混凝土外观质量缺陷原因分析（推荐8篇）
近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的外观质量进行了检查。
为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。
一、技术原因分析
1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因：
（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成许多小凹点。
（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。
（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。
（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。
预防措施：（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。
2、气泡较多 可能的产生原因：
（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。
（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。
（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。（混凝土含气量过大）
（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。
防治措施：
（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均匀，塌落度不宜过大。
(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。
(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。
3、错台、砂线 可能的产生原因：
（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。
（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。
防治措施：
（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。
（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。
（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。
（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。
4、胀模、螺栓孔堵塞不规范 可能的产生原因：
（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外支撑等，多出现于木模板施工。
（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。
（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的压力过大。
防治措施：
（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。
（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。
（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。
5、烂根
可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。防治措施：
（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；
（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严密防止漏浆。
（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。
6、色差、粘模 可能的产生原因：
（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。
（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。
（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。防治措施：
（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性
（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。
（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。
7、缺棱掉角 产生原因：
（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。
（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。防治措施：
（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。（2）拆模时精心操作，保护好结构物。
（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。
8、接触网支柱基础下沉变形 可能的产生原因：
（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。（3）未考虑支柱基础的预沉量。防治措施：
（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。
（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。
二、总结
1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控 制过程，完善质量管理措施。成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实，分工明确、责任到人。
2、加大处罚措施。对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。
3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。
4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。
5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。
随着高速公路建设项目投资规模的加大和项目管理水平的提高, 建设单位对桥梁、涵洞等构造物的外观质量的要求也越来越高。水泥混凝土的外观质量不但是施工过程中各级管理部门检查和关注的焦点, 而且在项目的评定中举足轻重。在施工管理过程中, 针对水泥混凝土外观质量缺陷产生的原因, 必须采取积极有效的预防措施, 从而提高混凝土的外观质量。
2 水泥混凝土外观质量缺陷的一般形式
概括地说, 桥涵等构造物的水泥混凝土外观质量缺陷主要有五个方面:
(1) 混凝土外形缺陷, 即混凝土跑模、表面不平整、线条不畅, 主要表现为翘曲不平、飞边凸肋、缺棱掉角、棱角不直等。
(2) 混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡、疏松, 主要表现为混凝土局部酥松, 砂浆少石子多, 石子之间形成蜂窝状的孔洞, 从而造成混凝土不密实、强度低, 混凝土表面局部粗糙, 或有许多小凹坑, 致使混凝土表面不光滑, 外观不美观。
(3) 露筋、构件内钢筋未被混凝土包裹而外露, 从而影响钢筋与混凝土的握裹, 导致应力不能够有效传递, 局部钢筋无混凝土保护层而很快造成结构不安全。
(4) 施工缝处混凝土结合不好, 有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层, 造成结构物整体性不好。
(5) 混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及表面产生裂缝和砂痕。
3 水泥混凝土外观质量缺陷的原因
在施工管理过程中, 混凝土结构外观质量缺陷产生的原因主要有五个方面:
3.1 模板方面
(1) 模板缝口加工粗糙。模板缝口加工精度不够, 拼装后存在渗漏的缝隙, 缝隙比较小, 水泥浆虽跑不出去, 但水泥浆中的水分会渗出, 使得缝隙处的水泥较多, 导致缝口处混凝土表面发黑;缝隙比较大, 水泥浆会从缝隙中跑出, 导致缝口处出现砂线, 甚至出现蜂窝、空洞、相邻模板拼装后缝口板面不平整, 混凝土表面会出现错台。高墩柱模板在拼缝处加工精度或拼装精度不够, 在模板拼缝处易出现“套箍”现象。
(2) 模板板面不平整、有伤痕或者不洁。由于模板的周转次数过多, 加上保管不善, 模板会有不同程度的变形或磨损伤痕, 导致混凝土表面的平整度和光洁度差;钢模板表面的锈清除不彻底, 致使混凝土表面产生锈斑, 有时模板表面的红锈已除去, 但表面仍有黑锈, 混凝土的表面就会有黑斑;模板表面涂刷的脱模剂用油过早, 表面沾上尘土或昆虫等杂物, 影响混凝土表面的光洁度;脱模剂使用废机油, 混凝土表面会发黑;模板表面涂刷的油过多或油的粘度过大, 使得混凝土表面的气泡较多。
(3) 模板的支撑、加固不牢固, 模板的拆除过早。模板支立不牢固, 在混凝土倾落入模和振捣冲击后, 模板发生跑模和变形, 混凝土表面线形不顺, 甚至有明显的“胀肚”现象;模板和成品混凝土的结合部位不紧密, 会在成品混凝土上“掉眼泪”甚至形成水泥浆层, 或者模板与基底结合不紧密不牢固, 导致“烂根”;盖梁模板和成品墩柱的结合部位加固不紧密, 混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱;模板拆除过早, 混凝土表面的光泽不好, 会有脱皮斑点;拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土, 会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕。
3.2 原材料方面
(1) 水泥
目前, 公路工程施工采用的大多为普通硅酸盐水泥, 其主要生产原料为石灰质原料 (主要成分为CaCO3) , 粘土 (主要成分为Si O2和Al2O3) 和铁质材料 (主要成分为Fe2O3) , 由于各原料产地不同、成分各异, 各厂家 (各批次) 生产出的水泥颜色不一, 使构造物表面存在色差, 从而影响混凝土的外观质量。
(2) 细骨料
由于细骨料 (砂) 的产地、成因不同, 各地砂中杂质不尽相同。通常情况是主要控制指标含泥量偏大, 这种砂如果不加处理而直接使用, 除影响构造物强度外, 外观上会出现无光泽、颜色不一、水印等现象。
(3) 粗骨料
使用的卵石 (碎石) 的控制指标不合格, 比如:杂质含量、坚固性、碱活性等, 尽量避免采用有碱活性反应的骨料, 以免影响混凝土工程的强度和外观质量。
3.3 水泥混凝土拌制、运输方面
(1) 配料
水泥用量较多, 混凝土表面光泽较好, 水泥用量过多时, 混凝土表面易产生龟裂?水泥用量过少, 或者砂子用量过多, 或者石子粒径过小, 混凝土表面有磨砂感, 缺乏自然光泽。水泥库存时间过短, 混凝土表面会产生龟裂。水的用量过多, 混凝土坍落度过大, 混凝土表面会有较多的气泡。原材料色差较大, 混凝土的色差也就较大。
(2) 拌和
混凝土配料计量不准, 搅拌不均匀, 混凝土在运输过程中出现分层离析, 或水分损失较多, 用于接茬的混凝土坍落度相差较大, 混凝土易出现色差。混凝土中掺加氯化钙, 混凝土表面会形成暗色条纹。掺加减水剂的混凝土搅拌不匀, 易出现色差。减水剂用量过大, 混凝土离析、泌水现象严重, 处量不好, 混凝土表面色差较大。
(3) 运输
一般情况下, 混凝土是用混凝土运输车运输至施工现场, 由于运输道路不平整、运输车的车况不佳等原因, 特别是每个工作班的每辆运输车的首灌, 混凝土易出现离析、严重泌水或坍落度不合要求等情况, 浇筑的混凝土外观质量上会出现蜂窝、麻面、松散、水印等缺陷。
3.4 混凝土浇筑方面
(1) 振捣方法不当, 即早振、过振、快振、振捣时既早振又过振、迟振、欠振、漏振、振捣程序不对等, 混凝土表面易产生蜂窝、麻面、气泡等质量缺陷。
(2) 浇筑工艺不妥, 如混凝土浇筑过程中落差过大, 会导致混凝土离析, 产生色差等;混凝土浇注不连续, 其间断时间超过了前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间, 混凝土表面出现明显的接茬。
3.5 钢筋显隐方面
钢筋混凝土结构其表面易产生显隐, 即混凝土表面显露钢筋的痕迹, 但不是露筋, 钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。其原因主要有:振捣棒频繁触碰钢筋或模板等使钢筋受到较大的振动或扰动, 导致钢筋周围的混凝土离析、泌水;在振捣棒的扰动或施工人员踩踏的作用下, 钢筋骨架发生变形, 钢筋的保护层偏小;混合料中水泥含量少, 砂子含量多, 石子粒径大。
4 水泥混凝土外观质量缺陷的对策建议
由于桥梁、涵涵等构造物一旦成型, 水泥混凝土的外观质量无法重塑补救, 对不符合要求的构造物只能报废处理, 造成人力、物力、财力上的浪费。所以, 在施工管理过程中, 积极探索、总结、运用可行的施工工艺和方法, 减少或消除水泥混凝土外观质量的缺陷, 这对更好有效的控制项目成本、提高项目管理水平具有可控、可操作的现实意义。
4.1 注重模板的选用和管理
选用能够保证板面平整、光滑的冷轧钢板做模板, 板面要求平整、光洁、无砂眼、无锈斑、无伤痕、板材拼接的内表面须打磨光滑、平整, 无明显凹凸痕迹。模板使用前应清除表面的杂物和锈斑, 可采用先涂后擦的工艺在板面上涂脱模剂, 以形成油膜为准, 如放置时间过长, 应进行二次处理。拼装模板时, 模板之间加一层或两层海面胶带, 然后用对拉螺栓连接, 以减少或杜绝漏浆。墩柱模板对接时, 最好把模板表面焊在一起后打磨平整, 两节模板拼装时, 插定位销后, 螺栓分两次拧紧, 避免出现错台。模板的安装加固要牢固、稳定, 当加固支撑在基底或坑壁时, 须有足够的承载力, 并应在支撑底端设垫木来分布和传递压力。墩柱的模板要用四根带松紧器的钢丝绳固定。
4.2 科学合理地选料、配料
在选料上, 要选用级配良好的砂石料, 水泥的库存时间要在一周以上, 尽量选用同一产地、同一批次的原材料, 不同批次的商品混凝土有时色差较大, 所以应尽量选用自制的混凝土。在配料时, 要根据计算数据和经验来确定施工配合比:在保证混凝土和易性的前提下, 尽量选用较小的坍落度, 并进行浇筑试验, 保证混凝土表面均匀一致, 色泽自然。根据试验配合比换算施工配合比时, 准确检测骨料的含水量, 特别是阴雨天, 对露天堆放的骨料堆, 其表里含水量相差较大。重点控制好两个指标:
(1) 砂率
砂、石骨料的含砂百分率除了与级配、孔隙率有关外, 还与砂的粗细程度 (细度模数) 相关。最佳砂率是指在砂、石骨料级配的规定条件下, 选择能同时满足混凝土质量及和易性要求时砂的最佳含量。一般情况下, 为了促使混凝土达到均匀、密实和充分改善混凝土拌和物的和易性, 要使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含砂量稍为增大一点, 因为混凝土的均匀、密实过程是以和易性为前提的, 和易性包括混凝土拌和物的流动性、粘聚性和保水性, 而这些性能是由于混凝土拌合物中有足够的水泥砂浆起主要作用。资料研究表明, 当减水剂 (水剂约在1%, 粉剂1.5%左右) 掺量不大的情况下, 砂石含砂率较通常情况稍提高1%～2% (如原有用砂率37%提高到38%～39%, 原32%提高到33%～34%) , 混凝土的浇捣塑性明显改善, 混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀, 避免了混凝土表面出现“相料色差”。
(2) 坍落度
水泥混凝土的坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm, 使混凝土拌和物稠一点粘一点, 振捣效果好一些, 有利于提高混凝土外观质量。
4.3 严格控制混凝土搅拌、运输过程
(1) 混凝土搅拌
为了提高混凝土的拌制质量和生产效率, 建议采用混凝土集中拌和站。
拌和楼工作前, 要对其计量装置进行校验, 要严格控制好骨料的含水量。混凝土搅拌必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。要控制好混凝土的搅拌时间, 保证混凝土拌合料均匀 (即拌制的混凝土颜色一致, 无离析、泌水现象, 有较好的和易性) , 否则, 混凝土拌合物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀的现象, 会在混凝土表面留下“胎记”色差, 或者混凝土振捣时轻易发生离析、泌水等非匀质现象。一般地, 当水泥用量达350kg/m以上的混凝土, 可称之为富水泥混凝土, 混凝土的搅拌时间要适当延长。若采用滚筒式搅拌机时, 混凝土搅拌时间控制为2.5～3min;采用强制式搅拌机时, 搅拌时间控制为1.5～2min;当掺有外加剂时, 搅拌时间应增加1min。规范对混凝土搅拌时间规定见表1:
(2) 混凝土运输
混凝土运输的建议措施:采用搅拌运输车运输混凝土, 搅拌运输车在运输途中应以2～4r/min的慢速进行搅动, 混凝土的装载量为搅拌桶几何容量的2/3。每个工作班的每辆运输车的首灌, 应充分润湿搅拌桶的内壁。运输道路基本平整, 无包、坑槽等大的颠簸。
同时混凝土运输要控制好三个因素:一是确保混凝土不发生离析;二是确保混凝土不失水, 有良好的施工和易性;三是按照混凝土的凝结时间严格控制运输时间。当施工现场的混凝土出现离析、严重泌水或坍落度不符合要求时, 应进行二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水, 确有必要时, 可同时添加水泥以保持原水灰比不变, 如二次搅拌不符合要求时, 则不得使用。
4.4 规范混凝土浇筑与振捣并重的操作
(1) 分段分层、限时接茬
混凝土的浇筑, 无论是按从一端开始向另一端或从中部开始向两端对称的、呈斜面层次、全断面而推进的浇筑方法, 还是按从下向上一层层的、呈水平层次的浇筑方法, 都必须分段、分层地进行浇筑作业。混凝土浇铺时尽量做到四周略高, 中间略低, 混凝土倾落高度以不使混凝土发生离析为准。
所谓分段, 是指混凝土灌筑进程范围的划分, 确定分段长度的原则:
(1) 在混凝土拌合物未初凝的可重塑时间内, 完成混凝土的分层拼茬和分段接茬, 混凝土搅拌、运输能力要确保混凝土供料跟得上。因故必须间断时, 如果其间断时间超过前段混凝土的初凝时间或能重塑的时间, 将会在构造物表面形成接茬, 应预留施工缝。
(2) 根据混凝土浇筑时气温条件, 防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多过快而造成接茬不良。若发生混凝土拌合物表面失水而初凝的“假凝”现象时, 可先用振捣棒振动, 使其液化后再接茬浇筑。
所谓分层, 是指混凝土灌筑过程中, 按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度, 一般40～50cm一层为宜 (约为振动棒作用半径1.25倍) , 每层混凝土顺次、连续进行等厚浇筑。结构模板有限角度倒坡时, 混凝土铺至内侧倒坡以下5cm, 把坡顶留出, 便于排气泡。
(2) 混凝土的振捣规范化
(1) 使用插入式振动器时, 移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50～100mm的距离;插入下层混凝土50～100mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。
(2) 对每一振动部位, 必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面呈现平坦、泛浆。
(3) 振捣棒要快插慢拔, 不要出现漏振、欠振、过振、早振、快振、迟振等影响混凝土外观质量的操作。
(4) 每层振捣时始终保持浇筑与振捣前后要相差一定的距离, 一般为1m左右;不能用振捣棒振赶摊平混凝土, 以防止砂浆散失, 导致混凝土均匀性较差;混凝土振捣时, 应先周围后中间, 以便把气泡尽量往中间赶避免气泡聚集在模板处。
(5) 钢筋保护层垫块的最佳间距在60cm～80cm之间, 墩柱的箍筋与主筋要紧贴, 混凝土振捣时, 应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件, 以消除钢筋显隐现象。
混凝土浇筑完成后, 对混凝土裸露面及时进行修整、抹平, 待定浆后用铁抹再抹第二遍并压光或拉毛, 当裸露面较大或气候不良时, 应加盖保护, 避免出现干缩裂缝。
4.5 掌握拆模的期限和顺序
模板拆除期限应以结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来确定。拆除模板时要按照先支后拆、后支先拆的原则进行, 拆时严禁抛扔。拆除时严禁使用重锤敲击和强扭模板, 以免损坏构造物表面和棱角。固定模板的拉杆钢筋, 要用电焊切割处理, 确保构造物表面整洁。
4.6 重视混凝土表面的修饰工艺
拆模后, 混凝土表面不可避免地存在着或多或少的缺陷, 要对这些质量缺陷及时修饰。
(1) 大面积修饰
干修法:拆模后, 立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆, 把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后1～3h内, 采用一定比例的黑、白水泥调制成中稠灰浆, 进行展延性补浆, 范围是细小的气泡带、气泡群。两道工序后, 间隔一定时间 (一般为2～4h) , 将补浆面打磨平整。最后采用一定比例的黑、白水泥混拌干灰, 并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍, 待自然静置过夜 (不少于6h) 再进行覆盖洒水保养。该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。
湿修法:先用水冲洗混凝土表面, 接着用一定比例水泥稠浆, 将混凝土面全面披刮一遍, 待面干发白时, 用棉纱头擦除全部浮浆, 再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆, 待达到干凝状态后, 再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。之后的二、三天, 重复以上工序。该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差。
(2) 局部蜂麻的修饰
将蜂麻面周边外延2～3cm范围内的表皮混凝土剔掉, 剔深2～3cm (至少削掉水泥皮) , 并挖除蜂麻部分的表面浮浆, 浇水湿润后, 采用湿修法补浆、打磨, 最后对局部或连同大面范围, 采用适当比例的黑、白水泥干灰干擦一遍。
4.7 加强混凝土的养生
在炎热天气浇注的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土, 为了防止混凝土表面发生干缩裂缝, 要及时覆盖和洒水保湿养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土表面;当气温低于5℃时, 应覆盖保温, 不得向混凝土面上洒水;混凝土的洒水养护时间一般为7d, 可根据当地气候条件和水泥品种及外加剂等情况, 酌情延长或速缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
5 结束语
引起水泥混凝土外观质量缺陷的原因是多方面的, 客观上是由于工程项目所在地的气候条件的恶劣、建筑施工材料的限制等造成的, 主观上是由于设计结构型式的非凡或者是施工管理不到位、施工方法、工艺的不规范等造成的。随着公路工程项目管理的不断细化, 从设计到施工, 层层强化混凝土外观质量意识, 严格防范, 综合治理, 重点做好水泥混凝土构造物施工过程的控制, 对进一步提高水泥混凝土的外观质量有切实可行的指导作用。
参考文献
[1]朱建强.浅析C30-C50混凝土各集料对强度影响[J].甘肃科技纵横, 2008, 2.
[2]GB-T50476-2008[S].混凝土结构耐久的设计规范, 2008.
摘要:本文介绍了混凝土工程常出现的外观缺陷和形成的原因,提出了施工中防治混凝土外观缺陷的质量控制措施,供大家参考。
关键词:混凝土工程 外观 外加剂 质量控制
0 引言
一般情况下,混凝土工程的内在质量受到工程各方人员的重视,通常都有一套成熟的质量控制措施,质量也能得到较好的控制。而混凝土的外观质量则很少被重视,且有关外观质量的理论和实践经验也较少。随着经济的发展,观念的更新,人们对混凝土工程外观质量要求愈来愈高,很多工程已经将混凝土外观质量作为质量评定的重
要指标。因此找出混凝土工程表面外观缺陷对其成因进行分析,提出行之有效的治理措施是必要的。
1 混凝土结构常见的外观缺陷
1.1 大面平整度差,表现为结构表面凹凸不平;
1.2 表面露筋和钢筋保护层不足,表现为钢筋外露或在混凝土表面有明显的钢筋印痕,使混凝土与钢筋不能有效握裹或易钢筋锈蚀,并导致结构不安全;
1.3 结构表面有蜂窝、麻面和气泡,表现为蜂窝状的孔洞、表面粗糙不光滑,有许多小坑并有粗骨料外露。
2 产生外观缺陷的原因分析
2.1 大面平整度差的原因
2.1.1 模板的规格不统一,接缝处有错茬;
2.1.2 模板的加固不好,混凝土浇筑过程中发生胀膜;
2.1.3 模板本身变形。
2.2 露筋或保护层不足的原因:①模板漏浆或混凝土产生离析,使浇筑部位少浆,不能将钢筋完全握裹;②混凝土浇筑过程中,在钢筋过密、断面较小处,粗骨料容易被卡住,使水泥砂浆难以自由流动包裹钢筋;③振捣时振捣器接触钢筋或由于施工人员的踩踏等造成钢筋移位脱离垫块而贴近模板。
2.3 表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因:①模板表面粗糙,脱模剂涂刷不均匀或拆模时间过早,造成粘模;②模板接缝拼装不严密,孔隙未堵好造成漏浆;③混凝土中的各组成材料计量不准或搅拌时间短,拌和不均匀造成混凝土的和易性差,使振捣不能密实;④下料时倾落高度过大,造成离析,使骨料聚集;
3 控制混凝土外观质量的措施
3.1 把好混凝土原材料进场关 ①严格控制混凝土配合比设计。按有关技术规范进行计算和试验,并在施工过程中经常检查。②合理选用水泥标号,使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在13～20之间。客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料(如磨细粉煤灰等)或减水剂等措施,以改善混凝土拌合物和易性,增加混凝土,用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。密实度和光洁度。③建立原材料计量岗位制,计量方法力求简便易行、可靠,特别是水的计量,应制作标准计量水桶:外加剂就用小台秤计量。④严格控制水灰比。注意现场搅拌混凝土时,应根据每车河砂的含水率来调整水灰比,以保持混凝土的良好和易性,减少水泡、气孔的形成。⑤严格控制混凝土的坍落度,在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度。尽量缩短混凝土拌合物的停放时间,减小坍落度损失。⑥随时检查混凝土搅拌时间。混凝土延续搅拌最短时间(全部材料装入搅拌简中起到卸料止),应按施工技术规范相关标准严格执行。
3.2 施工过程的技术保证
3.2.1 模板安装与清洁 ①尽量以钢模代替木模,虽然成本较大,但可以大大提高工效,并可明显提高混凝土的光洁度,改善混凝土的外观质量。②严格控制钢模清洁。每次装模前,用小砂轮对钢模除锈,除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上,保持钢模内面无任何杂物、染点。③钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。实践证明脱模剂选择轻机油比较好,拆模后在阳光作用下易挥发,不会留下任何痕迹,以至混凝土外观颜色光洁明亮,并可以防止钢模生锈。④确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm左右,并采用玻璃胶涂密实、涂平整,以防漏浆,出现蜂窝、麻面或线条不明。⑤木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水。⑥施工过程中时刻注意保持模板内面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板,在浇筑完一层混凝土时,必须及时用绵纱布把模板上的污点擦干净,以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。⑦浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现用模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好。
3.2.2 混凝土浇筑 ①浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,是否按要求固好垫块;操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,应及时调直,补扣绑好,以免露筋。②混凝土自身倾落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等下料,避免混凝土离析。③控制振捣间距,插入式振捣器不应大于其作用半径的l|5倍;对轻骨料混凝土,则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右,振捣新的一层,均应插进先浇筑的混凝土5～10cm,力求上下层紧密结合。④控制振捣时间,做到不要欠振, 不要漏振。设专职振捣队,便于经验积累。合适的振捣时间可由下列现象判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆呈水平状态,并将模板边角填满充实。⑤注意振捣方法,垂直振捣时,振动垂直混凝土表面;斜向振捣时,振动棒与混凝土表面40°～45°角;棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3~3/4;振捣棒要及时上下抽动,分层均匀振捣密实,振捣好后,要慢慢拔出振捣棒,使混凝土填满振动棒所造成的空洞。⑥控制振捣程序,先周围后中间,并注意混凝土摊铺四周高中间低,以便把气泡尽往中间赶出,避免聚集在模板处。⑦振捣时,振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。⑧注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣,务必使水泥砂浆充分包裹;或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样,可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。
3.3 混凝土拆模和养护技术措施
3.3.1 混凝土拆模的监控 ①拆模时间要根据试块试验结果正确掌握,防止过早拆模,使混凝土粘在模板上造成麻面、蜂窝或缺棱少角。②拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以上),表面及棱角才不会受。③拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角,吊运时,严禁模板碰撞棱角。④加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等将阳角保护好,以免碰损。
3.3.2 养护①拆模后,对混凝土应及时洒水养护,养护时间最少为7天。否则可能出现收缩裂纹而影响混凝土外观质量。②洒水养护应根据气候情况,掌握恰当的时间间隔,在养护期内保持表面湿润,并采取适当材料覆盖,注意不要使用脱色或不干净覆盖材料。③单位工程尽可能采用同一条件养护,结构物各部分物件在拆模之前应保持连续湿润,否则会颜色不一致。④冬季混凝土浇筑完毕,应做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施防止受冻。
4 结束语
一、预防措施
混凝土外观质量预防措施主要包括:保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度，控制混凝土表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现，防止表面出现裂缝，保持表面混凝土颜色一致。1.模板制作安装质量控制
模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。保证表面平整度、垂直度和光洁度达到要求，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。模板制作安装质量控制：模板早安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、涨模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病。
2.混凝土施工工艺质量控制
混凝土搅拌：必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。
混凝土浇铺与振捣：①分段分层、限时接茬，混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。
分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，不大于50cm一层为宜，每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。②浇前振后，切莫早振，混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。
“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣。早振的结果是: 1）混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢； 2）再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带； 3）倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鳞状色斑。“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。
③快插慢提，振速控制。当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。
一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:1）“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定； 2）“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣； 3）“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。
④振捣作业注意事项。1）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振现象发生。2）要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。3）振捣棒作为混凝土的振捣工具，不能用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。4）掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。
二、补救措施
补救措施是指拆模后对混凝土表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头等缺陷的修补，以满足外观质量及使用要求。① 错台修补，对错台大于2cm的部分，用扁平凿有坡度凿除，并预留0.5~1.0 cm的保护层，再用电动手砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接；对错台小于2cm的部位，直接用电动手砂轮有坡度打磨平整。根据现场施工经验，对错台的处理一般在混凝土强度达到70%前后进行修补效果最佳。
一、混凝土外观质量的控制原理......................................................................................2
二、常见的外观质量问题.................................................................................................2
三、造成混凝土外观质量问题的主要原因........................................................................3 1 模板方面的原因.....................................................................................................3 2 混凝土配料方面的原因..........................................................................................3 3 混凝土拌和方面的原因..........................................................................................3 4 混凝土浇筑方面的原因..........................................................................................4 5 钢筋显隐现象........................................................................................................4
四、混凝土外观质量控制措施..........................................................................................4 4.1 注重模板的使用和管理.......................................................................................4 4.2 严格混凝土配料､搅拌的规范操作.......................................................................4 4.3 规范混凝土的浇铺和振捣操作............................................................................5 4.4加强养护............................................................................................................5
五、外观总体要求............................................................................................................5
六、浇注工艺措施............................................................................................................6
七、养护工艺措施............................................................................................................6
八、模板、支架的质量措施.............................................................................................7
S11标桥涵混凝土结构外观质量控制措施
增从高速S11标上洞高架桥跨越中山大学南方学院专用路（中山路）施工，本桥紧靠105国道,位于温泉风景区内，其中第四联采用悬浇连续刚构箱梁，其它跨径采用30m跨预应力混凝土先简支后连续小箱梁和20简支小箱梁。其中30m跨和20m跨下部结构采用大挑壁薄壁桥墩，墩身高度从17.912m至34.778m。
考虑到本工程的施工要求及特点，以及本桥所处的特殊位置，在施工墩身时为保证外观质量，圆弧段和直线段及帽梁采用整体无拉杆模板，其中直线段采用3m、1m和0.5m模板配置，以减少施工接缝及模板拼缝，承台、涵洞及预制梁采用整体式组合钢模，力求达到最佳外观质量。
一、混凝土外观质量的控制原理
混凝土由水､水泥､砂子､石子和外加剂等材料组成,混凝土拌合物中骨料密度较大,流动度和扩散度较差,骨料相对稳定,而拌合物中最活跃也最难维持稳定的是水泥(砂)浆,混凝土的密实性和组成材料的均匀性是控制好混凝土外观质量的关键,要控制好混凝土的外观质量,就要用混凝土均匀密实性的观点去优化混凝土原材料的选择,去优化混凝土配合比的设计,去优化混凝土的施工工艺｡
二、常见的外观质量问题
混凝土的外观质量问题主要表现在五个方面｡一是混凝土外形缺陷,即混凝土跑模､表面不平整､线条不畅､主要表现为缺棱掉角､棱角不直､翘曲不平､飞边凸肋等｡二是混凝土表面产生蜂窝､麻面､气泡､疏松,主要表现为混凝土局部酥松,砂浆少石子多,石子之间形成蜂窝状的孔洞,从而造成混凝土不密实､强度低.混凝土表面局部粗糙,或有许多小凹坑,致使混凝土表面不光滑,外观不美观｡三是露筋､构件内钢筋未被混凝土包裹而外露,从而影响钢筋与混凝土的握裹,使应力不能有效传递,局部钢筋无混凝土保护层而很快造成结构不安全｡四是施工缝处混凝土结合不好,有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层,造成结构物整体性不好｡五是混凝土表面骨料显露､颜色不均匀及有砂痕产生｡
三、造成混凝土外观质量问题的主要原因 1 模板方面的原因
(1)模板缝口加工粗糙｡模板缝口加工精度不够,拼装后存在渗漏的缝隙,缝隙比较小,水泥浆虽跑不出去,但水泥浆中的水分会渗出,使得缝隙处的水泥较多,导致缝口处混凝土表面发黑;缝隙比较大,水泥浆会从缝隙中跑出,导致缝口处出现砂线,甚至出现蜂窝､空洞｡相邻模板拼装后缝口板面不平整,混凝土表面会出现错台｡高墩柱模板在拼缝处加工精度或拼装精度不够,在模板拼缝处易出“套箍”现象｡
(2)模板板面不平､不洁｡模板表面不平整,周转次数过多,保管不善,模板会有不同程度的变形或磨损,混凝土表面的平整度和光洁度差｡钢模板表面的锈清除不彻底,混凝土表面会有锈斑,有时模板表面的红锈已除去,但表面仍有黑锈,混凝土的表面会有黑斑｡模板表面涂油过早,表面沾上尘土或昆虫等杂物,影响混凝土表面的光洁度｡脱模剂用废机油,混凝土表面会发黑｡模板表面涂油过多或油的粘度过大,混凝土表面气泡较多｡
(3)模板装拆不慎｡模板支立不牢固,经振捣和混凝土倾落冲击后,模板发生跑模和变形,混凝土表面线形不顺,甚至有明显的“胀肚”现象｡盖梁模板和墩柱结合不紧密,混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱｡模板拆除过早,混凝土表面的光泽不好,会有脱皮斑点｡拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土,会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕｡ 混凝土配料方面的原因
水泥用量较多,混凝土表面光泽较好,水泥用量过多时,混凝土表面易产生龟裂｡水泥用量过少,或者砂子用量过多,或者石子粒径过小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光泽｡水泥库存时间过短,混凝土表面会产生龟裂｡水的用量过多,混凝土坍落度过大,混凝土表面会有较多的气泡｡原材料色差较大,混凝土的色差较大｡ 混凝土拌和方面的原因
混凝土配料计量不准,搅拌不均匀,混凝土在运输过程中出现分层离析,或水分损失较多,用于接茬的混凝土坍落度相差较大,混凝土易出现色差｡混凝土中掺加氯化钙,混凝土表面会形成暗色条纹｡掺加减水剂的混凝土搅拌不匀,易出现色差｡减水剂用量过大,混凝土离析､泌水现象严重,处量不好,混凝土表面色差较大｡ 混凝土浇筑方面的原因
混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一,浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量｡从实验中看,振捣方法不当和浇筑工艺不妥都会直接影响到混凝土的外观质量｡ 钢筋显隐现象
在混凝土的浇筑过程中,振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动,使得钢筋周围的混凝土离析､泌水,或者钢筋的保护层偏小,混凝土的表面会显露钢筋的轮廓,但不是露筋,这种现象称为钢筋显隐,钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差｡ 保护层过厚也容易引起砼表面裂纹影响外观。
四、混凝土外观质量控制措施 4.1 注重模板的使用和管理
选择专业模板厂家设计制做。经验收方可使用，确保板面平整､光洁､无砂眼､无锈斑､无伤痕，强度，钢度｡板材拼接的内表面须打磨光滑平整,无明显凹凸痕迹｡模板使用前应清除表面上杂物和锈斑,可采用先涂后擦的的工艺在板面上涂脱模剂,以形成油膜为准,如放置时间过长,应进行二次处理｡墩柱模板对接时,最好把模板表面焊在一起后打磨平整,两节模板拼装时,插定位销后,螺栓分两次拧紧,避免出现错台｡
4.2 严格混凝土配料､搅拌的规范操作
在选料上,要选用级配良好的砂石料,水泥库存要一周以上,尽量选用同一产地､同一批次的原材料,不同批次的商品混凝土有时色差较大,尽量选用自拌混凝土｡在配料时,要根据经验和计算确定配合比,在保证施工工艺的前提下,尽量选用较小的坍落度,并进行浇筑试验,保证混凝土表面均匀一致,色泽自然｡在搅拌时,要对拌合楼的计量装置进行校验,要严格控制好砂石料的含水量,特别是下雨天｡要控制好混凝土的搅拌时间,保证混凝土拌合料均匀｡在运输时,要注意选用混凝土运输车运输混凝土,运到现场时先搅拌,然后卸料浇筑｡
4.3 规范混凝土的浇铺和振捣操作
坚持浇与捣并重,克服重振捣轻浇铺的习惯｡实行分层分段浇筑,在混凝土初凝时间内完成混凝土的分层接茬,分层虚铺厚度以40cm为宜,模板有阴角倒坡时,混凝土铺至内侧倒坡以下5cm,进行充分振捣,待将气泡振出后,再浇筑倒坡处混凝土｡每层振捣时始终保持浇与捣前后要相差一定的距离,一般为1m左右｡混凝土浇铺时尽量做到四周略高,中间略低;不能用振捣棒振赶摊平混凝土,以防止砂浆散失,导致混凝土均匀性较差｡混凝土浇铺要合理分段分层,振捣棒要快插慢拔,不要出现漏振､欠振､过振､早振､快振､迟振等影响混凝土外观质量的操作｡混凝土振捣时,应先周围后中间,以便把气泡尽量往中间赶避免气泡聚集在模板处｡
同时,在混凝土浇筑过程中,要使混凝土保护层垫块的间距控制在60cm～80cm之间,墩柱的箍筋与主筋要紧贴,混凝土振捣时,振捣棒切勿碰钢筋和模板,以确保消除钢筋显隐现象｡
4.4加强养护
养护不到位会引起砼表面龟裂，严重时会出现裂缝，影响外观质量，施工中我部将指定专职养护人员时行盯控，确保养护按要求落实到位。
五、外观总体要求
（一）轴线通直、线条顺直、尺寸准确棱角方正完好、墩身节段间无错台。
（二）表面平整、清洁、色泽一致。
（三）表面无明显气泡，无返砂和泌水带，无黑斑或锈斑等污染痕迹。
（四）表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象。
（五）模板接缝与施工缝处应密封无挂浆、漏浆现象、对拉螺栓和施工缝留设有规律性。
（六）一种结构型式与另一种结构型式连接处的过渡段坡度、半圆型接头等应匀顺，以使结构物具有美感。
（七）预制梁和现浇梁的平整度
梁面平整、密实，3m直尺平整度不大于5mm。预应力部位不得有蜂窝、漏筋现象。
六、浇注工艺措施
砼料应按照“一个坡度、薄层浇筑、顺序推进、一次到底”的要求进行。严格控制每次下料的高度和厚度；振捣方法要求正确，不得漏振和过振，保证上下层浇注砼有很好的均匀连续性。振捣棒移动间距不大于作用半径的1.5倍，距离模板不大于振捣作用半径的1/2。振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。
七、养护工艺措施
（一）墩、柱、台身等结构物，当砼浇注完成，收浆、初凝后，直接在砼外露表面喷洒养护剂、保温保湿养生膜、土工毡或土工布（重量不小于250）覆盖，禁止采用麻袋、草袋、草帘；侧模拆除后，先用保湿养生膜、土工毡或土工布（重量不小于250）包裹，后用塑料薄膜严密覆盖（包裹），同时，在柱顶设置开孔水桶或水箱滴灌，确保外露部分润湿，养护时间高温不小于14天，低温适当延长。
（二）预制梁、现浇梁砼浇筑完成、初凝后，直接在砼外露表面喷洒养护剂、保温保湿养生膜或覆盖土工毡或土工布（重量不小于250），禁止采用麻袋、草袋、草帘，同时洒水使侧模保持湿润；当侧模拆除后，腹板、顶板底面应喷洒养护剂并临水养护梁的四周，临水养护时间高温不少于14天，低温适当延长。内箱应采用高压喷淋小管，确保箱梁内润湿。
（三）裸露在砼外的结构钢筋或施工用的临时钢构件，时间需超过一个月，6 必须采取防锈措施（包裹或油漆）。
八、模板、支架的质量措施
（一）模板的选材必须符合本项目技术规范的要求。桥梁施工中墩（台）、柱、梁（板）和防撞墙等混凝土外露部位必须按有关要求使用大块钢模板，对于大面积的混凝土，每块钢模板的面积应大于1.0㎡。对于非外露面，经总监办批准后可采用胶合板，但其面积应大于1.2*1.4m，且周转次数不得超过3次。钢模板在去锈、防锈、预拼完成后，必须得到监理工程师的验收合格后方可以使用。
桥墩立柱的外露部分必须采用整体式大型组合钢模，以确保墩柱的外观质量；墩柱高在3m以下（含3m）宜采用一节，3m以上时，在尽可能减少接缝的要求下，根据墩柱高度均匀分层。整体式组合钢模及高墩柱（10m以上）模板设计应报监理工程师批准。
（二）施工过程中要特别防止钢模板锈蚀而影响砼的外观质量。在防治钢模锈蚀方面可参考国内成功经验。混凝土模板所使用的脱模剂需经监理工程师认可，不得使用废机油等影响混凝土外观质量的品种，一经检查发现应返工处理。
（三）模板面板拼缝高差、宽度差应≤1mm；模板接头错台量≤1mm。一般要求模板内的金属连接件或锚固件，应至少在距混凝土表面25mm深处将其拆卸或截断，且不损伤混凝土。
（四）所有模板经监理工程师检验其平整度、刚度等合格后方可使用。钢模板周转次数应严格控制，一般周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次，经监理工程师验收合格后方可重复使用。
（五）现浇箱梁施工支架宽度必须考虑支架两侧的施工操作人员的工作平台。
（六）预制、现浇砼的垫块必须采用塑料垫块或其它不影响混凝土外观的垫块，禁止使用自制的砂浆垫块，不得在砼外观上留下斑迹。
关键词：混凝土,质量缺陷,预防,处理
1 引言
为拉动经济，扩大内需，国家加大了基础设施的投资建设，其中基础设施建设大部分工程离不开混凝土，而混凝土工程在施工过程中会不同程度、不同形式的出现一些外观质量缺陷。本文从实践操作经验出发，就混凝土外观质量缺陷产生原因、预防控制和修复处理进行分析。
2 外观质量缺陷的分类
据统计分析，混凝土的外观质量缺陷主要大致可以归纳为表面色泽不均、表面漏筋、表面破损和表面裂缝等四类。
3 表面色泽不均
3.1 产生原因。
施工中诸多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构和模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会造成混凝土表面色泽不均。
3.2 预防控制措施。
1）采用优质脱模剂。应优先选用不污染混凝土、表面光洁、色泽均匀的环氧树脂型脱模剂。如没有环氧树脂型脱模剂，亦可采用食用色拉油，也可取得较好的颜色效果。2）水泥质量控制。 (1) 严格控制水泥来源，避免不同种类、不同厂家、不同批号水泥混用。 (2) 加强水泥颜色的检测，如颜色发生较大变化，应禁止使用。3）拌合质量控制。 (1) 对搅拌机的计量系统进行检测，把混凝土的原材料称量偏差控制在允许范围内，特别是确保用水量的准确，使水灰比在极小范围内波动。 (2) 要严格控制混凝土的拌和质量，适当延长混凝土的拌合时间，确保拌和质量稳定。4）外界环境控制。 (1) 外界环境控制的唯一有效办法就是尽量减少各种污染源，净化环境，以保护混凝土颜色不受或少受侵害。 (2) 拆除模板后，要立即对混凝土表面进行包裹养护。 (3) 对外漏钢筋、预埋件等易锈蚀件，要采取刷防锈漆等办法处理，防止锈蚀污染混凝土。
3.3 处理方法。
对混凝土表面色泽不均首先应采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再用清水彻底冲洗。当清洗无法达到要求效果时，在考虑使用表面涂层进行处理。
4 表面露筋
4.1 产生原因。
混凝土表面露筋主要是由于钢筋绑扎不牢或混凝土垫块布置不合理，在混凝土浇筑时导致钢筋移位，造成钢筋保护层厚度不够或无保护层而露筋。表面露筋的另一原因是因为混凝土漏振导致严重蜂窝，造成钢筋外露。
4.2 预防控制措施。
浇灌混凝土时应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查。在浇筑振捣时，严禁撞击和踩踏钢筋，如有脱扣变形的应及时进行纠正调整。钢筋密集时，应考虑使用粗骨料约减少10%的同标号混凝土，且要控制好配合比，确保混凝土具有良好的和易性。
4.3 处理方法。
应先将表面露筋处刷洗干净，然后在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平。漏筋较深的先凿去薄弱混凝土和突出颗粒，待洗刷干净后，再用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5 混凝土表面破损
5.1 产生原因。
造成混凝土表面破损的原因主要有模板、混凝土质量、混凝土浇筑工艺和钢筋等。
5.2 预防控制措施。
1）模板控制。 (1) 选择模板时，要求表面平整光滑，尺寸偏差符合要求，安装、拆除方便，且具有足够的刚度、强度和稳定性。 (2) 模板接缝要求严密不漏浆，接缝处平整度小于2mm。 (3) 对周转模板使用前要进行清理、打磨和刷脱模剂。 (4) 模板加固应采用内撑和外加拉杆形式，安装后竖面误差应小于3mm。2）配合比控制。 (1) 为了使混凝土达到均匀密实和具有良好的和易性，不但要适当加大水泥用量，而且应加大细骨料含量（较通常最佳含量增大10%为宜）。 (2) 对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少1～2cm，使混凝土拌和物粘稠一些。3）混凝土搅拌控制。 (1) 混凝土搅拌应满足计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定这3个基本要求。 (2) 若采用滚筒式搅拌机时，混凝土搅拌时间宜为2.5～3min；采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5～2min；当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1min。4）混凝土浇筑与振捣。混凝土的浇筑应分段、分层进行，厚度一般30～40cm。混凝土振捣要均匀，不得遗漏，振捣时间15～30秒为宜，以表面呈现浮浆、平整和不再沉落为准，不宜过振。5）钢筋控制。浇筑混凝土前，应对钢筋位置和保护层厚度进行检查，发现问题及时修整。
5.3 处理方法。
1）大面积处理。 (1) 干修法：拆模后，立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆，把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后1～3h内，采用一定比例的黑、白水泥调制成中稠灰浆，进行展延性补浆，范围是细小的气泡带、气泡群。两道工序后，再间隔2～4h后，将补浆面打磨平整。最后采用一定比例的黑、白水泥混拌干灰，并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍，待自然静置6h后，再进行覆盖洒水保养。该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。 (2) 湿修法：先用水冲洗混凝土表面，然后用一定比例水泥稠浆，将混凝土面全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮浆，再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。2）局部蜂窝麻面处理。将蜂窝麻面周边外延2～3cm范围内的表皮混凝土剔掉，剔深2～3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆，浇水湿润后，采用湿修法补浆、打磨，最后对局部或连同大面范围，采用适当比例的黑、白水泥干灰干擦一遍。
6 混凝土表面裂缝
6.1 产生原因。
混凝土裂缝的产生主要由温度和湿度的变化、混凝土的脆性和不均匀性、结构不合理、原材料不合格（如碱骨料反应）、模板变形、基础不均匀沉降等引起。
6.2 预防控制措施。
1）采用通过改善骨料级配、掺混合料、加引气剂和减水剂等措施，来减少水和水泥的用量。2）要做好原材料温度控制。对水泥、砂石料等材料，冬季要保温保暖、夏季要遮阳降温，确保拌合前温度在冬季不低于5℃、夏季不高于40℃。3）要做好混凝土温度控制。 (1) 夏季入模温度应不高于30℃，冬季入模温度应不低于10℃。 (2) 热天浇筑混凝土时应减少浇筑厚度，利用浇筑层面进行散热。 (3) 一次浇筑体积大于140m3时，应在混凝土中埋设冷却水管通循环水进行降温。 (4) 应做好混凝土温度的监测和控制，确保混凝土芯部与表层、表层与环境温差不大于20℃，且混凝土芯部温度不高于60℃。 (5) 冬季环境温度低于3℃时，要加热进行养生。4）要规定合理的拆模时间，气温骤降时不宜拆模。拆模后混凝土表面应立即进行包裹和洒水养生，养生时间不少于14天。5）改善约束条件，应合理地分缝分块，避免基础过大起伏。切要合理的安排施工工序，避免过大的高差和侧面长期暴露。
6.3 处理方法。
1）对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水分侵入。2）对于较深或较宽的裂缝，应采用压力灌浆技术进行修补。压力灌浆采用骑缝钻孔方法进行, 孔距0.2～0.4m, 用环氧材料嵌填缝隙, 灌浆时由低向高, 逐孔依次灌注。灌浆压力0.8～1.0Mpa, 当缝面吸浆率趋近于零, 继续灌30min且压力不下降时结束该孔灌浆。灌浆后再进行表面处理 (主要涂刷环氧材料或粘贴玻璃丝布) 。
结束语
混凝土外观质量缺陷还有很多，但不管哪一类，只要我们通过不断的探索学习，提高操作人员的操作技能，同时在实践中多观察、多比较，出现问题后多分析、多总结，就能有效的进行预防和处理混凝土的各类缺陷。
参考文献
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[2]易代良.混凝土构筑物表面质量缺陷分析与处理[J].中外建筑, 2007.1.
[3]杜永昌等.高速与客运专线铁路施工工艺手册[M].科学技术文献出版社, 2006.9.
【关键词】混凝土建筑、外观破损、应对方案、工程技术改造
【中图分类号】TU3 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）03-0268-01
钢筋混凝土结构的建筑物大多数是在露天环境下施工，面临众多环境问题，日照、风吹等问题都会影响到钢筋混凝土建筑的质量，另外环境因素容易导致裂纹裂缝，使钢筋混凝土结构不稳定，再加上长期暴露在外环境下容易造成混凝土变质脱落，露出内部钢筋，从而影响工程外观质量，加之钢筋结构长期腐蚀更会出现结构安全问题。其它混凝土建筑外观问题大约有以下几种：钢筋结构裸露、混凝土表面破损、上色不均匀、着色脱落等。
1、混凝土裂缝导致建筑结构表面缺失
在我国钢筋混凝土类建筑表面会出现的问题是由很多种类的，但是影响建筑工程外观的问题大体为三四类，钢筋混凝土外表面气孔，钢筋混凝土蜂巢式、钢筋混凝土外表面粗糙麻面，这类问题是由于钢筋混凝土浇筑之前的混凝土搅拌工作进行的不到位，想要解决这类建筑外观问题就需要在混凝土搅拌工作上下功夫，混凝土搅拌工作要均匀进行，这样就能避免在建筑施工阶段的不规范导致建筑后期的使用出现外观问题。
首先，对于麻面的缺损现象来说，笔者认为其产生的主要原因是由于两个方面导致的：一是由于混凝土的内部配比问题，即在混凝土的配比过程中，掺杂进了过多的气引气剂，或者是引气剂的质量不合格导致的。二是由于混凝土的调配过程中，水乳类脱模剂的投放时间不及时，从而导致了混凝土的表面凝结速度过慢，因为产生了表面麻面。
其次，对于混凝土表面的气泡来说，笔者认为其产生的原因主要是由于混凝土浆的集比过小，从而引起了混凝土内的水浆和泥浆的体积不平衡，导致二者之间的空隙过大，易形成气泡，也可能是因为其他辅料的原因，如粗骨料配比不合理、外添加剂的化学成分不合理等等。此外，混凝土材料的振捣时间的控制对于防治混凝土表面的气泡也是非常重要的。
再次，对于混凝土表面的冲蚀现象来说，笔者认为其产的主要原因是由于混凝土的浇筑过程中的对水量和水流速度的控制不当导致的，即如果水在模板和混凝土浇筑面之间渗透时，水流速度过快，将会引起混凝土材料中的泥浆的流失，从而引起冲蚀痕迹的产生，但是如果水流速度过慢，将会导致水浆的凝结，也会一定程度上产生冲蚀痕迹。
最后，对于混凝土材料表面形成的各类鱼鳞斑的斑纹现象，笔者认为其产生的根本原因同冲蚀现象是非常相似的，即在混凝土的浇筑过程中没有正确的处理水流同混凝土模板之间的关系，如果混凝土的模板的刚度不够，将会在浇筑过程中由于受到冲刷力的形成形变，因为会产生斑纹。
2、钢筋外裸露影响美观
钢筋混凝土的第二种常见的外观问题就是钢筋裸露问题的产生，钢筋混凝土结构是一种典型的互补型建筑结构，钢筋承受拉力的能力很强，能够有效的阻止混凝土结构由于受拉力作用而产生的变形、断裂问题，混凝土工程强度大适合做建筑的主体承重结构，因此在我国钢筋混凝土建筑不论是高层性居住建筑还是桥梁道路都经常出现裸露钢筋的外观性问题。
排除不可抗拒因素单独分析施工问题，钢筋混凝土钢筋裸露问题有两个方面：
第一、混凝土与钢筋之间结合不紧密混凝土脱落。
第二、钢筋混凝土内钢筋不牢固发生位移。
钢筋混凝土内部出现的问题导致混凝土与钢筋结合不紧密，最终由于钢筋的变形或者扭曲导致外层混凝凝土脱离主体，造成钢筋向外裸露的问题，这首先要求浇筑钢筋混凝土时钢筋的选择和混凝土的配比正确，以及后期浇筑施工时操作规范。这是技术含量比较高的建筑施工，所以需要施工人员是负责这项工作的专业人员，浇筑施工操作的要规范，相关浇筑技能过关。
另外一方面是要在钢筋捆扎方面注意，捆扎必须要牢固，否则浇筑混凝土后内部钢筋还在微小扭曲，导致钢筋自主弹性恢复性位移，最终的结果就是钢筋位移导致钢筋混凝土裸露钢筋问题。
此外还有一种情况是必须要禁止的，一经发现必须严肃处理，某些浇筑方法和施工人员的失误直接导致钢筋未被包裹在混凝土中，这是错误的施工。
钢筋混凝土钢筋裸露问题问题不致影响美观，还会造成长时间钢铁腐蚀导致建筑主体结构出现稳定性降低、安全性减弱的问题。
3、建筑结构裂纹
混凝土表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类：①、刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发干缩而引起的；②、由于混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起的。
刚刚浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气中相对温度较小，表面蒸发干缩，而其内部仍是塑性体，因塑性体收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时裂缝之间也会相互贯通。
对于较深层的混凝土，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前如遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在混凝土的垂直表面产生裂缝。
对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水分侵入；对于较深或较宽的裂缝，必须采用压力灌浆技术进行修补。
4、混凝土着色不均匀的问题
施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会给人的感官上带来不悦。
决定混凝土颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致混凝土颜色发生改变。当混凝土和易性欠佳，或在下料过程中混凝土粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂浆过丰富，待混凝土硬化后颜色不一致。
在拆模时，由于一些人为的因素也会导致混凝土表面颜色发生变化。对于颜色不均匀的混凝土表面首先考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，在考虑使用表面涂层处理。
在钢筋混凝土的表面由于一些材料问题经常会出现斑点化情况，这些斑点的产生原因和颜色问题各有不同，大体上有三类：第一类黄色金属锈蚀斑点，这是由于混凝土成分问题所导致的外观凝固斑点，是混凝土混合成分内含有铁盐或者辉铜矿的现象，铁与混凝土内部硅酸成分作用加之空气温度与湿度的作用发生锈锈蚀反应，建议相关处理工作是要用低酸性溶液对表面进行清洗，再用清水洁净之后晾干再考虑外部涂层问题；第二类白色斑点，这类斑点一般是由于钢筋混凝土局部先凝固、或者受到日照所产生的，一般属于操作失误，不影响涂层问题；第三类属于杂斑，一般混凝土表面色纹斑纹比较复杂需要具体分析其产生原因再决定处理方案。
结束语：在我国钢筋混凝土建筑外观问题上绝对不能忽视，在建筑外观上出现问题上最浅一层的表现是影响建筑美观性，降低建筑城市美化作用，其深层含义更多反映的是建筑工程施工时的一些技术和操作问题，因此一旦建筑的外观出了问题就要研究其相对的实用性与安全性问题，这也是对我国建筑施工企业规范操作的新要求。
参考文献
[1]潘志才.后浇带施工中质量问题的防治[J]. 东方企业文化. 2011（14）
5结束语
综上所述，想要在水利工程建设工作之中控制好混凝土的外观和质量，就必须把握好每一个会对混凝土的外观和质量造成影响的因素，并对其采取严格的防范措施，同时在施工过程当中一定要注意及时察觉其中出现的问题，及时对之做出弥补，借此有效保证水利工程结构混凝土的外观和质量。在有效保证了混凝土外观质量的同时也保证了水利工程建设的质量，使水利工程的作用得以有效发挥出来，为我国社会经济的可持续发展创造一个良好的条件。
参考文献
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