装配车间计件方案

装配车间计件方案

装配车间计件方案 篇1

—车间计件工资制度—

车间计件工资制度方案

一 原 则

1.按照各尽所能、按劳分配原则，坚持工资增长幅度与车间经济效益增长幅度同步，职工平均实际收入增长幅度与车间劳动生产率增长幅度相适应的原则。

2.结合公司的生产、经营、管理特点，建立起车间规范合理的工资分配制度。

3.以员工岗位责任、劳动绩效、劳动态度、劳动技能等指标综合考核员工报酬，适当向经营风险大、责任重大、技术含量高、有定量工作指标的岗位倾斜。

4构造适当工资档次落差，调动公司员工积极性的激励机制。

二 目的

员工实行计件工资制能够准确地反映出劳动者实际付出的劳动量，对个人劳动投入与收入直接挂钩，激励作用显著，同时反映劳动者之间的生产效率差别，体现多劳多得，员工也比较能接受这种公平性，它还能促使工人自觉地改进工作方法，提高技术水平和劳动生产率。

计件工资是指按照合格产品的数量和预先规定的计件单位来计算的工资。它不直接用劳动时间来计量劳动报酬，而是用一定时间内的劳动成果来计算劳动报酬。是指按完成产品的数量来计算报酬的一种工资形式。即，工资是用工人完成的合格产品数量乘以规定的计价单价计算得出的。计件工资可分个人计件工资和集体计件工资。个人计件工资适用于个人能单独操作而且能够制定个人劳动定额的工种；集体计件工资适用于工序过程要求集体完成，不能直接计算个人完成合格产品的数量的工种。

三 计件方法

1、计件工资方案原则：因事设岗、因岗定资（岗位基础工资）、因效（益）定奖（绩效工资），在体现按劳分配的基础上充分调动不同岗位员工的积极性和创造性。

2、工资构成：岗位基础工资+岗位绩效工资（绩效工资基数*岗位价值系数*绩效考核系数）。

3、工人在原计件工资的基础上，增加龄绩（工龄与成绩）工资来拉开同一岗位新老工人工资差和同岗同龄不同技术贡献的工资差别。每级50元，一年工龄一级.4． 计件测算基本方法

实行计件工资制的基本操作步骤如下：

（1）将加工工序分解，如一个焊点等等，估算出合理必要的加工时间，再将不同的焊点等级归类公司受控文件

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（不同的尺寸加工的时间不同）。焊点分为A、B等级焊点。再定出每一级焊点的加工时间做出合理的测算。

（2）计件单价的计算。

（3）计件工资跟计时工资底薪合理安排。

计件工资计算的主要依据是计件单价，即工人完成每一件产品的工资额。计算公式如下：

计件工资。实行保底工资+计件工资+生产绩效+全勤+工额外奖。

如： 1.当日计划生产数量在10000PCS以上,换拉次数在2次以内(含2次),按件资计算.2.若提前完成额定目标产量,超出部分按累积件资计算.3.个人主观原因未能达到额定产量的,不另计薪资.件资单价=目标拉日产量×难度系数;目标拉产量=理论工作时×IE产能周期×100% 实际产量=当日拉生产数量;计件工资=件资单价×实际产量;(4)

不良折扣：

产出的不良品,员工应自行免费维修完成,不良品造成的浪费,如果没超出备品范围可不计算,如果超出备品范围,应从良品件资中扣除相应超出补料的损耗.不良品：①下一工序剔除的;②下一工段退货的;③批量不良另案规定处理.(5)补时工资：

1．在当日生产计划中主要生产任务不足支持正常工作时间,当值人员分配到其它工作岗位,并有主管以上级干部签名确认的有效记录,计算补时工资.2．因机械故障或其它因素影响到生产停滞1小时以上,作业人员接受其它工作安排的,可计算补时工资。

注：为便于操作, 补数类生产订单中,不作产品难度等级区分.补计工时

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符合补时工资条件的,需有当事人和现场管理有效记录含有时间、地点、谁、做了什么、做了多少、完成结果的日报内容.并有主管以上级干部签名确认的。生产作每日统计,否则补时工资无效。

补时金额=？H×补计工时.日工资=总件件资-不良折扣（6）计件工资具体有以下几种形式：

1.直接计件工资。计件工人按完成合格产品的数量和计件单价来支付工资；

2.间接计件工资。按工人所服务的计件工人的工作成绩或所服务单位的工作成绩来计算支付工资；

3.有限计件工资。对实行计件工资的工人规定其超额工资不得超过本人标准工资总额的一定百分比；

4.无限计件工资。对实行计件工资的工人超额工资不加限制；

5.累进计件工资。工人完成定额的部分按同一计件单价计算工资，超过定额的部分，则按累进递增的单价计算工资；

6.计件奖励工资。产品数量或质量达到某一水平就给予一定奖励；

7.生产淡季的保底工资。生产淡季或产量较少的月份，计件工资达不到深圳最低工资标准的情况下，从《计件工资发放（比率）单价》之外的额度中以其它工资形式补足员工最低工资标准。

8．工厂生产应为分计时跟计件两种结合，才能合理安排生产成本。(7)采用计件法必须注意：

1． 计件测算的对象是十分熟练的工作，操作程序必须要方法得体，如操作本用右手拿钳，而由于习惯非要用左手，加工时频繁倒手拿工具的员工不应作计件对象。再如因加工速度影响产品质量，因款式及工序多而造成大量重复工作的也不应作为计件对象。2． 计件人员一定要用有工作经验的员工，用到计件后，基本不用监督计件员工了。六．定出所以产品工序的单价及计算方法后，相关领导审批后存档。七．要完成计件工资必须有以下程序： 1.基本工资表

员工在计件同时保持一定的基本底薪。2.工序单价表

为产品工序编上代码如：001焊锡

002装配等等，然后工序单价比如工序001单价0.38元

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装配车间计件方案 篇2

推土机是土方工程机械的一种主要机械, 是土石方工程施工使用的主要产品之一。推土机结构复杂, 一台推土机由数千个零部件装配而成, 相对于其他工程机械而言, 推土机制造技术难度较大。我国推土机自20世纪70年代从日本小松制作所引进技术以来, 后来又陆续引进了美国卡特彼勒公司和德国利勃海尔静液压推土机技术, 经过生产过程中多年的改进创新, 生产技术得到了很大的发展。

推土机按行走方式可分为履带式和轮胎式两种, 履带式推土机主要由发动机、传动系统、工作装置、电气部分、驾驶室和机罩等组成。本文主要介绍履带式推土机装配车间的工艺设计方案与装配生产线。

2 装配车间概况

2.1 生产任务

推土机装配车间主要承担履带式推土机的部件装配和整机总装任务, 此外还承担部分零部件清洗、整机检测等任务。

2.2 生产纲领

推土机装配车间拟定主要产品生产纲领为:年产各类推土机3000台。属于中批量生产。

2.3 工作制度与年时基数

推土机装配车间采用单班制组织生产, 实行每周5d工作制, 每班8h, 全年工作时间为251d。

3 设计原则及设计依据

3.1 设计原则

1) 在工艺设备布局上, 充分考虑中批量推土机产品的生产特点, 按照工艺路线顺, 物流路线短的原则进行设备布置, 尽量减少物料运输的交叉, 尤其是减少大型部件的越跨运输, 减少能源消耗。

2) 在设备选型上, 本着先进、可靠、经济、实用的原则, 考虑产品特点和生产工艺特点, 关键技术装备达到国内领先水平和国际先进水平, 同等条件下优先采用节能以及有利于环保治理的工艺与装备。

3) 提升装配车间工艺环境和自然环境, 采用高效输送设备和装配工艺设备, 以提高装配工作效率, 降低工人劳动强度, 提升产品质量。积极改善装配车间自然环境, 多方位考虑照明、通风使其满足装配工艺要求, 并考虑设置冷暖空调。

3.2 设计依据

1) 推土机整机及主要零部件基本参数:

整机产品:型号1, 外形尺寸 (mm) 6740×3570×3395, 质量24 520kg;

型号2, 外形尺寸 (mm) 6250×3410×3210, 质量18 900kg。

车架:型号1, 外形尺寸 (mm) 3740×1380×1050, 质量1760kg;

型号2, 外形尺寸 (mm) 3620×1040×900, 质量1250kg。

机罩:型号1, 外形尺寸 (mm) 1090×1300×1430, 质量480kg;

型号2, 外形尺寸 (mm) 1080×980×1230, 质量310kg。

铲刀:型号1, 外形尺寸 (mm) 3 570×695×1 350, 质量1150kg;

型号2, 外形尺寸 (mm) 3570×695×1350, 质量1270kg。

2) 推土机总装装配工艺流程

清洗→压装半轴 (预装) →上线→装变速箱→装法兰盘、外壳体→液压管路 (粗滤器) →转向离合器、制动器→转向阀及管路→链轮及其与终传动部件→发动机、万向节、燃油箱油管→前机罩总成→连接液压管路→地板翼板总成、操纵连接→上罩、侧护罩、排气管→燃油箱、护罩、底护板→台车总成→履带→底护板及小件的装配→牵引架→驾驶室、驾驶棚→整备→涂装→入库。

3) 发动机部装工艺流程

发动机→装变矩器→装飞轮壳→装进排气装置→装电气部分。

4) 左右台车部装工艺流程

左右台车→装四轮→装涨紧装置→装护罩→装倾斜管路。

4 装配车间工艺设计

4.1 车间土建参数

根据生产纲领、工艺特点以及厂区实际情况, 新建装配车间共3跨, 由北向南分别为18m, 24m, 18m, 总长168m, 总宽60m, 总面积约10 080m2。车间内最大行车为20t, 轨高9m。

4.2 车间工艺布置

装配车间围绕总装线组织生产。装配车间最北侧18m跨为总装配跨, 设置1条总装配线, 中间24m跨为部装跨, 根据需要设置多条部装线。最南侧18m跨为部件组装区及外协配套件库。总体工艺布局如图1所示。

4.3 主要装配工艺说明

1) 根据拟定的生产纲领, 推土机整机总成装配设置1条生产线。总装配线采用链条+台车的装配形式, 台车采用地下返回的形式, 根据产品品种, 用链条来调整支撑之间的距离, 节约厂房的使用面积。部装根据需要由多条部装线来完成, 部装线主要采用板链+支撑的形式。工位间距定为7m, 保证输送线上有足够的间距放置随行的存放标准件的工位小车。

2) 根据装配工艺特点, 将部装线垂直于总装线布置, 部装后可过跨直送工位, 减少中间运输环节。

3) 根据装配工艺分析, 生产作业中大部分零部件装配需使用起重设备吊装, 行车使用较为频繁, 各操作工位等用行车的现象时有发生, 极大地影响了生产效率。本次设计采取在推土机装配车间局部区域设置双层行车, 解决同跨厂房内因行车使用频繁、布置过密出现互相干扰现象, 提升生产效率。

4) 为了保证推土机整机产品的装配质量, 要求装配上线前的零部件有较高的清洁度, 清洗工序属于装配关键工序之一。为保证清洗质量, 在装配车间总装线上线端一侧设置2台清洗机, 对主机架、外壳体、终传动零部件、中央传动零部件等进入装配前进行清洗。

5) 整机产品下线前需进行油液加注, 根据不同油液的加注量的需要, 液压油、柴油、齿轮油以及防冻液在加油工位由加油机进行定量加注。

6) 产品在最后一个工位扣装履带, 该工序为装配关键工序。履带通过叉车输送至工位, 用行车展开并铺在液压升降台上, 液压升降台顶起履带进行扣装, 履带扣装后, 推土机沿斜坡自动下线。下线后留出20m的距离, 以满足履带涨紧、压销的操作空间和机动空间, 并在整机下线后出车间的这段区域铺设钢板地面, 以保护地面不被损坏。

7) 装配作业过程中所需外协配套件种类及数量较多, 为保证配送便捷、及时, 将外协配套件库紧邻装配区域设置, 另外在装配车间南侧设置8m宽挑棚, 用来存放大型零部件、配套件。

5 装配生产线设计方案

5.1 装配线技术参数

根据拟定的生产纲领, 装配车间的生产节拍为:251d×8h×60min÷3000台=40.16min/台, 考虑到生产效率和月产量不均衡的影响, 装配线按照36min/台的节拍计算参数。经计算确定装配生产线的主要技术参数见表1。

5.2 装配线结构形式

根据产品特点, 推土机总装线采用地拖链条+轨道台车的形式, 主要由驱动装置、涨紧装置、输送装置 (包括支架、链条、轨道、前后小车) 、各盖板护板、控制系统以及升降平台等几部分组成。每个装配工位有2个台车, 整机在总装线涨紧的一端上线后, 驱动装置链轮带动链条转动, 将台车的插销插入链条孔, 台车随链条移动, 完成17个装配工位的工作后, 整机走到装配线端头的升降台位置, 升降台升起, 升降台上的履带通过台车总成将推土机托起, 使推土机与前后台车分开, 台车进入地下轨道返回初始位置。轨道、链条与地面处于同一水平。

当生产不同型号的产品时, 可通过调节支撑台车高度和前后小车的距离来达到满足不同的装配要求。总装线结构形式如图2所示。

总装线的运行形式根据企业情况拟定为间歇式手动运行, 每操作一次, 线体启动一次, 工件到位后人工停止。线体下线端设控制柜, 手动控制;线体中部设急停按钮站9处, 每个急停按钮站相距约两个工位, 急停按钮站设有启动开关, 且只能是在哪个工位停止, 就在哪个工位启动。整机下线位置具有光电保护装置, 主机到达时报警提示。根据企业的实际情况和生产要求, 总装线也可调整为连续运行, 其他设置不变。

其它部装线相对承重量较小, 线体较短, 根据不同零部件特点, 分别采用单板链或单板链+支撑的结构形式。

6 结语

装配车间是整个工厂生产过程中物流汇集的重要单元, 现代工厂大都围绕装配组织生产。履带式推土机产品整机及部件外形尺寸较大, 工件的吊装、运输是设计难题所在, 本次设计借鉴同类工厂及其他工程机械的生产经验, 对产品工序作业内容及工序间的衔接关系进行深入分析, 研究了重、大部件及受生产节拍限制的物流输送, 制定了行之有效的物流输送体系, 采用了自动化程度相对较高的多种形式机械化输送系统, 实现了工艺装备水平的提升, 降低工人劳动强度, 保证了产品质量, 提高了产品的市场竞争力。

参考文献

[1]张志秋.大中型液压挖掘机装配车间工艺平面设计[J].工程建设与设计, 2010 (6) :56-60.

[2]王玉宽, 等.年产6000台推土机装配工艺方案与设备[J].工程建设与设计, 2009 (11) :49-52.

装配车间定员定岗定车间方案 篇3

根据公司2012年生产经营计划的要求，为加强我车间劳动定员管理，结合车间实际情况，制定了车间定编定员实施方案，具体如下：

一、车间生产基本情况

1、生产任务及目标

根据公司2012经营计划，车间要完成三行玉米联合收割机、四行玉米联合收割机各160台的生产任务。目标计划日产三行玉米联合收割机3台，四行玉米联合收割机2台。

2、车间生产组织方式

按现在有条件，部装及总装均采用集中固定式装配。

3、人员情况

车间现有装配工人28人正在进行培训，与公司定编31人尚缺3人；漆工定编4人现有4人。

4、场地情况

按车间实际场地三行机总装可布置6个工位，四行机可布置4个工位；部装可布置4个工位；其它还设置配件、外购大件、工具区等场地。

二、定岗定员情况

根据车间实际情况，结合人员素质情况，为满足生产要求，车间设置部装、总装、试车及漆工四个组，具体定岗定员配置情况如下：

1、总装组

设组长1名（组长不脱离生产），由朱凯担任，负责总装组日常生产；下设6个班每班3人负责1台整机的装配，共18人。1)总装一班：朱凯、杨振勇、张宁。朱凯负责。2)总装二班：郝敬民、3)总装三班： 4)总装四班： 5)总装五班： 6)总装六班：

2、部装组

设组长1名（组长不脱离生产），由李红彬担任，负责总装组日常生产，下设4个班共12人。

1)部装一班：负责发动机、风机及升运器支架、无极变速轮的部装共2人 2)部装二班：负责后桥、前后轮、驾驶台、梯子的部装共3人 3)部装三班：负责升运器部分的装配共3人 4)部装四班：负责割台部分的装配共4人

3、试车组

试车组共1人，由郭路路负责。

4、漆工组

设组长1名（组长不脱离生产），由刘建风担任，负责漆工组日常生产。组员刘矿山、庞小明、刘存科。

三、组长备选人员情况

1、总装组长人选：李红彬、韩波、郝敬民

2、部装组长人选：孙保永、钱金明、张海会

装配车间计件方案 篇4

提高安全意识，建设文明工地。

因为有我，所以会更好。

宣传安全知识，传播安全文化。

安全生产，质量第一。

提高品质，降低成本，首先要遵守作业标准。

只有防而不实，没有防不胜防。

留意多一点，问题少一点。

抽一块砖倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁。

自我提升，良性竞争；相互欣赏，相互支持。

整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

安全是幸福的保障，治理隐患保障安全。

生命无价，平安是福。

人人讲安全，家家保平安。

不转机制就转岗，不换观念就换人。

进料出料要记清，数账管理更分明。

生产没有质量的产品，等于制造无用的垃圾。

干部松一寸，职工松一尺。

思一思研究改善措施，试一试坚持不懈努力。

光明正大，团结一致，礼貌谦让，奋斗向上。

★ 生产车间标语

计件管理实施方案 篇5

第一条：制订本制度的目的：

1.提高员工的工作效率，调动员工的工作积极性，实现按劳分配，多劳多得。

2.让所有的员工清楚自己当天的工资所得，将计件工资透明化。

3.计件方式必须公平，公正，公开，合理。

第二条：适用范围

本公司生产作业人员,不包括生产车间主管、助理，仓管员，技术员，办公室人员.第三条：管理职责

1.生产车间：车间主管汇总统计各车间当日产品产量。

2.质检部门对产品和定额进行确认和分析，异常的确认，并经主管厂长批准，生产及品质人员签名确认。

3.财务部：负责工资的及时发放。

4.人力资源部：负责根据标准工时以及考勤记录计算出员工的计件工资，加班费，奖金，罚款，扣款等。并对计件工资进行核查，监督，并按公司的发展需要以及市场的波动调整工价。

5．其他部门：负责对本部造成异常的原因进行跟时及核实。

第四条：术语定义

定额：是指生产单位产品消耗的时间，或者是单位时间内应当完成的合格产品的数量即产量定额，还有消耗标准及消耗定额。

标准工时：是指在正常的操作条件下，以标准化的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。标准工时是指完成一个工序或者一件成品的标准时间。

第五条：工资结构

计件工资+工龄工资+岗位津贴。合成车间实行集体计件,特殊时期进行保底,通过个人出勤工时分配个人工资.第六条:记件工资计算办法

集体记件工资=车间月良品总点数×相应的点单价－超定额消耗顶部分，车间负责人应及时公布车间每天总产量以便调整生产进度。

个人计件工资=个人月生产良品总点数×相应的点单价－超定额消耗顶部分

第七条：异常情况处理

1．因来料不良需加工挑选时，公司为此挑选，加工而造成的浪费工时按工厂规定的金额计算，由此形成的支出由采购部门根据不良品的比例来决定是否需要向供应商索赔。

2．因客户临时改变产品要求而造成的返工,按工厂规定的金额算.3．因为机器设备出现故障进行维修或者进行机台保养停产的时间,按工厂规定的金额算工资.4.在生产过程中由于设备故障造成的品质异常,效率低,需马上反馈至设备部及时处理,若无法处理,经厂长确认又必须生产时按工厂规定的金额计算

5.上班时间参加公司各类培训活动或者技能培训,按培训相应的工时按工厂规定的金额进行计计算工资.6．所有因为在物料上线时造成的异常（停产，等料，物料供应不足），所浪费的工时按工厂规定的金额计算工资,并且要追究相关人员的责任.7.因停电超过半个小时不能进行生产的,按工厂规定的金额计算.8.所有计算工资异常由车间主任申请,经厂长批准，并累计一个月的异常提报人力资源部。

第八条：不计算工资的异常

1．品质异常：由于生产员工操作原因造成返工，全检。

2．设备故障异常：由于制程中由于设备操作不当造成的品质异常，效率低下。

3．资料错误：工厂误用文件所造成的制程效率，品质异常。

4．由于工序没有控制好，检验时没有发现，使得产品生产时造成不良或报废超出公司规定的范围。

5．出现批量不良的重大质量事故，以及因机器设备，治具等人为因素造成的异常。

6．因计划原因，人为损坏，人为操作不当造成批量出错所造成的浪费工时不计算补偿。

7．生产线造成的返工，车间内部的返工不计算补偿

8．对于以上问题造成的异常应提报相应单位处理，并回复处理结果。

计件实施方案

难点

⑴.计件工资难定

⑵工资难以公平准确的分解

⑶计件工资有时会偏高

⑷不平衡的计件单价会挫伤员工的积极性

⑸偏高的计件单价使员工不愿放手做事，以便留有余地，怕干多了，计件单价又会下调

根源剖析：

家具企业计件工资方面出现问题的原因是多方面的，其主要根源有：

⑴企业缺少专职的工薪管理与研究人才。

⑵缺少进行动作研究，作业研究及标准工时设定的工作技巧。

⑶不了解行业标准，闭门造车，想当然办事。

⑷个别管理人员存在个人私利观念，有意无意地对亲属、老乡所在工序的工价人为升高，造成不平衡。⑸机械化程度不均衡。

⑹品质标准要求不统一。

⑺材料加工的难易不同。

⑻员工的熟练程度差别过大。

⑼运作的时机不成熟。

⑽运作的经验不足。

处理的基本原则：

根据企业实际，确定采用计件或是计时工资形式。

完善作业规范，为标准工时的研究打下基础。

组织由生产、财务、人力资源等各部门组成的专职工作小组,专门研究和制定工资方案与工资决策。

加强小组人员的培训工作，提高技术水平，使计件工资的测试顺利完成。

明确工作程序，加强测试工作的管理，使测试结果更加准确、完整和合乎实际。

大力做好新方案的宣传工作，使全体员工明确思想，统一认识，让广大员工了解到新方案所带给每一个人的利益，使其深入人心。

计件工资的几种变形

①工时计件

是一种以工时方式来衡理工作量的计件方式，它把完成某个工作任务定为一个工时。“工时”可以大于或小于实际工作时间。工时计件比较容易掌握，可根据实际情况，临时确定“工时”的工作量。其优、缺点与计件工资相同。②大计件（承包式）

将某个工作任务（比如产品的金工、油漆、木工）统一交给某小组去做，并确定总工价，由小组内部（管理人员或承包者）自行分解。优点是便于操作，效率高；不足之处是内部的分配矛盾会影响到产品的进度与品质，并且要防止只重数量，不顾质量的情况发生。

③底薪+提成这是一些企业对管理人员所实行的一种工资形式，它把工资的一部分与产量利润、挂勾，这等于将企业的风险让管理者分担。优点是刺激管理人员更好地工作；不足之外在于，产量与利润并非某个管理人员所能够左右，是由各种综合因素所决定，长期达不到理想目标的时候，自然会使管理人员产生消极的情绪，发展下去，也不利于留住优秀人才。只适合于劳资双方充分了解，具有稳定订单来源时采用。

一、计件工资的研究方法

㈠作业研究

作业研究属于工业工程的范畴，它通过对工作的研究和对方法的研究来寻找最佳的生产方法和工作方法。

意义：a、完善工作方法，促进作业标准化，确定标准时间；b、对作业过程、时间、空间以及作业者的作业习惯、工作抽样、基本动作进行分析，设计最为合理的作业规范。

1.对制程进行分析研究

⑴ 研究制程或作业的配置、顺序、分割、合并是否合适。

⑵ 检查搬运的路线、方法、次数、负荷是否合适。

⑶检查有无等待现象，可否缩短。

⑷ 考虑是否可同时加工或检验。

⑸ 研究品质状况及品质成本。

⑹检查报废与返工。

2.对动作进行分析研究

⑴对工作全过程的基本动作进行分类。

⑵找出哪些动作是必要的，哪些是应该减少的，哪些应该根本不用。

⑶进行最佳动作组合的设计，以求达到最经济的原则，作业研究为工时研究和提供标准工时奠定了基础。㈡工时研究

A.工时研究的目的：

⑴通过作业简化、动作研究、进行作业改善。

⑵对于已经完善的作业，进行标准时间的制定。

3.标准工时

标准工时，是具有一定工作熟练程度的作业员，在既定的作用条件下，使用现有的设备，按照规范的作业程序与动作要求，完成单位工作量所需要的时间。

⑴有一定工作熟练程度，一般指在该岗位有3—6个月的工作经验；

⑵作业条件应该是实际工作现场；

⑶使用机器为正常加工所用的设备。

㈢标准工时的用途

1.标准工时的确定，可以使绩效考核与计件工资的建立更为公平、合理、准确、可以防止人为因素造成的偏差。

2.可以使生产计划的制定更为精确，是计划生产的基础。

3.可以进行产能分析与预测。

4.可以为工厂布置提供依据，以便进行作业空间的设定。

5.是进行作业方法比较与作业效率分析的基础。

6.可作为人力、设备增减以及生产线平衡的依据。

㈣标准工时的构成标准工时的构成包括实质时间与宽放时间。

1.实质时间：

在基本的作业条件下，一个作业周期所需要的时间。

2.宽放时间

在持续的作业过程中，需要的正常宽松时间。包括：

⑴作业宽放：作业中偶然发生的非正规要素时间。

⑵生理宽放：因生理需要可能中断的时间。

⑶疲劳宽放：连续作业中产生的工作疲劳，会降低效率，为弥补其时间而采取的宽放。

⑷特殊宽放：其它作业、编程、管理等特殊情况所容许的宽放。

标准工时=实质时间×（1+宽放率）

宽放率=宽放时间/实质时间×100%

㈤如何进行标准工时的测定

1组织成立工时研究小组。

2.进行小组人员工作培训。

3.印发资料、表格、用具准备。

4.工时测定工作的实施

5.资料汇总与分析归类

6.确定各工序各产品生产的标准工时，并按程序复核审批。

㈥工时工价的设定

有了标准工时，便可以在此基础上制定工价。

1.工价的制定过程

⑴组织测定各工序标准工时。

⑵根据企业工资方针确定标准工时工价。

⑶根据不同工序的特点、操作与技术要求、工人素质要求、危险性等因素，确定各工序工价系数。

⑷根据各工序“工价系数”和“标准工时工价”，确定各工序的工时工价。

⑸根据各工序产品生产的工时数以及工时工价，确定各工序各产品的计件单价。

⑹工时工价、工价系数及计件单价的审批、执行。

2.计件工资测试

计件工资测试，是根据作业研究，及工时研究的原则与方法，为确定计件工资数额所进行的没算、统计、分析与研究工作。

测试应注意以下问题：

⑴应对于“标准作业”工序进行测试，而非标准作业工序不具备代表性。

⑵应在不通知的情况下进行，以防止造成人为误差。

⑶应在成熟的工序进行。

⑷应注意选取多次测量的平均数。

⑸注意科学的设计测试程序、手段和方法，注意加强测试工作的管理。

⑹应注意“明测”与“暗测”相结合；“实地没算”与“理论估算”相结合。

⑺测试应尽量选择在操作人员不通知、不知情的情况下进行。

⑻多次测量取平均值。

㈦决策方案

1.组建“计件工资测试工作领导小组”

这是进行计件工资测试工作的组织保障，小组的组成人员应包括：工艺开发部门负责人，生产部门负责人，财务部门负责人，人力资源部门负责人。该机构为临时性机构。

2.定小组领导人

一般可由厂长或副厂长任小组组长，调配或招聘专业人员担任小组的副组长。

3.工作技术指导

应首先使小组的各个成员明确工作的目的、目标、方法和工作技巧，掌握基本的工作要领，以便顺利开展工作。

4.制定工作计划

计件工资的测试工作应按计划进行，计划中应明确：工作步骤、工作分工、人员职责、权限划分，各环节工作时间等。

5.进行硬件准备

给小组配备相关的工作用表、仪器设备、计算工具、分析设备、通迅工具、电脑等，以方便工作的开展。

6.监督领导

对小组的监督领导工作必不可少，企业高层应随时了解和掌握小组的工作情况，并进行必要的工作指导与协调。

7.考核与评估

对于小组的工作要建立考核与评估制度，其目的是为了使小组及各小组成员努力工作，使小组的工作有成绩，使计件工资测试的结果更加符合实际，偏差更小

后记 计件首先你要让员工知道他自己做手上每一个东西能赚多少钱。这里面就涉及了：

一、基础工作部份。这是工作的基础，没有这基础，所有东西都是浮云。

1、工价表要做得合理。

找公布（有的行业是不能公布的，有另外的方法,主要依据有三个标准工时,技术要求，市场行情）；不能时时变；基础工价标准要科学定好；具体工价要有服众的标准工价，根据我们以前的不同件数要有不同递减系数，不同基础标准工价的工序要视员工能力分布有不同的递减或递增系数，冷门工序也要有不同的+-系数，最后关键的是，再合理的公式也要保证员工有一个明白的过程，慢慢视重要程度复杂化。所有的数据必须来自生产一线,禁止凭空设定.2、合理的排产，优化工人知道能优化的工序流程、做法。这也是工作的基础。不要让工人没事做，或做浪费时间的事,这个也要采购仓库产线的极力配合,避免经常性换线。（物料不到位，车间对计划执行没有力度，仓库库存不准和领发物料不合理都会造成不利影响）

3、计算好工人的劳逸度，合理安排，适当时逼他们小休。一天总共刚好他还有一个小时加班能力的副余就行。让他有精力没地方去，白白看着别人拿比他高的工资。这样慢慢会养成工人赶都不离开岗位的风气。

二、激励部份。这才是“积极”的动力点，也是见效最快的药。

奖罚的游戏规则。不过要看当地的环境制定不同的策略。以下是我曾经实践过可行的，仅供参考

A、工资分级计工序价。方法也有多种，本质都是一样的，放几个例子。

基础平均工资法1：做到到平均工资线的100%计价，低于的80%-90%不等递减，再低的踢走；高于的按110-150%计工序价。

基础平均工资法2：100%计工序价，但高到多少的，额外奖多少绝对数（增产奖）。或者也可以换提成奖之类的，反正，怎么好看，怎么实惠就怎么实施。

B、进步奖。新人总是难免存在的，按碰到某一级差的次数可以额外给进步奖。这样也有利于工人主动要求换岗，做生、冷门工序，然后有升级机会。（这条有利于排产及降低高工的人工成本）

C、季度分红。效果最好的就是乱来。你胡说这个季度大家都做得不错，公司比上季度多赚了多少，然后从中拿多少来额外给大家分。记得按级差分，这个则跟级差工资的原则相反，拉大贫富差距。让个别几个人被人眼红死。例子：70%的人有份，其中70%的人分30%的钱，其中分70%钱的人中一路按这样3/7分下去，这样总5%的人最终分掉是50%总金额。十来万元就够1000人分个人人眼红了。

D、树立高薪样板。这大家都会做，我不多说了，注意的要点：要20±5%的人感觉努力一点点就能拿到高一级的工资，不能太高高在上让人绝望。高工资的人不能总是某几位或某部门，也不能总是高工序人种或低工序人种，这要做工价表的人会做、会排、会说出合理的理由。

最开始的时候我做的是根据我们正常的工作时间做出每一个车间的标准工资,然后根据技术难度系数和每一道工序的用秒表测出标准工时和操作宽松率做出每一个车间每一道工序单价基准形成一个泛意的成本预算基准，然后把这个预算基准植入车间主管里面，让他根据生产实际状况和产品难以程度做出一个每款产品每一道工序的单价经过成本预算专员和总经理审核后确定该项单价

中型液压挖掘机装配车间工艺设计 篇6

挖掘机是工程机械行业的主导产品, 被誉为“工程机械之王”, 其具有动作灵活、多功能和高效率等特点, 并且极受用户的欢迎[1]。中型液压挖掘机作为挖掘机产品的主力机型, 被广泛应用于水利工程、交通运输、电力工程和矿山采掘等机械施工中。世界上一流的工程机械企业大部分以此确定在行业的地位。它的发展对工程机械行业起着重要作用[2]。

目前, 随着中国经济的不断发展, 国内中型挖掘机市场已呈现迅速发展之势, 随着城镇化建设和西部大开发等国家项目的拉动, 中型挖掘机产品有广阔的市场发展前景[3]。

2 项目概况

车间面积:64800m2。

生产纲领:年产25000台 (单条装配线12500台) 中型液压挖掘机。

3 工作制度与年时基数

新建装配车间采用大单班工作制, 全年工作日300d, 设备年时基数2850h, 工人年时基数1830h。

4 装配车间工艺方案

4.1 车间土建参数

装配车间长480m, 宽135m (5个21m跨和1个30m跨) , 柱距为12m, 起重机轨顶高10m。车间分为南、北2个挖掘机装配区, 分别生产30t级和20t级中型液压挖掘机;车间中部1个21m跨东侧为车间绿化景观带;车间5个21m跨西侧为整机检测调试区;车间南面1个30m跨为物料周转区。

4.2 车间主要工艺流程 (见图1)

4.3 车间工艺方案说明

1) 挖掘机上、下车架结构件通过链式输送机由涂装车间转运至装配车间, 通过自行小车上RGV装配线。上车架装配线体长130m, 共设立19个装配工位、1个上线工位和1个转线工位, 工位间距5.5m。下车架装配线体长80m, 共设立10个装配工位、1个上线工位和1个转线工位, 工位间距5.5m。装配车间工艺平面布置如图2所示。

图2装配车间工艺平面布置图 (局部)

2) 对应上车架装配线设置有9条部装输送线。其中底板、主阀、发动机、驾驶室部装线采用AGV装配线, 装配线体参数如表1所示。

3) 下车架履带装配由2台卷履带机、1台kbk式起重机和一条12m长双板链线组成。履带卷由地下履带输送线从履带库输送到对应下车架卷履带区;采用kbk式起重机将履带卷吊运到对应位置放置;然后由2台卷履带机将成卷的履带铺设到双板链上;装配完成的下车架总成由行车从RGV线吊运至双板链线上履带;最后采用卷履带机完成下车架的卷履带工作。

4) 履带装配完成的下车架总成由位于双板链中间的穿梭小车输送至上下车架合车线。上下车架合装线采用一条双板链线进行, 线体长56m, 共设立7个装配工位, 工位间距8m, 主要的装配内容为:压销、打黄油、涂黄油、合车、打力矩、加水加油、合车管路连接、动臂油缸装配和动臂油缸胶管装配等。其中, 液压油和柴油采用自动加注机加注, 由车间外油化库油管直接埋管输送至对应工位。

5) 上下车架合装完成的整机开机下线, 进入车架与工作装置合装线。车架与工作装置合装线采用整机自身动力前进, 线体长126m, 共设立8个装配工位, 工位间距15.5m, 主要的装配内容为:工作装置装配、配重装配、铲斗装配、虑油和排故等。其中, 工作装置装配设置3个工位, 采用行车进行装配工作;配重采用南北向运行的行车进行装配工作;铲斗采用kbk式起重机完成起吊, 采用压销机完成装配工作。

6) 总装完成的挖掘机进入车间西侧的整机检测调试区。首先进入调试前清洗间完成整机清洗工作;清洗完成的整机进行整机检测调试, 主要调试内容有:整机检查、回转马达和铲斗油缸憋压、行走马达油缸憋压、运行工作装置和空斗试挖、性能检查、发动机启动并检查、行走、回转调试和斗杆、动臂油缸憋压等。调试完成的挖掘机进行调试后装配, 主要装配内容包括回转底盖板装配等。

7) 车间内的主要起重设备为电控双梁起重机、电控单梁起重机、kbk式起重机、AGV输送系统等, 采用大行车加悬挂吊的形式进行大型物料的转运, 采用AGV输送系统的形式进行小件物料的转运。车间内其他运输设备为电瓶叉车、电瓶拖车和托盘搬运车等。

5 工艺方案特点

为了达到本项目的高要求及大规模的产能建设目标, 设计大胆采用了诸如助力机械手、多轴拧紧机、RGV系统、AGV系统、自动拣选系统、自行小车系统、地下输送系统、翻转变位机、结构件抓取机、结构件重型立体库、尾气收集系统等先进设备, 大大提升生产率, 缩短了生产流程。

1) 明显缩短装配节拍:节拍时间由传统装配线的40min/台提升为12min/台。

2) 结构件地下链式输送机系统:涂装完成的上下车架结构件通过4条200m的链式输送机从涂装车间地下通道转运至装配车间东端, 实现涂装与装配工段间的“无缝联接”。

3) 大型结构件高架库:上下车架通过一个高架库房进行装配前的缓存及运输, 通过堆垛机的自动编程控制和输送, 助力机械手将上下车架直接送到上车架和下车架的装配线端头。设立这样的大件高架库实现空中物流系统, 大大节约了工厂面积, 同时减轻了工人劳动强度, 实现了大件物流的自动化。

4) RGV装配系统和物料自动化供应系统:上下车架装配线采用RGV系统装配线, 每工位可独立运行, 并可使工件精确定位, 满足自动装配的要求。库房到工位之间的物料根据特点分别采用AGV和自行小车自动输送到工位。“RGV装配系统“+”AGV自动送料小车“+”大件空中自行小车运输线”的装配系统组织模式, 充分实现了挖机装配的物流自动化。这种新组合模式的使用和推广, 使工程机械行业的装配方式实现了革新。

5) 大件地下输送系统:因为本项目装配车间采用的是单面进外协外购件, 服务南北2条装配线的模式, 履带、平衡重等大型物料的跨线输送问题急需解决。通过充分论证, 设计采用多条横跨总装车间100m长的地下板链输送线的模式, 实现对履带及平衡重的方便转运。既使得大件存储区相对靠近卸货区集中, 而且又能很好地解决大件跨线输送的问题。

6) AGV系统和自动拣选系统:在外协外购小件的配送上, 通过自动拣选系统和AGV送料小车的大量使用, 实现了零部件配送中的无人化和高自动物流。

自动拣选系统极大地方便了小型零部件的捡配, 电子系统自动对每个货架上的物料进行统计, 当物料数量低于设定值自动报警, 避免了物料短缺现象的发生。同时, 该系统既满足快速的卸货至入库, 又自动按照2条线体不同需求自动分拣每条线需要的物料至AGV系统接件区, 实现了外协外购小件从卸货到装配线边的“无缝联接”。

AGV驱动物料配送小车实现单台套配送:单台套配送不仅解决了库存严重浪费的现象, 而且大大减少了作业人员拿取物料的时间, 从而提高了作业效率。

7) 尾气收集系统:挖掘机整机下线后发动柴油机, 通过自身动力在车间内运行, 产生大量尾气排放, 污染环境, 对车间内工人健康产生影响。设计采用尾气收集系统, 集中排放, 改善装配车间内的工作环境。

8) 室内调试和清洗:挖掘机总装下线后直接在装配车间末端进行后续调试、补漆及清洗工作, 实现装配、调试、补漆、清洗和烘干“一个流”;挖机装配车间创建了洗车、补漆和烘干一条龙作业, 面漆化及软化工装的实施大大缩短了调试后涂装的时间, 解决了整机补漆时间过长及浪费严重的问题。将调试由室外改为室内调试, 解决了天气恶劣无法调试的问题, 提高了调试效率, 缩短了调试时间。

6 结论

通过对国内某中型液压挖掘机装配车间工艺设计, 实现了装配、调试、整机补漆一条龙生产, 先进的设备、合理完善的工艺流程、科学的规划布置, 达到了世界一流中型液压挖掘机装配车间的水平。

摘要：针对某中型液压挖掘机装配车间的工程设计任务, 通过采用诸如助力机械手、多轴拧紧机、RGV系统、AGV系统、自动拣选系统、自行小车系统、地下输送系统、翻转变位机、结构件抓取机、结构件重型立体库、尾气收集系统等先进设备, 显著提升生产率, 缩短生产流程。实现了挖掘机装配过程的自动化和物料配送过程的无人化。

关键词：中型液压挖掘机,装配车间,工艺设计

参考文献

[1]卢娟, 方羽, 王革.某小型液压挖掘机装配工厂设计[J].工程建设与设计, 2012 (4) :78-80.

[2]李飞, 屈长珠, 张平安.年产1万台挖掘机装配工艺浅析[J].工程建设与设计, 2010 (8) :75-77.

如何设计计件工资方案 篇7

最近我也在搞定额计件分配，我们可以交流一下。

计时制一般用在完成单个产品或任务需要较长时间的场合。尽管我对你们的行业不熟悉，但我觉得制帽流水线大概比较适用计件制，加上最近在关注计件，所以就结合计件制谈点想法，供你参考。当然，计件、计时也是可以转换的。

我注意到，你说要写“一整套制度”，不知你指的是什么。我觉得，与定额相关的制度大概有两方面，一是定额管理制度，主要是规定从制定定额、评审沟通、实施、调整、定额考核、与分配挂钩一直到定额修订所涉及到的程序、职责，第二就是定额考核与分配的具体方案，也就是计件、计时的办法和实施方案，这是人力资源部要做的工作。下面就谈谈方案设计的问题。

从结果来说，计件制并不复杂，就那么几种模式，计算也简单。其实，设计过程很有些难度，特别是如果涉及的岗位和流水线比较多的话。

1、采用哪一种计件模型。

主要有三种。第一种是直接计件，从零开始；第二种是固定工资+计件奖金；第三种是固定工资+基本奖金+计件奖金。选择哪一种与企业总体的工资结构有关，还要考虑企业的总体氛围，职工的思维定势，领导和老板的思路（说的好听一点，可以称战略吧，呵呵）。考虑到最低工资要求以及历史，一般在国有企业比较适用第二、第三种。

2、起奖产量

直接计件当然是零。第二、第三种则要与激励效果、计件单价（工资率）、成本奖金控制结合起来考虑。在一定的控制范围内，起奖产量高，单价就大。

3、计件单价（工资率）这并不简单，要与后面的平衡联系起来。

4、标准定额

技术部门制定的定额标准可能是每小时的定额，也可能是每天的定额。一般，每小时的定额是实际生产的定额，而每天的定额可能还包括准备时间和收尾时间。对于我们，这两种都要。

我这里说的标准定额，是从计奖的角度来说的。简单一点，就用每天的定额。当然，如果定额已经很高的话，就可以另选，我的做法是采用预计最高产量的80%。请一定要重视这个参数，这在不同岗位、流水线之间平衡时非常重要；此外，有些方案中只有起奖产量，没有标准定额，很容易造成起奖产量就是定额的印象，不太好。我比较倾向用标准定额配基本奖金，实际计奖时，可加可减，把起奖产量隐藏起来。

5、基本奖金

考虑因素与起奖产量差不多。

6、各岗位、流水线之间的平衡

所谓平衡就是要做到付出相同的劳动，就应该得到相同的报酬，也就是“公平问题”。不同岗位、流水线的岗位系数、定额都不一样，所以计件单价就不一样，如何保证平衡，在设计过程中一直要测算。所以一开始就要抓住保证平衡的关键因素。我在《应用价值方法进行生产线集体计件与分配》一文中详细谈了我的办法，这里就不多讲了。可以先设计一个岗位（或流水线），然后把价值单价算出来，其他岗位、流水线就用价值单价去计算。我希望你特别注意下面这个概念，折算工时=实际产量/标准定额 在岗位系数一样的情况下，折算工时一样，奖金（计件工资）也应该是一样的。

这在计件、计时中都可以应用。

7、除了计件以外，质量、消耗、管理等方面也要考虑，一定要避免强调一方面忽视其他方面的情况。

装配车间考核规定 篇8

一，工作范围及职责：

负责车间内部的管理工作，承包车间每月工时定额。合理分配劳动力，完成对员工的工时考核及分配；

保质保量，按时完成所有生产计划的装配任务；

负责车间的安全生产和日常环境卫生工作；

负责车间设备设施的日常维护；

二，工时与定额（额外定额）：

工时：

按车间人员*480分钟/人*月工作日；

定额：

按厂技术部门制定的定额考核表；

额外定额考核方法：

1，收货与发货时需要搬运的，按实际时间给予补贴；

2，特殊情况下，仓库需要协助发料的，车间指定2名人员协助发料，按实际需要时间给予补贴；

3，由于产品工艺问题引起的返工，由装配工向车间检验员提出，车间检验员填写生产问题程序表，并经车间主任确认后书面提交质检和技术部门，待通过审核、交总经理批准后给予补贴；

三，产质量承诺

在装配过程中严格按照工艺图纸操作；

认真填写工艺流程卡，记录主要零部件编号，并签名；

部件的合格率应在98%以上，成品合格率达到100%。执行“三检制”（自检、互检、专检）；

装箱时必须根据装箱清单清点成品的主件、备件、说明书、保修卡和合格证。并生产计划要求刷好唛头；

四，工时定额完成承诺

每人必须完成每天的定额工时480分；

五，产品入库

成品装配完毕，必须通知检验部检验，必须严格按照生产批号填写入库单号和入库。

及时办理部件、组件、成品的入库手续，在无任何理由的情况下，不得拖到第2天。

六，安全生产

确保安全生产，防止人身事故及设备事故的发生，上班前首先要检查一下工作所需的设备、材料是否备齐等。下班后应切断电源，保持工作场地的整洁并且要求装配组成员按卫生包干区域打扫清工作埸所，产品定置存放，道路畅通。

七，车间管理表格

1，装配清单、领料单确认发货数量、名称、规格并签名；

2，工票上车间主任确认装配时间、名称、数量后签字；

车间检验员确认名称、数量、质量情况、入库单号后签字。

3，每月工时完成情况汇总表；

4，每月生产计划完成汇总表；

5，员工考勤表；

八，奖励与惩罚

超过或未完成定额工时部分按技能工资和工效工资比例进行奖惩。对在装配过程造成零部件，油漆件的损坏、报废，要赔偿相应的经济损失。

对因自身原因造成的产品返工，返工工时自理。

对已销出的成品，如发现有严重质量问题而给公司带来负面影响的，责任人将给予扣款、警告的处罚。

对已销出的成品，不得漏放、错放附件，公司接到顾客投诉，将追加处罚；

每月进行考评。

装配车间计件方案 篇9

目前, 随着中国经济的不断发展, 城镇化建设和西部大开发等国家项目的拉动, 工程机械产品有广阔的市场发展前景。作为工程机械的核心, 液压元件的质量直接决定着工程机械产品的性能。工程机械液压元件的重要性日益凸显[1,2]。

2 项目概况

项目占地面积:112606m2。

项目总建筑面积:72508m2。

生产纲领:年产油缸35.5万件、液压阀23.8万套。

3 工作制度与年时基数

新建装配车间采用单班工作制, 全年工作日300d, 设备年时基数2350h, 工人年时基数1830h。

4 装配车间工艺

4.1 车间土建参数

新建长189m, 宽168m (由7个24m跨组成) 的钢结构厂房作为液压油缸生产车间, 其中车间中部南端长45m, 宽96m的4跨厂房作为液压油缸装配车间。新建长162m, 宽120m (由24m×24m柱网组成) 的钢结构厂房作为液压阀生产车间, 其中车间中部长36m, 宽120m的5跨厂房作为液压阀装配车间。

4.2 车间主要工艺流程 (见图1)

4.3 车间工艺设计原则

1) 按一个流的原则组织生产布局与车间物流, 部件装配与总成装配对应布置, 尽量做到生产路线不迂回, 物流路线最短。

2) 注重提高产品的装配及检测水平, 把确保产品装配质量放在首位, 在确保产品质量的前提下, 做到合理利用投资。

3) 设备选用立足国内, 同时充分考虑技术的先进、高效和可靠性。

5 装配车间设备

为了达到本项目高要求及大规模的产能建设目标, 设计采用了各种液压元件清洗机、液压油缸装配线、定扭矩拧紧机、气动平衡吊等先进设备, 显著缩短生产流程, 提升生产率。

5.1 液压元件清洗工序设计合理

1) 活塞杆清洗机:活塞杆清洗机采用全封闭式防护结构, 步进通过式清洗机。工件放置于输送链的“V”型架上, 输送链带着工件作步进输送。本设备工序为:人工上料→空位→外表清洗→螺纹清洗→空位→压吹→下料。本设备采用PLC控制, 除人工上料外, 其余均自动完成。清洗、吹嘴均由气缸带动, 吹嘴对工件进行扫描式清洗和压缩空气吹干。本设备采用雾气冷凝装置对清洗所产生的雾气进行处理, 由冷凝器上的风机经多级处理后变成冷凝水后直接回入机内。

2) 缸筒清洗机:缸筒清洗机采用步进通过式清洗机, 人工将工件放置在设备的托架上, 为使清洗、漂洗液顺畅流出缸筒, 缸筒与水平倾斜2°, 通孔部位向下靠在挡块上。外表清洗采用缸筒上下布置的喷管, 由气缸带动对工件外表面进行往复扫描式清洗。内腔刷洗和内腔漂洗及压吹分别由刷洗头和喷头旋转伸入缸筒内腔往复扫描后完成, 深度通过PLC数控设置, 以适应不同长度缸筒的清洗, 对于不同缸径的零件有专门的升降机构来调节探杆的中心高度。整个设备动作由PLC作中心控制, 除人工上下料外, 其余均自动完成。

3) 小件 (超声波) 清洗机:小件 (超声波) 清洗机主要用于清洗液压件中的活塞、导向套、缸底、限位油缸等配套附件的外表、内孔的铁屑、油污、油脂及颗粒。本机为单独进出, 人工上下料, 机械升降浸泡超声喷淋型清洗机, 用于批量零件的清洗。其动作过程为:人工将工件放置在上料台上的料筐内, 手推动料框至升降架上, 双手按动循环启动按钮, 气缸带动升降架下降, 料框浸入清洗液中, 自动启动超声波发生器开始超声清洗, 超声清洗3~4min后由气缸带动升降架上的零件上下运动, 使零件在水中涮洗。涮洗结束, 自动启动水泵进行喷淋清洗。外表移动喷管对零件外表进行往复式扫描清洗。节拍到升降架提升到位后, 清洗泵卸荷, 压缩空气电磁阀打开, 对零件进行压缩空气吹干。

4) 阀杆超声波清洗机:阀杆超声波清洗机主要用于液压件阀杆装配前清洗, 清除表面、两端内孔矿物油、金属铁屑以及手工清理沟槽毛刺后产生的附着物。清洗工艺流程:自动进料→喷洗→超声波清洗→超声波漂洗 (防锈) →超声波漂洗 (防锈) →漂洗 (防锈) →压缩空气除水→烘干→自动出料。设备采用电加热, 各水箱装不锈钢加热器。可实现30min内从20℃加热至60℃。除喷洗槽及压缩空气槽外, 料框在槽内作上下摆动。内置标准型过滤芯, 其中喷洗槽和超声波清洗槽的过滤精度为25μm, 超声波漂洗 (防锈) 槽和漂洗 (防锈) 槽的过滤精度为5μm。

5) 阀体清洗机 (见图2) :阀体清洗机用于阀体装配前清洗, 去除阀体内外表面附着物, 如铁屑、油污等污染物, 保证阀体清洁度。清洗工艺流程:人工上料→喷淋清洗→大流量冲洗→紊流清洗→浸没漂洗→干燥→人工下料。电加热方式, 可实现2h从20℃加热到75℃。设备关机8h后清洗液温度下降<10℃。清洗槽内组合自动的油分离器, 持续、自动地收集、分离、排出油脂, 排出的油回收至油桶内, 设置油回收最大液位监控装置。

5.2 液压缸装配自动化程度高

液压缸装配采用自动程度很高的成套设备 (见图3) , 实现清洗后的液压缸部件至总装试验后的液压件成品的“一个流”生产。此种生产方式的实施极大地提高了生产效率, 显著降低了工人的劳动强度。

本装配线主要生产过程:活塞与导向套首先装配到清洗后的活塞杆上, 之后清洗后的缸筒与装配完成的活塞杆装配。活塞与导向套的各种密封圈由操作者手工装配, 活塞杆装配完成后通过活塞杆移送机自动将活塞杆移动安放到油缸装配机后再与油缸装配机上固定好的缸筒装配。该装配线的主要先进性和特点体现在以下方面。

1) 采用气动平衡吊辅助工人完成工件的转运工作, 降低劳动强度。

2) 采用单轴及多轴定扭矩拧紧机及螺栓拧紧工装完成活塞杆部装及总装的装配工作, 提高装配效率, 保证装配质量。旋紧扭扭矩:1000~4000N·m, 旋紧速度:0~17r/min伺服控制 (见图4) 。

3) 采用悬臂式的活塞杆移送机, 将活塞杆装配机装配完成的活塞杆抓起后移送到油缸装配机。运送速度:横向12m/min, 纵向9m/min, 最大承载速度:250kg (见图5) 。

4) 采用油缸装配机完成缸筒与活塞杆装配后插入导向套及导向套旋紧的动作。该过程分为3个阶段装配, 各个装配位置移送是依靠液压缸连续移送到各装配位置并装配。设备的构成大体分为床身、活塞杆装配装置、螺栓预装配台、螺栓旋紧装置。

5) 活塞、缸体及油缸的装配线体采用带V型卡插的板链线, 根据产品特点, 线体载重为1~3t。

6) 油缸试验机主要进行无负荷动作测试 (测验机供给压力设定为液压缸极限使用压力, 在不给试验用液压缸加负荷的状态下从头到尾使液压缸动作, 动作3次以上) 、起动压力特性试验 (操作液压供给泵给油缸加压, 从低压开始渐渐升高, 测验油缸开始动作的压力。供给油压的压力操作者通过手动阀门使其上升) 、耐压性测验 (以伸长方向及压缩方向额定压力的150%或最高允许压力的105%, 以较高压力加压2min以上) 、内外部漏油测验 (液压缸活塞杆侧连接部位开启, 给头侧额定压力加压150%加压) 。

6 结论

本项目装配试验工艺先进, 设备选型合理, 具有国内领先水平。本项目的设计对提高国内液压件行业的油缸和阀体装配试验工艺水平有一定推动作用。

摘要：针对国内某工程机械液压元件装配车间的工程设计任务, 通过合理选用诸如:液压元件清洗机、液压元件专用装配线等先进工艺设备, 显著缩短生产流程, 提升生产率, 实现了液压元件装配过程的自动化, 对提高液压元件行业的装配工艺水平起到一定推动作用。

关键词：工程机械,液压元件,装配车间,设备

参考文献

[1]王庆丰, 魏建华, 吴根茂, 张彦廷.工程机械液压控制技术的研究进展与展望[J].机械工程学报, 2003 (12) :51~56.