数控铣工技术工作总结（共7篇）
一、技术工作简历 本人于XX年12月从xxx职业技术学院毕业，自从进如xx集团机修厂金工班，主要负责铣床工作至今，主要学习铣床操作及运用铣床加工及制作工件。
二、技艺专长
1、在技术业务学习方面： 本人自参加工作以来，在业务学习上发扬刻苦钻研，勤奋好学的精神，不断提高自身的业务水平。认真学习相关的专业知识，虚心向老师傅请教，干一行爱一行，对自己干过的工作都力求更好，对制作及处理过的工件都认真仔细，总结经验，保证合格率达标。现已能够掌握：运用铣床正常情况下的操作及各种零件加工制作。在平时的工作学习上从不敷衍了事，能够端正态度认真对待每一件工件及理论实作的考试。通过不断的学习技术，使自己的技术水平得到了不断的提高。
2、不断学习新技术以适应发展： 随着xx集团的发展，设备也在日新月异的变化，目前的零件制作及加工已今非昔比，在我工作至今的零件不断改造由原来的单一化到现在的多结构化。再靠原来所学的知识已远远不能适应当前的工作环境，因为不掌握新技术知识就不了解哪些零件的加工工艺，哪些部位要先加工制作，就无法更好的达到高效、精确的目的。因此我十分珍惜每次接受新技术培训的机会，通过学习理论了解新技术的构造原理，通过实作练习掌握新技术的实际操作技能。同时在业余时间能够自觉学习有关新技术知识，遇到不会不懂得问题主动向明白人请教，不论他的学历高低，谁会我请教谁，直到把我不明白的东西弄懂，为干好自己的本职工作打了良好的基础。
关键词：工作过程；工作任务；行动领域；课程体系
工作过程是指完整的工作进程：即工作任务是怎样被完成的。工作过程的核心要素包括：人力、工作对象，劳动工具、劳动方法和工作产品。这些要素相互作用，并在特定的工作环境下完成要求的工作成果，随之工作过程结束。工作过程导向的课程的名称和内容不是指向科学学科的子区域，而是来自职业行动领域里的工作过程，工作过程系统化的课程成为现代职业教育课程研究和探索的主要内容。基于工作过程系统化课程设计方法如下图：
行动领域：工作过程导向的课程基础(开发平台)，是与本职业紧密相关的职业情境中构成职业能力的工作任务的总和，采用工作过程描述的方式，体现了职业的、社会的和个人的需求。
学习领域：工作过程导向的课程方案(课程名称)，是一个由职业能力描述的学习目标、工作任务陈述的学习内容和实践理论综合的学习时间(基本学时)三部分构成的学习单元。
学习情境：工作过程导向的课程教学(实施方案)，是在工作任务及其工作过程的背景下，将学习领域中的能力目标和学习内容进行基于教学论和方法论转换后，在学习领域框架内构成的“小型”的主题学习单元，例如，项目、任务、案例、产品等。
一、数控技术专业人才培养目标定位
根据调研情况，数控技术人才可分为三个层次，以操作人员为主的“蓝领层”数控技术人才；以数控编程人员和维修人员为主的“灰领层”数控技术人才；以数控系统、产品设计开发人员为主的“金领层”数控技术人才。
不同类型的企业，对于三个层次的人才有不同的要求。国有大中型企业管理架构比较完善，对数控人才安排和需求上按研发、工艺编程、操作、维修等方面进行明确分工。而大量个体、私营、合资企业和外资企业，人员比较精干，各技术岗位人员数量不太多，更加需要既精通数控加工工艺、编程，又能熟练操作数控机床，同时对数控机床的维护维修有一定基础的复合型的数控人才。
在此基础上，分析数控技术专业的培养目标和服务面向如下：
(1)培养目标。本专业培养德、智、体全面发展，掌握数控加工工艺编制、数控编程、数控操作加工等专业知识和技能，能够独立完成职业工作任务，具有较强的实际工作能力，适应从事数控工艺与程序编制、数控设备的操作、维护以及管理工作的生产第一线高技术技能型专门人才。
(2)服务面向。主要工作岗位：数控加工工艺制订、数控编程、数控机床操作与加工；次要工作岗位：数控机床维护维修与管理、产品检验与管理、数控设备销售、引进及相关的技术开发等工作。
二、职业典型工作任务并确定专业行动领域
在明确了工作岗位后，走访区域内有影响的企业，与深度合作的企业实践专家进行共同探讨，在对数控技术岗位工作过程与工作内容进行分析、归纳的基础上，制定出数控技术专业毕业生在工作岗位上所从事的43项典型工作任务，并对典型工作任务进一步分析，归并整合形成数控技术专业的行动领域，如下表：
三、工作过程系统化课程体系
为方便教学组织与实施，由企业专家和学校专业教师组成小组共同讨论，充分考虑教学的可实施性，以行动为导向，按照实际工作过程将职业行动领域转换配置为学习领域，形成数控技术专业工作过程系统化课程体系，如下图。
线6.国标中规定的几种图纸幅面中，幅面最大的是()。A、A0 B、A1 C、A2 D、A3 7.数控加工中，确定进给路线的原则之一是使加工路线()。A、不变 B、细化 C、最短 D、最长 此注 意 事 项
8.在尺寸链中，尺寸链最短原则为（）。1．考试时间：90分钟。
A、尽可能减少增环的环数 B、尽可能减少减环的环数 2．请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、准考证号和所在单位的名称。C、尽可能减少组成环的环数 D、尽可能减小封闭环的尺寸
3．请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。9.敬业就是以一种严肃认真的态度对待工作，下列不符合的是（）。
过4．不要在试卷上乱写乱画，不要在标封区填写无关的内容。A、工作勤奋努力 B、工作认真踏实 C、工作以自我为中心 D、工作尽心尽力
10.数控机床工作时，当发生任何异常现象需要紧急处理时应启动（）。A、程序停止功能 B、暂停功能 C、急停功能 D、关闭电源 超
11.故障维修的一般原则是（）。
A、先动后静B、先内部后外部 C、先电气后机械 D、先一般后特殊
12.高速钢刀具切削温度超过550~600度时，刀具材料会发生金相变化，使刀具迅速磨 损，这种现象称为（）。
准Ａ、退火 Ｂ、再结晶 Ｃ、相变 Ｄ、非常规磨损
一、单项选择(第1题～第80题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括
13.违反安全操作规程的是（）。
号中。每题1.0分，满分80分。)A、自己制定生产工艺 B、贯彻安全生产规章制度 1．职业道德与人的事业的关系是（）。C、加强法制观念 D、执行国家安全生产的法令、规定 不A、有职业道德的人一定能够获得事业成功 14.工作前必须穿戴好劳动保护品，操作时（），女工戴好工作帽，不准围围巾。B、没有职业道德的人不会获得成功
A、穿好凉鞋 B、戴好眼镜 C、戴好手套 D、铁屑用手拿开
C、事业成功的人往往具有较高的职业道德 15.数控机床上，考虑工件的加工精度要求，刚度和变形等因素，可按（）划分工题D、缺乏职业道德的人往往更容易获得成功
序。
2．国家鼓励企业制定（）国家标准或者行业标准的企业标准，在企业内部适用。A、粗、精加工 B、所用刀具 C、定位方式 D、加工部位 A、严于 B、松于 C、等同于 D、完全不同于
16.铣削方式按铣刀与工件间的相对旋转方向不同可分为顺铣和()3．将图样中所表示物体部分结构用于大于原图形所采用的比例画出的图形称为（）A、端铣 B、周铣 C、逆铣 D、反铣
答 A、局部剖视图 B、局部视图 C、局部放大图 D、移出剖视图 17.机夹可转位车刀,刀片型号规则中“S”表示（）4．下图中根据主视图和俯视图，正确的左视图是（）
A、三角形 B、四边形 C、五边形 D、梯形 18.生产批量很大时一般采用（）。
生A、组合夹具 B、可调夹具 C、专用夹具 D、其它夹具 19.子程序调用和子程序返回是用哪一组指令实现的（）。A、G98 G99 B、M98 M99 C、M98 M02 D、M98 M30 20.如果省略了重复调用子程序的次数，则认为重复次数为（）。考A、0次 B、1次 C、99次 D、100次
22.数控机床长期不使用时最重要的日常维护工作是（）。A、清洁 B、干燥 C、通电 D、润滑
23.在数控机床上加工工件，精加工余量相对于普通机床加工要（）。A、大 B、相同 C、小 D、以上均不对 24.数控铣床的主轴轴线平行于（）轴。A、X B、Y C、Z D、W 25.数控程序编制功能中常用的删除键是（）。A、INSRT B、ALTER C、DELET D、POS 26.孔加工循环加工通孔时一般刀具还要伸长超过工件()一段距离,主要是保证全部孔深都加工到尺寸,钻削是还要考虑钻头钻尖对深孔的影响
A、初始平面 B、R点平面 C、零件表面 D、工件底平面 27.攻螺纹循环中（）。A、G74、G84均为主轴正转攻入，反转退出
B、G74为主轴正转攻入，反转退出；G84为主轴反转，正转退出 C、G74，G84均为主轴反转攻入，正转退出
D、G74为主轴反转攻入，正转退出；G84为主轴正转攻入，反转退出
28.运算表达式＃1=#2+＃3*SIN [#4]-8；按运算次序首先是（）(FANUC系统）。A、#2+#3 B、#3*SIN[#4] C、SIN[#4] D、SIN[#4]-8 29.在圆弧插补指令中，I、K的含义是圆弧的（）。A、圆心坐标 B、起点坐标
C、圆心相对于起点的坐标增量值 D、圆心相对于终点的坐标增量值 30.在使用G41或G42指令的程序段中只能用()指令.A、G00或G01 B、G02或G03 C、G01或G03 D、G01或G02 31.数控机床手动进给时,模式选择开关应放在()A、JOG FEED B、RELEASE C、ZERO RETURN D、HANDLE FEED 32.数控机床与普通车床比较适用于加工()的工件。A、简单 B、形状复杂 C、大小不一 D、不能判断 33.数控加工中，当某段进给路线重复使用时，应使用()。A、重复编程 B、简化编程 C、子程序 D、循环 34.已知三角形ABC，其三边BC、CA、AB的长度分别为a、b和c，则夹角∠BAC的cos值为（）。
37.数控机床自动状态时，可完成()工作。
A、工件加工 B、对刀 C、回零 D、手动进给 38.数控机床编辑状态时，可以对程序进行程序的()。A、修改 B、删除 C、输入 D、以上均可 39.孔Φ25上偏差＋0.021，下偏差0与轴Φ25上偏差-0.020，下偏差-0.033配合时，其最大间隙是（）。
A、0.02 B、0.003 C、0.041 D、0.054 40.CAD/CAM软件后置处理的目的为（）。A、读取刀具轨迹文件，生成NC程序 B、使电脑远离机床，减轻污染 C、避免电脑屏幕对人员的辐射 D、使工件方便库存 41.如下图所示的伺服驱动系统是（）。
A、开环方式 B、半闭环方式 C、闭环方式 D、混合环方式 42.用板牙套螺纹时，应选择（）的切削速度。A、较高 B、中等 C、较低 D、高速 43.正等测轴测图的轴间角为()。
A、45° B、120° C、180° D、75° 44.刀尖圆弧半径应输入到系统()中去。A、程序 B、刀具坐标 C、刀具参数 D、坐标系
45.()数控机床，只要求获得准确的点定位，不管运动轨迹，移动中不进行加工。A、轮廓控制 B、直线控制 C、点位控制 D、都可以 46.按伺服系统分类，()机床加工精度高。
A、开环控制 B、闭环控制 C、半闭环控制 D、半开环控制 47.刀具远离工件的运动方向为坐标的()方向。A、左 B、右 C、正 D、负
48.数控机床零点是由()确定的。
A、制造厂 B、编程员 C、操作者 D、订货员 49.开环伺服系统的特征是系统内()位置检测反馈装置。A、有 B、没有 C、一部分有 D、一般有 50.以下装置不属于数控装置的组成部分是（）。
A、输入装置 B、输出装置 C、显示器 D、伺服机构 51.数控机床上测量反馈装置的作用是为()。
A、提高机床定位精度，加工精度 B、提高机床的使用寿命 C、提高机床的安全 D、提高机床效率
a2c2a2b2c2c2b2b2a2a2c2b2 2bc2a2bc2bcA、B、C、D、35.以下()不是衡量程序质量的标准。
A、设计质量高 B、加工效果好 C、通用性强 D、使用指令多 36.数控机床手动数据输入时模式选择开关应放在()。
A、JOG FEED B、MDI C、ZERO RETURN D、HANDLE FEED 52.在加工既有面又有孔的零件时，为提高孔的加工精度，应先加工()。A、面 B、孔 C、内 D、外
53.G91 G01 X3.0 Y4.0 F100 执行后，刀具移动了（）mm。A、1 B、10 C、7.5 D、5 54.数控车床编程时，工件原点一般设定在()。
A、机床原点 B、工件右端面中心 C、换刀点 D、极限点 55.数控机床加工中，由编程人员确定的坐标系称()。A、机床坐标系 B、右手直角坐标系 C、工件坐标系（编程坐标系）D、笛卡尔坐标系
56.标注有公差要求的尺寸取其()作为编程的尺寸依据。A、最大值 B、中间值 C、最小值 D、随便取
57.数控机床有不同的运动形式，需要考虑刀具和工件相对运动关系及坐标方向，编写程序时，采用()原则。
A、刀具固定不动，工件移动 B、工件固定不动，刀具移动 C、视情况而定 D、都可以 58.圆弧插补指令“G03 X Z I K F ”中，X Z()。A、起点坐标值 B、终点坐标值
C、圆心坐标相对于起点的值 D、圆心坐标相对于终点的值 59.下列属于准备功能字的是()。A、M03 B、G01 C、T0100 D、D01 60.进给字F对()指令不起作用。A、G01 B、G00 C、G03 D、G02 61.圆弧型车刀的刀位点在其()上。
A、圆弧 B、刀尖 C、圆心上 D、刀刃 62.不符合着装整洁文明生产要求的是()。A、按规定穿戴好防护用品 B、遵守安全技术操作规程 C、优化工作环境 D、在工作中吸烟 63.()可分为三大类：回转刀架、转塔式、带刀库式。A、ATC B、MDI C、CRI D、PLC 64.“tool diameter is 25mm”，的含义是（）。A、刀具直径25毫米 B、刀具长度25毫米 C、毛坯直径25毫米 D、刀具半径25毫米
65.在连续切削方式下工作,刀具在运动到指定的终点后()而继续执行下一个程序段。A、停一次 B、停止 C、减缓 D、不减速
66.对刀块高100，对刀后Z机械坐标为-350，则G54设定Z坐标为（）。A、-450 B、-500 C、-600 D、-350 67.轮廓数控系统确定刀具运动轨迹的过程称为()。A、拟合 B、逼近C、插值 D、插补 68.MDI方式可以()A、通过操作面板输入一段指令并执行该程序段 B、完整的执行当前程序号和程序段 C、按手动键操作机床 D、手轮方式进给
69.下列形位公差符号中（）表示同轴度位置公差。
70.宏指令的比较运算符中“NE”表示（）。A、= B、≠ C、≤ D、＞ 71.若R4、R6表示的是加工点的X、Z坐标，则描述其X和Z向运动关系的宏程序段R6=SQRT[2*R2*R4]所描述的加工路线是（）。（SIEMENC系统）A、圆弧 B、椭圆 C、抛物线 D、双曲线 72.热继电器是通过测量（）而动作的。A、电器工作温度 B、工作电流大小 C、工作电压 D、测量元件温度
73.数控机床中将数控装置的指令信号变换和放大的单元称作（）。A、电机 B、CNC单元 C、数控单元 D、伺服单元 74.椭圆参数方程式为（）。（SIEMENS系统）
A、X=a*sinθ;Y=b*COSθ B、X=b*cos(θ/b),Y=a*sinθ C、X=a*COSθ;Y=b*sinθ D、X=b*sinθ;Y=a*cosθ 75.尺寸线用（）线绘制。
A、粗实 B、细实 C、点划 D、虚 76.对刀点的选择原则是：（）。找正容易 随意性大 编程时便于数学处理和有利于简化编程 加工时检查方便，可靠、便于观察
A、①③ B、①③④ C、①②③④ D、③④ 77.以下软件中，不属于模具计算机辅助设计制造软件的是（）。A、pro/E B、UG C、Mastercam D、QQ 78.英文缩写“CNC”是指（）。
A、计算机数字控制装置 B、可编程控制器 C、计算机辅助设计 D、主轴驱动装置 79.在运算指令中，形式为Ri=LN(Rj)的函数表示的意义是（）。（SIEMENS系统）A、离心率 B、自然对数 C、轴距 D、螺旋轴弯曲度
80.下列R参数在程序中的表达方式书写错误码的是（）。（SIEMENS系统）、SIN(R13)D、20=Rll
二、判断题(第81题～第100题。将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填 “×”。每题1.0分，满分20分。)()81、使用子程序的目的和作用是简化编程。
()82、数控机床加工的精度比普通机床高，是因为数控机床的传动链较普通机床的传动链长。()83、流量控制阀节流口的水力半径小，受油温的影响小。
()84、熔断器中熔体是由易熔金属铝、锡、铜、银、及其合金制成。
()85、操作人员若发现电动机或电器有异常时，应立即停车修理，然后再报告 值班电工。
()86、职业用语要求：语言自然、语气亲切、语调柔和、语速适中、语言简练、语意明确。()87、数控车床上使用的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置。
()88、润滑剂的作用有提高切削速度、提高表面粗糙度值、润滑、冷却、防锈、密封等作用。()89、步进电机在输入一个脉冲时所转过的角度称为步距角。()90、机床电器或线路着火,可用泡沫灭火器或者水扑救。
()91、数控机床所加工的轮廓，与所采用程序有关，而与所选用的刀具无关。()92、数控机床既可以自动加工，也可以手动加工。
()93、为了保证工件被加工面的技术要求，必须使工件相对刀具和机床处于正确 位置。在使用夹具的情况下，就要使机床、刀具、夹具和工件之间保持正确的位置。()94、刀具材料中陶瓷比立方氮化硼的硬度高。
()95、数控机床的插补过程，实际上是用微小的直线段来逼近曲线的过程。()96、硬质合金刀具在切削过程中，可随时加注切削液。
()97、表面热处理就是改变钢材表面化学成分，从而改变钢材表面的性能。()98、某一零件的实际尺寸正好等于其基本尺寸，则这尺寸必须合格。
()99、为了适应数控机床自动化加工的需要，并不断提高产品的加工质量和生产 效率，应大力推广使用模块化和标准化刀具。
1.刀具的安装
（1）安装前要检查铣刀的磨损情况，发现有缺陷的铣刀，应申请更换。
（2）安装前应把心轴。刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物，而影响刀具安装的准确性。
（3）装卸铣刀时，不可用手锤任意敲打。
（4）主轴的旋转方向应与铣刀刀刃的螺旋方向相适应，以免损坏刀具，同时应
使切削力趋向固定钳口或固定元件。
（5）铣刀安装好后，必要时应用百分表检查铣刀的经向跳到量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。
（6）刀具卸下后，应放在指定地点。
（7）安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。
（8）为了提高切削系统的刚度，铣刀在主轴上的伸出长度应尽量短，支架应尽
量接近铣刀。
2.工件的安装
（1）安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位
原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。
（2）夹压已加工面时，应加垫紫铜皮，以防止工件夹压面被夹坏。
3.使用平口钳安装时的要求
（1）安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向或横向平行或
垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。
（2）安装工件时，工件位置要适应，不要靠一端，如工件太长时，可用两个虎
钳装夹，以提高铣削时稳定性。
（3）工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当
厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，装夹后检验垫铁，不得松动。
4.铣削中防止崩边的措施
（1）提高刀具的锋利程度和光洁度。
（2）降低切削深度及进给量。
5.提高平面精洗光洁度的措施
（1）保持刀尖的锋利程度；
（2）端铣刀低齿应研磨至Ra=0.8以下。
（3）采用不产生切削瘤的切削速度（很高或很低的切削速度）
（4）选用较小的切削深度和进给量。
（5）正确选择工作台的进给方向，防止工作台振动。
6.切削用量的选择
（1）选择切削用量时，应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工件材料等因素，合理地选择切削用量。
（2）粗铣时，应保证刀具具有一定的耐用度、铣床-夹具-刀具系统刚度足够的情况下，尽量提高生存率。严禁超负荷切削，切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选的大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度。
（3）精洗时，为了保证工件的表面光洁度，尽可能增加切削速度，适当减少进
一、选择题
1、图样中的轴线用()线绘制。（A）粗实（B）细点划（C）点划（D）细实
2、半球的三个投影是（）。
（A）三个圆（B）二个圆一个半圆（C）二个半圆一个圆（D）三个半圆
3、当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（）。（A）增大切削力（B）降低切削力（C）切削力不变（D）切削刃不锋利
5、刃磨刀具时，（）。
（A）不能用力过大，以防打滑伤手（B）应在选定位置上刃磨，不要作水平的左右移动（C）尽可能在砂轮侧面刃磨（D）以上三者都是
6、定位基准的选择原则有（）。
（A）尽量使工件的定位基准与工序基准不重合（B）尽量用未加工表面作为定位基准（C）应使工件安装稳定，在加工过程中因切削力或夹紧力而引起的变形最大（D）采用基准统一原则
7、对夹紧装置的要求有（）。
（A）夹紧时，不要考虑工件定位时的既定位置（B）夹紧力允许工件在加工过程中小范围位置变化及振动（C）有良好的结构工艺性和使用性（D）要有较好的夹紧效果，无需考虑夹紧力的大小
8、数控机床的环境温度应低于（）。（A）40°C（B）30°C（C）50°C（D）60°C
9、加工中心的主轴在空间可作垂直和水平转换的称为（）加工中心。（A）立式（B）卧式（C）复合加工中心（D）其他
10、以下不属于滚珠丝杠的特点的有：（）。（A）传动效率高（B）磨擦力小（C）传动精度高（D）自锁
11、机床出现主轴噪声大的故障时，原因有（）。
（A）缺少润滑（B）主轴与电动机连接的皮带过紧（C）传动轴承损坏（D）以上都有可能
12、最小加工余量的大小受下列哪些因素的影响？（）
1表面精度粗糙度2表面缺陷层深度3空间偏差4表面几何形状5装夹误差
（A）①②③（B）①④（C）①②③④（D）①②③④⑤
14、数控机床是计算机在（）方面的应用。（A）数据处理（B）数值计算（C）辅助设计（D）实时控制
15、ALTER用于（）已编辑的程序号或程序内容。（A）插入（B）修改（C）删除（D）清除
16、TOOLCLAMP表示（）。（A）刀具锁紧状态指示灯（B）主轴定位指示灯
（C）换刀指示灯（D）刀具交换错误警示灯
17、刀具半径右补偿值和刀具径向补偿值都存储在（）中。
（A）缓存器（B）偏置寄存器（C）存储器（D）硬盘
18、偏置量可设定值的范围为（）。
（A）0~±99.999mm（B）0~±999.999mm（C）0~999.999mm（D）0~-999.999mm19、下列哪一个指令不能设立工件坐标系（）。（A）G54（B）G92（C）G55（D）G91 20、数控机床一般要求定位精度为（）。
（A）0.01~0.001mm（B）0.02~0.001mm（C）0.01~0.001um（D）0.02~0.001um
21、顺圆弧插补指令为（）。（A）G04（B）G03（C）G02（D）G01
22、CAN键的作用是将储存在（）的文字或记号消除。（A）存储器（B）缓冲器（C）硬盘内（D）寄存器
23、ATC表示（）。（A）刀具夹紧指示灯（B）主轴定位指示灯（C）过行程指示灯（D）刀具交换错误指示灯
24、下列（）指令是指令偏置Z轴的。（A）G18（B）G19（C）G17（D）G2025、在下列的（）操作中，不能建立机械坐标系。
（A）复位（B）原点复归（C）手动返回参考点（D）G28指令
26、位置检测元件装在伺服电动机的尾部的是（）系统。
（A）闭环（B）半闭环（C）开环（D）三者均不是
27、下列G代码中（）指令为模态G代码。（A）G04（B）G27（C）G52（D）G92
28、加工中心的加工精度靠（）保证。（A）机床本身结构的合理性和机床部件加工精度（B）控制系统的硬件、软件来补偿和修正（C）（A）与（B）（D）以上都不是
29、数控机床机械结构特点有：（）。①高刚度②高抗振性 ③低热变形 ④高的进给平稳性
（A）①③（B）①②④（C）①②③（D）①②③④
30、机床的抗振性与以下哪些因素有关？（）
（A）刚度、振动（B）固有频率比（C）刚度比（D）以上都是
1.B2.C3.B5.A6.D7.C8.A9.C10.D11.D12.D14.D15.B16.A17.B18.B19.D20.A
21.C22.B23.D24.C25.A26B.27.A28.C29.D30.D
二 判断题
81、（）在特殊情况下，允许出现封闭的尺寸链。82、（）工件上，已经切去多余金属而形成的新表面，叫加工表面。83、（）氧化铝砂轮适用于硬质合金刀具的刃磨。84、（）定位基准的选择应使工件定位方便、夹紧可靠、操作顺手、夹具结构简单。85、（）液压系统某处有几个负载并联时，则压力的大小取决于克服负载的各个压力值中的最小值。86、（）加工中心的编程者要掌握操作技术，而操作工无须熟悉编程也可以。87、（）数控机床精度检查分为几何精度检查、定位精度检查、切削精度检查。88、（）加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心。89、（）启动DOS操作系统，可按机箱上的RESET按钮或按组合键。90、（）POS表示刀具的当前位置。91、（）加工中心的主轴在空间处于水平状态的称为立式加工中心。92、（）在同样频率比之下，机床系统的静刚度越大，阻尼比越大，动刚度越小。93、（）滚珠丝杠副的正，反向间隙空行程量，丝杠的螺距误差，还可通过控制系统的参数设置加以补偿或消除。94、（）机床的刚度是指机床在静载时抵抗变形的能力。95、（）机床的抗振性与机床的刚度，激振与固有频率比，阻尼比等有关。96、（）通过带传动的主传动立式只适用于低扭距特性要求的主轴。97、（）滚珠丝杠副是有传动频率高，磨擦力小等特点，但传动的精度却不高，并且不能自锁。98、（）电机与丝杠联轴器松动，会导致滚珠丝杠副噪声。99、（）数控机床的分度工作台能完成分度运动，也能完现圆周运动。100、（）定侧间隙可自动补偿的调整构传动刚度好，能传递的转距较大。
【关键词】铣工夹具；旋转中心；改进设计
0.前言
随着科学技术的快速发展，具有高精密度、高速度特点的铣床加工逐渐被人们广泛应用。在铣工加工的过程中，我们会看到多个夹具同时运作。铣工夹具具有加紧、固定的作用，在工作中，铣工工件不会偏离自己的位置，能够提高加工过程中的效率和安全性。
1.铣工夹具的特点及铣床加工的安全操作
铣工夹具具有夹力大、抗震性较强、刚度及强度高、安装要求严格、安装必须到位、在加工中使用方便的特点。铣工是加工工件的一种方法，效率很高还可以节省材料。
加工零件时，为了加工的需要，工人们经常是在没有其他物体保护的情况下将手与铣刀面直接接触的，检查工件时也避免不了手与铣刀的接触，处理加工过程中产生的切屑垃圾时，时常发生切屑飞溅的现象，铣刀的刀片由于加工过程中的一些操作也容易损坏，碎片会沿着加工方向飞出等等，所有的这些现象都是非常危险的，都可能会给工作人员的安全带来一定程度的伤害。为尽量的减小这一伤害，工厂可以统一安装遮住铣刀的防护装置，清理切屑时使用专业的毛刷等。铣床有很多类型，有些铣床上的铣刀是凸出来的用紧固螺钉固定，由于操作者的手是需要与铣刀接触的，所以突出的地方和紧固螺钉是很危险的，要尽量使螺钉嵌入铣刀的内部。还可以使用一些装置来接收切屑，设立一些透明的防护罩、让工人们使用一些个人防护用具。加工工件时，为了保护工件的形状要尽量使进给量合理、适当并且材料要润滑，而且也必须保证空心圆筒形工件正确的安装，减小出现错误操作带来的变形，打坏铣刀的问题。工件离铣刀夹具的距离不要太大，切断胶木、塑料、有机玻璃时也最好采用顺铣的方法也可以增加操作的稳定性。还可以采取使用刀刃锋利的铣刀、规定合适的加工速度、使用较大直径的铣刀切断较薄工作件时，在铣刀两侧添加夹板来防止锯片铣刀的损坏的方法。
2.铣刀加工过程中经常出现的加工效果的问题
使用铣刀加工时经常会出现很多的加工效果问题。处理后的工件的表面不够平整，有凹凸现象，这可能是加工过程中工件的形状被迫发生变化或者工件与铣刀的轴线不垂直等原因造成的。在垂直度方面也存在一些问题，立式铣刀的侧面直径不足够大，存在偏振、摆动的现象，三面刃铣刀垂直于轴线进给铣侧面时刀杆刚度不足。分析这些问题，在加工的过程中要正确的确定进料的用量，可以安装一些辅助的支撑结构，并且在一定的程度上保证工件的强度和刚度，加工的力度不要太大，确认各部件是否有效配合，检查铣刀轴线与工件平面是否是垂直的关系，避免出现工件的表面在加工过程中被损坏的现象。应该使用较大直径的立铣刀，并且同时适当减小三面刃铣刀直径，增大刀杆直径，加快加工的速度。工件的尺寸多少也存在些问题，立铣刀、键槽铣刀、三面刃铣刀等刀具本身的摆动会造成尺寸的超差。加工前要检查刀刃的质量，替换易磨损的刀具，安装完铣刀后也要检查其是否在精密度的允许范围内。
3.铣削加工中存在误差的主要原因
在某些加工过程中，产品的质量受很多方面因素的影响，加工后的工件很容易存在误差，这种现象在铣刀加工时也经常出现。主轴回转、传动链间运动、刀具磨损等是铣刀加工过程中产生误差的重要原因。铣刀的主轴的实际回转轴线的位置通常不能与理论上的位置完全重合，存在一定的偏移，主轴误差一般主要由轴承自身的不足、主轴的工作角度、多个轴承间是否共轴等引起。加工厂可以通过选用高精密度的主轴，搭配一些符合国家质量标准的部件，同时将各个相关部件按照技术的要求，合理的并且精确的组装在一起，使彼此间可以科学的有效的配合从而运转等的方法，减小主轴回转时带来的误差。铣刀的传动链条是相互连接的，机械运转时位于两端的元件间存在着一定的相互运动多少也带来些误差，产生传动误差的原因一般有传动链条在使用中逐渐被磨损、安装不够准确等。铣刀在加工的过程中是需要与工件接触的，这往往会使铣刀发生一定程度的损坏，就可能导致待加工工件的形状产生变化，无法达到所要求的质量，为加工高质量的成品，可以选用由高科技的、具有耐磨性的材料制成的铣刀，也可以对铣刀磨损处进行补救。工件的某些性质会受到温度的影响，温度太高，有可能发生变形，表面变得不平，降低了铣刀加工的准确度，在精密加工、大件加工中高温度引起的误差很大，可能会占到一半以上。一般的机器在使用前都是需要校正调整的，如果不能够准确的调整各个部件，就会产生误差。铣刀加工的系统中，通过调整机床、铣刀、夹具可以确定工件和铣刀的位置精确度。调整各个部件时产生的误差在只需考虑铣床、铣刀、夹具、工件等的精确度要求时是非常重要的。当确定铣床上各个部件位置关系时，需要采取一个基准，这时就可以选取导轨，导轨更是铣床工作时运动的基准，可见导轨的重要性，所以要选用较高质量的导轨。为了按照要求加工工件，常常需要测量工件的一些数据，测量时选用的方法、仪器及其他因素都会对测量结果造成一定的影响。
4.改进铣工夹具的设计方式
4.1设计与改进直线进给式铣床夹具
直线进给式铣床夹具的定位是通过夹具上的一组板块和支撑丁来实现的。在经过手柄的移动和浮动盘的移动来实现加紧的。如果用甲和乙来表示夹具的两端，一般而言是先加工甲，旋转半圈再到乙。然而在真正的加工过程中却是加工完甲后，将铣床的横向刀移到另一个刻度后在加工乙。一点点误差就会影响产品的质量。经过多次改进后，人们一般是先将所有的工件加工完甲后再全部加工乙处，这样虽提高了质量，却浪费了时间。通过对夹具的旋转中心的位置做一定的调整，将甲乙两个程序步骤整合在一起，可以节约很多的时间，也可以使定位更准确，产品的质量也不错。
4.2设计圆周式夹具旋转中心
一般由拉杆、开口、转台等部件组成圆周式夹具。了解计算夹具旋转中心的角度，改良已有的轴承盖结构，在夹具上安装多个需要加工的工件，可以提高生产效率。
4.3改进靠模进给式夹具
我们可以设计改良定位键的结构来提高靠模迸给式夹具的工作效率。定位键与铣床工作台上的形槽的良好配合可以帮助夹具处于合适的位置，并且还能够减轻夹紧螺栓的负荷，使夹具的稳定性显著提高。
4.4设计组合式夹具旋转中心
组合式的夹具即将夹具的各个零件组合在一起。一般采用工具钢和优质合金钢制造，分为基础件、支撑件、定位件、压紧件、紧固件、辅助件和组合件等几大类。但组合式夹具的总精装度及尺寸的精装度的要求是非常高的，设计旋转中心也要考虑准确定位的问题。
5.结语
为了便于在实际操作中使用，铣工夹具应该具有简单的构造、制作简单、费力气较少、操作安全、操作过程中加紧的位置准确不变的特点。当设计铣工夹具时要全面考虑夹具的精确度、规划、可行性及稳定性等方面，根据综合分析的结果对设计的夹具进行有关的性能检验，以不断优化铣工夹具的结构，提高加工的效率。 [科]
【参考文献】
[1]杨庆生.铣工安全生产技术的研究[J].湖南农机，2013，40（11）：94-95.
铣床是一种用途广泛的金属切削机床，更换不同用途的铣刀，就可加工平面、沟槽、角度、成形表面、螺旋面和齿轮等，也可以用来切断材料。
铣工是操纵铣床进行生产的劳动者，在铣床工作时，铣刀、工件、切屑和装夹工作的夹具等，都有可能使铣工受到伤害。因此，只有系统学习掌握相关安全技术知识，不断提高自身安全技术素质；才能做到安全生产。
一、铣床工作安全基础
1.在装夹工件或从铣床上卸下工件时，操作者的手靠近没有遮挡的铣刀，铣床运转时测量工件或用手、其它物件在旋转的铣刀下面清除切屑，切屑飞溅，在检验工件表面粗糙度时手靠近铣刀等等不安全因素，都可能引发伤害事故。因此，为了防止事故的发生，对于容易引起人身伤害事故的铣刀，应设有遮住铣刀的防护装置；清理切屑时应使用毛刷；测量工件时应停止运转等；采取相应的有效措施。
2.在立式铣床上，大多数采用有突出部分的铣刀，特别是硬质合金端铣刀；铣刀体的凸出部分和紧固螺钉都是危险部位。一般这种端铣刀的刀体做成流线型；紧固螺钉做成埋头螺钉，嵌入铣刀体的内部。
3.高速铣削时，由于切屑量增加，切屑温度很高；所以有被切屑刺伤和烫伤的危险；因此铣床加工部位应设有防护装置。在某些情况下，可使用简单的挡护板；如果没有防护装置或挡护板，则应使用个人安全防护用具如封闭型护目镜；还可在适当的位置设置各种透明的防护罩等。
4.铣床上还应设立切屑收集引导管，以便收集“反方向”切屑流。飞落入引导管的切屑与半圆形的后部管壁相碰，减低速度后落入装在引导管后部的集屑器内。
5.在高速切削铸铁时，要安装吸尘装置，操作者应戴口罩。作高速切削加工的铣床要装飞轮，飞轮上不可有任何凸出部分或锐角。为安全起见，宜将飞轮装在心轴尾端上，并保证其紧固可靠，防止工作时因振动而松脱。装有飞轮的铣床必须有快速制动装置；主轴快速制动开关应与铣床的操纵机构相连。
二、铣床工作安全规则 1.穿戴好安全防护用品。
1）工作服要三紧，特别是袖口要扎紧或者带套袖。防止衣角袖口被卷入铣床的运动部位。
2）穿好高腰工作鞋，严禁穿凉鞋。
3）女工要戴工作帽或护发罩，将长头发全部塞进帽子里或护发罩内。4）不准戴手套操纵铣床。5）高速铣削时，要戴好护目镜。6）切削铸铁工作是要戴口罩。2.严防铣刀伤害。
1）装卸铣刀时，可戴手套或用布垫衬；不要用裸手直接握住有锋利刃口的铣刀。
2）铣刀未完全停止转动前不得用手去触摸、制动。
3）使用扳手时，用力方向应避开铣刀；以免扳手打滑导致伤害事故。4）在切削过程中，不得用手触摸工件；以防铣刀铣坏手指。3.严防切屑损伤皮肤、眼睛。
1）清除切屑时要用毛刷，不可用手抓或嘴吹。
2）操纵铣床时，不要站在切屑流飞出的方向；以防切屑烫伤皮肤或飞入眼中。
3）若有切屑飞入眼中切勿用手柔搓，应及时送医院治疗。4.严防工件从夹具中飞出伤人。
1)工件在安装时，要正确选择定为基准。
2）夹紧工件时，装夹要牢固；严防工件在铣削力的作用下产生松动。铣刀是多刃切削刀具，切削时往往几个刀齿同时切削工件；因此作用在工件上的铣削力较大。所以在夹紧工件时，要根据各种具体情况，施加足够的夹紧力。
3）对刚性、强度差的工件，安装时要采用各种辅助支承措施；防止工件在铣削力的作用下破碎或从夹具中飞出，造成伤害事故。
5.严防铣刀破碎伤人。
1）根据铣刀材料、工件材料、铣刀强度、工件质量等来选择铣削用量。不要盲目选择较大的铣削用量，以防铣刀损坏，发生铣刀伤人事故。
2）根据工件的质量来限制铣刀的磨损程度，是防止铣刀出现破碎的有效措施之一。
3）根据铣刀材料、工件材料、工件质量来正确地选择铣刀的几何角度；防止盲目地选择较大的几何角度而导致铣刀尽早磨损。
6.防止起吊工件或夹具时砸伤人。
1）起吊工件时要根据实际情况，正确选择起吊用具。
2）起吊前要正确捆绑工件；防止引起吊用具选择不当，工件滑落，造成人身、设备和质量事故。
3）要正确指挥行车。
7.防止手用工具在使用中伤人。
1）用规格不合适的扳手扳螺母时，容易使手部受伤。因为这样使用扳手会出现打滑现象。使用表面有伤痕的扳手时，手部易被擦伤。
2）手锤柄部应光滑无毛刺。锤子头应牢固地嵌装木柄上，确保锤击时不飞出，使用时不能戴手套。
3）螺丝刀的前端应正确刃磨；否则螺丝刀易从螺钉的槽中滑出，伤及操作者的手部。
4）使用锉刀是要紧握在手中，以免脱落。手柄与锉刀连接时要牢固；为了防止手柄不致开裂，手柄上应套上金属箍。
三、铣工工作中常见的伤害事故 1.手背铣刀的切削刃割伤。2.手指被铣刀切掉。
3.皮肤或眼睛被高温切屑烫伤。
4.手轮或手柄安全装置失灵，将人击伤。5.铣刀破碎将人击伤。
6.起吊工件或夹具时，由于工件或夹具从钢丝绳或麻绳、尼龙绳中滑落，将人砸伤。
7.工件在铣削中破碎或从夹具中飞出将人击伤。8钻孔中钻屑伤人或钻头折断伤人。9.触电。
四、铣工工作时的照明条件
钻床照明方式主要有两种：一种是利用天然阳光照明，一种是电灯照明。为得到良好的照明条件，厂房应有宽大的壁窗和天窗。电灯照明，要求光线充足、均匀，不应有明显的阴影或刺眼的闪光。
对于精细的加工，除有一般照明设备外，还必须在机床上设置可移动灯具。
照明光线应从后向前，由左向右，自上而下地射来；而不是从右方射来，更不可直射在眼睛上。
璧窗、天窗和电灯泡都要保持干净，以免光线减弱，构成事故隐患。
五、工件装卡安全技术
铣削工件前，要把工件固定在工作台或夹头上。将工件固定于相对于铣刀的正确位置，称为定位。工件定位时，用以作定位依据的表面、点或线，叫定位基准。为了使工件在铣削过程中保持已定好的位置，还需将工件夹紧。工件从定位到夹紧的过程叫做工件装卡。
（一）工件在铣床上的装卡
工件在装卡之前，首先要选择好定位基准。否则直接影响工件的加工精度，生产效率以及工件定位的稳定性和安全性。定位基准确定之后，根据工件的形状、尺寸和加工部位等具体情况选择装卡方法，把工件安装在铣床上的正确位置。
1.在铣床上安装工件的基本方式，一般采用以下四种：
1）直接在工作台上装夹：在单间或少量生产中，以及在不便于使用夹具的情况下；宜常采用螺丝、压板将工件直接安装在工作台上。
2）利用通用夹具装卡工件：铣床上应用的通用夹具主要有机用虎钳、分度头、圆转台以及角铁（亦称弯板）和V形铁等，用这类夹具装卡工件适用于单件或少量生产。
3）利用专用夹具装卡工件：在大批生产中，为了提高生产效率，常常针对某一具体工件的加工，设计夹具。专用夹具的种类很多，除了手动的外，还有气动、液动、电动、电磁动、气液动等。使用这类夹具装卡工件，定位准确、夹紧迅速可靠，而且可以根据工件形状和加工要求实现一次多夹。
4）利用组合夹具装卡工件：组合夹具的特点是各种元件能长期重复使用，结构灵活多变，同时组装夹具时周期短等。这种夹具主要用于单件或少量生产，特别是在研制新产品时更显优越性。
2.夹紧力的确定：是一种综合性的问题。确定夹紧力时应结合工件的结构、加工要求、定位元件的结构形式、布局方式以及工件的自重，刀具的种类、形状，以及切削力的状况等综合分析，最后确定。否则，工件容易飞起导致伤害事故。
（二）装卡工件的安全注意事项 1.在一般夹具上装卡工件。
1）装卡工件时要全面分析工件、铣刀、铣床以及夹具等方面的具体情况，然后以此为依据确定工件的装卡。
2）初次使用的夹具，应对其平面、平行面、垂直面等定位表面进行精度检验。
3）夹持工件时，夹具的位置要正确，夹具底面有定位键时，应使定位键准确地落入工作台中间T型槽内；若没有定为键时，应先用百分表校正夹具。
4）夹紧工件时，夹紧要适当。用力过大易将夹具损坏；用力过小，工件在铣削力的作用下会发生走动，甚至飞出造成事故。
5）夹紧有色金属或刚性差的工件时，用力要适当。防止工件在夹紧力的作用下产生变形或破碎。
6）装卡较长的工件时，要注意工件的位置，防止由于工作台走到行程极限，使工件加工不到要求的位置。
7）铣削中，应使铣削力的方向作用在机用虎钳的固定钳口上，或使铣削力作用在夹具刚性强的部位上，这样可避免工件被铣削力拖出酿成事故。
2.使用机用虎钳装卡工件。
1）在工作台上安装虎钳，要保证虎钳的钳口方向正确。
2）夹持工件时，工件位置要正确；不应在虎钳钳口的某一端夹持。3）夹持工件时不允许使用加长套管，夹紧力一定要适当。
4）铣削较长工件时，应采用双虎钳安装工件。同时要注意对悬空部位的支撑。
3.使用螺栓、压板装卡工件。
1）压板的位置要安放得当，夹紧力要适当。
2）垫铁必须正确放在压板下，高度要与工件的夹持部位相同或略高一点；否则会降低压紧效果。
3）压板、螺栓应尽量靠近工件，并且要使螺栓到工件的距离略小于其到垫铁的距离，这样可增大压紧力。
4）螺母要旋紧，否则会因压紧力不足而使工件在铣削力作用下发生窜动或飞出，造成伤害事故。
5）压紧工件时，应该轮流拧紧各螺母。不要把某一个螺母完全拧紧后，再拧另一个，这样可以避免压板和工件翘起而使工件压不紧。
6）压板搭放时，不应歪斜。压板与压板间的距离不应间隔太远。7）压板的压紧点应尽量靠近切削处。
8）压板应在工件坚固的部位，不能压在有悬空的部位（压板若压在悬空处时，必须采取辅助支撑）；否则工件在压紧力的作用下会产生变形。
9）在工件光洁的表面和压板之间，必须安置垫片以防止工件被压伤。4.使用弯板（亦称角铁）装卡工件。
在实际工作中，弯板主要用来装卡较长、较宽、较薄的板形工作。使用弯板时应注意以下几点：
1）弯板在工作台上所处的位置必须正确，弯板与工作台的连接要牢固可靠。2）尽量增大工件与弯板立面的接触面积。
3）装卡工件时，应尽可能多地使用螺栓、压板和弓形夹。
4）使用可调式弯板安装工件前必须将调整部位的锁紧螺母拧紧；以防在铣削力的作用下，弯板立面突然转动。
5.使用V形铁装卡轴类工件。
1)注意保持V形铁的清洁，使用前应清除污垢和锈斑。2）使用是不允许碰撞V形铁，以防影响V形铁的精度。
3）使用时,V形铁与工件、V形铁与工作台各接触面间不得有切屑等杂物。4）根据工件的直径，正确地选用V形铁的规格。5）V形铁在工作台上的位置应用表校正。
6）尽量使轴的定位表面与V形定位表面的全长都相接处。7）V形铁的位置应靠近工件上的加工部位。
8）如轴的长度较长，应使用较多的V形铁来定位工件。
9）装卡工件时，压紧力应作用在V形铁上。特殊情况下，压板可作用在辅助支撑上。
6.使用分度头装卡工件。
分度头是铣床的精密辅具，正确维护使用它，可延长分度头的使用寿命，保持其高精度。因此，使用时注意以下几点：
1）在分度头上夹持工件时，应先锁紧分度头的主轴。
2）装卡工件时切忌用加长套管施力，以防损坏分度头的蜗轮和蜗杆。
3）分度头的蜗杆和蜗轮的啮合间隙，应保持在0.02=0.04mm范围。间隙过小易使蜗轮磨损；过大易使工件的分度精度因铣削力等因素而受到影响。间隙的调整可通过调整螺母来进行。
4）分度时，在一般情况下，手柄应顺时针方向转动。在转动过程中，速度要均匀。当手柄摇过头时，应将手柄反方向退回半圈以上，然后再按原来的方向转到规定位置。
5）调整分度头主轴仰角时，切不可将基座上部靠近主轴前端的两个内六角螺钉松开；否则会使主轴的零位变动。
6）使用分度头安装工件时，严禁用榔头敲击；搬运分度头时，不允许碰撞，以防止损坏定位表面精度。
7)精度分度不能用来铣螺旋线，铣螺线时，必须将分度盘紧固顶丝和主轴锁紧松开，以防止使用中损坏分度头。
8）分度时，手柄上的定位销应缓慢插入分度盘的孔中，切勿突然撒手；而应使定位销自动弹入孔中，以防损坏分度盘的孔眼。
9）要经常保持分度头的清洁。在使用前应清除表面的脏物，并将安装底面和主轴锥孔擦拭干净。存放时，应将外露的金属表面涂上防锈油，对分度头要按规定定期加油，保证润滑正常。
六、工件切断的安全技术
用锯片铣刀在铣床上切断工件，具有功效高，节约原材料的优点；是切断工件的常用方法之一。由于锯片铣刀的宽度小、直径大；因此在切断过程中，锯片铣刀容易破碎。锯片铣刀破碎后，锯片铣刀破碎后，铣刀的碎片往往沿铣刀切削速度的方向飞出；它直接危及人身安全。在实际工作中，只要进行合理
操作，并采用各种行之有效的安全防护措施，这些不安全因素是完全可以克服的。
（一）切断工件时的安全注意事项
1.锯片铣刀容易破碎，在切断过程中进给量适当小些，并注意充分润滑冷却和排屑。
2.将空心圆筒形工件沿着轴向切断时，若装夹不正确，不但工件容易变形，而且容易打坏锯片铣刀。
3.切断工件时，工件的切断位置应尽量靠近夹具；这样可增加铣削中的平稳性。
4.切断时，锯片铣刀的安装尽量靠近挂架或主轴。
5.切断带球形面和弧形面的工件时，采用手动进给，在切削位置上铣出一个小弧面，然后再进行切断；这样可以防止铣刀切入工件时发生偏斜。
6.切断胶木、塑料、有机玻璃一类的材料时，最好采用顺铣方式；因顺铣方式下，铣刀不产生滑移磨损；这样铣刀和工件摩擦小、产生的热量少、还可减少工件的变形。顺铣时应注意丝杠与螺母之间的间隙应在0.05mm左右。
（二）如何防止锯片铣刀的损坏
锯片铣刀的工作条件比较恶劣（排屑困难，散热差），且其本身的刚性差；所以锯片铣刀是铣削加工中最容易损坏的铣刀之一。使用锯片铣刀危险性较大，损坏的铣刀残片容易引起人身伤害事故。要避免锯片铣刀的损坏，除了在铣刀、工件的装夹过程中注意提高装夹刚性外，还必须采取以下措施：
1.保证锯片铣刀刃口的锋利，是减少铣削振动行之有效的方法。
2.选择适当的铣削用量，铣削速度不宜选得过高，进给量和铣削深度不宜选择过大，应根据具体情况灵活选用。
3.使用直径较大或宽度很小的锯片铣刀铣窄槽或切断较薄工件时，可在锯片铣刀的两侧增设夹板；以便减小铣刀振摆和增加铣刀刚性。
4.在万能铣上切断工件时，要特别注意铣床回转台的“0”位校正；否则将产生内切现象使铣刀两侧面受力不平衡，造成锯片铣刀的扭曲损坏。
5.在铣削过程中，操作者要密切注意观察铣削过程；若发现锯片铣刀因夹持不牢固或因铣削力过大引起听刀现象，应先停止工作台的进给，然后再停止主轴的转动。
6.冷却润滑液流量要大，冷却润滑部位要正确。即冷却润滑液喷设在切削的铣刀刀齿上，并要从上向下喷射。
7.改进锯片铣刀的结构及几何角度，提高切削性能；这一点也是防止锯片铣刀损坏的有效方法之一。
七、钻孔的安全技术
在铣床上对小型工件镗孔前，都要用麻花钻头在孔的实心部位先钻出孔来，然后再用镗刀镗孔。麻花钻头它最突出的特点是直径小、钻身长、韧性差；如果刃磨不正确，钻削用量选择不当或者钻削方法不正确等，钻削时钻头容易折断。同时钻削时不易断屑，钻屑易随钻头旋转而抛甩或缠绕在钻身上。这些都可能导致人身伤害事故，必须引起高度重视。
因此掌握钻头的正确刃磨以及断屑措施，认识钻削时钻头的受力情况以及钻削用量的合理选择等，是避免发生伤害事故的途径。
（一）防止钻头损坏的安全措施 1.防止钻头折断的措施。1）磨锋利钻头。
2）减少进给量，合理提高钻削速度。
3）钻深孔时，钻头要退出几次进行倒屑。4）钻孔钻通时，应减小进给量。5）工件安装时一定要装夹牢固。6）减小后角。锋角一定磨得对称。2.防止切削刃迅速磨损的措施： 1）降低钻削速度。
2）根据被钻削工件的性能，选择刃磨钻头角度。
（二）钻削过程中的安全技术
1.严禁戴手套操作。戴手套操作时钻削过程中引起事故的主要原因。2.钻削中不准擦拭设备，以免发生事故。
3.工作台面上不允许堆放工夹量具及其它用具，防止被旋转着的设备抛出发生事故。
4.切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子钩掉或停车处理；以防切屑缠绕过多或抛出造成事故。清除切屑时不准用手拉或用嘴吹。
5.钻孔时要加适量的冷却液。钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止钻头被切屑卡住停转。
6.钻通孔时，当孔要钻通时，应减小进给量；否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，使进给量突然增大，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻则钻头折断，重则会使工件、夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。
7.机床未停稳时，不准调换钻头或进行测量。
八、高速铣削安全技术
高速铣削，是指使用硬质合金（或者陶瓷）刀具。为充分发挥刀具的切削性能，采用较高的切削速度，提高生产效率。这种切削方法，在现代的机械加工中，表现了强大的生命力。
（一）高速铣削的条件
由于高速铣削时发热多，功率消耗大，振动加剧等；因此，对机床、夹具、工件、刀具必须满足一定的要求；不具备必要的条件而盲目进行高速铣削是极其不安全的，甚至是危险的。应具备的条件是：
1.对铣床的要求。1）铣床的功率足够大。
2）铣床主轴转速和工作台进给量足够高。3）铣床的刚性好和抗振性强。
4）铣床必须具备防止超负荷安全保护装置。
5）为了保证铣削平稳，最好在主轴或铣刀心轴上安装飞轮。
6）对各运动部位的间隙要进行调整。主轴间隙应在0.005-0.015mm之间，丝杠螺母间隙应在0.05mm左右，镶条间隙应在0.02-0.04mm之间。
7）为了提高铣床的刚性，不运动方向必须夹紧。8）认真润滑机床各部，防止铣床出现研磨事故。2.对刀具的要求。
1）高速铣削铣刀，必须具备高的热硬性和高的耐磨性。
2）铣刀体应当坚固、沉重、刀体成流线型，尽量使刀具的结构有很强的抗振性。对带孔的铣刀，铣刀内孔应适当增大，以便增加铣刀心轴的强度和刚性。
3）安装铣刀的辅具要标准化，安装铣刀片的螺钉凸露部分要短，最好采用埋头螺钉。
3.对夹具的要求。
1）夹具的结构简单坚固。2）夹具装卸工件迅速。4.对工件的要求。1）工件刚性强。2）工件装夹牢固。
（二）高速切削的安全要求
高速切削时，必须严格遵守安全技术操作规程；否则将损坏机床、夹具、刀具、工件，甚至造成事故。
1.操作者必须带好防护眼镜。
2.铣床必须配备防屑挡板或防护罩、防护网。
3.高速切削的铣床与其他机床之间要有切屑防护网隔开。
4.高速切削中要随时检查铣床运转情况，润滑和铣刀等是否正常。
（三）不重磨式铣刀
在铣床上进行高速铣削时，应广泛使用不重磨式铣刀；因为不重复磨式硬质合金铣刀是一种安全、高效率的刀具。这是防止由于刀体棱角、紧固螺钉外露等现象造成事故的有效途径。
九、认识铣削力的变化规律对安全生产具有重要的指导意义
在铣床上用铣刀铣削工件时，铣刀受到一种阻力，阻止铣刀的切削运动；这种阻力就是铣削力。
铣削力实际上就是铣刀和工件之间的相互作用力。铣削力不是永恒不变的，而是随着工件材料的强度、硬度、铣削用量、铣刀几何角度、铣刀刃口的锋利性、铣刀磨损的程度等不同而变化的。小则几十牛力，大则到几万牛力。在铣
削过程中，铣削力会使铣刀刀轴弯曲；铣削力会把铣刀从刀轴上拔出；铣削力会把工件从夹具中拖出；铣削力会使工件变形或破碎；铣削力在铣削过程中会使刀具和工件振动以及产生很高的切削热而加剧刀具的磨损，降低铣刀的耐用度；铣削力甚至会损坏铣刀、工件、夹具、机床设备，导致由上述种种事故引发的伤害事故。与此同时，铣削力又是设计机床、夹具、刀具等极其重要的依据。因此铣削力及其变化规律有助于分析铣削的全过程，对安全生产具有极其重要的指导作用。
减小铣削力在铣削过程中的有害影响，一般采用以下措施： 1.安装铣刀时，铣刀应尽量靠近主轴。2.工件装夹要牢固可靠。3.要正确安装螺旋圆柱铣刀。
4.在进行某一方向的铣削时，应把不运动的方向锁紧，注意反摇把。5.铣削力很大时，对铣刀轴应增设支撑。
6.铣削薄的或刚性差的工件时，最好采用顺铣方式，这样可以利用向下的垂直分力夹紧工件；从而减小由于夹紧力造成的工件变形或破碎。
十、铣刀磨损的安全限度
在铣削过程中，如果发现已加工表面粗糙度显著下降、切削的形状和颜色与初始切削时有明显的不同、铣削振动加剧以及出现不正常的响声等现象时，都说明刀具已经钝化。这时必须重新刃磨刀具或更换刀具。若继续使用钝化的刀具，将使切削区域的温度急剧上升，导致刀具加剧磨损，最终失去切削作用。这也是造成铣刀严重损坏甚至折断的主要原因之一，是引起铣刀伤害事故、质量事故、设备事故等的潜在因素。因此，作为一名铣工必须会正确使用铣刀，能准确地将铣刀的使用限度控制在安全限度内；怎样才能做到这一点呢？只有掌握技术理论并以此来指导实践才是唯一的途径。
十一、铣刀几何角度的合理选择
铣刀切削部分的几何参数，对切削性能、劳动生产率、生产安全等都影响重大。因为铣削力的大小、振动的程度、切削热、刀具耐用度以及工件的质量等很多方面都和铣刀的几何参数有直接的关系。
在机床、刀具和刀具材料，工件质量和工件材料，以及加工条件等多种因素确定的前提下，合理选择铣刀的几何角度，不但能充分发挥铣刀的切削性能，而且可显著提高生产效率，同时使铣削过程更加安全。任何一把先进刀具，都是在某种特定的条件下，经过不断探索、不断总结、不断实践而产生的。由于它适应这种特殊条件的需要，才能充分地发挥作用并显示出优越的切削性。
究竟应怎样合理地选择铣刀的几何角度呢？用一句通俗的语言来概括，即根据具体条件综合考虑，灵活运用合理选择。
十二、铣削用量的合理选择
铣削用量的合理选择与生产效率、安全生产是紧密相关的。在实际生产中，任意选用过大的铣削用量是造成铣刀过早磨损和折断的主要因素，也是铣刀伤害操作者的主要原因。广大铣工应充分注意这一点。铣削用量的合理选择原则是：
1.必须确保安全，在不致发生伤害等事故的前提下合理选择铣削用量。2.必须确保不超过机床的功率，以及在工艺系统刚性的条件下，不能产生过大的变形和振动。
3.在满足上述各项要求的前提下，充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，尽可能选择较大的铣削用量，以减少机动时间，使生产率更高、成本最低。
十三、铣刀工作中常见的异常现象
铣刀工作中的各种异常现象，如果不能及时识别和采取相应的措施，加以消除；那么，这些异常现象的延续和扩展，必然导致刀具损坏、工件报废和机床损坏等事故的发生；作为铣工必须认真注意。
（一）铣刀旋转时摆差过大 其原因主要有：
1.安装铣刀时操作不正确如主轴孔、刀轴柄部锥体、定位环等没有擦干净并垫有污物。
2.刀轴弯曲度太大或刀杆柄部与刀轴不同心。刀轴弯曲度越大，刀轴柄部与刀轴的同轴度误差越大，铣刀的摆差就越大。
3.主轴轴承间隙过大或者轴承已损坏。
4.铣刀轴垫圈精度差。如垫圈的两端面不平行，垫圈内孔与端面不垂直等。
（二）铣刀过早变钝
铣削过程中，工件表面粗糙度忽然下降、切削热增加、切屑形状和颜色明显改变，或发出叫声等都证明铣刀受到急剧磨损。铣刀的耐用度同工件精度、表面粗糙度有密切关系，铣刀过早磨损，不仅缩短使用寿命、影响加工质量，而且是酿成各种事故的潜在因素。铣刀过早变钝主要原因有：
1.切削用量选择不正确。
2.工件表面有夹砂、氧化铁皮、焊渣等硬质点，加工前未予以清除，这些硬质点会导致铣刀很快磨损和损坏。
3.对于硬化现象严重的工件，精加工时的切削深度应大于硬化层的深度，否则易使铣刀过早钝化。
4.铣刀破碎后往往有碎片遗留在切削层内，换新铣刀前若不将嵌在切削层内的碎片清理干净，易使新铣刀磨损钝化。
5.使用高速钢铣刀切削各种钢件时没有使用冷却润滑液，或者使用时方法不当。
6.铣刀的几何角度不正确。
7.铣刀的刃磨质量差，表面粗糙度低。
（三）铣刀折断
铣刀在工作中被折断，一般与工件的安装、铣刀的安装、操作方法等有关；也与刀具材料和工件材料等有关。因此，在工作中，对具体情况要作具体分析。铣刀折断的主要原因有：
1.工件夹紧方向不正确。2.铣削中工件松动或转动。3.立铣刀向下滑移。4.铣削方式不正确。5.其他原因。
（四）硬质合金端铣刀的刀片产生裂纹
硬质合金刀片产生裂纹的原因很多，除设计、制造的原因外，使用方法不当，刃磨方法不正确也会导致刀片产生裂纹。为了避免在使用和刃磨过程中产生裂纹，应注意以下几个主要方面：
1.铣刀接触工件后不准反转或停车。
2.高速铣削时，一般不使用冷却液；特别是在铣削途中不应使用冷却液。以免刀片突然冷却而造成应力集中导致产生裂纹。
3.合理选用砂轮和采用正确的刃磨方法。
十四、铣削中的一些不正常现象
在铣削中，常出现一些不正常的现象。这些现象，有的反映在工件上，有的反映在机床上，有的反映在刀具上等。这些不正常现象的出现，不仅对工件的质量，生产的效率，刀具的耐用度，而且对铣削中的安全都有不同程度的影响。都属于应避免和克服的范畴。
要想克服和限制这些不正常现象，首先应找出原因，然后才能制订和采取行之有效的措施。
1.深啃现象。
在铣削途中突然停车，就会造成深啃现象。预防措施有： 1）精铣途中不能随便停车。
2）精铣时铣削深度应在0.2-0.5mm范围内，这样可以防止因停车造成深啃现象的发生。
3）粗铣时若中途必须停车，应先中断进给运动，然后再停止铣刀转动。2.切毛现象。
当工件加工表面铣削结束后，立即将工件从旋转的铣刀下退回，于是工件的已加工表面便出现切毛现象。切毛现象严重时将导致刀具损坏、工件损坏，甚至发生伤害、设备事故。
防止措施：工件铣削结束后，应先将工作台下降或将铣刀提起；然后再快速退回工件。
3.凹面现象。
在立式铣床上，用端铣刀等铣削平面时，加工的平面，沿宽度方向两头高中见低，呈凹面（在卧式铣床或万能铣床上，用端铣刀铣平面时，也有这种现象）。可降低工件的最后加工精度和表面质量。
防止措施：用百分表校正主轴轴线与工作台台面的垂直度，并对机床进行调整。
4.内切现象。
用圆盘铣刀或锯片铣刀，在万能铣床上（立式铣床上也有这种现象）铣台阶或直角沟槽时，容易产生内切现象。严重时，不仅由此造成工件的质量事故，而且造成刀具的损坏，甚至由此导致操作者被铣刀碎片伤害事故。
防止措施：用百分表校正万能铣床主轴轴线与纵向进给方向的垂直性，并进行细心调整。
5.折角崩裂现象。
在铣削铸铁、硬铝、黄同等脆性金属材料时，有时会在工件的棱角或边缘处出现折角和崩裂现象。往往还伴随着工件损坏，铣刀损坏。这些崩掉的金属碎块或崩碎的铣刀残片往往以高速飞出，危及操作者的人身安全；这种现象必须引起高度重视。
防止措施：1）适当减小主偏角，以增大刀尖、刀刃强度。2）当铣到工件的边缘处时，应降低进给量。3）适当减小铣刀的前角，并保持铣刀锋利。4）铣削时应采用不对称逆铣方式。
6.铣削中出现异常的尖叫声。
用硬质合金端铣刀铣削硬度较高、强度较大的金属材料时，易出现这种现象。在铣削中出现这种现象时，应对铣削的整个过程做细致检查，找出原因及时消除。
防止措施：1）保持铣刀锋利。2）适当降低铣削速度，增大进给量。3）对硬度、强度过高的工件材料应先进行退火处理（允许情况下），以改善工件材料的切削性能。4）尽量增加工艺系统的刚性。
7.铣削中出现微微的“吱吱”声。
在卧铣或万能铣上铣削时，容易出现这种声音。出现这种声音说明铣削中隐藏着一种不正常的因素；因此，应及时检查并采取措施消除故障。
防止措施：1）修配吊架轴承孔，并注意充分润滑。2）对铣刀轴、吊架、横梁紧固螺母必须拧紧。
8.工件的变形和破碎。
板形工件、箱体形工件在安装和铣削中都易产生变形甚至破碎。这种情况严重降低工件的加工精度和表面质量，甚至导致工件报废和引起伤害事故。
防止措施：1）装卡筒形工件时，应在工件两端的孔中安上支撑堵。这样不但可增加工件的刚性，而且可防止在夹紧力的作用下工件产生变形。2）装夹刚性差的箱体形工件时，应对工件采取各种辅助支撑，以防止工件在夹紧力的作用下产生变形或破碎。3）装卡工件时，夹紧力的作用点应作用在工件上刚性强的部位。4）对细长轴类工件，在铣削时应在适当的部位增设辅助支撑，使工件在铣削力的作用下产生的变形最小。5）装卡板形工件是要注意夹持方法和夹持方向。铣削时，最好采用顺铣方式；因为顺铣时垂直铣削分力压向工件表面，有助于夹紧工件，所以可见减小装夹工件时的夹紧力，从而减小夹紧力引起的工件变形。当然，在顺铣前必须调整纵向工作台、丝杠、与螺母之间的间隙，该间隙应小于0.05mm；否则铣削时将引起工作台串动，造成打坏铣刀、损坏工件，甚至引起伤害事故。
十六、砂轮机的安全使用
铣工经常在砂轮机上刃磨硬质合金铣刀、高速钢铣刀、麻花钻头，以及修磨工件上的毛刺和凸起等。由于经常使用，而且操作简单，往往使操作者忽视了砂轮机的安全使用。在企业里经常看到砂轮机缺少防护罩，挡板和托架残缺
不全；经常看到砂轮的磨削面上被软金属、胶木或木材的切屑嵌满；经常可看到砂轮运转时有严重的轴向跳动和径向跳动。更使人担心的是有些砂轮已使用到安全限度，仍在继续使用。这些都是非常危险的和引人深为担忧的不安全因素，都是酿成砂轮机伤害事故的隐患。
（一）正确使用及其方法 参见车工砂轮机的使用方法。
（二）使用砂轮机的安全注意事项
1.砂轮机开动前要检查砂轮是否损坏，检查砂轮运转是否正常，检查防护罩是否完好，检查挡板、托架是否完好和牢固。
2.正确地选用砂轮的材料、硬度、粒度等，砂轮的跳量增大时或砂轮的切削表面被软金属等嵌满时，应急使用砂轮修整器修整砂轮，不得勉强使用。
3.砂轮机开动后，应先空转1-2分钟，待运转正常时才能使用。4.铣工操作时应按规定穿戴好安全防护用品。
5.砂轮机托架和砂轮之间的距离，一般应保持在3mm左右，缝隙要均匀，否则容易引起刀具或磨削物件卡入，引发事故。
6.磨削时要防止刀具或工件对砂轮产生剧烈的撞击或对砂轮施加过大的压力。不准在砂轮的侧面上磨削工件。
7.砂轮机防护罩上的挡板与硬托台之间的距离，一般应在6mm之内。这样即使砂轮破碎，挡板可挡住飞起的碎块，可避免发生事故。
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