门窗厂车间规划
门窗公司质量管理制度
目录
1、公司简介
2、组织机构简图
3、主要岗位职责
3．1经理职责
3．2技术副经理职责
3．3行政副经理职责
3．4技术部职责
3．5安装部职责
3．6生产车间职责
3．7经营部职责
3．8人事部职责
3．9财务部职责
3．10检验员职责
3．1J库管员职责
3．12生产工人职责
4、管理制度
4．1质量管理制度及考核办法
4．2生产及检测仪器设备管理制度
4．3文件和资料管理制度
4．4工艺管理制度及工艺纪律考核
门窗公司管理
4．5员工培训管理制度
4．6采购质量控制制度
4．7工序检验制度
4．8半成品、成品检验制度
4．9不合品的处置规定
4．10产品包装、运输、存放和标识管理制度
4．1 1安装现场管理及安全制度
4．1 2安全生产管理制度
4．1 3产品售服务制度
5、关键工序质量控制规定
5．1下料工序控制规定
5．2焊接工序控制规定
1、公司简介（略）
2、组织机构简图
3、主要岗位职责
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3．1经理职责
(1)、批准和颁布质量管理制度。
(2)、配置质量管理体系运行所需的物力、财力和人力资源，制定奖惩方案。
(3)、建立质量管理需要的组织机构，规定部门和各级人员的职责权限。
(4)、对质量管理体系建立中的重大问题进行决策，对产品质量全面负责。
(5)、组织相关部门／人员对质量管理体系运行效果进行评价改进。
3．2技术副经理职责
(1)、在经理领导下负责公司的质量管理一作，保证质量体系正常运行。
(2)、负责公司技术文件、工艺文件的批准工作，包括外来技术文件、产品图纸的审查。
(3)、负责公司产品设计、质量技术、产品生产检验、计量、物资采购、门窗安装等管理工作。
(4)、负责公司与客户、监理、设计、土建、质检、供货等方面的联系，保持与工地各配合方的沟通联系及工作协调。
3．3行政副经理职责
(1)、在经理领导下负责公司经营活动的监督和管理工作。
(2)、负责公司产品售后服务、信息反馈、合同评审、安全教育的监督和管理工作。
(3)、负责公司人员技能培训和后勤保障的监督和管理工作。
3．4技术部职责
(1)、负责公司设计、技术、工艺、质检和计量检定工作和公司技术文件、工艺文件的审核工作，包括外来技术文件、产品图纸的审查。
(2)、负责制定工艺方案、编制工艺规程及检验规范。并负责公司工艺方案、工艺规程、技术文件和技术标准的执行和监督工作。
(3)、负责产品图样设计和提供有关技术文件、技术标准。负责技术档案管理工作。
(4)、负责公司文件和资料管理工作，包括外来文件的管理，保证公司所有文件资料完整、准确、现行有效。
(5)、负责编制采购计划，督促车间及时采购。
(6)、负责编制生产计划，下达生产任务。
(7)、负责原材料、配件、辅助材料等的入厂检验和关键工序、半成品、成品出厂的质量检验工作。
(8)、负责检测设备的日常管理和计量器具的周期送检工作。
(9)、负责不合格品的处置。
(10)、负责定期评价产品质量水平，发现问及时向经理报告。
3．5安装部职责
(1)、负责公司产品的安装管理工作。
(2)、负责门窗现场安装工作的进度和质量。
(3)、严格按照施工规范和安装工艺操作。
(4)、做到施工现场安全文明生产。
(5)、做好门窗工程项目的验收检验／检查。
(6)、负责了解市场动态和顾客的需求，及时处理顾客投诉，与各部门进行有效沟通。
3．6生产车间职责
(1)、负责公司质量管理的日常工作，保证体系正常运行。
(2)、负责车间的产品质量和工作质量。负责生产设备管理，保证生产设备正常运行。
(3)、负责生产设备管理、日常维护和保养工作，做好必要的记录。
(4)、负责生产设备的正确操作、维护和状态良好，保证车间正确使用工卡量具。
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(5)、负责生产过程中的自检、复检和不合格品的管理工作，协助技术部进行不合格品的处置，并按有关规定分别做出返修、回收或次品降价、报废处理。
(6)、负责车间安全、文明、均衡生产，定期进行工艺纪律检查，保证产品质量稳定和提高。
(7)、组织车间管理人员、生产工人的培训和考核。
(8)、贯彻落实各项质量管理制度和工艺纪律，按照工艺文件进行生产，保证产品质量。
(9)、负责公司生产设备的管理和原辅材料的采购工作。
3．7经营部职责
(1)、负责公司产品销售和信息反馈工作及产品的售后服务工作。
(2)、负责合同的洽谈和签约工作，确保合同执行。
(3)、负责合格供方相关信息的收集工作，参与合同评审、签订和管理工作。
(4)、负责了解市场动态和顾客的需求，搜集质量信息，建立顾客档案。
(5)、及时关注同行业技术发展动态、产品发展的方向，为公司决策提供依据。
(6)、按照计划采购生产所需的物料，协助技术部做好采购物料的检验验证工作，并负责仓库的管理工作。
3．8人事部职责
(1)、负责员工技术培训、考核和人员档案的管理工作。
(2)、负责文明和安全教育工作。
3．9财务部职责
(1)、负责公司行政管理工作。
(2)、负责生产设施、环境的管理工作和后勤保障工作。
3．10检验员职责
(1)、由经理授权，不受任何干预独立行使质量检验工作。
(2)、负责外购原材料、配件、辅助材料等的入厂检验工作和生产过程及成品的检验工作。
(3)、负责关键工序、半成品及成品出厂的检验工作，以确保产品质量达到规定的技术标准。
(4)、负责关键工序自检、复检的技术指导。负责不合格品的评定，并提出处置意见。
(5)、定期评价产品质量水平，发现问题及时上报。
(6)、负责监督产品标识的使用情况。
3．11库管员职责
(1)、做到帐、卡、物相符。
(2)、协助经营部做好入库原、辅材料的枪验／验证。
(3)、保持库房的整洁、安全。
3．12生产工人职责
(1)、生产前认真阅读图纸、工艺规程和标准，检查设备及工卡量具是否合格，原辅材料是否符合要求。
(2)、生产中严格按照图纸和工艺规程要求精心操作，确保质量符合设计要求。
(3)、严格遵守工艺纪律，搞好文明生产，保证使用的设备状态完好，保证使用的工具、工装精度，做到定期保养。
(4)、认真填写各项原始记录，做到实事求是，一丝不苟。
(5)、不断钻研技术，提高技术素质。
4、管理制度
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4．1质量管理制度及考核办法
(1)、经理对质量负全责，生产车间进行质量管理具体的日常工作，保证质量体系正常运行。
(2)、从原辅材料的采购、产品的生产到成品的交付验收，严格按照工艺规范和质量标准进行检验把关。
(3)、公司实行 自检、复检、专检的质量检验制度，监督控制关键工序，确保产品满足规定的要求。
(4)、对在质量工作中做出贡献的部门或个人，给予一定的奖励，对生产中造成废品的责任者给予处罚。
(5)、技术文件由技术部负责编制、审核，技术副经理批准后实施。
(6)、与质量活动有关的各类人员应加强质量意识及技能的培训和教育，应保持培训、考核的记录。
(7)、检验员由经理授权，独立行使质量检验的放行和否决权力。
未经检验员签字／盖章的产品不能转入下道工序或进／出厂。
(8)、经理提供产品生产过程所需的各种资源，并定期对其适应性、充分性进行评审，发现问题及时采取措施。
(9)、考核办法
①质量管理考核由技术部负责组织实施，各部门配合。
②质量管理实行季度考核，总评定。
③考核工作以会议形式进行，必要时深入现场检查。
④各部门报告质量管理工作内
容，由参加会议成员进行评定。
⑤对各部门、人员的评定分为优秀、合格、不合格三级，三次(含三次)评定为优秀者给予表彰和适当奖励，-次(含二次)评定为不合格者，视其危害和损失程度，给予通报批评、适当处罚甚至辞退工作。
4．2生产及检测仪器设备管理制度
为了确保生产及检测设备满足产品加工质量特性及检测的要求，保证产品质量特性特制定本制度。
(1)、生产车间负责生产设备日常保养及维修工作。
①设备增加和改造
a)技术部提出设备改造计划，对所需设备进行可行性分析，确保设备能够满足生产需要和设备的技术要求。
b)生产车问应参加设备选型、考察和验收。在采购合同中应提出设备可靠性、维修性和经济性等方面的要求。
c)设备到位后，技术部组织相关部门进行验收，包括随设备应提交的文件和资料的验证。对外观及零部件、备件、备品清点齐全后，进行设备的安装、调试，经有关人员确认合格后，方可投入使用。
②生产设备管理
a)应对操作人员进行上岗培训，包括设备性能、维护知识、操作方法和技能等内容。培训后经考核合格方可上岗。
b)操作者必须按操作规程上岗操作，不得违章操作设备，如操作时发现问题，应按规程要求停机并立即报告车间主任。
③设备的维护保养
a)对主要设备应制定日常维护保养的项目和内容，由生产车间做好记录。
b)班前由操作者对设备进行日检，下班前对设备进行清扫、擦拭、涂油，发现问题及时 5
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处理。
④计划维修
生产设备的临时维修与检修计划由生产车问报技术副经理审批后实施。
⑤定期检查
生产车间应对设备进行定期检查，做好记录。
⑥设备报废
设备因设备本身的缺陷或其它的原因造成不能修理的由生产车间报技术副经理、经理审批后报废。
(2)、生产车间负责生产设备的管理，建立设备的台帐和设备档案。
(3)、检测仪器设备的管理
①检测仪器的购置
使用部门根据需要向技术部申请，报技术副经理批准后由生产车间购置。
②检测仪器的管理
技术部负责检测仪器设备的管理，建立档案及台帐。进行计量状态的标识管理和计量器具的周期检定工作。
检测仪器设备检定状态划分为合格、准用、停用三种形式，分别采用绿色、黄色、红色三色标签标识。合格、准用标签必须包含检定周期、有效期等内容，停用标签必须包含检定日期。
③检测仪器的防护和保养
检测仪器放置环境应防晒、防水、防尘、防火，相邻区域如有干扰应采取有效的隔离措施。技术部负责仪器设备的日常维护保养，如润滑、擦拭、防护等。
④检测仪器的维修
正常使用磨损后的修复及易损件的更换由使用人员提出，技术部审查后请有关专业人员修理。修复后必须重新检定合格后方可使用。
⑤检测仪器的停用
a．仪器设备超过检定或校准周期；
b．仪器设备在正常使用中，显示的结果可疑：
c．仪器设备经检定或校准不合格；
d．仪器设备性能无法确定。
技术部对停用仪器设备加贴停用标志，分别处置。处置包括： 对超过检定或校准周期者进行检定或校准；对仪器设备的缺陷、损坏进行鉴定并组织修复；经修复不能完全恢复功能者，予以降级使用或报废；
⑥检测仪器的报废
检测仪器的失去使用功能，由技术部提出报经历批准后报废。
4.3文件和资料管理制度
(1)、本制度使用于质量管理记录、产品实现过程记录，文件和资料的管理，包括外来文件资料的管理。
(2)、技术部负责公司质量管理文件及外来文件（相关的法律、法规、标准、顾客图纸等)的管理；各执行人员负责各自有关记录的管理。
(3)、质量箭理制度、质量记录、技术规范、图纸和工艺文件、产品技术标准、旧纸、工艺和检验规范等文件由经理批准。
(4)、技术部负责记录的标识、编号、收集、发放、贮存等工作。
(5)、所有文件应清晰、完整、易于识别，保持文件的适宜性和充分性。质量记采义件内容项目齐全、真实、数据准确，记录由授权人签名、注明日期；有结论意见，需要时加盖 6
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公章；质量记录不允许涂改，若因笔误可划改。
(6)、文件和资料应保存在适宜的环境里，分类存放，防止损坏、霉变、虫咬、丢失。借阅、复制应经审批，并建立借、还登记表。
(7)、技术和作业、管理文件应保证完整、准确、现行有效，作废的文件可以适当方式销毁。
(8)、文件发放和管理必须确保质量管理现行有效版本，确保作废、失效的文件及时从现场撤出；对法律、合同或需要保留的文件，隔离存放。
(9)、技术部应建立有效版本文件清单和外来文件有效版本清单及文件修改记录清单并标明修改状态。
(10)、所有质量管理文件均由技术部建立发放、回收登记，并建立文件、资料档案，分目、分档妥善保管确保查阅、检索方便。
(11)、质量管理文件包括：
①质量管理制度、质量记录等文件；
②产品规范、标准、图纸、工艺文件、检验文件、采购及产品说明书等文件(包括外来文件)；
③作业文件及资料；
(12)、公司内部管理和技术文件更改由原审批人的签字认可才能更改；更改可采用划改或换页办法更改。
(13)、质量记录一般保存三年；产品技术档案资料一般保存五年；
计算说明书为十年。其它合同、法规、标准要求时，执行要求的保存期。对于合同产品质量记录，至少保存到服务承诺年限。
4．4工艺管理制度及工艺纪律考核 ．
工艺是制造产品的科学方法，必须以优质高产、低耗、安全为目标。工艺文件是进行加工操作、计划调度、质量检查、劳动组织、材料供应和工具工装管理的技术依据。工艺管理由技术部负责。
(1)、工艺管理工作的内容
①审查产品(包括工装及专用设备)设计的工艺性：
②编制及修订产品工艺文件，负责工艺规程的贯彻和检查：
③制定工时，材料定额； ．
④检查工艺纪律执行情况。
(2)、工艺编制原则
①必须严格贯彻国家有关技术政策和标准；
②采用新技术、新材料、新工艺，严肃工艺纪律，履行审批手续。
③考虑公司的现实情况及其经济性、合理性。
④根据合同中的技术要求和施工说明，明确用户要求，提出技术关键和解决措施；
⑤所有工艺文件应准确、完整、统一，按类别编号、登记；
⑥工毫规程应简明、附有工艺设备、量具及质量标准、工时定额、工艺要求、操作规程等。
⑦工时定额由设计人员编制。
(3)、工艺文件的类别
①工艺流程图是产品在生产中所经过的路线图，它是编制工艺规程和车间进行加工的依据。
②工艺规程是指导和加工操作的基本文件，在流程中，各工序均要相应的规程和工艺附件。
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③主艺卡具体标明各工序的通用内容，所用设备工装及技术定额，对重要零件及关键工序内容还应编制工艺工序卡，进一步表明每个工序的实施，并附加工简图。
(4)、工艺文件审批程序．
①工艺流程图、工艺规程、工艺卡、安装规程、检验规程等工艺文件由技术部负责编制、审核，技术副经理批准。
②对关键零部件项目工艺要研究确定后编制，技术部审核，技术副经理批准。
(5)、工艺文件一经批准实施，不得私自更改。
(6)、生产车间应贯彻执行工艺规程等工艺文件，协助各级组织参加工艺管理及工艺纪律检查。
(7)、工艺文件随产品设计结构的改变，产品质量的提高，技术新成果的采纳，以及生产中存在的问题而及时修改和定期整理，修改要有原始记录，并发布相应的修改通知，并认真执行签字制度。
(8)、加强工艺资料收集，整理和交流工作，努力掌握国内同行业工艺动态及国外先进工艺技术。
(9)、工艺纪律规定
①设计图纸、图样、工艺文件应认真审批、会签。
②技术文件、技术标准确定后，公司职员均应严格遵守执行，修
改须按程序规定进行。
⑧技术文件是生产过程中的重要依据，使用时应注意爱护，如因油污、破损须补发时，应由使用部门提出，办理补发手续，因丢失影响正常生产者，应由丢失者承担责任。
④各工序应按图纸、工艺要求进行质量检验，由技术部实施工艺监督进行考核。
⑤未按工艺规范生产，造成批量废品、次品，应追究相关人员责任，进行处罚。
⑥对构件应轻拿轻放、堆放整齐，搞好文明生产。
(10)、工艺纪律考核规定
为严肃工艺纪律，公司对各责任部门、岗位进行工艺纪律100分
制考核。按违反工艺纪律的严重性质和造成的影响及损失程度，每发现一次经技术部评定后，酌情按照50、30、10分三个档次扣除。逐月通报考核结果，每月考核满分者给予表扬或适当奖励，成绩最差者给予批评或适当处罚。
4．5员工培训管理制度
为提高员工素质，确保产品质量稳定，特制定本制度。
(1)、行政副经理负责审批培训计划。
(2)、人事部负责编制员工培训计划并组织实施和管理。
(3)、对下列要求应提出培训计划并安排实施。
①法律、法规或上级主管部门要求培训的人员。
②公司质量管理需要培训的人员。
③对管理干部和质量管理人员进行质量教育的培训。
④对检测人员基本知识及检测操作控制有关程序的培训。
⑤对生产人员进行质量意识、质量管理及本岗位的操作程序基本技能的培训。
(4)、实施办法
①对需要培训的人员，可向人事部提出培训申请。
②人事部根据公司需要，年初制定员工培训计划，报行政副经理审批后实施。
⑧尚未列入计划又急需培训，行政副经理批准后人事部组织实施。
(5)、培训方式
①可采取集中培训或外出培训等形式。
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②外出培训由人事部选择培训单位，报行政副经理审批后实施。
(6)、考核记录
①在公司培训由人事部做好培训项目、内容、时间、参加人员的实施记录。
②外出培训的人员应取得相应证书和成绩单交人事部登记备案并做好记录。
4．6采购质量控制制度
为确保所采购的物资符合规定要求，特制定本制度。
(1)、对产品质量有影响的原、辅材料及五金配件的采购进行控制。
(2)、由技术部提出采购计划清单和技术质量要求，报技术副经理审批后由生产车间实施，办理相关入库手续。
(3)、玻璃、毛条、主要五金件等应在公司评定合格的供方中采购。
(4)、型材、配件和辅助材料进厂后，经营部应负责按类别放于待检区，并将其合格证或图纸、技术要求等文件资料提交技术部，检验或验证合格的材料方可办理入库、报销等手续，不合格者退回供应方。
(5)、三无产品、配件和辅助材料拒绝验收，严禁入库使用。
(6)、当用户需对供方提供的产品验证时，应协助安排，但用户的验证不能代替本公司的验证。
(7)、生产过程中发现任何影响产品质量的材料质量问题，应立即停止生产，待问题被消除后，方可继续转入生产。
(8)、应保存采购计划清单、供方的评定记录及材料入库验证记录。
4．7工序检验制度。
(I)、本制度适应于生产过程中工序的质量检验。
(2)、工序检验的依据为：工序文件、设计图纸及有关技术文件。
(3)、技术部负责工序质量检验工作，设置检验点，执行“三检”规定。检验员实行首件检查，未经首件检查工序不能批量生产。
(4)、自检由操作人员自己检查，复检由班组长检查。自检和复检结果不一致时，由专职检验员进行复验，合格时可放行，不合格时应及时做出标识、隔离，严禁转序。
(5)、技术部负责制定工序检验要求，检验员原则上进行抽检，抽检数晕和合格判定根据工序检验规程进行，但十个以下应全部检验，十个以上按规定抽检百分之十，根据半成品加工情况，专检人员可以适当增加抽检数量。
(6)、检验员应对自检、复检记录进行抽查，对待检的半成品进行抽检，每种规格不少于百分之五。
(7)、对工序检验中出现的不合格应进行标识、隔离，按规定办理不合格品-处理手续。
(8)、下料工序和焊接工序为关键工序，检验时应特别关注。
4．8半成品、成品检验制度
(1)、半成品检验是指本道工序加工完，检验后不再进入下道工序加工，而是入库待用或出售的半成品。成品检验是指产品入库的最终检验，是对个检验工序工作质量和产品本体及附件的最终检验。
(2)、半成品、成品按产品标准、合同要求以及相关图纸和技术文件进行检验。成品按照产品标准及合同要求的规定进行检验。
(3)、各道工序应按工序检验规程进行检验。合格后转入下道工序。
(4)、公司实行自检、复检、专检的三检制度。自检由操作工人进行，班组长复检后，提交检验。检验员实行首件检验，中间抽检和完工检验。各道工序经专职检验人员检验合格后才能流转到下道工序，方可进入批量生产。
(5)、下料工序由检验员进行首件检验，合格后才能批量生产，生产过程中定期巡回检 9
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查一次，发现问题立即纠正。
(6)、框扇装配由检验员进行首件检验，合格后才能批量生产。
(7)、半成品在生产流转中不得入库，近期不使用的半成品经检验合格后可存入半成品库。
(8)、成品由检验员按产品标准规定的出厂检验项目要求逐项进行检测，各项均合格后，由检验员填写出厂合格证明，贴上合格标识。
(9)、对检验出现的不合格品应进行标识、隔离，按规定办理不合格品处理手续。
(10)、检验记录应填写工程名称、图号、交验数量、编号、日期等，做到文物相符。
(11)、未经检验或质量证明文件不齐全的产品，一律不许出厂。
(12)、工程验收检验、型式检验应委托有资质的检验机构进行，必要时签署长期委托检验合同。
4．9不合格品的处置规定
为了对不合格品进行标识、隔离、评定和处理，防止不合格品的转序和出厂，特制定本规定。
(1)、技术部负责不合格品的控制，并保存有关记录。
(2)、原、辅材料的不合格品，技术部根据检验／验证结果按照国家标准、行业标准或有关合同规定进行判定并签署意见，由经营部负责办理退货事宜。
(3)、生产过程中的不合格品或成品的不合格，车间操作人员应进行标识、隔离，由检验员进行判定，提出返工、返修或报废意见。
(4)、技术部根据检验员提出返工、返修或报废意见，组织有关部门／人员做出返工、返修或报废处置决定。
(5)、需返工、返修的半成品或成品，由生产车间组织实施，返工、返修后由技术部负责重新检验，合格后方可转序或出厂，若仍不合格则作降级或报废处理。
(6)、对降级的不合格品，由技术部组织有关部门／人员评定后作出，并报技术副经理审批；
(7)、对评定后仍报废的产品，报技术副经理批准后，做报废处理。
4．10产品包装、运输、存放和标识管理制度
(1)、产品经检验合格后进行包装，对装饰面应贴胶带加以保护。
(2)、散件彦品发运应采用牛皮纸或塑料膜等软包装。
(3)、短途运输未软包装，以牛皮纸或塑料膜等。凡对型材有污染的包装材料禁止使用，运输途中不得随意启封。
(4)、长途运输除软包装外，车厢四周另垫草垫，并用绳捆紧，防止摩擦和碰撞。
(5)、检验员在装车现场监督将合格品装车，并在出车通知单上签章，司承人员凭此单承运，否则拒绝发车。
(6)、凡未经检验员签章而出车，在运输中造成产品损坏，司承人员应承担部分赔偿责任。
(7)、成品必须放于干燥通风处，严禁与酸、碱、盐等物接触。成品下不需垫木板，不得直接放在地面，力求避免雨水浸入。
(8)、成品存放应按品种、规格分别摆放。力求摆放整齐，并按规定做好标识。
(9)、应采用合适的方式装卸产品，搬运时要轻拿轻放，防止擦伤、变形，确保产品表面完好。
(10)、门窗产品的标识
①标识方法：用记号笔分别在窗框、扇的醒目位置作标识。
②标识内容：工程名称、代号。
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③产品包装后的标记要字迹清楚，牢固耐久，从标识上便于识别和追溯。
(11)、散件型材的标识
①标识方法：用记号笔在外包装上标识。
②标识内容：工程名称、图号、规格、数量。
(12)、状态标识：成品、半成品：原材料标识。
①状态分类：待加工、待组装、待检验、检验合格、待发、待处理。
②标识方法：按状态、分类、分区域摆放，挂牌标识。
③采用标识卡片，标明：工程名称、代号、规格、数量。
④标识卡片填写应字迹工整、清楚。
4．11安装现场管理及安全制度
(1)、门窗安装现场应委派经培训合格取得相应资格的项目经理组织管理，项目人员应相对稳定。
(2)、项目经理应及时与甲方、土建、监理等各方取得联系，建立
良好的协作关系，选择最佳时机进入安装现场，并对安装用电、用水、安全防护措施、土建配合、生活配合等项做好适当安排，充分保障正常施工。
(3)、外框进场前对预留洞口必须实地勘察，以确认安装洞口的分类、尺寸、状态，并核对已加工门窗的品种、类型、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置，密封处理是否与工程设计相符。
(4)、确定合理的施工方案和施工进度计划。
(5)、对进场的外框、窗扇、玻璃及五金配辅件、工具应集中存放，分类管理，避免错装、漏装、损毁、丢失发生。
(6)、安装过程必须做好产品防护工作，严禁野蛮操作，未经项目经理批准，只有在交工验收时才能拆除产品防护包装。
(7)、安装过程必须做好工序检验记录，包括隐蔽工程的检验记录，并按相应的安装的及检验规范自查合格。
(8)、现场安装人员必须积极配合甲方、监理、工程验收、工程质检等部门的监督和检查工作，当门窗分项工程交验合格后方可使全部人员撤离施工现场。
(9)、安装部应保证现场安装的安全工作。现场安装人员必须牢固树立安全第一，预防为主的思想，严格遵守安全操作规程。
(10)、凡进入工地的人员应做到“一停二看三通过”。
(11)、进场安装人员必须听从项目经理的工作安排，遵照工地的安全、文明、防护等纪律规定。
(12)、现场安装人员应坚守岗位，不准违章操作、不打闹、不饮酒、不准超限额使用各种工具。
(13)、对于临时使用的电器设施、机械设施等，必须做到“谁使用谁拆除”，不留后患。
(14)、对不符合安全要求或有安全隐患的建筑，安装人员有权拒绝施工，待消除隐患后才可施工。
⑩0若发生重大事故或恶性未遂事故时要及时抢救，保护好事故现场，由相关部门进行处理。
4．12安全生产管理制度
(1)、“安全生产，人人有责”，凡本公司员工必须要加强法制观念认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全操作规程和各项安全生产制度。
(2)、员工要认真执行本公司的安全生产管理制度，提高安全意识，遵章守纪嚣服从管理，_严格履行各自安全职责。
门窗公司管理
(3)、凡不符合安全生产要求而且有严重危险性的建筑、生产设备、设施等，员工有权向公司报告，遇有严重危及人身安全的情况，员工有权停止操作，并及时报告公司领导进行处理，以防止事故发生。
(4)、新进公司的人员，临时来公司参加劳动或中途变换工种的人员未经过本公司安全生产规定的三级教育，或经考试不合格的不准上岗参加劳动。对外来人员进入生产现场时，须由行政副经理同意后，由负责接待的人员，对其进行安全教育。
(5)、对特殊工种(如电工、焊工等)人员均需经过专业培训并经过考试等取得合格证者，凭证上岗操作。
(6)、工作前应做到“三要”、“四不准”
三要：①要按规定穿戴好劳动保护用品。
②要检查生产设备运转是否正常，灵敏可靠。
③要排除工作场地的一切不安全因素，搞好清洁卫生。
四不准：①使用旋转设备时，不准戴手套进行操作。
②不准带小孩和外单位人员进入工地和场地。
③不准穿拖鞋，赤脚、赤膊、敝衣、戴头巾、围巾工作。
④不准在上班前饮酒。
(7)工作中要集中精力，坚守岗位，不准违章操作、不准将自己的工作推给他人干、不准超限额使用各种工具。
(8)、要认真搞好文明生产，经常保持生产现场道路畅通，地面清洁卫生，工件按定置管理要求堆放整齐。
(9)、下班前，必须要切断气源、电源、清理好工作场地。
(10)、操作必须熟悉所使用设备的性能，产品工艺要求，设备安全操作规程。设备应指定专人进行操作，其他人不准操作。凡需开动本工种以外的设备进行必须经经理批准后，方可操作。
(11)、在检查，修理机械、电气设备时，必须加挂停电警示牌，并派人进行监护，停电警示牌必须谁挂谁取，非工作人员严禁合闸，在合闸之前：必须细心检查，确保无人检修时方可合闸。
(12)、各种安全防护装置，不准拆除。
(13)、非电气工作者不准安装检修电气设备和线路，对使用的手持电动工具，必须绝缘可靠，要有良好接地(接零)措施。
(14)、机械清扫，注油时，应在转动停止后再进行操作。
(15)公司新员工未经三级安全教育(即公司级安全教育、车间级安全教育和上下班安全教育)，考试不合格者，不准参加生产和单独作业。
⑩、设备需调整时，要先关电源，设备中有轮有罩的，无安全罩不准开机，各种机具不能超限使用，中途停电要关掉电源。
⑩、安全重大事故或恶性未遂事故时要及时抢救，保护好事故现场，并及时报告经理。
4．13产品售后服务制度
为了对公司售后服务进行管理，确保向客户提供良好的售后服务，不断增强顾客满意度，特编制本制度。
(1)、售后服务工作经营部负责管理并实施。
(2)、售后服务内容
①向用户介绍公司产品的使用技术，解答用户的技术咨询。
②解答客户对本公司产品的意见，包括赞扬、批评、抱怨以及其它要求。收集市场动态、竞争态势，了解客户心态及期望。
门窗公司管理
③发现质量问题及时做出答复，本市24小时、市外48小时内赶到现场。
④解答用户相关的疑难问题。
(3)、售后服务人员应及时与客户联系，定期回访，了解顾客对产品的服务需求及意见和建议。
(4)、服务应主动、热情、及时、周到，应填写售后服务记录单，由顾客签字确认，并签署意见。
(5)、对售后服务过程中形成的反馈意见应及时传递到相关部门。
(6)、完整如实的保存好售后服务记录，建立顾客档案。
5、关键工序质量控制规定
关键主序是指对产品起决定性作用的工序。包括关键重要特性所构成的工序；加工中质量不稳定的工序。
5．1下料工序控制规定
(1)、型材下料工序为关键工序，对下料过程中影响质量的因素必须进行控制敷保证产品质量。
(2)、对下料工序应实行：定人员、定设各、定工艺参数、定工装、定检测方法。当任何一个因素出现问题时，应立即停止加工，通知技术部组织有关部门解决，并监督实施。
(3)、经营部应保存对关键工序使用的外购器材的检验验证记录。
(4)、操作工人必须严格按照工艺规程、技术文件、关键工序控制卡的要求进行操作，必须进行首件检查，第一根下完后检验全部尺寸。再对第二、三根下料复核上述尺寸。
(5)、下料中间过程进行一次抽检，抽检数量5％。
(6)、对末件进行检查，测量全部尺寸，合格后方可转入下道工序。
(7)、检查员随时抽检下过的料，若出现不合格时应立即通知停止生产，等全部复验合格后再继续生产。对不合格品做出标识并处理，防止误转下道工序。
(8)、应做好下料工序的检验记录。
5．2焊接工序控制规定
(1)、确定生产塑料门窗的角焊接为关键工序，对角焊接过程中影响质量的因素必须进行控制以保正产品质量。
(2)、工作前必须确认操作人员是否经培训合格并持证上岗、生产设备状态是否良好、型材质量特征是否正确、作业文件是否正确完整、环境设施是否满足加工要求、检验测量是否满足需要等因素，无误后方可开始。
(3)、焊机设备必须经过焊样多次试验来确定焊机参数，保证焊接的强度要求符合现行标准，经过公司相关部门评审确认后方可使用。
(4)、每批门窗产品所选用的型材，先做角焊接强度试验，型材可以满足要求才能使用。
(5)、焊接过程应编制工艺规程，规程中应包括所用焊机加热温度、时间和压力等工艺参数以及操作要求。
(6)、经过反复试验取得各种型材的适宜焊接参数。
(7)、在人、机、料、法、环五个因素有变化时必须重做角焊接强度试验以保证产品标准规定要求。
世界发达汽车企业生产方式一直随科学技术、生产技术和顾客要求的提高而发展。第二次世界大战结束后, 世界汽车工业占主导地位的是以美国福特公司为代表的大批量生产方式, 当时大批量生产方式是通过运用大量的资本投资来达到降低产品成本和提高生产效率, 代表先进的管理思想。日本丰田汽车公司认为这种生产方式和投资方式不适应日本国情, 于是通过十几年的努力, 创造了精益生产方式。随着全球经济一体化, 世界各国科学技术、生产技术和管理科学的快速发展及各国汽车企业所处环境的深刻变化, 促使国内轿车企业深刻认识到, 要参与国际竞争, 生产组织方式变革是关键, 尤其是轿车总装车间生产方式的规划水平直接影响企业竞争能力。目前, 国内企业通过向国外企业学习, 对轿车总装车间规划和质量控制思路发生了根本变化, 归纳起来有以下几方面。
(1) 针对顾客需求建立适应市场竞争的“柔性”装配生产线
由于市场竞争的空前激烈, 顾客消费价值和消费结构的变化, 顾客需求不但多样化、个性化, 而且对产品功能、产品质量和可靠性要求与日俱增。面对这样激烈的市场竞争态势, 为适应汽车产品生产周期短, 产品更新换代速度快, 汽车企业对轿车总装车间规划思路增加了“针对顾客需求建立适应市场竞争的柔性装配生产线”这一要求。汽车企业规划投资方向不仅要关注厂房扩建和设备更新, 而且还要针对顾客需求寻求企业内部可利用的优势资源, 并在较短时间内将这些分散的具有核心竞争能力的优势资源 (包括信息、人力、设备、技术等) , 通过柔性技术、信息技术、电子通信系统、自动控制系统、计算机技术及网络技术等, 以最快速度、最有效方法集成起来。建立既能实施柔性化生产, 又能确保产品质量、制造工艺简单、生产周期短和投资成本低的轿车总装车间。这样, 企业可将盘活固定资产存量和新增固定资产增量一起考虑, 既能保持生产批量少时设备的单机利用率, 又能保证企业需要大批量生产和不同批次生产时的设备组合, 还能通过计算机程序调整和工装调整使一条生产线变为多条生产线。同时, 还能随生产规模发展进行生产线的“柔性”组合, 即当企业产业结构调整时对装配生产线进行重新配置, 将装配生产线的“核心技术”优先用于市场紧俏产品, 来响应瞬息万变的顾客需求, 使企业获得最大限度的生产效益。
(2) 将企业有限资本投入关键工序, 进行有效投资
轿车产品是由几千个零部件组成的复杂产品, 国外汽车企业一般都是通过大量的资本投入来实现其质量的稳定。这种投资方式国内汽车企业无法承受, 不适应我国国情, 从而迫使国内轿车企业规划思路增加了“将企业有限资本投入关键工序进行有效投资”的要求。于是, 国内轿车企业针对顾客关注的影响产品安全性能的关键工序, 通过事前进行认真研究这些关键工序的过程性能和过程能力, 并根据每个影响关键特性的过程性能和过程能力水平, 及其对轿车性能的影响程度来考虑资本集中投入。配置相应的自动检测、自动显示、自动控制及自动补偿等功能为一体的生产设备, 这些设备既能防止产品关键性能失控造成人为判断错误, 达到确保轿车产品的安全性和可靠性, 又能把装配轿车技术状况立即显示出来, 并储存在计算机中作为数据分析和交通事故处理的重要依据。国内轿车企业只有通过不断地总结顾客反馈信息, 逐步识别这些信息对关键工序的影响程度, 从而判定对关键工序的相应有效投资。其评价标准就是资本投入能否最大限度地减少关键工序风险;能否确保轿车产品安全性和可靠性;能否符合企业产品发展方向;能否实现轿车企业以最少的资金投入而获得最大的经济效益。
(3) 组织有效的轿车物流配套系统以确保企业物流供货畅通
随着市场竞争日趋激烈, 促使轿车企业在规划时对物流管理研究日益深化。发达国家之所以深入研究物流管理, 是由于企业进入工业化时代后其利润逐步减少, 为了追逐利润最大化, 国外企业开始发掘被称为“第三利润源泉”的物流管理领域。国内轿车企业要适应全球市场竞争, 达到提高生产效率、降低生产成本的目标, 其规划思路必须针对物流管理再次变化。首先, 在规划中充分识别顾客对物流的各种要求, 并将顾客要求转化为企业物流管理的基本信息, 同时以顾客基本信息为基础来规划和组建企业物流管理系统, 再通过这个系统形成与汽车制造装配相对应的所需各种物料管理信息, 进而实现物流数据传输、数据连接和数据交换;其次, 轿车企业在研究轿车总装生产过程时, 就要考虑物流管理部门如何对产品形成各种信息的管理, 及时总结出物流管理各个环节的监控要求, 这样无论是顾客要货订单更改, 还是工程设计要求更改, 都能由企业物流管理部门发出信息, 使企业物料得到顺利的接受、确认和反馈。
另外, 轿车企业物流管理还应充分考虑仓库物料管理装备与信息管理系统的有机结合。物料管理装备是指企业仓库货架、运输设备、装卸机械、通讯设备、传真设备、计算机及网络设备等, 这些物料管理装备只有通过标准化管理, 并与网络信息管理系统有机联系, 才能形成有效的企业物流管理系统, 从而使轿车总装车间物料系统能够及时进行产品配套、产品更新而为企业的增值服务。
2 轿车总装车间的工艺布局
国外轿车企业总装车间根据产品特点和生产规模均采用精益化、模块化, 并按轿车工艺流程进行工艺布局。设计特点都是以适应大批量、多品种、高质量要求为目标。因此, 国内轿车企业总装车间工艺布局应注意以下几方面。
(1) 轿车总装车间工艺布局基本原则
a.按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线生产节拍和工序要求按“U”字型排列组合, 每3台或4台设备及物料输送装置构成一个生产单元, 形成一个流生产方式。“U”字型生产线是一种具有多品种混流, 多任务位操作的柔性生产线, 其优点是缩小操作者行走路线, 从而提高生产效率。
b.合理利用厂房生产作业面积, 充分发挥车间有效面积的作用。正确地规定装配设备与通道的距离, 合理考虑工人作业活动面积, 工具箱、工作台、工位器具和物料摆放位置都应在车间布局时充分加以考虑。
c.考虑特殊设备的工作特性。对于有特殊工作要求的设备, 在现场布局时应给以特殊的考虑。如高精度设备应布置在光线好、振动小、灰尘少的工作环境, 以利于维护设备精度。如易受电流、电压影响的设备应考虑独立的工作线路, 或装有可靠的稳压电源, 以保证这些设备的工作稳定性和正确性。
d.注重辅助设备布局。为确保各类生产设备正常工作, 企业在进行车间布局时, 不但要对生产设备的供水、供电、供气等能源系统配套设备进行预先规划, 而且还要对生产设备运行过程中产生的废气、废液和杂物的处理系统设备布局给予充分考虑。当然, 对于车间物品运输方式的规划更是企业布局的考虑重点。
e.尽可能结合车间生产组织和劳动组织进行企业设备布局。企业设备布局结合车间生产组织和劳动组织, 既有利于车间进行日常生产管理, 又有利于车间建立信息栏对生产中的产品质量、生产成本和设备使用状况进行分析。
(2) 轿车总装车间工艺布局
轿车生产工艺流程一般是在各总成部件装配、总成和部件在整车流水线合拢装配、整车产品调整后进入产品检测线。现将轿车企业总装车间工艺布局实施过程中的关注点介绍如下。
a.总装车间应按照“精益规划”原则建立生产组织。所谓精益规划就是运用现代化的管理方法、针对汽车企业多品种的生产特点, 在关键生产过程合理组合人员、机器、材料、方法、环境和检测诸要素, 从而实现用最少的投入得到最大产出的效果。因此, 总装车间要适应多品种、多规格、多系列的生产组织, 就必须对企业生产线进行二种配置。一是配置基本的“共性模块”, 就是在顾客需求中不需变动的部分, 即发动机、传动系统等汽车主要部件装配线;另外是配置“选择性模块”, 就是以汽车总装部分为主体, 根据产品配置不同而进行适当调整。这样, 总装车间生产线就可以针对顾客的多品种、多规格、多系列的需求组织生产。
b.总装车间应以顾客关注点来研究工艺布局。顾客的关注点是产品质量, 而保证产品质量的基础是产品制造的过程质量和成品质量。因此, 企业就应从部装质量和总装质量的稳定性出发来实施工艺布局。要实现部装质量的有效控制, 在工艺布局中就应以顾客关注的质量、价格和服务, 作为工艺布局中部装策划输入, 并对影响部装的关键工序的人员、机器、方法、材料、环境和检测合理策划, 才能保证部装策划的输出为优质产品。要实现总装质量的有效控制, 就应对影响产品总装质量的最终检验按国家标准规定的试验项目配备合适的检测设备。
c.总装车间在进行工艺布局实施过程中还必须注意生产流、物流和信息流的流向一致性。生产组织管理是动态管理, 在生产过程中每当生产流发生变化时, 就会产生各种物流和信息流同时变化。生产活动又是不断循环的, 每一次下达生产指令, 都会产生新的物流和信息流变化。这种变化只有实现生产流、物流和信息流的流向一致性, 才能达到全面提高生产效率。
d.总装车间工艺布局还应随着生产调整不断改进。工艺布局应是动态管理, 对工艺布局管理活动的改进和完善是不断循环的, 每一次改进, 都会消除一些浪费, 同时又会产生新的浪费需要再次改进。这种改进将使生产总成本不断降低, 只有实现这种不断改进才能达到全面提高生产管理水平。
3 轿车装配工艺和质量控制
(1) 轿车总成的质量控制
轿车总装车间规划的部件装配分为成套仪表总成、车门总成、底盘总成和发动机总成这几个装配生产区域, 现分别介绍其工艺要点和质量控制要求。
a.成套仪表总成装配
成套仪表总成包括仪器、控制开关、无线电、烟灰盒及其他零件的装配。在装配前这些零件都已进行检验, 且在独立装配线上进行装配, 其装配过程比较容易。成套仪表总成接线装置是复式布置且与主装配线连结, 而不是由单独联结器与主仪表相连结。成套仪表总成装配后采用智能电子检测仪检查其所有线路性能和质量, 检查方法十分简单和迅速, 在检查过程中能读出和记录油面指示表、温度指示表、里程表上的读数, 同时能准确识别装配缺陷和排除故障。装配好的成套仪表由输送机构传送到总装线。
b.车门总成装配
车门总成装配包括车门内饰、车门玻璃、车门控制系统及其他零件的装配。在装配前这些零件已进行检验, 并在独立的装配线上进行装配。车门总成装配后采用检测仪进行性能检查, 在检查过程中能准确地识别缺陷和排除故障。装配好的车门总成由输送机构传送到轿车总装线。
c.底盘总成装配
底盘装配线是一条特殊的装配支线, 支线轨道是在总装线一边, 其所装配部件由2条相邻的部件装配线运送, 各自进行前后桥总成装配。这些部件装配线是吊置的, 其前进速度与总装线上主传送器保持同步。车架吊在架空轨道上, 吊起高度可自由变换, 装配时不用翻转, 工人可自由地在车架下面的空间走动。当车架吊到一定高度时, 在车架下面装配底盘零件, 装配好的底盘经过调整后装车轮。当车轮装到底盘上时, 底盘降到架空的轨道上进行打气, 每个车轮各自与空气管连结, 空气供应回路是一个连续的封闭系统, 有一个总的活动开关。车轮打好气后, 底盘沿着轨道经传送设备到达装配线, 吊挂链条自动脱开, 滚动式支架在中途返回到总装线起点, 然后底盘进入总装线。
d.发动机总成装配
发动机总成装配是在独立的装配线上进行, 发动机由一个单独的滚动式支架吊起, 在发动机装配线上安装进排气歧管、燃料系统、润滑油系统、动力转向泵和一些辅助零件。变速器则是在另一条装配线上进行, 装配好的变速器边移动, 边升高, 从发动机后部接近发动机, 自动升到发动机位置高度, 用双头螺栓联结, 完成发动机与变速器的合拢, 装配后的发动机与变速器由平板传送带传送到总装线。必须注意关键工序控制方法, 将按总成装配关键工序的同样管理要求进行管理。
(2) 轿车总装的质量控制
在轿车总成装配过程中, 共有100多个影响产品安全性的关键力矩和几十项影响产品安全性的关键项目, 如安全带螺栓、汽车座椅螺栓、转向器螺栓、冷却液加注、制动液加注、轿车玻璃安装等项目。对于这些关键项目事前都必须针对关键特性进行过程能力研究, 并根据每个关键特性的过程能力指数水平, 及其对轿车性能的影响程度, 来确定配置集自动检测、自动显示、自动控制及自动补偿等功能为一体的设备。只有充分识别相关影响轿车产品安全性的控制力矩和性能项目的关键特性, 并在总装流水线上对这些关键特性进行重点关注, 才能有效组织总装配流水线生产。轿车企业为确保有效控制关键特性需做工作如下。
a.制定相应的《岗位作业指导书》, 明确相应的工艺参数控制范围和作业要求。
b.制定相应的《岗位作业记录表》, 要求工人严格按规定执行。
c.制定相应的《关键工序过程能力研究指导书》, 要求技术人员定期进行关键工序过程能力测定。
d.制定相应的《关键设备点检表》, 要求工人严格按规定执行。
e.制定相应的《关键设备机械能力研究指导书》, 要求技术人员定期进行关键工序机械能力或者设备精度的测定。
f.制定相应的《关键设备预防性管理计划》, 要求管理部门严格按设备预防性管理要求执行。
g.制定相应的《关键力矩板手点检表》, 要求检验人员定期进行关键力矩扳手校正。
h.制定相应的《检测仪器检定计划》, 要求检测仪器严格按规定要求进行周期检定。
轿车装配是采用生产流水线形式, 总装是在自动化与手工操作之间适当调正, 自动化程度约为70%。是用架空的动力驱动输送设备流水线将车身输送到各工位, 所有的运动是规则的。装配线上动力驱动的输送设备是用穿孔卡控制程序, 穿孔卡是在Detroit机械操纵系统内, 卡片通过记录的装配车身底盘模型和长度自动控制支架的间隔和链条的速度。其架空输送线运行于零部件仓库和部件装配线, 再与总装生产线相连, 总装流水线长约400多米, 40个工位, 100多人操作, 循环时间约7 min, 从空车架到完成轿车装配共计4 h。在流水线的起点, 滚动式支架吊起空车架, 并沿着架空平行轨道滚动, 车架升高到装配位置, 首先装上弹簧, 前后桥通过一个巨型的L型摇架从车架下面进入装配位置。车身装配是在进入总装线之前, 已经装上发动机罩盖、车箱挡泥板、后保险杠、前大灯、遮阳板和内饰总成, 而座椅、安全带和地毯是在接近装配线的末端装入, 使操作者在整个装配过程中容易进入装配车身内部。车身装配还包括安装导线、加热器、水管、空气管、风窗、电刮水器、洗涤器、散热器、旋转衬套和反转车头的锁紧机构及装仪表板与电气组件等。装配过程中车身始终在三轨架空的传送带上, 直至接近完成装配的轿车被送到最后装配线平板传送带为止。装配后的轿车由检验员、调整员和复查检验员在整理区进行调整处理后, 再将产品输送到检测线。必须注意, 总成装配车间物流配套都是按顾客定单要求进行系统分析后规划的, 车间必须严格按规定要求执行。
(3) 轿车总装后性能检验
在轿车总装完成后, 轿车将进行检测线检测、调试和道路行驶等检测环节。其检测项目有:轴重、制动、车速表、侧滑、废气排放、喇叭声级、灯光、外观等。其中, 在检测线检测之前, 需依据检测设备进行车轮定位及灯光照射位置的调试, 在数据满足技术条件要求后保存结果, 性能检验项目除常规检测线检测内容外, 还有底盘测功、发动机测试、油耗、转向角检测、底盘间隙检测等。检测线一般按单线布置, 工位数量按4～6个设置, 软件系统是按模块化系列设计的, 各系统之间应具有较强的通用性和直接性, 检测线必须具有较强的稳定性、可靠性及齐全的功能性, 并有强大的数据库存储功能。在数据库中需存贮每辆受检车辆的各项数据, 可随时查询并统计日检、月检、年检车数并打印出所需报表, 同时软件系统应进行注册登记, 符合GB 7258《机动车运行安全技术条件》、GA 468《机动车安全检验项目和方法》、JT/T 478《汽车检测站计算机控制系统技术规范》及国家质检总局关于《机动车安全技术检验机构常规检验资格许可技术条件》等最新标准和规定的要求。检测线系统配有多种联机接口, 可方便地与发动机综合测试仪、汽车前照灯检测仪、尾气分析仪、烟度计、踏板力、转动力转向角检测仪、车速表检验台等设备联网, 并按不同的车型参数对受检车辆的检测数据进行自动判定。一般汽车企业检测线主要由制动检测台、悬挂检测台和侧滑检测台3部分组成。制动检测台是检测汽车制动性能的设备, 直接影响汽车行驶安全性, 市场上较常见的制动检测台为滚筒式制动检测台;此外还有平板式制动检测台, 此设备主要检测车轮制动力、制动力平衡、椭圆度、阻滞力等4个参数。从技术上讲, 一般进口品牌的制动检测台带有防抱死装置和第三滚筒等保护装置来保护轮胎, 如德国Cartecc品牌等。悬挂检测台是用来检测汽车减振性能的设备, 同时还可以测量轴重。悬挂检测台主要测量2个参数, 即共振频率和抓地力, 通常悬挂的频率范围是13～18 Hz, 在这个范围内驾驶者会感觉比较舒适。此外, 左右两边的悬挂相对值的差值不应超过15%;左右两边的共振频率的差值不应超过3 Hz。侧滑检测台是用来定量检测汽车侧滑量大小的设备, 由于汽车前轮定位不一定匹配, 所以需要测出车轮左右方向的偏移量。侧滑值是汽车四轮定位系统的动态综合参数, 直接影响汽车的操纵稳定性、安全性, 同时影响汽车转向机构及轮胎抗磨损的能力。目前, 国家标准规定侧滑值不大于5 m/km。整套检测线设备应由计算机控制, 测量结果以数字、图形等显示, 并可由打印机打印输出。一些先进的检测线, 还可以将所有的计算机联网, 将测试结果传输到终端计算机进行分析和记录。必须注意, 经检验后, 每辆车应将检验中发现的缺陷按生产批号做记录并汇总分析, 同时按质量计划改进使其成为合格产品。
4 结束语
摘 要：本文以汽车外饰件为例，从工艺平面布置、厂房设计要点以及物流设计思路等方面对注塑车间的规划方案进行阐述，可以给保险杠新工厂的策划提供借鉴和帮助。
关键词：工艺流程；设备选型；厂房高度；节能
随着汽车轻量化，塑料件在汽车上的应用越来越多，作为塑料件主要的成型工艺注塑则相应而生，越来越多的注塑工厂投建，节能、环保作为最热门的话题，在工厂投建初期即考虑节能、环保等因素，本文对保险杠新工厂投建提供一些帮助和建议。
1 概述
保险杠生产工艺流程：上料→注塑→喷涂→打孔→装配→ 检验→入库。保险杠生产工艺相对比较复杂，因此车间规划要综合考虑投资、后期运营等因素，选取适合的模式。
2 注塑车间规划
注塑车间规划需要考虑的因素：行车、注塑机地基、换模方式、厂房高度、公用管路（水、电、压缩空气）。
起重机的选型取决于模具的重量，不能低于模具重量，汽车保险杠模具一般重量35-40T，因此选择起重机的型号最好为50T，考虑模具的维修和拆卸、车间物流周转便利性一般选择双钩双梁桥式起重机，推荐汽车保险杠车间选择50/20T桥式起重机，如果保险杠模具超重则需要考虑75T级别的起重机。起重机品牌建议选择国际合资品牌，质量保障能力强，故障率低，同时设备本身尺寸较小，有利于厂房高度的降低（国产50T双梁桥式起重机安装空间必须保证3m及以上，而国际合资品牌则需要2.5-3m即可）。
注塑机的选择根据公司资金情况进行选择，推荐国外品牌：KM（克劳斯玛菲）、engel（恩格尔）、UBE（宇部）、东芝等，国内品牌：海天、东华等。国外品牌注塑机精度、干周期以及设备故障率方面均有优势，而国产机则性价比较高。推荐选择占地较小的两板机，选型时推荐大小配，射台选择较标准配置小1级。设备长度尺寸基本在15-18m。可以减少厂房的跨度，推荐厂房跨度24m或27m，同时降低起重机的投资。
采用换模台车换模的车间起重机轨顶高度设计8m即可满足要求，桥式起重机换模的轨顶高度设计10.5m（将换模台车高度变为注塑机高度即可）。天车轨顶标高至屋架下弦的高度决定于桥式起重机的品牌选择。屋架下弦高度时设计高度在9.5-11.5m即可（如图1）。
3 涂装车间规划
常见的保险杠喷涂工艺分为三喷一烘和三喷两烘，日系企业（丰田、本田等）常用三喷一烘工艺，而欧美系企业（延锋彼欧、富奥东阳等）常用三喷两烘工艺，因此客户决定了涂装的生产工艺。
以三喷两烘工艺为例介绍，常规的输送形式为滑撬机构，线体设计分为三层结构，一层为上下件、前处理区域，二层为喷涂、流平区域，三层为烘烤区域，这样分区保证了喷涂区域的洁净度，同时充分利用了厂房的立体空间。上下件反向设置为辅房，辅房上面放置空调机组，避免空调运行引起输送机构震动，从而影响产品喷涂质量。
常见的保险杠前处理分为两种形式水洗和溶剂擦拭，欧美系常用水洗工艺，日系常用溶剂擦拭工艺，水洗的前处理效果更佳，合格率可以提升3%-5%。前处理水洗的工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗①→水洗②→纯水洗→吹水→水分烘干→冷却。前两道水洗利用最后一道纯水洗后的水进行过滤后回用在第二道水洗，同样第二道过滤后回用第一道水洗，可以达到节能效果。前处理直接关系到保险杠的喷涂质量。前处理一方面能提高涂膜的防腐性能、延长工件的使用寿命，另一方面能提高涂膜对基体的附着力，还能使保险杠涂膜具有均一的性能。
其他工艺相关资料较多本文不再展开介绍，目前国内对于环保的关注度较高，对于涂装的三废处理必须严格按照国家标准设计，避免后期改造，造成投资浪费，目前保险杠车间最常用的处理方式为RTO处理。
三层结构厂房高度依据产品挂件方式和喷房高度设计在15-17m即可满足需求。
4 装配车间规划
保险杠装配工艺相对比较简单，厂房高度设计6-8m即可满足需求。保险杠冲孔已经成为必备工序，冲孔的工装开发需要根据产品进行设计，分为专用冲孔工装和通用性冲孔工装两种，专用工装适用于单品销量较大的车型，对于多车型销量较小的则适用于通用性冲孔工装。常见的通用性冲孔工装通过可切换的加紧胎具固定产品，利用五轴或六轴机器人进行冲孔作业，不同的产品通过换型和编程实现。保险杠装配线体设计则根据产品装配的复杂程度进行选择，工序较多的可以设计为流水线作业，工序较少的可以设计为多个单工序衔接实现。因为保险杠表面要求较高，无论选择哪种模式进行装配作业，与保险杠喷涂面接触的部分必须考虑软接触和防护处理。
5 总结
于在工厂开始投产后才发现有些区域事前没有规划好，需要重新进行调整，造成人力、财力和宝贵的生产时间的浪费。
因此，事前做好SMT工厂的布局是很重要的，特别是对于新建SMT工厂的企业，由于没有SMT工厂布局的经验，对需要注意的要素不是很清楚，如果在投产后才发现布局中的问题点，会造成了一些不必要的损失。
那么，在做SMT工厂的布局时，究竟要注意哪些事项，提前要做好哪些准备呢？下面就结合我们开展工作的实际案例，来和大家探讨一下这方面的问题。
案例
规划的SMT生产线配置
客户近期规划是新上两条相同的SMT生产线，具体设备配置（见图1）及设备尺寸如下：根据图1可知，生产线中设备最大宽度是1.71米，所有设备的长度总和是13.6米，今后的规划会再增加一条生产线（线体设备配置情况相上）。
车间现状
车间长度是36米，宽度是12米，面积为432平方米，位于工厂的一楼。目前车间地面为普通地面，且没有建立起防静电系统，满足不了SMT车间的防静电要求，但有两个导电接地端子，后续可以建立起SMT车间的防静电系统。另外，车间内没有空调和加湿器，无法满足SMT车间对温湿度控制的要求。车间内有抽风系统，可以满足回焊炉等设备的要求。车间内电力充足，能够满足车间内所有设备的电力需求。整个车间有两个出入口，都可以满足作为设备、半成品和原材料通道的要求。专门的物料仓库在另外的一个车间，此次不需进行规划。车间内照明情况良好，能够满足SMT车间内所有工位的照明亮度要求。整个车间布局具体情况如图2所示。
客户的要求
1、对目前新搬入的生产线以及相关辅助工具、区域进行定位；
2、整个车间能够满足未来三条生产线的架设和生产要求，不需对规划区进行重新调整；
3、将每条生产线的起始位置尽量保持一致，使整个车间整齐有序地排列三条生产线。
课题分析
针对该客户的要求，我们首先分析了怎样进行生产线定位；而在定位生产线之前，我们考虑了以下几点：
1、SMT设备应避开立柱并与其保持一定的距离，该距离为设备装好物料后至少可以通过一辆送料车；
2、SMT设备外框需用斑马线进行划分，斑马线与设备的间距为设备装好物料后向外延伸50公分以上；
3、两条生产线最佳间距为外框之间相隔1.2米以上；
4、线尾一般规划一个检查返修区域，质检人员可在线尾区域进行抽检。
根据以上考虑，每条生产线的长度至少应在13.6米以上（不考虑线尾维修区、抽检区和线头看板区的情况下），宽度应在2.7米以上（贴片机为两面上料），具体如图3所示。
因此，生产线在车间的大致定位考虑如图4所示。
SMT工厂布局的一些细节要求
在生产线大致位置确定后，还需考虑SMT生产线生产时的一些细节要求，然后才能确定SMT生产线的准确位置和其他辅助设备的位置。
首先，我们分析了SMT生产线需要的辅助工具及对各区域的位置要求：
1、灭火器的放置区；
灭火器要放置在立柱的旁边和SMT车间的四周，按照消防规定要求进行放置。
2、料架车的放置区； 料架车用于SMT生产线的生产和机种切换时材料的更换，为了方便生产和提高材料更换的效率，最好把料架车放置在贴片机附近。
3、备料台的放置区；
备料台主要用于生产过程中的备料和机种切换前的材料准备工作，因此，备料台要放置在贴片机附近，最好和料架车放在一起，便于备好料后直接放在料架车上。
4、印刷工位小桌放置区；
印刷工位小桌用于生产中印刷机辅助工具的放置，如擦拭纸、锡膏、酒精等，要放置在印刷机的附近以便于拿取使用，提高生产效率。
5、锡膏放置区；
锡膏放置区包括存放锡膏的冰箱、锡膏搅拌机、锡膏回温柜等，可以放在立柱旁边或者按照车间的要求摆放在车间的四周某个固定区域，但要便于操作人员的取放。
6、炉后目检区和维修区；
为了方便回流焊后半成品的目检和返修，一般在炉后放置一个小桌，专门用于炉后的目检和返修。
7、网板放置区；
网板放置区包括网板放置柜、网板清洗机、网板检查工具等，用于网板的存储、清洗和网板张力检查等，同时该区域要尽可能便于生产中网板的取放。
8、垃圾放置区；
生产中的垃圾主要来源于两部分，一是印刷操作中使用的无尘纸等，二是材料更换产生的废料盘和废料带等。这两部分产生的垃圾要分开放置，专门回收，特别是印刷机使用过的垃圾。因此，可以将垃圾区放置在印刷机或贴片机旁边，或者在立柱旁设置垃圾放置区，分开放置。
9、看板放置区；
SMT看板包括生产看板和品质管理看板等，可以集中放置在进入车间的出入口，同时在每条生产线头设立该生产线生产状态的看板，以便于生产者和管理者查看，及时了解目前SMT车间的生产状态和品质状况等。
10、产品放置区；
生产出来的产品包括成品、半成品两部分，要将这两个部分区域单独划分出来，进行严格区分，以免发生混乱。
11、SMT备件放置区；
SMT备件包括Nozzle、马达、皮带、气缸等，要放在专门的区域，方便生产中的取用。
12、温湿度位置区；
为了更好的了解SMT车间的温湿度情况，根据车间面积的大小，适当地设置几个温湿度测定区，一般要放置在生产线旁边的立柱上或者墙壁上。
13、SMT车间办公区；
让工程技术人员和管理人员在SMT车间现场办公，这样能及时解决生产中遇到的技术和管理上的问题，保证SMT生产线的顺利运行。
14、防静电措施的区域；
进入SMT车间的人员，必须要有做好防静电措施的区域。可以在车间的门口划定出该区域，包括更换静电衣、鞋、帽以及每个员工的更衣柜等。此外，还要在SMT车间入口处设立专门用来测试静电环的区域，以便让每个员工上班前做好静电环测试及记录测试结果。在上述分析的基础上，对此SMT工厂布局的结果见图5。
此外，SMT车间还要满足其他方面的要求：
1、防静电处理方面；
车间地面必须采用防静电处理，常见的有防静电导电地板和普通地漆等，客户可以根据实际情况去选择。另外，在车间内必须建立起防静电系统，满足整个SMT车间的防静电要求。
2、安装空调和加湿器；
要达到SMT车间温湿度控制的要求。
3、材料管理的要求；
在仓库中，特别要注意物料的存放方式，卷盘包装方式等，采用挂钩式放置，湿润性元件采用防潮箱进行放置，货架要采用防静电方式进行处理。
4、贴片设备等的气路和电路；
最好直接从生产线上方顶棚处引下来，布置在设备下面的气路和电路用导线槽包裹起来。
5、抽风系统的要求；
需要安装能够满足三条生产线的要求的大功率的抽风机，并且预留出第三条生产线的抽风口。
成果
1、根据生产线设备的尺寸和SMT整个车间的大小，完成了对生产线进行的合理定位；
2、针对SMT生产线需要使用的辅助工具和区域等，做出了相应的位置定位；
3、根据SMT工厂的特点，将一些必要的因素考虑在规划中，特别是防静电方面；
4、按照工厂目前状况和未来发展要求进行了通盘考虑，统一进行了规划。
总结
2009年乘务车间认真贯彻集团公司“高标准、讲科学、不懈怠”安全工作思路，落实科学发展观，在站领导及各级职能部门的关怀，支持协助下。截至2009年12月31日车间实现无一般行车事故及无人身伤亡事故7098天，消灭了火灾、爆炸旅客责任伤亡事故，消灭了一般以上路风事件，无路风问题不良反映。为车站顺利实现安全目标，确保一方平安，奠定了坚定的基础。回顾过去的一年，我们主要做了以下工作。
一、不断夯实安全基础
1、按站要求认真开展各类安全“大检查、大反思”活动，车间及时做好做好宣传、教育，并本着眼睛向内深入查摆存在问题，限期整改、销号。
2、不断强化现场作业控制。节假日期间管理人员全部放弃休假，规定硬性指标，成立多个检查组对中间站进行现场写实。另外加强了对 “关键人”的转化教育。切实抓好了“春运”、“两会”、“清明”、“4.18”调图、“五一”黄金周、暑期运输、“国庆六十周年”、新老兵运输期间的各项工作确保绝对安全。
3、加强派班室和调度命令管理，认真落实列车开行计划，精心核对调度命令，确保各个时期临客、旅游专列开行有车有人。
圆满的完成了各个时期上级布置的专特运任务。
4、不定期对行车备品进行检查，规范了《乘务日志》的填记。
5、不断深化“3+2”安全管理体系，管理人员按时完成量化指标。
6、完善、细化了车间各类管理制度。
二、加强职工队伍建设
1、“4.18”期间因生产力布局调整，原XX乘务室12名运转车长
划XXX站托管，由于个别运转车长流传“六月份将取消运转车长”，车间干部及时做好解惑释疑、安抚工作，使新来人员很快就融入到车站这个大环境中。
2、健全激励机制。今年，车间推荐了工作三十年无违章的XXX同志参加了集团公司“十大功臣”评选活动，同时车间将年轻、综合素质强的XX、XX选拔到派班员的岗位上，并针对好人主义严重的个别管理人员进行了严肃处理，净化了管理队伍。
车间对安全生产中的好人好事，及时的表扬、奖励，充分调动了车间职工保安全的积极性。
三、抓好职工业务培训
1、认真做好了春运期间“返聘车长”的选拔和培训工作；
2、规范日常业务学习和考试，对重要文电进行记名式传达，使职工心中有数，保证了“春图”、“4.18”调图、“暑图”“11.11”调图期间的安全正常；
3、认真开展岗位练兵、应急演练，调动了职工学业务的积极性。
四、车间各项工作有序可控
车站领导对车间职工关心爱护是对车间工作支持的直接体现，站领导多次调研、现场指导车间工作是车间工作取得成绩的最终保证。
车间在狠抓安全生产的同时不忘为职工服好务。尽最大努力为职工排扰解难，增强了职工的凝聚力。对职工遇到的困难诸如生病住院、丧事等车间尽力提拱帮助，进行慰问。车间职工XX、XX、XX、生病住院期间，车间工会多次看望、慰问，给其送去组织上的关怀和帮助。通过这些活动使职工觉得车间就是职工的家，是职工坚强的后盾。
车间积极开展“三不让”捐款，今年车间捐款共计XXXXXX元。组织好了汛期、防暑降温、冬季人身安全教育，甲流防控宣传，并不定期的对电线线路、消防器材、空调电脑进行检修，消除隐患，确保了安全万无一失。
五、安全生产情况：
截止2009年12月31日，车间实现无一般行车事故7098天及无人身伤亡事故7098天。截止2009年12月31日车间防止事故及好人好事奖励共计64件；防故8件；抢保列车正点9件；优点55件。2008年12月26至2009年12月25日 “三个办法”发牌统计：其中上级发B牌1块、C牌19块，站查A牌10块、B牌7块、C牌78块，车间自查A牌29块、B牌30块、C牌197块，所有问题全部整改销号。发生的问题主要体现在劳动纪律和作业纪律上。其中，作业纪律占47﹪、劳动纪律占46﹪、其他占7﹪。从发牌情况上分析：二季度相对一、三、四季度比较在劳动安全、作业纪律、劳动纪律等方面稳定，未被上级发牌。
发生问题的原因分析：
个别职工安全生产意识不强；
个别工作标准低，简化作业程序；
个别管理人员好人主义严重。在对违章问题批评多，严格考核少。搞下不为例多，叫真分析少。对违章违纪职工有时处理起来，瞻前顾后怕伤感情，怕撕破脸皮不好管理，避重就轻。其结果使本人不能受到应有的教育，其他职工也不能跟着吸取教训。
整改措施：
1、加强全员安全教育牢固树立“安全第一”的思想，认真落实各项安全管理机制和岗位负责制，强化责任意识和使命感，遵章守纪按章作业，确保安全生产；
2、加强对现场的安全盯控，解决好个别职工思想上的低标准，不能正确摆正安全与生产的关系的问题。
3、解决好安全“关键人”安全思想麻木的问题，提高班组长整
体素质，做好对安全关键人的帮、教转化工作；
4、遏制“惯性”两违问题，车间将作为明年工作的重点，组织骨干力量成立攻关小组，研究对策，制定课题，攻关解决。
六、车间工作的几点体会
1、营造良好的内外环境。车间在所有的事情上能够统一思想，密切配合，齐心协力共同完成车间的整体工作。
2、用制度管理人。车间注重以制度管理，先后完善细化了一系列制度，做到有章可循。增强了各岗位的责任意识、责任心。
3、增强管理人员的主动意识。车间与各管理人员经常进行沟通，为他们明确了工作方向。提高了主动意识。
4、促进车间家庭式氛围。车间在助学、帮困中能够对困难职工进行走访慰问，及时了解困难职工的家庭生活。使职工真正感受到了车间领导对他们的关心，家属也更加支持职工的工作，从而营造了一个很好的家庭式氛围。
5、充分利用党政工抓安全的优势。正是由于他们共同的努力，才使得全车间的各项工作呈现出一派生机勃勃的局面。
回顾过去的一年，我们虽然取得了一些成绩，但离上级的要求还存在一定的差距，安全生产始终是只有起点没有终点。如何确保安全生产顺利进行是一项任重道远的艰苦任务。我们将认真落实上级指示及文电精神，不断完善自我夯实安全管理基础，确保一方平安，为构建“和谐”铁路不懈努力。
2010年安全工作规划
一、指导思想：
认真学习十七届四中全会精神，认真贯彻集团公司“高标准、讲科学、不懈怠”安全工作思路和要求，落实科学发展观。根据站安全
工作整体部署，在职工心目中牢固树立 “客车无小事”的观念，以规范安全管理为基础，以落实岗位职责为本质，以加强现场监控力度为手段，以发挥班组自控，互控能力为推动力，以提高全员整体素质增强车间融聚力为根本，以稳定安全生产局面为目的，确保站安全整体目标实现。
二、总体目标：
“三消灭”：消灭行车事故险情、消灭路风不良反映件、消灭职工因工责任轻伤及其以上事故。
三、结合：
车间干部与管理荣誉相结合，强化考核制度与现场监控的落实，管理人员与班组相结合，对惯性“两违”及关键人的整改及转化教育相结合；
“三实现”车间无行车一般及其以上事故；实现无职工责任轻伤及其以上事故实现站安全目标。
“一消除、一确保”消除安全隐患，确保安全目标顺利实现。
四、具体步骤：
第一阶段：1～3月以春运安全工作为重点，加强乘务组织，抓好运转车长叫班复睡，路风问题关，做好安全关键点的控制，确保春运期间旅客列车安全正点，有车有人，路风无不良反映，消灭党员A类问题，夺取开门红。
第二阶段：4～6月以车间基础管理落实与运转车长现场作业标准控制落实到班建上来，狠抓班组长素质，提升管理队伍整体水平，狠抓雨水期行车和人身安全工作，落实汛期防洪安全工作措施，做好上半年安全评估迎检工作。
第三阶段：7～9月以暑运安全工作为重点，落实暑期防暑降温安全措施，大力开展岗位技术练兵活动，对运转车长现场实作进行对
标验标，提高非正常情况下处理问题的能力。
第四阶段：10～12月以冬运安全工作为重点，做好冬季人身安全教育，把好新兵军事运输关，落实防寒过冬措施，作好车间电线线路、空调维护检查工作，作好安全评估迎检工作。分析和总结年安全工作，确保车间和站安全目标实现。
五、具体措施：
1、正确引导。认真作好宣传教育工作。结合各阶段各种重点，坚持把安全思想教育放在首位，全员牢固树立“安全第一”的思想，强化作业纪律，劳动纪律，尽职尽责，作好本职工作。
2、强化现场作业控制。落实现场监控措施。通过不间断上线添乘，蹲点查岗以及对关键点控制，加强驻班期间的盯岗监控，认真分析安全工作存在的问题，及时发现和解决安全隐患，做好关键人转化工作。认真落实奖励考核机制，维护考核的严肃性。
3、强化班组管理机制。发挥自控型班组作用。班组根据乘务工作的特点，密切掌握班组职工思想动态，积极发挥班组骨干力量作用，充分运用激励机制，调动班组职工积极性，增强班组凝聚力，做好班组关键人的转化工作，把班组自控互控机制落实到实处。
乘务车间
随着计算机仿真技术的不断发展与成熟,在产品越来越复杂、生产设备和制造系统日趋复杂和昂贵的今天,引入数字化工厂技术,并通过定量的手段来分析和优化各环节,进行工厂建设的成本分析和生产过程变更分析,能保证在可制造的前提下,实现快速、低成本和高质量的制造[3]。尤其在生产线物流的规划过程中,利用计算机虚拟仿真技术对未来生产现场进行模拟,建立三维物流仿真模型,物流规划工程师可以直观地进行物流线路的分析,分析物流的瓶颈点,并提供柱状图或饼状图的分析工具以便捷地进行物流线路的调整以及物流负荷的调整。因此,它被广泛地应用于产业园以及厂房的规划设计中[4,5,6]。
本文将以某重型机械上市集团公司新规划的管道生产车间为例进行基于Quest的车间物流规划与仿真优化问题研究,从车间物流运作模式、运输工具数量、各类暂存区规划,以及通道拥塞程度分析等角度进行车间物流规划与仿真验证优化,最终得到一个可行并较优的物流方案。
1 车间物流规划
车间物流规划即是将车间内的所有生产设备、运输工具、附属设施(休息室、卫生间等)和各种作业流程(转运、仓储等),依照生产流程,作适当的安排与布置,使工厂的生产活动能够顺利和流畅[6]。
本文以某重型机械上市集团公司新规划的管道生产车间为例,对其车间物流进行研究。首先利用过程分析与数学计算相结合的方法对物流配送模式、运输工具数量、暂存区面积进行初步规划,然后通过Quest仿真软件进行物流方案的仿真验证,得到一系列参考指标并进行分析优化,找到较优的物流方案。实现的过程如图1.1所示。
1.1 车间生产流程
该车间主要包括单层淬火管(六代管)、双层淬火管(五代管)、拖泵管、法兰、和弯管等产品生产线。由卷管线生产出的各管件经过各自的生产线加工成型再依次经过热处理、涂装以及产出成品运至立体仓库。车间物流简图如图1.2所示。
卷管线的原材料由门S2经过通道由货车运输到卷管线线前端,吊装上线,然后依次经过纵剪分条,开卷对校平焊,活套等工序,产生管件原材料。该生产线共生产5种类型的管件,分别为单层淬火管、双层淬火管(由于是复合管,需要两种类型的管件原料)、拖泵管、弯管生产线的管件原材料,前4种经地下运输线(图1.2中蓝色线路)分类暂存于法兰生产线右端的焊管缓存区,弯管原材料则直接由卷管线左端配送至弯管线边(传送带)。
单层和双层淬火管的原材料由焊管缓存区通过积放链(图1.2红色线路所示)运至线边缓存区,部分由行车直接吊装进行切割下料并除锈焊接,焊接所需的法兰由法兰输送系统自动配送到达,焊接完成的产品由地下运输线输送至U形热处理线,热处理线采用单件悬挂方式流动生产,然后再经悬挂链送至涂装线缓存区,管件在缓存区进行分类装框,再经抛丸,涂装形成成品,最后在涂装区的左侧区域进行贴标、打包、小货车运送入库。与单层和双层淬火管不同的是,拖泵管焊接线的成品直接通过轨道电动车运送至涂装线进行加工而不进行热处理,但其后的加工过程与上述类似。
弯管原材料由焊管线通过传送带运至线边缓存,此线类似复合管,每一个成型的弯管毛坯需要同厂外配送的内管一对一进行组合,加工地点与法兰组装地点相邻,成型的弯管再经过涂装抛丸成品打包运至车间内的立体仓库。
眼切产品则是原材料由厂外运至加工地点,完成之后由小货车运至立体仓库入库。
根据车间设计规划的需求,本文主要对物流运作模式、各缓存区以及线边库存量、运输设备数量进行设计规划,然后进行Quest仿真建模,对运输工具的利用率以及门径吞吐进行验证,由此反应出该车间的物流状况。
1.2 物流配送模式规划
拉式物流配送是按JIT准时化生产的思想,“在需要的时候,按需要的量配送所需的产品”,通过生产的计划控制及库存的管理,追求所谓的“零库存”或库存的最小化。其优点为按需配送,避免线边物料堆积;应变能力强,后方系统支持线边物料需求的变动;对物料需求的回馈及时性好,配送组盘过程能够在物料需求指令发出后,全力满足此指令的需求。缺点为系统分析较复杂,应变的情况较多,随机性大;存在配送到货延时的风险。
推式(非JIT)物流配送中物流控制的基本原理是根据最终需求结构计算出各阶段的物料需求量,考虑各阶段的提前期之后,向各阶段发布物料分拣或配送指令。此种配送方式的特点是流程控制集中依赖于发货顺序表,可对之进行独立的优化,人员和设备利用率高,但机动性不够强,每个节点的物料配送主要根据主生产计划进行安排,按照一定时间间隔配送,线边库存水平相对较高,同时也不利于生产过程中各个环节的紧密联系。
本文所涉管道成型车间的配送流程主要包括:直缝焊接线板材、内管(弯管)、眼切原材料、法兰的配送。特点为:品种少、批量大、配送频次低。对此,我们选择采用一种改进的批量拉式配送模式,其流程如图1.3所示。
各个需求点的物料低于最低库存时,便向暂存区发送要料请求,物料暂存区接受指令并向配送人员传达发货指令进行组盘和配送。
此种配送方案继承了拉式配送的优点:按需配送,避免线边物料堆积;应变能力强,支持线边物料需求的变动;对物料需求的回馈及时性好,配送过程能够在物料需求指令发出后,全力满足此指令的需求,同时由于该车间配送品种少批量大的特点,也避免了JIT模式下系统复杂、反应能力要求过高的缺点。
1.3 配送工具数量规划
根据物流配送路径、配送方式以及工艺部门提供的流程规划和配送工具信息对各个通道内部的车辆数目进行初步分析,具体过程如下。
获取各种运输工具的基础数据:其中叉车的空载速度为1.5m/s,负载速度为1m/s;并获取各个配送流程的装载时间和卸载时间等。
单次配送时间Ti12 2为单个配送点由小货车或者叉车完成一次配送所耗费的时间,单周期内叉车可用配送时间Ti22 2,为一个配送周期里,通道存在不能同时配送的几类运输工具时,叉车能够配送的时间窗大小。Ni1定义为卸货点单周期所需求的零件台套数,Ni2定义为运输工具单次配送的台套数。则运输工具数量:
该管道车间的配送流程整体分为原材料辅料(卷管、内管、法兰和眼切原材料)配送、法兰配送、成品出库三部分,具体的配送流程相关信息如表1.1所示。
由公式(1)进行初步评估,得到了该车间各个生产流程的运输工具数量如表1.2所示。
1.4 暂存区规划
该车间暂存区规划主要为满足延续性生产的各加工单元线边最低库存的规划。加工单元线边为满足生产连续性而设置的临时库存,一般直接摆放在加工机器附件的区域以便及时满足加工需求。线边最低库存不仅与生产有着直接联系,更是JIT生产(或者看板生产等拉式生产模式)的源头,该管道车间的拉式生产模式如图1.3所示,最低库存作为原动力拉动整个配送体系正常运转。
线边最低库存量可由单次配送时间、物料消耗速度和适当的宽裕度得到。假设生产单元点与物料存储点的距离为S,装卸载时间为T1,物料运输速度为V,该生产单元中的单个物料消耗时间为T2,那么最低库存:
由公式2可得到各加工单元线边最低库存,结果如表1.3所示。
2 基于Quest的仿真与优化
Quest是达索(Dassault)公司旗下产品Delmia的一部分,是用于对生产工艺流程的准确性与生产效率进行仿真与分析的全三维数字化工厂环境。它提供强有力的交互式仿真建模功能,是用于实现系统过程可视化和确认生产流程决策是否满足产品生产要求的强大的仿真开发和分析工具。
2.1 Quest建模
利用Quest进行生产线仿真首先要在设计厂房的CAD布局图以及工艺流程的基础上建立几何模型,然后确定几何模型之间的关联关系和其对应的仿真参数仿真以及使用SCL仿真语言对仿真模型内在的逻辑进行设定。
该管道车间的部分系统参数与运输工具参数如表2.1和表2.2所示。
根据厂房规划的CAD图纸用Quest建立几何模型,根据车间工艺流程、规划的物流配送模式(1.2小节)以及初步评估出的运输工具数量(1.3小节)等进行逻辑建模,最终模型如图2.1所示。
然后通过SCL语言控制仿真结果的输出,包括计数器数值输出、利用率报表的输出等。具体过程为:Quest通过编写的SCL语言将仿真结果输出到DAT文件中,Excel再通过VBA读取DAT文件中的数值,最终在Excel中将数据转化为表达更加直观的图表。该实验中,我们用SCL语言编写了对各个运输工具的利用情况和主要门径(N1、S1、S2)的吞吐状况的统计分析程序语句,随着仿真的进行,目标事件触发程序计数器,将结果输出到指定路径的DAT文件中,最后在预先用VBA语句编制好的EXCEL文档中读出DAT文件并转化成直方图和表格数据。
2.2 仿真结果分析及优化
每天的加工时间为20h,由于该车间的换线周期为3天,即可将此实验的仿真时钟设为60h,进行仿真实验,得到各运输工具的利用情况如图2.2所示。
由此可见,该物流方案下,所有配送点均满足配送及时性,但成品运送(图中的成品小货车1和2)的平均利用率偏高,达到了82%。根据经验值,利用率超过75%,视为不安全,即超过安全阈值(实际生产中总会有类似设备故障等各种异常事件发生,仿真分析中配送工具的利用率如果超过75%,则在实际生产过程中极可能遇到因异常事件发生而无法满足正常配送的风险),需改善。
将成品入库的配送车辆数目增加一辆,其他物理模型以及逻辑模型不变,再次进行仿真试验和数据统计分析,得到的运输工具利用情况如图2.3所示。
此时成品小货车利用率降为了58.2%,所有的配送工具利用率都在安全阈值范围内,判定方案合理。
在车间物流的研究中,除了运输工具的工作负荷和利用率至关重要以外,门径吞吐量也直接反应了相关通道的拥塞程度,从而可以一定程度上衡量该车间的物流状况是否良好。为了验证该物流方案是否较优,对改进后的方案再次进行仿真试验,得到门径吞吐统计输出结果如图2.4所示。
横坐标统计时间间隔为30min,纵坐标为每30min经过该门径的车辆数目。图中显示,在3个周期的生产中,门径吞吐最高峰出现在S2门,此时每30min通过测试点的车辆数目最多为12,即最高峰时期,每两辆车之间经过测试点的平均时间间隔为2.5min,负载速度(实则为车间里最慢的行驶速度)为1m/s,则物流最高峰时两辆车之间的距离最近为150m,叉车间的安全行驶距离为90m,这个距离远远超出安全阈值,即通道畅通,物流状况良好。
由此,对于该车间从物流运作模式、暂存区的规划到运输工具的规划这一整体的物流方案,可作为工厂产线规划和持续改善过程中的有效参考。
3 结论
本文以某管道车间为案例,对其各项物流要素进行规划,并利用Quest数字工厂平台进行仿真优化,最终得到一个可行并较优的物流方案。研究表明,利用仿真软件对生产运作进行仿真,可弥补传统设计规划方法所考虑不到的因素,并且快捷方便,效果明显。此种研究方法可提高企业规划的准确性,有效地降低规划成本,不失为工厂物流设计的一个有效方法。
摘要：数字化工厂物流仿真技术可有效降低设计规划到应用实施的不确定性,在工厂生产线规划和持续改善过程中提供合理的物流方案和建议。文章利用过程分析与数学计算相结合的方法对某企业规划建设中的管道成型车间配送模式、运输工具数量、暂存区进行初步规划,然后通过Quest仿真软件进行物流方案的仿真验证,得到一系列参考指标进行分析并优化,找到较优的物流方案。该方法提高了企业规划的准确性,有效地降低了规划成本。
关键词：Quest,车间物流,物流规划,仿真
参考文献
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