常见装配工艺

常见装配工艺（精选7篇）

常见装配工艺 篇1

清洗 应用清洗液和清洗设备对装配前的零件进行清洗,去除表面残存油污,使零件达到规定的清洁度。常用的清洗方法有浸洗、喷洗、气相清洗和超声波清洗等。浸洗是将零件浸渍于清洗液中晃动或静置，清洗时间较长。喷洗是靠压力将清洗液喷淋在零件表面上。气相清洗则是利用清洗液加热生成的蒸汽在零件表面冷凝而将油污洗净。超声波清洗是利用超声波清洗装置使清洗液产生空化效应，以清除零件表面的油污。

平衡 对旋转零部件应用平衡试验机或平衡试验装置进行静平衡或动平衡，测量出不平衡量的大小和相位，用去重、加重或调整零件位置的方法，使之达到规定的平衡精度，

大型汽轮发电机组和高速柴油机等机组往往要进行整机平衡，以保证机组运转时的平稳性。

刮削 在装配前对配合零件的主要配合面常须进行刮削加工，以保证较高的配合精度。部分刮削工艺已逐渐被精磨和精刨等代替。

螺纹联接 用扳手或电动、气动、液压等拧转工具紧固各种螺纹联接件，以达到一定的紧固力矩。

过盈配合联接 应用压合、热胀（外联接件）、冷缩（内联接件）和液压锥度套合等方法，使配合面的尺寸公差为过盈配合的联接件能得到紧密的结合。

胶接 应用工程粘胶剂和胶接工艺联接金属零件或非金属零件，操作简便，且易于机械化。

常见装配工艺 篇2

装配工艺结构树是按照工艺结构模板进行装配工艺设计的树形结构,工艺结构树有助于提高工艺设计效率,因而得到了广泛应用。当前,国内外很多典型的装配工艺设计系统都采用工艺结构树进行工艺设计,如哈尔滨工艺大学涡轮泵三维数字化装配工艺系统的装配模型树[1],南京航空航天大学的基于DELMIA数字化装配工艺设计系统的PPR树[2],南京理工大学的戴国洪等学者提出的装配工艺APS树[3],哈尔滨工业大学的I-VADS系统的工艺目录树[4];新加坡南洋理工大学的V_REALISM系统的BSP树[5],Lee和Gossard将装配体产品分解,得到由“虚链”连接起来的装配结构树[6,7]。这些工艺结构树按照不同的工艺结构模板进行工艺设计,探索了不同的工艺设计方法,提升了工艺设计效率。

工艺流程图是用图表符号形式,表达产品在工艺过程中的部分或全部阶段所完成的工作[8];在工艺设计完成后,工艺人员利用工艺流程能有效的管理装配工艺信息。国内相关单位对工艺流程进行了研究,主要集中在利用流程图定制工具绘制流程图,流程节点信息的链接和工艺流程的应用等方面,取得了有益的成果。如北京卫星环境工程研究所的装配工艺流程可视化系统[9],北京理工大学的计算机辅助装配过程控制与管理软件系统VPPC[10](Visual Production Process Control)。装配工艺流程具有如下优点:1)工艺流程比较直观,符合使用习惯,人机交互性比较好;2)工艺流程能直观的展示装配顺序,并支持并行的装配过程表达;3)工艺流程有利于工艺人员有效管理和快速查看工艺信息;4)工艺流程有利于工艺设计过程的追溯和回溯。

因此,在装配工艺系统中,通常利用装配工艺结构树进行装配工艺设计,利用装配工艺流程进行装配工艺信息管理。然而,对于如何将装配工艺结构树映射为装配工艺流程且快速自动地生成装配工艺流程图的方法,当前还鲜有研究。鉴于此,结合自主开发的装配工艺设计系统,本文给出了将装配工艺结构树映射为装配工艺流程的方法,该方法能自动生成装配工艺流程。

1 基于MBD的装配工艺结构树

1.1 基于MBD的装配工艺设计技术

MBD(Model Based Definition),即基于模型的定义,是一个用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息的方法体,它详细规定了三维实体模型中产品尺寸、公差的标注规则和工艺信息的表达方法[11]。MBD模型应用于装配工艺设计,使得三维实体模型成为装配过程中工艺数据信息的唯一来源,改变了传统以工程图纸为主要依据的装配方法,是装配工艺设计技术发展的新趋势。

在基于三维模型的装配工艺设计系统中,工艺人员首先进行装配工艺建模,依据产品设计模型确定工艺方案;然后利用装配工艺结构树进行装配工艺规划,并对工艺规划结果进行仿真;最后生成装配工艺文件。

装配序列规划是工艺规划的重要内容。产品结构反映产品中各零部件之间组成和层次关系,低层级零部件总是先于高层级零部件进行工艺设计。因而,产品结构包含了一定的装配序列信息,工艺人员可以依据产品结构信息,进行装配序列规划。

在装配工艺建模时,保存了产品的结构信息和零部件模型信息。在工艺规划过程中,借助工艺结构树进行工艺设计,生成了多种工艺数据集,包括装配序列、装配路径、工艺标注、工艺装备、辅助工艺等信息;工艺数据集按一定的方式组织存储构成装配工艺模型。装配工艺模型信息集合如图1所示。

1.2 装配工艺结构树

在装配工艺设计过程中,利用装配工艺结构树描述、存储工艺设计数据集,最终生成产品的装配工艺。产品的装配工艺通常由装配工序、装配工步组成。装配工艺结构树的数据结构如下:

1)装配工序是装配工艺的基本组成单元,它的含义与一般工序的定义一致。在工艺结构树中,装配工序的基本组成如下:

<Pd>={<LO>,<LP>}

LO是工序对象列表,表示当前工序下所有待装配零部件。根据产品结构,工序对象列表中的零部件必须是相同部件下的同级子零部件。

LP是装配工步序列,LP由工序下所有待装配零部件的装配过程按照工步划分规则进行细分得到。

2)装配工步是装配工艺信息的基本载体,它的含义与一般工步的定义一致。在工艺结构树中,装配工步的组成如下:

<PS>={<OA>,<IA>}

OA是装配对象,它是当前工步下需要装配的零部件。

IA是装配信息,它是工艺设计过程中产生和由工艺人员补充的工艺信息。

3)装配信息由各种工艺信息组成。在工艺结构树中,装配信息的组成如下:

AA是装配活动,它表示模拟零部件装配过程的三维动画展示;

IAP是辅助工艺信息,它表示零部件常用的装配操作方法、特殊零部件的处理方法及设计人员的经验;

DP是工艺标注,它表示零部件在装配过程中,与装配工艺相关的标注特征信息,包括尺寸、公差、粗糙度、注释等;

EP是工艺装备,它表示零部件在装配过程中用到的夹具、工具、量具等。

在实际装配中,一个复杂产品的装配过程通常是按照先组装、再部装、后总装的顺序进行的。在装配工艺结构树中,工艺人员不一定按照实际装配过程进行工艺设计,即组装和部装工艺设计可能交替进行,这减小了工艺设计的限制,人机交互性更好。装配工艺结构树如图2所示。

2 装配工艺流程

工艺设计完成后,采用何种方式管理装配工艺信息,将直接影响工艺人员的工作效率。工艺结构树的自身特性不利于工艺信息的管理,而工艺流程图不仅克服了工艺结构树的缺点,并且在工艺信息管理中具有优势。为此,本文将工艺流程图应用于装配工艺信息的组织和管理中,以解决上述问题。

2.1 装配工艺流程组成和分类

产品的装配过程分为三个阶段,包括组装阶段、部装阶段、总装阶段;装配过程可以由一组串(并)联混合而成的装配链表组成;因此,产品的装配工艺可以由一系列流程节点组成的装配工艺流程图来表示。

在装配工艺流程中,将包含一个或多个零部件装配过程信息的单元定义为工艺流程节点;工艺流程节点是装配工艺流程的基本组成元素,串并行工艺流程节点构成装配工艺流程。工艺流程节点能链接装配对象三维模型、装配动画、装配标注信息、工艺装备和辅助工艺信息等相关工艺信息。

装配工艺流程不只是简单的单个流程,对于不同的装配阶段,如组装阶段、部装阶段和总装阶段,工艺流程可以用组装工艺流程、部装工艺流程和总装工艺流程分别表示。对于不同装配阶段的工艺流程,其工艺流程节点的装配对象可能存在父子关系,某个工艺流程节点可由其子零部件所在的工艺流程构成,工艺流程之间存在组成和层次关系,因而,总装工艺流程可以由部装工艺流程组成,部装工艺流程可以由组装工艺流程组成。装配工艺流程示意图如图3所示,流程节点间的连接箭头表示装配操作方向;流程节点的先后顺序表示节点中装配对象的装配顺序;并行的流程节点表示其装配对象可同时进行装配。

2.2 装配工艺流程数据组成

工艺流程节点作为装配工艺流程的基本组成单元,它的数据结构如下:

<NP>={ <Name>, <L>,<ON>,<ID>,<Seq ID>,<Par ID>, <IN> }

Name是节点名称,表示节点在工艺流程中的显示名称;

L是节点层级,为将工艺流程节点放入相应层级的工艺流程链表中提供数据;

ON表示该工艺流程节点需要装配的零部件;

ID是工艺流程节点的标识,具有唯一性;

Par ID是父级工艺流程节点的标识,具有唯一性。根据装配对象的父子关系,建立工艺流程节点的联系,用于标识装配对象的父级部件所在工艺流程节点,即父级工艺流程节点NPP,Par ID为实现具有层次关系的装配工艺流程提供数据支持;

Seq ID是并行工艺流程节点的标识,具有唯一性。Seq ID为实现具有并行关系的工艺流程节点提供数据支持;在实际装配过程中,并行工艺流程节点包含的装配对象可同时进行装配。

IN是节点工艺信息,表示该节点装配对象的工艺信息。

工艺流程链表用于存储工艺流程节点。工艺流程链表的组成如下:

<SN>={NPk | k=1,2,3,…}

工艺流程节点NP是工艺流程链表SN的基本组成元素。SN中NP的顺序包含了装配序列信息。

3 工艺结构树与工艺流程映射方法

为了实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射,需要解决五个问题,依次是解决工艺流程节点与装配对象的关联问题,解决工艺流程节点的工艺信息链接问题,解决装配序列信息的保存问题,解决工艺流程节点的并行关系问题,解决装配工艺流程的层次关系问题,即不同工艺阶段中工艺流程的分离。针对上述五个问题,本文提出了基于解析工艺结构树的工艺流程映射方法。它首先对装配工艺结构树进行解析并预处理,然后以装配工步为基本单元,将装配工步映射为工艺流程节点,并存储工艺流程节点生成工艺流程链表,记录装配序列信息,最终生成装配工艺流程。该方法能有效实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射。

3.1 装配工艺结构树解析及预处理

为了将装配工艺结构树映射为装配工艺流程,首先要解析装配工艺结构树,从工艺结构树中获取装配工艺信息。在工艺结构树中,装配工步PS是工艺信息的基本载体,可以从中获得所有装配对象OA及其装配信息IA,IA包括装配活动AA、辅助工艺信息IAP、工艺标注DP、工艺装备EP等;根据装配工序Pd及其装配工步PS的先后顺序关系,可以获得零部件的装配序列信息。同时,在解析工艺结构树时,需要从工艺结构树中分离出不同工艺阶段的工艺过程,以便实现具有层次关系的装配工艺流程。

然而,仅仅依靠解析工艺结构树中的信息,不足以将工艺结构树映射为装配工艺流程,还需要对工艺结构树进行预处理,完善相关信息。本文采用深度优先遍历算法解析装配工艺结构树并进行预处理。工艺结构树解析与预处理过程如下:

Step1:根据产品结构树中零部件最大层级n,建立n个工步链表SP,即{SPt |t=1,2,3,…,n};

Step2:搜索工艺结构树,获取第k个Pd(k初始值为1);

Step3:若Pd不为空,获取Pd的LO,根据产品结构树,确定LO中零部件的层级i;否则,结束搜索;

Step4:获取Pd的第m个PS(m初始值为1);

Step5:若PS不为空,设置PS的编号N和同步编号SN;否则,转Step7

Step6:将PS存储到SPi中;

Step7:m=m+1,转Step4;

Step8:k=k+1,转Step2。

虽然不同工艺阶段的工艺过程可能交叉在一起,但在工艺结构树解析的过程中,同一工艺阶段的装配工步被存储在同层级工步链表SP中,SP的数据结构如下:<SP>={PSk | k=1,2,3,…}; SP分离了不同工艺阶段的工艺过程,是实现具有层次关系的装配工艺流程的数据基础;同时,PS在SP中的顺序包含该阶段工艺过程的装配序列信息。工步编号N是PS的标识,具有唯一性,根据N,可以从SP中得到对应的PS,进而获得PS的工艺信息。工步同步编号SN是并行PS的标识,具有唯一性,SN表示PS的OA可同时进行装配。

3.2 装配工步与工艺流程节点的映射

在解析工艺结构树的基础上,将PS映射为工艺流程节点NP,并存储在工艺流程链表SN中,为生成装配工艺流程提供数据准备。装配工步与工艺流程节点的映射过程如下。

Step1:根据产品结构树中零部件的最大层级n,建立n个工艺流程链表SN,即{SNk|k=1,2,3,…,n};

Step2:搜索SPi(i初始值为1);获取PSm (m初始值为1);若PS m不为空,构造NP m;否则,转Step8;

Step3:根据PSm的OA,设置NPm.ON=PSm.OA;设置NPm的Name;根据OA的层级设置NPm的L;

Step4:根据PSm的IA,设置NPm.IN=PSm.IA;根据PSm的N,设置NPm.ID=PSm.N;根据PSm的SN,设置NPm.Seq ID=PSm.SN;

Step5:根据产品结构树,若装配对象存在父级部件,则从SN(i-1)(i>1)中搜索父级工艺流程节点NPP,设置NPm.Par ID=NPP.ID;

Step6:将NPm存储到SNi中;

Step7:m=m+1,转Step2;

Step8:i=i+1,若i<=n,则转Step2,否则,停止搜索。

在解析工艺结构树时,建立了SP,分离了不同工艺阶段的工艺过程;根据SP,将PS映射为NP时,建立了SN,这利于搜索父级工艺流程节点NPP,进而建立具有层次关系工艺流程。

通过上述流程,基本解决了上文提到的5个问题。根据PS的OA,实现了NP和ON的关联;根据IA,实现了NP和IN的集成;根据Seq ID,为实现具有并行关系的NP提供了数据支持;根据Par ID,为实现具有层次关系的装配工艺流程提供了数据支持;将NP依次存储在相应层级的SN中,保存了产品的装配序列信息,为生成装配工艺流程提供了序列信息。图4是装配工艺结构树与装配工艺流程的映射关系。

4 应用实例与结论

在Visual Studio 2008平台上,利用ACIS和HOOPS开发工具包开发实现了基于三维模型的装配工艺设计系统。在该系统中,实现了装配工艺结构树向装配工艺流程映射的目标,生成了装配工艺流程。以发动机汽缸为例,图5是产品结构树、装配工艺结构树、装配工艺流程和完善工艺流程节点信息的原型系统界面。

通过解析装配工步的装配对象及其装配信息,实现了工艺流程节点和装配对象的关联,实现了工艺流程节点和零部件装配信息的链接;通过设置同步工艺流程节点标识Seq ID,实现了具有并行关系的装配工艺流程;通过设置父级工艺流程节点标识Par ID,实现了具有层次关系的装配工艺流程;通过工艺流程链表,记录了零部件装配序列信息;最终生成了装配工艺流程图。因此,基于解析工艺结构树的工艺流程映射方法是有效的。但是,该映射方法依然存在着不足,在实现具有层次关系的装配工艺流程时,搜索父级工艺流程节点的效率还有待提升;同时,装配工艺流程的应用还有待进一步扩展。

参考文献

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[2]冯廷廷,金霞.基于MBD的飞机装配工艺模型设计[J].航空制造技术,2010(24):95-98.

[3]戴国洪,等.面向序列规划的装配工艺APS树模型生成的研究[J].中国机械工程,2006(14):1493-1498.

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[5]Q H Wang,J R Li.A Desktop VR Prototype for Industrial Training Applications[J].Virtual Reality(S1359-4338),2004,16(7):187-197.

[6]Lee k,Andrews.Inference of the Position of Components in an Assembly:part 2[J].Computer Aided Design,1985,l7(1):20-24.

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[9]李曼丽,等.航天器装配工艺流程可视化系统的研究[J].航天器环境工程,2007(02):113-115.

[10]刘检华,等.面向手工装配的计算机辅助装配过程控制方法[J].计算机集成制造系统,2009(12):2391-2398.

整机装配工艺设计探析 篇3

【关键词】整机；装配工艺；设计探析

时代的发展和技术进步，为我国整机装配工艺设计工作的发展带来了极大的推动作用。对此，文章通过下文对整机装配工艺设计进行了详细的分析和阐述，为相关技术人员提供一定的借鉴作用。

一、相关概念分析

在生产过程中，整机装配是其中最后一个环节，装配、调整、检验和试验是包含在其中的主要内容，由装配保证产品的最终质量。

通过产品的使用效果、寿命和工作性能来评定产品的质量。为了确保产品质量，将很多项装配要求抛向了产品，应该在装配的过程中实现这些装配要求。装配精度，就是装配产品之后的工作性能、参数、理想几何原理、工作性能和实际几何参数等，主要为每个关联零件联系面的位置精度，涵盖配合面之间的过盈相对位置和间隙，及其因为装配时零件联系面的形状变化，产生的微观几何精度和形状变化。

二、设计分析

（一）分析装配作业过程

1、装配关系分析

最多可以有四层装配关系组成整机，最简易的可能就存在两层。首先，各层能够利用种种差异的单元件构成；其次，由下层零件及单元组成上层装配单元；再次，在装配产品的时候，以最基本的单元出发。

在工作中，对生产和装配我们需要有序的进行，防止因为某个零件的短缺，对组装设计带来影响，造成拖延生产周期的情况出现。

2、确定装配工艺配合法

首先，互换法。这种方法是在装配中，每个配合零件不通过选择、调整和修复就能够完成装配精度的方式。在对装配精度进行保证的过程中.使用加工误差法控制零件。

其次，选配法。将组成环的公差在尺寸链中向经济可行程度转化，在装配的过程中，对合适的零件进行选择，进而对规定进度给予满足，根据不同的形式有这样几种类型：分组选配法、复合选配法和直接选配法。

再次，修配法。在装配中，按照具体的测量结果，对预定的修配件尺寸，在尺寸链中进行改变，令封闭环能够依据要求的装配精度去执行。

（二）分析装配作业顺序

首先，分析作业程序，为了能够对装配合理完成，应该做到：

①、依據装配要求和装配结构逐层的分解产品，使独立装配的构件能够通过产品逐层分解构造出来。

②、对同一层零部件的装配顺序进行研究确定。

③、对每个单元中每个构件的装配顺序进行研究确定。

其次，工艺原则：

①、并联尺寸链：对精度高的尺寸链先进行安装，有相同精度时，先对多数尺寸链的链组进行组装。

②、串联形式：利用方便、简单的原则对装配顺序进行安排。

③、装配每个尺寸链的顺序：需要从基础尺寸链入手，先公共，再普通；先下再上，由内到外，由难到易，由重到轻的原则。

（三）设计装配工艺的主要方案

按照相应的规定，可以从这样几个方面入手：

①、系统图分析

系统内部各个独立部分之间的关系图表，即为装配系统图。对装配作业对象的组成、方法和顺序用系统图的方式来描绘，有助于指导生产和组织生产。但是，有一定的复杂性存在于装配作业构件形状尺寸中。为了能够将装配的顺序和关系表示出来，可以使用方框图，它不但可以将装配单元划分反映出来，对装配工艺过程也可以直接表示出来，有利于制作装配工艺过程、组织计划、控制装配和指导工作等方面工作的完成。并且还能够有效的简化一些复杂的装配设计，为今后的工作打下良好的基础。

②、按工艺过程卡进行装配

首先，准备工作：为了按照有关的规定来工作，要刮削相关的零件。因为这样能提升工件的形位精度和尺寸精度，提高接触刚度和表面的粗糙度。检验中可对涂色法进行使用。对零件测量中，要修配大孔，用丝锥穿过小孔，对不需要涂漆的进行修刮。同时，在装配调整方位传动机构之后，各个零件和部件将拆装标记要做好，便于以后工作的推进。

其次，相关的要求分析：

第一，在装配很多零部件中，对互换装配法进行使用。底座为基准件，需要处理好上平面和底座底面，满足平行度和平面度的要求，对平尺和可用水平仪进行检测。

第二，对零件进行旋转。例如，啮合间隙和齿轮等，装配中用修配法和调整法进行，能够按照规定确定齿轮副侧隙，在将齿轮加工因素排除之外，和中心距偏差有着很大的联系。因为齿轮的接触精度还会受到侧隙的影响，所以应该结合起接触精度对中心距进行调整。

第三，在测量误差的基础上，对装配精度予以参照，对于其中存在的种种偏差，利用修配法和调整法进行消除，之后对装配的精度进行检验，确保能够符合产品每项技术规定，之后打销、固定。

第四，在调整合格所有的机构之后，再紧固和密封所有的盖板，将机装调整合格之后，再实施电装。

第五、有关工作人员的技术要求。例如，在稳定平台一些比较复杂的装配中，对等级的要求上一般都比较高，通常的时候，都需要高级以上。进而对产品装配的质量上给予相应的保证，并且很多装配，还应该有多人一同来给予完成。

第六、相关的环境规定。应该有防振和防尘的措施存在于工作的场地（装配间）中，确保工作人员能够在舒适、安全的环境中工作，防止对其健康上带来影响。

第七、在总装各个部件之间与总装以后，都要通过必要的试验和严格细致的检验，要将三检制度有效的落实到各个工序间当中，对工艺纪律需要严格的执行，确保工作能够顺理成章的被完成。

结语

以整个装配工艺的过程出发，从产品的性能、要求和用途入手，到设计装配系统图，之后对各个装配单元互相之间的关系和组成，按照装配系统图进行描述，对装配方法进行确定、对装配工序进行划分、对工序计划进行规定等。进而有效的指导生产，用最终装配工艺技术来保证设计人员的目的要求。在工作中，要引导工作人员把握细节，促进工作正常推进。

参考文献

[1]张爱平.整机装配工艺设计分析[J].电子机械工程，2011（09）.

[2]孙刚，万毕乐，刘检华，尚炜.基于三维模型的卫星装配工艺设计与应用技术[J].计算机集成制造系统，2011（08）.

商用车装配工艺流程（定稿） 篇4

汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备

（1）组织进外协件、外购件。

（2）必要的物资储备。

1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程（1）划分装配单元。

（2）制定装配工艺流程。

（3）制定调整、检测标准。

（4）设计装配中的夹具及工位器具。

（5）通过调试确定保证精度的装配方法。

1.4 装配的工作内容 1）清洗、点件

进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。

2）平衡处理

运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。

3）过盈连接

对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。

4）螺纹连接

在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：

（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。

（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。

（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。

螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定值，就会松动，影响装配质量，严重时会造成事故。因此，对于重要的螺纹连接，必须规定拧紧力的大小。

1.5 校正 所谓校正，是指各零部件本身或相互之间位置的找正及相应的调整工作。这也是装配工作内容之一。

除上述装配工作的基本内容外，部件或总成乃至整车装配中和装配后的检验、试运转、油漆、包装等也属于装配工作，应予以合理安排。汽车总装配工艺过程

汽车总装配是将各种汽车零、部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。汽车总装配的工艺过程大致可分为装配、调整、路试、装箱、重修、入库等环节。

2.1 装配工艺过程 1）装配

按一定的技术要求，将各种汽车零、部件进行组合形成整车。同时，对于需润滑的部位加注润滑剂，对冷却系统加注冷却液，基本上达到组合后的汽车可以行驶的过程。2）调整

通过调整来消除装配中暴露的质量问题，使整机、整车处于最佳工作状态。3）路试

调整合格的汽车需经过3-5km的路面行车试验，进行实际运行情况下的各种试验并发现所暴露的质量问题，以便及时消除。4）装箱

经过路试合格的汽车装配车箱，完成汽车的最终装配。5）重修

若调整和路试中暴露出质量问题，又不能在其各自的节奏时间内消除，就需要进行重修。所谓重修，并不是采用特殊技术措施对有质量问题的零、部件进行修复，通常都是更换新的零件或部件。

2.2汽车总装配的一般技术要求 1）装配的完整性

按照工艺规程，所有零、部件和总成必须全部装上，不得有漏装现象。2）装配的完好性

按工艺规定，所装零、部件和总成不得有凹痕、弯曲、变形等机械损伤及锈蚀现象。3）装配的紧固性

按工艺规定，螺栓等连接件必须达到规定的转矩要求，不得有松动及过紧现象。4）装配的润滑性

按工艺规定，凡润滑部位必须加注定量的润滑油或润滑脂。5）装配的密封性

按工艺规定，气路、油路接头不允许有漏气、漏油现象，气路接头处必须涂胶密封。6）装配的统一性

各种变形车应按生产计划配套生产，不允许有误装、错装现象。3汽车总装配的工艺路线

以国内常见的商用车的总装配为例说明。3.1 总装配线的构成 1）强制流水线装配

采用先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，之后翻转车架再装配其他总成与零件的方案。

2）悬链式输送系统

主要总成均由输送链运输至装配地点、工位，如前桥输送链、后桥输送链、发动机输送链、驾驶室输送链、车轮输送链等。3）在线检测系统

总装配车间设置汽车在线检测系统，整车通过在线检查，基本能完成要求的路试项目，达到有效监测产品质量。

3.2 主要装配设备与王艺装备

总装配输送链是由高出地面的桥式链和与地面持平的板式链等组成。输送链由调速电机驱动，速度则由减速器根据需要获得不同的速度。

主要工艺装备有底盘翻转器和润滑油加油器等。3.3 商用车的装配顺序

由车架总成开始，其装配顺序为：

吊车架→装后钢板弹簧软垫总成→装后桥→装贮气筒及贮气筒支架→装贮气筒→装湿贮气筒、装供气三通管→装制动系统的三通管及支架→装制动阀→装挂车制动阀→装前制动管路空气管、装后制动管路空气管→装挂车制动管路空气管→装蓄电池框架→装消声器前后支架→装传动轴及中间传动轴支承→装汽车油箱托架→装脚踏板托架→装蓄电池搭铁线→装前桥→装滑脂嘴→装翻转底盘→装驾驶室左右前旋置支架→装转向机和滑动又万向节总成→装减振器→ 装转向纵拉杆→底盘补漆→装左、右后灯托架→装发动机送到总装配带上→装发动机→装中间传动轴与手制动盘→装消声器进气管及消声器→装离合器踏板轴支架→装铭牌→往后桥、转向机、变速器及发动机内加人润滑油→用油枪注人润滑脂→装制动阀至前围与管接头的空气管→装后电线束总成→装挂车插销座→装速度表软轴→装扭杆支架→装前大灯及车头至车架间搭铁总成

→将车头送到分装线上→装前大灯罩→装喇叭→装车头悬置支座总成扭力杆机构→装车头总成于车架上→装前保险杠和前后拖钩→装备胎升降器→装离合器操纵机构及制动操纵机构→装雾灯→装空气压缩机到贮气筒的空气管→装蓄电池于框架中→装起动机到蓄电池的电线总成→ 装分电器至火花塞及点火线圈的高压线→装下连接轴总成→装倒车灯总成→装倒车蜂鸣器 →检验制动系统并消除漏气→装车轮→紧固散热器悬置、连接制动灯开关电线及气压警报开关电线→装转向柱与上转向轴总成→装转向盘、转向开关→装转向传动轴和万向节总成→将驾驶室送到装配带上→装驾驶室→装气压调节器空气管、制动阀至前围管接头胶管→装左右后灯、牌照灯总成→装汽油箱、汽油油量表感应器并接通电线→装汽油滤清器及汽油管→装散热器拉杆→装左右脚踏板轴→装后橡胶挡泥板→装空气滤清器连接管→装制动踏板和离合器踏板→装加速踏板→连接手油门与手风门操纵线→连接百叶窗拉线→连接电线→轮胎螺母转矩检测→连接速度表软轴→装驾驶员和乘员座垫、靠背总成→气制动系统充气→连接蓄电池搭铁、装蓄电池防护罩→加防冻液、燃油→装暖风装置及导水管适应角色转变，扎实开展团的工作

———共青团铁东区委书记的述职报告

2011年是适应角色转变、思想进一步成熟的一年。这一年，自己能够坚持正确的政治方向，紧紧围绕党的中心，立足本职岗位，较好地完成本线的工作任务。自己政治觉悟、理论水平、思想素质、工作作风等各方面有了明显的进步和提高。总的来说，收获很大，感触颇深。

一、以德为先，进一步提升个人思想素质

过去的一年，我以一个共产党员的标准，以一个团干部的标准严格要求自己，在个人的道德修养、党性锻炼、思想素质上有了很大的进步。一是道德修养进一步提高。作为一个团干部，我的一言一行、我的自身形象将直接影响到团委各成员，甚至更广大的青少年。因此，在日常的工作和生活中，我每时每刻提醒自己，从小事做起，注重细节问题，做到干净做人、公正做事，以平常心看待自己的工作，要求自己在工作中诚实、守信、廉洁、自律，起好表率作用。二是党性锻炼得到不断加强。不断加强自己的党性锻炼，我严格按照《党章》和《中国共产党党员纪律处分条例》来要求和约束自己的行为，牢记党的宗旨，在团的工作中，以广大青少年的权益为出发点，务求时效。三是政治思想素质不断提高。一年来，我继续加强学习，积极参加理论中心组学习，经常自发利用休息时间学习，积极参加团省委组织赴井冈山革命传统与理想信念教育专题培训班、区委区政府组织赴清华大学县域经济培训班，通过“看、听、学、思”，进一步加深了对马列主义、毛泽东思想、邓小平理论、“三个代表”重要思想的理解，进一步系统掌握了党在农村的路线、方针、政策以及对共青团工作的要求。特别是党的十七届六中全会以来，我通过学习原文、听专家讲课等，开拓了思想新境界，政治思想素质有了新的飞跃。

二、以能为先，进一步加强组织工作能力

在上级领导的信任和支持下，我本人也自加压力，抓住一切机会学习，注重与同事、与兄弟单位团委书记的交流，虚心请教，不耻下问，使各项工作都有序地开展。一是工作的统筹安排能力不断加强。我尽量做到工作提前一步，有计划、有安排、有预见性，保持思路清晰和决策的科学，力求操作有序，顺利开展。二是工作的协调能力不断加强。在工作中，我注重与上级的及时衔接、汇报，同时也注重与基层的交流沟通，听取多方意见和建议，从大局出发，对上做好配合，对下做好团结。三是有创新地开展工作。在工作中，我注重不断创新，使工作保持生机，使管理不断趋向人性化、合理化。

三、以勤为先，进一步提高团的业务水平

担任团委书记以来，认真了解情况、掌握知识，积极向团委领导、向前任书记学习、请教，了解团情、团史，努力掌握团的基本运作方式程序，便于更好地开展工作。加强沟通了解，增加感情，深入基层，了解基层团组织和团员青年的有关情况，以“活动”来强化自己的知识和水平。一年来，我立足以活动来促使自己尽快适应角色，迎接挑战。今年五四，团区委以全区人居环境整治为依托，以“五四火炬传承九十二载生生不息，铁东青年投入人居环境立志强区”为引领，积极开展了“共青团路，红领巾街”，“铁东青年林”等一系列活动。在活动中，增长了知识，深化了理解，使自己对团务工作有了全面的、系统的提高，为今后更好地提高团的业务水平打下了坚实的基础。

四、以绩为先，进一步完善团的组织建设

把《关于进一步深化“党建带团建”工作的实施意见》落到实处，把党的要求贯彻落实到团的建设中去，使团的建设纳入党的建设的总体规划。依托党建，从政策层面来解决和落实基层团组织存在的问题和困难。一是基层团干部的待遇问题。积极争取党组织在团干部配备上的重视和支持，基层团干“转业”得到了很好的安排（叶赫的荣威，住建局遇良，卫生局王国宴等）；二是解决好基层团组织活动的经费问题。积极争取专项，今年为每个乡镇街道从团省委争取经费三千元，共计三万六千元；三是团的基层组织格局创新工作。按照“1＋4＋N”模式，通过换届调整选配了大批乡镇（街道）团干部，变原有的“团干部兼职”模式为现在的“兼职团干部”模式，提升了基层团组织的凝聚力和战斗力。此次工作得到了团市委的充分认可，2011年四平市组织部班工作会议在我区召开。

以服务青年需求为目的，从单一组织青年开展活动转到生产环节，开展就业培训、创业交流、贫富结对；以服务党政中心为目的，发挥团组织自身优势，引导青年树立市场意识和投资意识，强化科技意识和参与意识，投身知识化、信息化和现代化、文明创建、环境整治、植绿护绿、社会治安等活动，把党政思路实践好。突出做好当前新兴的农村、社区和非公经济组织建团工作，延长团的工作手臂，丰富团的组织形式。先后与农联社、吉林银行等多家金融机构积极协调，为青年创业就业提供帮扶支持。特别是吉林银行的“吉青时代”小额贷款项目更得到团省委的无偿贴息。

五、以廉为先，进一步保持清正廉明形象

常见装配工艺 篇5

任何部门在机械生产过程中，都需要把提高生产效率和减轻工人劳动强度作为生产目标之一，在工程机械装配工艺上，有效利用传输技术是提高装配效率的前提[3]。现阶段，我国正逐步采用机械化的链板输送线、葫芦输送线等来配合完成轻型零部件的装配工作，从而实现完整的生产线流程。但是，在一些特大型的工程机械生产中，由于产量一直得不到保证，并且零部件相对笨重，在短期时间内很难实现传输的自动化。

2.2确保生产线的实用性

自动化生产线的应用，实现了生产效率的提高，但是在工程机械生产中，种类多批量小是普遍存在的想象，因此在打造生产线的时候应该充分考虑生产线的适用性，能同时满足不同种类不同批次设备的装配。在设计生产线的过程中，让生产线仅仅通过更换支架，工装工具就能满足不同产品的装配任务，此外，生产线还应该确保可以随时调整装配的节奏，尽量满足不同产品对不同装配时间的需要。

2.3实现更人性化的操作

自动化传输设备的应用，减少了工人对工件的手动搬运，然而进一步减轻工人的劳动强度，这是公司人性化的表现。平衡式起重机、升降平台等装备工具的使用，使装配工作在相对轻松的过程中完成;而运用加热装置和冷冻柜，避免了工人进行大锤敲击作业，使装配工艺不再是体力劳动;自动拧紧机的使用使得手动工作变得更加便捷，既减轻了工人装配上的工作量，同时质量上还能得到充分的保障[4]。

2.4虚拟化装配的使用

随着科技水平的提高，工程机械产品的更新速度也越来越快，长时间以来新设备研发时间往往比较长，原因在于装配时间占了研发时间上很大的比例，设计技术落后造成装配次数反复。在这种情况下，机械生产过程中可引入三维可视化模式，在开发设计时就可以针对装配问题，提前调整设计中出现的误差，减少实际装配中出现的问题。

3结论

综上所述，工程机械装配工艺的发展，直接影响着项目生产效率和进程，企业要充分重视这个问题，从多方面共同提高装配工艺的技术水平，为企业实际生产中创造更大的价值。

参考文献

[1]张宇.浅谈某种机型推土机的装配工艺原则与发展趋势[J].科技风,(17).

[2]郭艳辉,魏冬梅,张丹丹.机械装配工艺及关键技术分析[J].科技展望,2016(11).

[3]才革.现代化机械装配工艺的问题分析[J].科技创新导报,(34).

轴瓦常见损伤分析及装配技术要领 篇6

一、发动机轴瓦常见损伤分析

1、划伤

(1) 现象:工作表面沿旋转方向出现数根较深的划痕。

(2) 损伤原因:在轴瓦润滑间隙中侵入了硬质颗粒, 主要是由润滑油带入, 或因装配时清洁工作不佳而混入。

(3) 改进措施:检查滤清效果;装配时严格进行清洁工作。

2、龟裂

(1) 现象:合金层表面出现网状裂纹。

(2) 损伤原因:轴承过载、轴承工作温度太高, 由于变形或其他原因, 轴承工作表面载荷分布不均产生局部峰值压力。

(3) 改进措施:检查有无引起温度过高的因素, 加强轴承的冷却效果, 检查轴承间隙。

3、钢背烧伤

(1) 现象:钢背表面呈大面积发暗区。

(2) 损伤原因:轴瓦与座孔贴合不佳, 热量不能及时散出。

(3) 改进措施:严格控制贴合质量;检查过盈量是否足够;检查座孔钢度是否足够。

4、侵蚀磨损

(1) 现象:在油孔油槽边缘呈现冲刺状磨痕。

(2) 损伤原因:润滑油润滑质量不佳。

(3) 改进措施:检查滤清效果。

5、磨粒磨损

(1) 现象:工作表面主要承载区呈现大面积沿旋转方向的细微擦痕。

(2) 损伤原因:润滑质量不佳, 允许通过异物颗粒度太大或润滑油收到污染。

(3) 改进措施:提高滤清效果;及时更换润滑油。

6、混合摩擦磨损

(1) 现象:工作表面局部区域呈现比较光滑的磨痕, 轴承间隙加大。

(2) 损伤原因:油膜承载力不够, 油膜厚度太薄;长时间过载;频繁启动、刹车。

(3) 改进措施:合理选配轴瓦, 保证配合间隙;避免超载。

7、气蚀

(1) 现象:轴瓦表面呈点状、斑状菠萝痕迹, 边缘清晰。

(2) 损伤原因:轴具有激烈的向心运动区域, 润滑油不能及时补充增大的润滑间隙, 引起瞬时低压, 润滑油混入气泡或内部气体析出形成气泡。

(3) 改进措施:改进主轴的动平衡;提高润滑油质量, 加入防泡添加剂或采用防泡沫性能较好的润滑油。

8、弹张量消失

(1) 现象:轴瓦使用后拆下测量, 发现自由弹张量减小甚至消失。

(2) 损伤原因:轴承过热, 配合过盈量太大。

(3) 改进措施:检查过盈量是否太大;检查轴承是否发生过热现象。

9、腐蚀

(1) 现象:表面呈大面积麻点, 瓦面发黑, 严重者大块剥落。

(2) 损伤原因:机油长期工作后变质;起刚中燃气泄入油轴箱, 污染了油底壳中润滑油。

(3) 改进措施:及时更换润滑油;采用防腐蚀添加剂。

1 0、咬胶

(1) 现象:合金层熔化, 工作表面呈现大面积沿圆周方向被拖动的沟痕、油孔、油槽以及瓦背边缘有合金熔化铺开的痕迹。

(2) 损伤原因:轴承过载;断轴;剧烈的磨料磨损及发热;间隙过小, 轴承发热卡死;润滑油粘度太低;瓦背贴合不好, 热量不能及时放出。

(3) 改进措施:提高油膜的承载能力;选择合适的配合间隙;保证贴合度。

1 1、剥落

(1) 现象:合金层呈气状剥落, 剥落区地面呈碎粒状。

(2) 损伤原因:轴承过载;轴承工作温度太高, 由于变形或其他原因, 轴承工作表面载荷分布不均产生局部峰值压力。

(3) 改进措施:加强轴承的冷却效果;检查轴承间隙。

1 2、脱壳剥落

(1) 现象:合金层呈气状剥落, 剥落区底部露出钢背清晰的结合面。

(2) 损伤原因:合金层复核质量不佳。

(3) 改进措施:提高合金层复合质量。

1 3、轴瓦中部偏磨

(1) 现象:轴瓦中部出现磨损。

(2) 损伤原因:轴颈母线呈现股形突出;轴承座孔边缘刚性不足, 负荷主要由轴瓦中部承受。

(3) 改进措施:提高轴颈加工精度。

1 4、轴瓦一侧偏磨

(1) 现象:轴瓦一侧边缘呈现磨损痕迹。

(2) 损伤原因:轴颈、轴承座倾斜变形或有加工误差。

(3) 改进措施:提高轴颈和座孔的加工精度。

1 5、轴瓦两侧偏磨

(1) 现象:轴瓦两侧边缘呈现磨损痕迹。

(2) 损伤原因:轴颈圆柱度不符合要求, 负荷集中在轴瓦边缘区。

(3) 改进措施:提高轴颈加工精度。

二、轴瓦装配技术要领

除了要保证与轴颈的配合间隙符合规定外, 还必须注意以下几点:

1、区分上瓦片与下瓦片。剖分式的凉快轴瓦虽然外形完全一样, 但是在拆卸、清洗和坚定过程中, 应把上、下瓦区分开来, 做到“对号入座”, 不可混淆。

2、看清轴瓦背上的标记, 在钢瓦背上, 不仅标注有修理尺寸等级代号, 例0.00、0.25、0.50等字样, 有的标准轴承在瓦背上还答应有实际尺寸的分组代号, 例如“O”、“I”等。在选配主轴承时, 轴瓦尺寸分组号应当与轴颈尺寸分组号相同。如果两者不一致, 会出现间隙超标或出现两者配合过紧。

3、检查轴瓦的突起量。轴瓦在自由状态下的曲率半径应大于轴承座孔的曲率半径, 同时要求轴瓦的端面高出轴承座剖分面0.03~0.05mm, 其目的是在轴承盖装合并且按规定的扭矩拧紧固定螺栓后, 确保轴瓦与轴承座紧密贴合。如果轴瓦的突起量过小, 应当更换合格的轴瓦。

4、注意有空的位置。有的机型的上 (或下) 瓦片有油孔, 而下 (或上) 瓦片没有油孔, 如果上下瓦片颠倒, 将堵塞油道, 使下游零件得不到有效润滑。另一方面, 有的发动机几道主轴承的形状不完全一样, 安装时要特别注意保证润滑油孔的畅通。

摘要：轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分。轴瓦在发动机运行中起着至关重要的作用。本文拟对发动机轴瓦常见损伤进行分析, 提出改造措施, 以减少故障发生, 保证发动机正常运行。

开目发布三维装配工艺规划软件 篇7

近日，开目公司正式发布了开目软件2014年新品——开目三维装配工艺规划软件KM3DCAPP-A V2014。据悉，开目公司早在2002年就开始了基于3DCAPP的前瞻性研究和产品研发，持续关注用户企业的需求，不断完善产品功能和性能。KM3DCAPP-A V2014是自2011年3月KM3DCAPP-A V4. 0推出以来的第三次正式对外发布。相较2012年5月发布的KM3DCAPP-A V5.0，KM3DCAPP-A V2014在产品功能和整体性能上得到了更进一步完善，不仅可以满足更加复杂的机电产品三维装配工艺规划，而且提供了从三维数据集成、工艺设计、工艺管理到可视化工艺下现场的整套三维工艺解决方案；实现了无缝的三维数据集成、支持CATIA、NX、Inventor和Solidworks等三维CAD软件的最新版本以及模型结构PMI信息的导入，支持多级多层次复杂产品级工艺设计，增加了复杂装配动作定义以及各种变形装配等功能，更好地支持了复杂环境的装配结构管理和装配工艺设计；同时还新增了可视化的3D工序规划、内置基本工具量具3D模型库以及动作库、音频视频注解、三维文本工艺图解和可视化的复杂产品变更等功能。