;自动扶梯、自动人行道知识;机械基础;电工电子技术基础;电梯的选用与配置;维修设备、仪器仪表应用;电梯故障诊断与排除;电梯维修保养技术;电梯维修安全技术;电梯相关国家标准;电梯相关法律法规等。基本培训模式为理论教学+实操教学+论文辅导。

理论教学已将培训内容模块化, 从中级技术开始, 以通用技术为主, 剖析有代表性的、社会保有量较大的电梯品牌。

实操教学以实物电梯为主, 以单元部件装置为辅。用模拟梯做故障设置、故障排除演练, 减少操作时的安全风险。

论文辅导在论文行成的过程中, 辅导学员, 纵深研究论文主题相关电梯技术, 力争有理论或技术突破, 使学员在电梯某一技术方面在行业中领先。培训课程学时安排见表1。

2. 考核

(1) 理论知识考核为答卷形式90 min。

(2) 技能操作考核为120 min, 现场抽题后5 min准备, 根据考核题目选择实物电梯、模拟电梯或电梯部件装置操作。每人抽3次题目, 考3类操作。一般为, 电梯部件或装置检查测量调整、整梯电气故障 (2~3个) 排除、电梯系统控制程序设置或修改。

(3) 论文答辩。一般在特定安排的教室进行, 由3名具备资格的主考官和两名记录员组成。每位考生要简略说明论文的议题、论点和结论。然后由3名主考官分别提出与论文相关的问题, 由考生脱稿答辩。

以上3方面的考核, 机电考试中心都要派监督助考人员来考核现场督导。

3. 考核难点

电梯维修技师 (高级技师) 理论考核, 难点在于要求的专业知识面和范围很大, 如果某个学员擅长直梯、扶梯、人行道中的一种梯型;或曳引式、液压式中的一种动力形式;或客梯、货梯、别墅梯等一种电梯用途;或机械、电工、电子等单一基础技术;或继电器、PLC、变频器、VVVF等一种系统控制方式等, 那还远达不到通过电梯维修技师考试的要求。

电梯维修技师 (高级技师) 实操考核, 难点在于学员要有扎实的维修功底, 这需要十几年或几十年电梯维修工作经验的积累, 只凭培训中教授的电梯维修技能是远不能通过实操考核的。特别是电梯故障的判断、查图、压缩、试验、测量等综合技术能力不可能短期内熟练掌握和应用。

电梯维修技师 (高级技师) 论文答辩评审, 难点在于论述的题目和内容应是你擅长的理论或技术, 如果是你不擅长的方面或是抄袭修改来的, 论文质量就会大打折扣, 在答辩时不能熟练回答考官的提问或答非所问, 很难通过2个以上主考官的及格成绩。

装配钳工技师培训计划 篇3

北京161中培训中心于8月10日得知竞赛消息后立即行动，刘世昌、冯彦波两位指导老师在培训中心领导的支持下，迅速通知曾经经过我们中心培训并升入161中初中的15名宇航三级或二级技师。8月12日~15日，我们一边紧急联系购买材料，一边组织学生总结过去组装、发射模型火箭的成功经验和失败教训，务虚与务实相结合，师生团结协作，以一颗平静的心态积极备战，努力争取最好的成绩。

在参赛的15人中，除两人参加过全国和北京市箭模竞赛外，其余13人均是第一次参加市级比赛（其中11人是刚从161中培训中心科技班结业的初一学生）。但大家不怕困难、互相帮助，克服时间短、没有参赛经验等不利因素，运用平时在培训中心学到的知识，认真细致地做好每一步准备工作。

功夫不负有心人，虽然只有短短4天的准备时间，但由于准备工作充分全面，加上日常在培训中心所学内容与实际很好地相结合，参赛学生取得了优异的成绩——15人参赛14人取得名次，其中3个第一、2个第二、2个第三、3个第四、2个第五、1个第六和1个第七。161中培训中心也因此荣获“2003年北京市中小学生航天模型比赛乙组团体第二名”。

这充分说明，161中培训中心对少年宇航技师的培训是成功的。成功中包含有中国宇航学会的大力支持、培训中心领导的重视、指导教师教学的高质量，有热爱宇航科技的学生群体的努力，有学生家长的支持和帮助，还有东城青少年科技馆涂老师以及其它单位的支持。

北京161中学是“北京市中小学科技教育示范学校”，目前宇航技师的培训工作由我校培训中心承担，161中培训中心是全国唯一被认定的“少年宇航技师培训考核站”，具体实施宇航三级和二级技师的培训和考核工作，证书由具有权威的中国宇航学会颁发。161中培训中心是青少年航天爱好者成才的摇篮。

装配钳工技师培训计划 篇4

装配钳工技师理论知识考核试卷参考答案及评分标准

试卷编码：05WL00000000-6050201002000

1一、填空题（评分标准：每题答对给1分，答错或漏答不给分，也不倒扣分。共20分。）

1.自锁机构2.三3.高效能4.阿贝5.精6.慢性7.精度8.三

9.滑动10.推力11.612.多段拼装13.振动14.自准直光学15.对角线

16.实物基准17.低18.动挠度19.设计基准20.表面粗糙度

二、选择题（评分标准：每题答对给2分，答错或漏答不给分，也不倒扣分。共20分。）

1.C2.A3.D4.D5.C6.A7.B8.B9.A10.B

三、判断题（评分标准：每题答对给1分，答错或漏答不给分，也不倒扣分。共10分。）

1.×2.√3.√4.×5.×6.√7.×8.√9.×10.√

四、简答题（评分标准：每题5分，共20分。）

1.试述产生定位误差的原因。

答题要点：

工件在夹具中定位时，产生定位误差的原因有：定位基准与设计基准不重合而产生的基准不重合误差（2分），以及由于定位副制造不准确，定位基准相对于夹具上定位元件的起始基准发生位移而产生的基准位移误差。（3分）

2.何谓六点原则？分别写出6个自由度的表示方法。

答题要点：

用适当分布的六个定位支承点，（1分）限制工件的6个自由度。（1分）可使工件在夹具中的位置完全确定（1分），这就是夹具的六点原则。

X、Y、Z分别表示沿X轴、Y轴、Z轴的移动自由度。（1分）

X、Y、Z分别表示绕X轴、Y轴、Z轴转动的自由度。（1分）

3.试分析数控机床采用滚珠丝杠副的目的？

答题要点：

1）使机床进给机构的启动转矩和运动转矩大大减小，以适应采用小容量的步进电动机。(2分)

2）满足数控机床移动部件的正确定位和均匀位移的要求。（1分）

3）使数控机床长期工作仍能保持精度不变。（1分）

4）滚珠丝杠副经预紧后进给刚度高。（1分）

4.研磨V形槽时如何消除中间凸起的现象？

答题要点：

1）有意识地将研具的中间部位略研凸一些，或者在研具中间部位涂敷研磨剂，并短距离地移动，以增加对工件凸起部位的研磨次数。（2分）

2）研具移动的距离基本一致，保持研具损耗均衡，使被研面得到一致的研磨。（1分）

3）随着研具位置的移动，双手所施加的工作压力应始终均衡地作用在V形槽被研磨面上。（2分）

五、论述题(评分标准：每题15分，共30分。)

1.Y7131型齿轮磨床的磨具的装配与调整时，怎样以误差相消法来减少或抵消轴承圈偏心对主轴回转精度的影响？

答题要点：

1）将所有轴承内环的径向圆跳动最高点与主轴装砂轮端的轴颈径向圆跳动的最低点处在同一直线方向上对准。同时，所有轴承外环的径向圆跳动最高点也应在套筒孔内对准成一直线。（4分）

2）主轴、套筒以及轴承等零件仔细清洗后，按上述误差相消法的安装方向装入主轴，用汽油仔细清洗，装配钳工技师理论知识考核试卷参考答案及评分标准(05WL00000000-60502010020001)

在轴承内涂以润滑脂，推入套筒，再装后一组轴承及螺母等零件。（4分）

3）装好后分别测量前后两锥部的径向圆跳动。（2分）

4）总装后，用手旋转主轴时应感觉均匀无阻滞。空运转试验要求2h轴承温升不应超过15C，且不应有不

正常噪声。（5分）

2.试述润滑剂的作用。

答题要点：润滑剂的作用有：

1）润滑作用：润滑剂在磨擦表面形成一层油膜，使两个接触面上的凸起处不致产生撞击，并减小相互间的磨擦阻力。（3分）

2）冷却作用：润滑剂的连续流动，可将机械磨擦所产生的热量带走，使零件工作时温度保持在允许的范围内。（3分）

3）洗涤作用：通过润滑油的流动，还可将磨下来的碎屑或其它杂质带走。（1.5分）

4）防锈作用：润滑剂可防止周围环境中的水汽、二氧化硫等有害介质的侵蚀。（3分）

5）密封作用：润滑剂对防止漏气、漏水具有一定作用。（3分）

6）缓冲和减振作用：润滑剂在磨擦表面之间具有缓冲和吸收振动的作用。（1.5分）

3.叙述研磨滑动轴承内孔的方法及注意事项。

答题要点：

1、研磨滑动轴承内孔的方法是：

(1)将两滑动轴承装入钢质衬套内，然后用研磨棒同时修研两轴承内孔。（1分）

(2)研磨棒采用轴承合金，外圆尺寸比砂轮主轴与轴承相配处的轴径实际尺寸大0.005～0.001mm，使研磨后的轴承孔径略大，留有收紧并形成油楔的余地。（3分）

(3)可先用W10～W14研磨粉进行粗研，然后用W5～W7的研磨粉进行半精研，最后用W1～W3的研磨粉进行精研。（3分）

2、研磨滑动轴承内孔应注意下列事项：

(1)研磨时要使滑动轴承垂直安放，形成竖研状态。（2分）

(2)轴承装入衬套后，应使两轴承均处于受预紧状态，两者预紧力凭感觉基本应一致。（1分）

(3)研磨棒的旋转方向应保持与主轴工作时的旋转方向一致。（2分）

(4)采取逐渐研磨、逐渐收紧轴承的方法进行修研。（2分）

(5)滑动轴承研磨后要清洗干净，再用过滤纸或绸布擦拭抛光，直到表面清晰光亮为止。（1分）

钳工高级技师论文 篇5

题目：一种溜井井深的测试装置

姓 名：

一种溜井井深的测试装置

【摘要】：通过利用卷扬机、重锤及定位导向结合的方式，研究出一套适用于金属矿山井下恶劣环境测量溜井深度的装置，以解决金属矿山井下溜井深度测量难、人工耗费高、易产生安全隐患的问题。

关键词：溜井 重锤 定位导向 测量

一、前言与背景

机械自动化的发展已经有几百年的历史，其高速发展，已经在工业、农业、军事、科学研究等众多领域得到了广泛的应用。因其高效，方便等众多优点，已经深入到生产生活的各个方面。同时由于社会需求的不断提高，各种新型领域的出现，自动化发展也随之不断完善及细化。而自动送料装置正是其最基础的部分，其结构也因工作环境类型的不同，也表现出不同的多样性。在庞大的工业环境推动下，各种符合实际生产的自动化机械也随之被设计推广。

国内金属矿山溜井为分为三类，360米溜井，180米溜井及60米溜井，其中数量最多的是180米溜井，溜井口直径约为2-3米，顶板可以悬挂，温度18度左右，粉尘相对煤矿要小，现场湿度较高，在相对恶劣工况环境下测试溜井深度的方法并不多，只有采用人工投放绳子后再计量绳子的方式来进行大致测量，不仅精度得不到保障，而且容易导致安全事故的发生。又因金属矿上溜井分布较散，人工测量的方式会导致测量过程浪费太多人力，不利于工业自动化的发展需求。

本次机构设计主要用于测量金属矿山溜井井深的装置，实现金属矿山溜井自动测量，消除积累误差，把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，极大地提高劳动生产率。而传统式手动测量，不但效率低，同时又浪费劳动力。为降低生产成本，本次设计的是以电动绞车方式传动重锤。

此次设计意义不仅是对金属矿山实际生产提供快捷方便，更实际的意义是对自己来说也是一次很好的锻炼，巩固了很多旧知识，也了解学习更多的新知识，能把平时学到的知识有效的结合，我想通过这次设计，对以后的学习工作会有很多的帮助。

二、国内溜井测试的背景技术

目前国内测量溜井井深的方式主要是采用长钢丝一次投点、几何定向或陀螺经纬仪定向、钢尺法或钢丝法。由于井深小,采取一定措施后一般均能满足采矿工程当井筒深度很大时,定向投点钢丝的摆动不再符合简谐振动规律,特别是在井下湿度和灰尘较大时,投点误差很大,难以达到精度要求。采用激光投点仪投点取代钢丝投点,可克服上述缺点,但传统的激光穿透能力有限,无法测量井深，并且激光或雷达光波容易受到井下潮湿环境水分子的反射而失真，导致测量不准确。且我国的长钢尺类型有限,特别1 000 m 以上的长钢尺造价太高,多把短钢尺相接难度较大,钢尺法测量方式不现实。因此,井下溜井测量的研究很具有必要性。

三、研究装置的功能需求

1、通过溜井井口物位计进行距离采样，测量出目前溜井的深度；

2、溜井矿石高度测量：±1米之内；

4、选择合适的电动绞车，定滑轮，重锤完成各个配合；

5、设计连接件和固定装置把各部合理链接

6、完成装配图设计，绘制部分零件图；

7、建立送料机的三维模型并进行仿真分析。

四、装置设计方案

1、工作原理

重锤（见附图1）由钢丝牵引下降，重锤重量恒定，钢绳重量随长度的增加而增加。当重锤接触到矿料面并完全落在矿料面后，重锤的自重消失，只剩余钢绳自重。按照该变化，设计在导向定滑轮上端安装一拉力称重传感器（见附图1），传感器一端与滑轮（见附图1）连接，一端与支架连接，实时检测滑轮下挂的钢丝绳以及重锤重量变化，检测到的重量数值随重锤的下降和钢丝的加长而加大，直至重锤完全落在矿料面上后，此时的重量会出现一个减小的变化，利用该变化作为实际深度信号测量的截止点，并要该信号作为电动绞车（见附图1）停止和抱闸的信号。在绞车出线处安装旋转量检测机构（见附图1），使用接近开关检测方式检测旋转量（1脉冲/转）。按照2πr×脉冲数=重锤下放距离，进行重锤位置检测，从而计算溜井深度；在20秒后，系统已经把计算好的数据传输入终端控制器，电动绞车又自动启动，收回钢绳，回到初始位置。

2、设计思路

（1）、探测重锤使用双圆锥型结构，防止上升、下降时在竖井内被通道中突出的结构阻碍，导致重锤在竖井内卡死。

（2）、使用三角支架固定导向滑轮，保证钢丝传动以及重锤上升、下降过程的稳固性；

（3）、在绞车出线处安装旋转量检测机构，使用接近开关检测方式检测旋转量（1脉冲/转）。按照2πr×脉冲数=重锤移动距离，进行重锤位置检测。

（4）、矿料位置的检测方法

重锤由钢丝牵引下降，重锤重量恒定，钢丝重量随长度的增加而增加。当重锤接触到矿料面并完全落在矿料面后，重锤的自重消失，只剩余钢丝自重。

按照该变化，设计在导向定滑轮上端安装一拉力传感器，传感器一端与滑轮连接，一端与支架连接，实时检测滑轮下挂的钢丝绳以及重锤重量变化，检测到的重量数值随重锤的下降和钢丝的加长而加大，直至重锤完全落在矿料面上后，此时的重量会出现一个减小的变化，利用该变化作为实际深度信号测量的截止点，并要该信号作为绞车停止和抱闸的信号。

（5）、定位导向机构

该机构主要作用有二，一是对下垂的钢缆进行整理导向，防止重锤在上升、下降时与竖井壁刮碰，使钢丝绳产生较大摆动，影响重量传感器的检测；二是作为重锤上升到原点位置时的停止信号，停止绞车运转和抱闸启动。（6）、控制系统框图

3、功能设计

1）、现场通过变频器控制绞车收放电缆速度； 2）、实时测量反馈上升、下降距离；

3）、重锤接触到竖井底部矿料，绞车停止，自动抱闸； 4）、重锤上升到准备位置，绞车停止，自动抱闸。

5）、触摸屏画面具备现场操作所需各操作功能和数据显示、调整功能；

6）、可挂入光纤环网，进行远程监控。

7）、可拓展，可在锥形体重锤上家装接近感应转置，使重锤下放时自动感应溜井壁情况，并将数据传输入电脑，利用电脑软件绘制实时的溜井壁情况。

4、配件选型

4.1 电动绞车（卷扬机）选型

卷扬机是指用卷筒缠绕钢丝绳或链条提升或牵引重物的轻小型起重设备，又称绞车。卷扬机可以垂直提升、水平或倾斜拽引重物。卷扬机分为手动卷扬机、电动卷扬机及液压卷扬机三种。现在以电动卷扬机为主。可单独使用，也可作起重、筑路和矿井提升等机械中的组成部件，因操作简单、绕绳量大、移置方便而广泛应用。主要运用于建筑、水利工程、林业、矿山、码头等的物料升降或平拖。由于本次设计使用的卷扬机只为提拉重锤使用，且重锤重量在100KG以内，故选用卷扬机的额定提高重量在200KG左右，考虑到提升时受到的惯性重力影响，卷扬机电机选型应在1.2KW左右。

4.2 钢绳选型

考虑到金属矿山井下潮湿环境及钢绳自重与重锤配比，本次设计钢绳应选用不锈钢4厘钢绳。

4.3 重锤选型

重锤选用碳钢菱形重锤，在菱形上沿焊接提拉换方便钢绳固定，重锤重量为50KG。

五、装置实际的运用

1、溜井系统虽然能通过井下工业以太网实现数据稳定高速上传，并在调度中心及时显示出测量数据。

2、该装置设计使用的关键点是必须找到溜井井口的中心点（井口至井脚的直线点），从中心点下放重锤并测量下放钢绳的长度，得出溜井井深的结果。在实际使用过程中，由于溜井井壁不平整，中心点必须经多次定位后确定。

如图：确定溜井顶上的中心点

如图：重锤装置安装于中心点后侧方作业平台下部

3、由于矿山溜井都是多中段作业，为了保证溜井装置在使用过程中的安全，项目实施前最终选取的直通溜井作为实验溜井，而试验地点的井口安装环境、空气湿度等因素并不理想，装置设计时所确定的相关设备、材料容易受现场客观因素的影响。在设备安装调试过程中，需根据现场使用需求对溜井测量装置进行了防尘、防潮处理，如：加装卷扬机防尘罩、配电柜密封、钢绳及滑轮润滑等措施。

如图：钢绳理线器加装防潮罩

理线器是机械原理，靠螺杆传动控制理线器来回行走。

如图 红色部分为定滑轮

4、整个测量装置传动部分零件相对较多，包括定滑轮、卷扬机、卷扬机抱闸、理线器、套管、接近传感器、限位器等零件组成。

六、结论

装置经设计及金属矿山现场使用，本装置具有以下功能

1、经济适用的精确测量功能：利用卷扬机配合传感技术测试溜井深度解决由于无法掌握溜井仓储量卸放矿难的问题。

2、可靠的信号及提放控制：融合PLC技术、定滑轮定位，对矿山原有的人工测量方式进行升级完善，达到能够在整体上对溜井的测量时间、测量频次做灵活调整，提高测量效率。

机修钳工技师试卷 篇6

一、填空题(第1～20题。请将正确答案填入题内空白处。每题1分，共20分。)

1．国家标准规定有20 项形位公差。

2．调质热处理其实就是淬火后再进行高温回火的热处理工艺。

3．常用的润滑剂有润滑油、润滑脂和。

4．三相笼型异步电动机的定子是用来产生的。

5．数控机床一般由数控装置、、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成。

6．闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个。

7．“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为故障信号和冲击故障信号。

8．检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的的主要工具。

9．利用滚杠在斜坡上移动木箱，其坡度不能大于。

10．工序能力是指工序处于控制状态下的。

11．工序质量控制的对象是。

12．数控机床位置精度的检查必须使用。

13．数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、和反向差值。

14．导轨贴塑是机床导轨常用的改进方法，是在导轨面上粘接塑料板。

15．车间生产控制的主要工作有生产调度、和作业分析。

16．成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、和成组流水线。

17．对振动的控制需对振源、和振动影响的地点三个环节进行治理。

18．国内劳动部门规定的工伤频率，习惯称为。

19．电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或的安全措施。

20．职业道德是规范约束从业人员的行为准则。

二、选择题(第21～30题。请选择一个正确答案，将相应字母填入题前括号内。每题2分，共20分)

21．激光干涉仪的最大测量长度为（）。

A、40mB、60mC、100mD、很长、几乎不受限制

22．用铆钉枪冷铆时，铆钉直径一般不超过（）。

A、8mmB、10mmC、13mmD、25mm

23．简易的经济型数控机床大多采用（）伺服系统。

A、开环B、闭环C、半开环D、半闭环

24．数控机床开机后首先使各轴自动检测参考点，其顺序为（）。

A、X、Y、ZB、X、Z、YC、Z、X、YD、Z、Y、X

25．数控机床改造中不能当驱动部件的有（）。

A、步进电动机B、电液脉冲马达C、伺服电动机D、交流电动机

26．Y7520W型螺纹磨床修理、安装后，应准备（）试切件来进行工作精度检验。

A、3种B、4种C、5种D、6种

27．项目性修理对设备的尺寸链（）影响。

A、一定有B、一定没有C、可能会有D、无法确定是否有

28．大批量生产的工序质量控制点的设置应以（）为对象。

A、质量特性值B、工序C、设备D、工艺装备

29．装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法叫（）。

A、完全互换法B、修配法C、选配法D、调整装配法

30．在夹具中用较长的形槽来作工件圆柱表面的定位元件时，它可以限制工件的（）自由度。

A、两个B、三个C、四个D、五个

三、判断题(第31～40题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”错误的填“×”。每题1分，共10分。)

（）31．激光干涉仪虽定位精度高，但因测量长度受限制，故仅适用于小型坐标镗床。（）32．工艺尺寸链中的封闭环的确定是随着零件的加工方案的变化而改变。（）33．要提高装配精度，必须提高零件的加工精度。

（）34．采用减压回路，可获得比系统压力低的稳定压力。

（）35．切削加工中，由于传给刀具的热量比例很小，所以刀具的热变形可以忽略不计。（）36．滚珠丝杠副可以将旋转运动转换成直线运动，但不可以从直线运动转换成旋转运动。

（）37．驱动装置是数控机床的控制核心。

（）38．PLC是现代能替代传统的J-C控制的最佳工业控制器。

（）39．数显装置在设备改造中的应用，只能提高加工精度，不能提高劳动生产率。（）40．贴塑导轨是在导轨面上粘接聚四氟乙烯塑料板。

四、简答题(第41～42题。每题5分，共10分。)

41．高碳钢的性能特点与用途有哪些？

42．在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？

五、计算题（第43～44题。每题5分，共10分。）

43．如图所示的轴套件，当加工B面保证尺寸

mm时的定位基准为A时，需进行工艺尺寸换

算。试计算A、B间的工序尺寸，并画出尺寸链图。

44．某旋转件的质量m=20kg，工作转速n=2900r/min，平衡精度等级为G6.3。试求平衡后允许的偏心距e和剩余不平衡力矩M（取重力加速度g≈10m/s2）。

六、论述题（第45～47题。第45题必答，第46、47题任选一题，若三题都作答，只按前两题计分。每题15分，共30分。）

45．分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

46．列出大型设备大修理时的注意事项。

装配钳工技师培训计划 篇7

虚拟装配[1]是实际装配过程在计算机上的本质体现,它利用计算机仿真技术,结合虚拟现实技术,在虚拟环境中通过建模仿真等交互操作,在计算机上实现装配的全过程。虚拟装配是虚拟制造技术的重要组成部分,主要用于产品设计,给工程设计领域带来了全新的设计环境,便于整体考虑设计合理性和装配。利用虚拟装配技术,可以验证装配设计和操作的正确性,及早地发现装配中的问题,对产品模型进行修改,并通过可视化技术显示装配过程。现在利用虚拟装配系统进行装配任务培训也有很好的应用前景[2]。

1虚拟装配任务培训系统

在传统工程环境中,装配人员是通过分析二维工程图纸以及装配工艺规划来识别装配任务。虚拟装配将虚拟样机和直接操作方式结合在一起,提供的是实物装配过程的行为模拟。通过虚拟现实系统,装配工人能够在虚拟环境中观察产品的装配过程并直接操作零件模型,从而有效地促进了装配工人对装配任务的理解和感知。可以通过虚拟装配过程的训练,使操作工人熟练掌握机器装配的操作技能,对难度较大、成本较高、有挑战性的装配将是很好的演习训练机会。与传统方式中的装配任务培训相比,基于虚拟现实与增强现实的装配任务培训能显著地提高用户进行实际产品装配的效率与质量。

虚拟装配任务培训系统开发主要包括零部件建模[3]和模型交互两部分内容。常用三维建模软件包括Pro/E、Solidworks、CATIA等机械建模软件和3DMAX、Lightwave 3D、Maya等动画建模软件。EONStudio是一种可以让使用者快速简单地将生产研发与行销整合的3D模拟互动工具,经常被用于制作产品的虚拟演示,适用于编程交互开发方面。EON易于与3DMAX、VRML等大部分3D建模软件结合,不用担心档案格式相容性的问题,是虚拟装配任务培训系统开发的有力工具。具体过程通常是利用机械建模软件Pro/E等进行精确建模,通过模型转换软件将模型转换为可进行材质和贴图处理的格式,利用3DMAX、PhotoShop对模型进行材质处理,美化模型,使之更具有真实感,通过EON Studio进行虚拟环境的建设和模型驱动,然后进行界面的处理工作,进一步美化界面,并且利用多媒体等开发出一套完整的可以应用于宣传、教学、培训等的虚拟装配系统。其开发过程如图1所示。

2应用实例

以火车转向架虚拟拆装系统开发为例。该系统着重对火车转向架系统的各部分组成结构进行拆装演示。首先在Pro/E软件中建立火车转向架(包括各个零部件)的精确三维模型,然后通过VRML格式导入到3DMAX中进行材质处理,完成后存为3ds文件。这里我们不再具体讲述三维模型的建立和处理过程,重点讲述如何将模型导入到EON Studio场景中,并对模型进行驱动,实现模型交互,从而完成虚拟装配的过程。其具体步骤如下。

2.1模型导入

首先在Simulation Tree(场景的整体树状架构图)建立一个Frame框架节点,模型的所有功能及所在环境的位置、比例都在这个框架中。然后选择file→import,选择要导入的模型文件格式,本例中文件格式为3ds,选择相应的模型文件,并将该文件路径复制到additional search paths中,点击OK后即可将模型导入这个框架中,导入模型后的虚拟场景显示如图2所示。

2.2模型交互

要实现模型交互首先要完成对各个功能节点的设置,然后才能进行功能的实现。

2.2.1 功能节点设置

功能节点设置主要包括设置框架节点Frame,网格节点Mesh2,材质贴图节点Texture2,点击触发节点ClickSensor,位置运动节点Place,以及脚本节点Script等。

框架节点Frame是一个最为常见的节点,可以拖动任意节点至它的下面;框架节点作为父节点,可以设置它的子节点的平移、旋转及比例;框架节点可以用来群组多个节点,合理利用它可以优化模拟程式的结构。网格节点Mesh2是用来存储3D模型的节点,它能够存储.X或.EOX文件。在Eon Studio5.2版本中,模型导入后,自动生成Mesh2节点。材质贴图节点Texture2将图像贴附在物体的表面,或者是包覆在物体四周,使模型物体看起来真实感更强。在本实例中,模型在3DMax中完成的UV贴图,转化为.3ds格式,模型导入构成中选取相应贴图的文件路径,生成的场景中则会自动创建Texture2,保存各零部件的材质。点击触发节点ClickSensor放置于某个物件的框架节点中,在Routes视窗中连到某个节点上,可以起到点击物件时触发它的某个事件的作用,如声音、运动等。

位置运动节点Place可以将物体目前的位置或方向,移动到另一个位置或方向,其父节点必须支持平移或旋转的功能。Place属性设定框,可以设定物体新位置和方向、运动方式及运动时间,移动位置的设定方式可以是相对位置或绝对位置。本实例中所有零部件的运动都是由Place节点来实现的,通过设置place节点的属性,获得需要的运动方式。

脚本节点Script是所有节点中最为灵活的,它允许设计者用VBScript或JScript创建用户自己的节点,并且进行各种操作。本实例中拥有大量ClickSensor节点,而ClickSenor节点默认状态是激活的,为保证最终的拆装顺序合理,使用一个Script节点控制ClickSensor节点。为使绝大多数的ClickSensor节点的初始状态为不激活,设置如下代码:

此外,本实例中还使用了KeyboardSensor,Group,MultiMaterial等节点。

为方便用户更好的选择视角,使用了ObjectNAVLITE这个原型。ObjectNAVLITE可以方便的使用鼠标对物体进行旋转、平移和缩放(注意:在EON的虚拟环境中,这些改变的都是用户的视角)。

2.2.2 功能实现

本实例中各零部件的运动方式均是通过设定的拆装顺序,控制ClickSensor的激活状态,层层推进。本环节主要解决的是大量零件依次有序地进行精确运动的问题[4],称之为连续复杂路径排列。该问题的解决需要专业设计或维修人员的指导。对零件拆卸和装配的次序进行设计,路径进行合理计算,并保存到各自的Place节点中。其中每一部分零件的主体过程如图3所示。

按照功能节点设置步骤中的方法,在Routes视窗中设置各节点属性如图4所示。

首先设置ClickSensor结点的输出属性为OnButtonDownTrue,即在点击鼠标时有输出事件。然后设置Place结点的输入属性为SetRun,实现的逻辑关系是在接受到鼠标点击事件后Place节点开始运行。然后设置Place节点的输出属性为OnRunFalse,即在Place节点运行完毕之后输出事件,ClickSensor的输入属性为SetRun_,即接收Place节点的输出事件后ClickSensor为不运行,ClickSensor将不起作用,这样做的目的是避免与其他ClickSensor节点产生混乱,相互影响。按照上面设置逻辑的方法,将整个系统的逻辑窗口设置如图5所示。

以上完成了节点的属性设计和逻辑关系设计。运行后操作过程中界面显示如图6,点击分解或组装按钮后将出现开始分解或开始组装的提示,按照提示点击鼠标将完成操作过程。

3结论

机械产品在使用过程中会出现大量的维修事件,维修人员培训就成为职业培训的一项重要内容。然而,并不是所有的培训环境都有足够的实物样机,况且,这些实物样机有时会是昂贵的,很难满足大量重复装配训练的要求。虚拟装配正是解决这一实际困难的最佳选择。尤其是桌面虚拟环境,更是以其设备廉价而大有普及的趋势。基于网络的虚拟装配任务培训也是一个极具生命力的研究领域,具有很大的市场潜质和应用价值。

摘要：以火车转向架虚拟拆装系统开发为例,叙述了开发虚拟装配任务培训系统的开发过程。使用Pro/E、3DMAX等软件建立三维模型后,导入EONStudio软件中进行模型驱动。详细描述了如何在EON中进行功能节点设置和通过连续复杂路径排列控制大量零件依次有序地进行精确运动的问题。虚拟装配任务培训系统以其直观、廉价、交互性好和可重复操作等优良特性,具有很大的市场潜质和应用价值。

关键词：虚拟装配,装配任务培训,系统开发,EON Studio

参考文献

[1]赵鸿宇.虚拟装配技术概述.计算机仿真,2006;(10):273—276

[2]赵经成.虚拟仿真训练系统设计与实践.北京:国防工业出版社,2008

[3]郑轶,宁汝新,刘检华,等.虚拟装配关键技术及其发展.系统仿真学报,2006;(03):649—654

钳工技师工作总结 篇8

工

技

师

技 术 工 作 总 结

尊敬的评委：

我自从1989年进厂以来，一直从事钳工工作。始终工作在维修一线。先后参加了市劳动局举办的中级钳工、高级钳工的培训，并取得职业资格证书。现就本人这些年来在钳工岗位上不断摸索、总结，为生产服务这方面总结如下：

一、积极参与重大技术改造项目的实施

钛白粉行业是属于精细化工行业，产品二氧化钛（TiO2）是一种优异的白色颜料，广泛用于国民经济各个领域。随着产品需求量的增加，公司规模也不断扩大（2万—3万吨/年改扩），重大技术改造改扩项目接踵而来。水解工序是我公司重要工序，好比人的咽喉，它的产能大小决定，上下线的产能，3万吨扩建时，公司决定对水解进行改扩，增加一台49m3预热罐和两台53m3水解锅。公司考虑到水解的特殊性和方便今后检修，清理工作。特别将进、出管线配制任务交给我们维修班，当时的任务是从预热罐出口配DN200法兰玻璃钢管至两台水解锅，再由水解锅配DN150法兰玻璃钢管至一楼的保温槽内，整个工程从三楼至一楼。为了报答公司领导对我们的信任。我和维修班全体人员想方设法，自制许多零件，保证了管道配制不留死角，使物料顺畅地流淌，按时、按质、按量的完成了任务。该任务的完成，解决了一项制约我公司生产发展的“瓶颈”问题。为此，我们维修班当年被评为公司“模范班组”。

二、积极参与合理化建议及“五小”活动

在车间维修的这些年里，尤其是近年，看见我们车间主要设备板框故障率较高，我很焦急。通过我不断地观察和分析后，并咨询有关专业人士后。我对板框膜板进料情况有了一些了解。由于滤布和滤板破损，物料通过滤板的压榨通道进入膜板的，而我们现在的工艺是不要压榨的。在取得本车间领导的支持下，我们对进料的膜板进行清理整修。最后将压榨孔堵死。仅此一项改造便使得近20块膜板“起死回生”，膜板：4300元/块，共节约费用近9万元。

三、加强学习理论学习，提高精力能力，解决设备疑难问题

从事本岗位工作以来，我深切地感到，一味地注重实践经验的积累，忽视理论的学习，尤其是在现阶段技术革命正突飞猛进，不具备一定的专业理论知识，是无法很好地从事维修钳工这一岗位，要重视理论对实践的指导作用。因而，这些年来，结合本种的特点，先后学习了《机械制图》、《化工机械原理》、《机械工程材料》等等，购置了机械工程手册，公差与配合等专业工具书。通过对专业理论的学习，更加提高了自己实践工作能力，对生产中发生的设备疑难问题，排除起来更加得心应手。如我公司隔膜压滤机用膜板压榨，因已有压缩空气吹干滤饼，而无需再进行压榨，且膜板损坏较严重。我便考虑能否取消膜板，更换配板。在得到车间领导 的首肯下，我们按8：9的比例更换成配板，使用效果明显，不仅降低了成本约20万元，还节约了维修费用，延长了使用寿命，这些年来，我非常重视专业理论知识的学习，在参与的几十项设备改造和日常疑难问题的解决上获益匪浅。

四、我从事维修钳工20多年，在这么多年的实践中总结积累了一定的经验，为使自己这些有限的经验不致于荒废，这几年，根据公司的安排，先后带了四名徒弟，其中一名也取得了钳工技师资格，并成为车间维修班长，其余三人也都成为维修骨干。形成了“传、帮、带”的良好风气。

钳工技师述职报告 篇9

大家好!

19xx年3月，我技校毕业，同年分配到xx车间钳工组工作至今，在一线钳工的岗位上兢兢业业工作了xx年，在长期的工作实践和不间断的学习中逐渐成长为一名技术精湛的钳工，出色地完成各项新机试修、各类工装夹具制造和装配工作。现仅就20xx年—20xx的工作情况总结如下：

一、掌握的本工种技术理论及应用

钳工几乎完全手工操作，对工人的手上功夫要求比较高，虽说机床加工可以完成绝大多数的工序，但仍有部分工作需要手工操作，所以锉削钻孔刮削研磨等操作仍是钳工必须的基本功。

我锉削可以达到平面度0.015mm(面积50×100)，如果加刮削与研磨工序面积可以达到500×500。

配套件间隙可以控制在0.015mm以内。

钻孔位置精度可以达到0.05mm，攻丝精度可把握在h6，针对不同的材料，这需要对丝锥的前角后角进行修磨，同时选用对应的润滑液。

工装夹具的制造是xx车间钳工一大特色。正确理解设计意图，保证工装夹具的形位公差和技术要求是一个优秀钳工必须掌握的基本功，这方面正是我的特长。工装夹具的装配不是简单垒积木，装起来就完事，必须完成设计者的设计意图。这就要全面检查各零件，是否达到应有的制造精度?组装后能否完成工装夹具的功能?为此我经常与设计者、工艺员沟通，了解设计意图，探讨解决问题的方法，调整公差修配尺寸。为满足设计要求，有时到主修车间借来产品试装试用，直到完全满足工装夹具的修理功能。经我装配的工装夹具基本没有返工的。

在其他精密修理方面也是我的特长，有此类问题调度都习惯性的来找我解决。

二、技术培训情况

本人特别重视专业理论的学习，经常学习《机械工人常用计算》、《金属加工冷加工》、《CAD/CAM与制造业信息化》，《夹具设计与制造》，甚至简单的机械英语，因为x工装夹具有原版英文图样，需要对英语有所了解。凡是工厂有业务方面的培训我都积极参加。平时工作过程中，经常与同事、技术员交流甚至争论，互相学习，相互吸取长处。

三、完成工作任务情况

20xx至20xx年完成定额工时1。8万多小时。完成飞机发动机各类工装夹具任务共约2100多项。接收临时急难任务130多项，很好的保障了工厂生产进度的持续进行。

四、解决生产(工作)难题、技术革新等情况

(一)自制夹具挽救一批即将报废的涡轮锁片。

去年上工序不慎将一批(600件)半成品钩头锁片的垂直度加工超差0.05—0.10mm，图样要求垂直度小于0.02mm，按图样检验，理应报废。技术员找到我问我有没有办法解决。经过两天琢磨和试验，我终于设计制作出一套小夹具，用来矫正锁片垂直度，可以把钩头锁片的垂直度调校至0.01mm—0.02mm的范围内。最终以报废5件的结果挽救了这批锁片，为车间挽回经济损失达30多万。

(二)巧去断螺栓

x车间在修的xx在分解装配过程中经常遇到螺栓折断问题，主修车间委托我们车间取出，车间指定我来处理此类问题。我观察发现螺栓折断的主要原因是锈死，螺栓与螺丝孔锈在一起，拆卸时大力反旋将螺栓折断，也会遇到装配时，不按规定扭矩旋紧螺栓，因扭力过大造成螺栓折断，偶见使用不正确的工具造成折断。新型发动机的备件工厂是没有的，所以必须要去除出来，同样给我的工作时间是按小时计算的。遇到的此类问题多了慢慢就累积些经验。

对于锈蚀螺栓我经常使用以下方法去除：

1、按常规去除方法，在锈螺栓、螺母、螺柱等滴上煤油，待煤油渗透一会儿后便可拧松。

2、采用上述方法仍然不行时，可将米醋(或醋精、老陈醋)倒进容器内放在火上煮沸，然后用铁勺浇在生锈的螺栓上，稍等片刻，用榔头轻轻敲击，便可将生锈的螺栓、螺母或螺柱拆出。

3、还可用稀盐酸涂抹在锈螺栓上，拆卸会更方便。

以上这三种方法能起到去除锈蚀严重的螺栓的效果，取出断螺栓后要修整损坏的孔螺纹达标。

对于不是因为锈蚀原因折断的螺栓，首先用小手锤子和样冲配合反复震敲、松一点、回一点直至去除下来。如果不行就先钻掉，再回孔螺纹。也可采用电火花打掉断螺栓再回螺纹的方法。去除断螺栓是我经常会遇到的问题所以多写了一下。

(三)改进阳极化夹具固定架的焊接工装

多年前我制作的焊接工装，在使用过程中存在焊接完成后取出组焊件不宜的缺陷。取出时需用螺丝刀撬取。分析原因是我在制作时只考虑了个零件的位置安排，未注意焊接变形导致。去年我重新设计制作了一套焊接工装，改变原卧式设计为立式，并减少了焊接工装结构件数量，立式设计优点是组焊件可以两面对称焊接，减少了固定架焊成以后的变形量。经多批次使用，效果很理想。

工作的过程是一个理论联系实际不断实践提升自己技能的过程。新技术、新知识的发展日新月异、突飞猛进，今后的工作任重而道远。只有不断的加强业务学习，与时俱进。才能继续提升个人职业技能。

社会在发展，技术在革新，随着企业不断发展壮大，我在工作中将更加注重理论和实践的相互结合，时刻关心技术和维修工艺的变化和发展，使自己的技能达到更高的水平。今后，不但要积极参与技术革新活动，而且应充分发挥“传帮带”作用，我将知难而进、扎实工作，胜任更高的工作职责，为工厂发展做出自己应有的贡献。

此致

敬礼!

述职人：xxx

装配钳工技师培训计划 篇10

关键词：生产负荷平衡,混流装配,选装频率

0 引言

随着客户需求的不断变化, 传统的单一品种、大批量的生产方式已经不能满足市场要求[1], 取而代之的是准时化生产方式下的混流装配[2,3]。多品种混流装配生产模式是提高生产系统柔性、提高企业竞争力的有效手段[4], 它可以按照客户的订单来生产多品种小批量的产品, 提高了企业对于市场环境变化的能力, 使“在需求时刻, 按需求数量, 生产所需求的产品”的目标得以实现。负荷平衡是生产线平衡设计的一个重要方面, 负荷平衡的生产线不仅可以给操作人员一种公平感, 而且可以减少在制品的库存, 增加产品的产出[5]。

一汽解放卡车的整车生产过程存在着品种多、每个品种需要的选装件各不相同的问题。每辆卡车需要装配零件或多种选装件, 如果操作者连续装配某种选装件过多, 会导致操作者疲劳, 造成生产任务在生产节拍内难以完成, 甚至导致整个生产线停线。为了实现整车装配过程的各工位的生产负荷平衡, 在连续装配的一定数量卡车中, 需要某种选装件车的数量必须控制在一定范围内, 称为该选装件的选装频率[6]。因此, 在实际生产过程中, 每种选装件都有一个选装频率的上限, 通过常用HX:NX表示, 即在连续生产NX个产品中, 至多只能有HX个产品选装部件x。如果超出这个值, 就可能使得装配人员在节拍内不能完成第HX+1个产品的装配任务, 进而导致生产线被迫停线[4]。因此, 本文采用遗传算法解决混流装配线上产品的排序问题, 以满足不同选装件的选装频率, 使得混合流水线实现一个流的均衡生产, 企业的生产效率才能得到提高。

1 基于生产负荷平衡的混流装配线数学模型建立

生产负荷平衡问题的目标是合理分布产品的排列顺序以满足选装项的装配频率, 为方便形式化描述生产负荷平衡排序问题的模型, 定义如下符号:

①B:卡车型号的集合, 即卡车型号的种类数为|B|。

②ET:一个生产区间中所有卡车的生产序列, 它是一个有序的集合, 因此, 该生产区间的总产量为|ET|。

③Wb:ET中第b种型号卡车的集合, 则第b种型号卡车的数量为|Wb|, 且有∑b∈B|Wb|=|ET|。

④Ej:生产序列ET中第j个卡车所属的型号。

⑤Sjb:生产序列中第j个位置是b种类型卡车的标志。因此, 可得∑b∈BSjb=1。

⑥Q:选装项集合。q表示某选装件, q∈Q;

⑦abq:b卡车装配选装件q的标志, 若b卡车装配选装件q, 则为1, 否则为0。

⑧Mx:Nx:在生产序列中, 任意连续的Nx辆卡车中至多只能有Mx辆卡车需要装配选装项x (x∈Q) 。

生产负荷平衡排序问题可表示为由式 (1) ~ (4) 描述的一个约束满足问题。其中, 式 (1) 表示生产序列中某位置一定装配某种类型的卡车, 式 (2) 表示生产序列中包含的b类型卡车的数量, 式 (3) 表示从任何一个位置开始连续的Nx辆卡车中需要装配x选装件的卡车数不能超过Mx辆, 式 (4) 表示生产序列中某位置j是否是b类型卡车的状态集合。

为了满足生产负荷平衡, 所要解决的问题是合理分配卡车总装配线上的卡车的顺序, 使各工位在装配选装件的过程中满足选装频率的次数最多, 因此, 将生产序列中满足各选装件的选装频率次数最大作为优化的目标, 其目标函数Z见式 (5) , 约束条件见式 (6) ~ (8) , 其中n为生产序列中卡车的总数量。

2 基于GA算法的混流装配线计划排序仿真实验

由于混流装配线计划排序问题属于NP难题, 根据第2节建立的混流装配线计划排序模型, 采用遗传算法 (GA) 求解一汽解放公司卡车装配线优化的计划排序。根据一汽解放卡车总装配线某日生产计划需求, 需要生产6种车型, 共35辆卡车。每种车型的生产计划数量及所需要的选装件配置见表1, 各选装件的选装频率见表2。

遗传算法采用整数编码方式, 种群大小设为80, 根据目标函数 (5) 设计适应度函数见式 (9) , 交叉概率设为0.65, 变异概率设为0.2, 遗传进化1500代, 生产计划序列中符合选装件选装频率次数随遗传进化代数的变化如图1所示。经过1122代, 生产计划的排序中符合选装件选装频率的次数由81次增加到96次, 并达到最优, 35辆卡车混流装配生产计划的优化排序见式 (10) 。优化目标随遗传进化代数的变化如图1所示。

由图1可见, 随着遗传代数的增加, 卡车装配序列中符合选装件选装频率的次数在不断增加, 到1122代以后稳定并达到最优, 此时违反选装件频率的次数降为0。由此可见, 最优生产计划排序最大限度地提高了卡车总装配线的生产效率, 实现了总装车间各工序的生产负荷平衡, 满足了一汽解放卡车JIT生产模式的需要。

3 结束语

本文根据一汽解放公司卡车厂的生产实际需求, 建立了多品种小批量混流装配计划排序的数学模型, 采用遗传算法验证了该模型的有效性, 为实现一汽解放卡车总装车间的生产计划优化, 提高生产效率和产品质量提供了理论依据和方法。本文的研究成果还可应用到其他多品种小批量混流装配企业的生产计划优化排序中。

参考文献

[1]王亚婷.平准化在一汽轿车生产组织中的应用研究与创新[D].天津大学, 2012.

[2]赵伟, 韩文秀, 罗永泰.准时生产方式下混流装配线的调度问题[J].管理科学学报, 2000 (04) :23-28.

[3]柯昌英.基于JIT的一种混流生产排序模型[J].科技进步与对策, 2005 (05) :112-113.

[4]蔡苗.混流装配线上物料配送系统的研究[D].机械科学研究总院北京机械工业自动化研究所, 2007, 12.

[5]周亮, 宋华明, 韩玉启.基于遗传算法的随机型生产线负荷平衡[J].机械制造, 2003 (03) .