箱包生产工艺流程图

箱包生产工艺流程图（精选9篇）

箱包生产工艺流程图 篇1

为强化生产过程管理，规范影响生产进度和过程质量各个因素的控制，使生产在受控状态下进行，提高生产效率，提升产品质量。2 适用范围

适用于客户意向锁定后，从订单评审签订开始到成品入库/交付为止整个生产过程控制。3 职责

a)业务部：订单产品报价成本分析，提供材料（定额）清单，样品制作和确认，签发生产通知单，协调产品发货，销售款项催收结算。b)生产部：参与订单评审，审核业务部提交的生产通知单、材料定额，审定工序（工步）流程和工时定额，下达采购指令、生产指令，协调督导采购、车间、设备、检验包装和仓库落实职能工作，按期保质保量完成生产任务。

c)采购科：根据材料定额和生产部下达的采购指令组织原辅材料的采购，保证质量，按期入库，确保生产用料。d)品管科：根据程序执行进料检验、成品检验和出货检验，确保出货产品的品质。

e)车间：执行生产部下达的周生产进度计划，分解工序，调配生产要素（人员、材料、机台等），组织均衡生产，督导落实制作工艺流程，按期完成生产任务。

f)仓管组：物料的进库、保管和发放及资材帐务、票证管理。g)其他：办公室、财务部按照职能开展工作。4 业务洽谈和销售合同

4.1 业务部销售人员应通过原有的市场网络和电脑网络，多渠道搜集客户需求信息，主动联系，扩大业务触角，争取更多的目标客户。4.2 客户联络应建立完整记录，对总经理室锁定的目标客户，应保持跟踪联络，及时通报洽 谈的进展情况，必要时，应提报总经理室介入洽谈，形成合同意向。

4.3 业务部与客户洽谈合同，应对合同要素（如款式、单价、交货期限、付款办法及质量要等进行认真评审，财务部、生产部应配合成本分析，提供决策依据。

4.4 销售合同应按规定格式拟制，报经总经理室签发。

4.5 合同意向达成（或签订合同）后，业务部应向技术科下达样品制作，并交付客户确认。确认的主要内容包括包袋的结构样式，布料质地和颜色，装饰件及辅料，外观视觉效果及验收标准。

4.6 样品经客户确认后，业务部应提报总经理室组织合同执行评审，明确采购周期、生产周期和检验包装周期、确定计划交货期，并提供材料（定额）清单。生产计划和生产准备协调工作

5.1 销售合同经执行评审后，各部门应按规定期限落实生产准备工作，为车间生产创造良好条件业务部提供材料采购清单及耗用定额，经生产厂长审核，报总经理室审定，交采购科组采购。

5.2 采购科接到审定的材料采购清单后，应分解选择合格（定点）供应商，洽谈（“货比三家，选优择省”）有关采购合同要素（包括材料品种、规格型号、质量要求、单价、交货时间、付款办法等），拟定采购合同，报总经理室批准执行，在计划时间内采购到库。

5.3 业务部应在规定时间内提供指导生产的样品，交付车间生产控制参照。对有特殊要求的产品，业务部技术科应对提供作业指导文件（或工作联络单）予以明确。

5.4 车间主管应对拟批量投产的产品进行工步分解和工序划分，编制生产工序流程，拟定计件工资工序（工步）单价，报生产部审核。5.5 生产部在审核计件工资单价时，应控制工序之间的平衡，计件工资总额超过业务部核定的工资成本时，应及时反馈业务部，必要时，应提报总经理室审定。

5.6 车间作业人员原则实行计件工资，必要时，经厂部核定，部分勤杂辅助人员可实行计时工资，但应严格控制编制。5.7 生产部根据定单合同和车间的实际产能，编制周生产计划，经周例会审定，下达各部门、车间执行。

5.8 因市场客户需要临时紧急插单需要调整生产计划，业务部应提报总经理室组织评审，并对订单的生产顺序提出相应调整方案。5.9 临时插单一般会影响车间正常生产计划，给车间管理带来一些困难。但车间管理人员要以公司全局出发，无条件的配合销售业务工作，不得以任何理由拒绝条件执行厂部的计划调整指令，以满足市场客户的需要。

5.10在订单大于产能时，业务部生产应与客户保持良好沟通，争取在交货周期取的客户的支持和谅解，为生产车间创造必要的环境。5.11各车间根据周生产计划调配人员、材料和机台设备，仓库、机修等保障人员密切配合，保障按期投产。

5.12每天上班，车间管理人员提前10-15分钟上班，下达每个工序人员的“派工单”和加工材料、产成品。、每天下班前，车间管理人员应根据生产计划产量指标、工序均衡的需要，合理调配作业人员，确定次日每个工序人员的定额产量，填制“派工单”。6 生产过程控制

6.1新订单投料后，车间应对每道工序进行首件确认，确认的内容包括材料质地颜色、样式结构、加工质量和外观效果（参照业务部提供的样品）。

6.2 首件确认由车间主任或组长或半道检牵头组织，本工序作业人员参加，首件确认必须要 有记录。

6.3 首件确认发现重大不合格（如材料不良、色差超标、裁减尺寸超差、线的配色不符要求、款式不符及外观重大不良等），应及时纠正合格，方可批量投料生产。6.4 车间管理人员应按规定程序手续，协调材料申领、材料发放、成品移转的交接点验，保障生产物流顺畅贯通。6.5 车间管理人员和检验人员应做好巡检，控制过程质量，纠正违章作业和不合格，关键工序应做好转序检验。

6.6 在生产过程中，发现材料不良率或制作不良报废超过规定指标，应及时报告报告厂部组织相关人员评审，提出解决办法。

6.7 车间应把成品送至包检车间，由品管部组织检验。成品全检必须对送检成品进行逐个、逐项检验。发现不合格，应标识不合格项目和部位，予以剔除隔离，返回车间责任工序进行返工，并经再次检验合格。成品必须经全检合格方可包装发货。

6.8 车间管理人员应强化督导隶属人员遵守劳动纪律，做好本岗位的整理整顿，不窜岗、不闲聊、不喧哗、不擅自离岗，自觉维护生产秩序和环境。作业人员下班，应整理本岗位的卫生，随手关灯、关电扇，切断机台电源。

6.9 车间各工序作业人员应完成“派工单”下达的定额产量和进度，每日下班时，把经车间管理人员签证的“派工单”投进工单箱，作为工资核算的依据。

6.10车间应按厂部下达的日生产指标，未经厂长同意，车间主任不得在未完成日生产指标擅自宣布停产下班。

6.11厂部人员应深入车间，检查生产计划的落实情况，及时协调处理生产现场的出现的缺料、产成品转序堵塞、重大质量不合格及车间与车间之间、车间与部门之间的不协调等问题，控制总体生产节奏，提高效率，按时交货，减低损耗。7 物流管理 7.1 物料采购依据

7.1.1 业务部业务员应根据客户提供或确认的样品，对材料厂进行分解，编制材料预算表。7.1.2 材料预算表中的布料应提供下料的计算尺寸，供核对。

7.1.3材料预算表对应的材料名称/型号规格型号应用意规范（具有唯一识别性），必要时。应提供材料样品。7.1.4材料预算表应经专业审核人（暂定厂长）审核，作为采购依据。7.1.5材料预算表经审核，由业务主管填制单价后，报总经理室备案。

7.1.6生产需要零星物料采购由生产部或车间填制申购单，经厂长审核，100元/批次可直接作为采购依据，超过100元/批次应报总经理室签批。

7.2 材料采购合同

7.2.1采购科主办接到《销售合同进度计划评审》表和材料预算表后，对合格（定点）供应商搜索和市场调查，就交货期、单价等要项比较，选择相应供应商。

7.2.2 采购科主办根据材料类别，分别与供应商洽谈合同要素（材料名称、规格型号、数量、单价、交货时间、结算方式、付款办法及材料质量不合格、材料不良品的处理办法等），拟制采购合同，报总经理室批准。7.2.3 采购合同经总经理室签发后，采购主办应把采购合同和材料清单印发相应部门：

采购合同 供应商（原）财务部（原）仓库组（复）总经理室（复）采购科（原）材料清单 生产部 财务部仓管组 业务部 采购科

7.2.4 外购材料到库时，先放置在指定的“待检区”，通知品管科进行进料检验（大宗材料来不及检验，可以先办理入库手续）。并通知采购组和生产部。

7.2.5 仓管员进行入库点验，应持采购合同（或请购单）与供应商客户提供的随货“发货清单”比较核对，并对实物包装标签进行逐一点收确认（必要时，应进行计量验收）。

7.2.6 采购合同、随货单及实物“三者”相印无误，可直接开具入库单，与送货人签证确认。“三者”相印出现“不符”，若仅属数量不符，可按实填单入库。

7.2.7 属供应商发错料或重大质量缺陷，应立即通知采购员与供应商联系处理或拒收退货。

7.2.8 仓管员应认真填写“收料单”，对有关要素（如名称、规格型号、数量、单价、到库时间等）应认真审核，字迹清楚，涉及数据的不得擅自涂改。入库收料单一式四份，分别送供应商、财务部（经采购主办签审）、总经理室和仓库存根。7.2.9 材料入库后，应在当日进行登帐。并标识入库单的编号。

7.2.10仓管员应保管好帐本和有关原始票证，定期缴交财务部，作为核算依据和归挡。7.3 车间生产用料出库

7.3.1生产部签发的“生产通知单”，作为仓库备料、发料的依据。

7.3.2发料时，仓管员根据车间的生产进度和“生产通知单”填写“领料单”，标明清楚订单合同编号、材料名称、规格型号、出库时间及出库数量等要素。材料名称规格要与采购合同的（采购材料清单）对应。

7.3.3出库的材料数量累计未超过“生产通知单”的定额数量，由仓管员与车间领料员直接办理出库交接，车间领料员应在“领料单”签收。7.3.4车间领料达到“生产通知单”的定额数量后需要“补料”，由车间主任申报，仓管员填写“领料单”，并在单上标识“补料”，交车间主任（或领料员）提报厂长审批，到仓库补料。订单完成后，仓管员应汇总本订单发生的补料“领料单”提报厂长处理。7.3.5“领料库”一式三份，仓库（存根）、车间和财务各一份。7.3.6车间领料出库，仓管员必须在当日登帐。7.4 车间成品移转检验

7.4.1生产车间应完成生产部下达的日定额成品产量计划，按批次（一般装满一车为一批次）及时移转检包车间。

7.4.2生产车间成品由领料员负责移转，与检包车间指定人员点数交接。成品移转登记表生产车间与检包车间各持一份，相互印证。7.4.3检包车间对车间送检的成品进行全（逐一逐项）检，剔除不良品，标识不合格项的位置，作为车间返工的依据，并进行不合格品总数统计及返工工序统计。返工不合格品一般应在该批次检验完毕，接车间新的批次时与车间领料员交接。

7.4.4返工不合格品的交接，品管科应建立“车间返工不合格品交接记录”，标明不合格品的数量、返工工序名称和数量等要素，双方签证确认，作为车间质量指标考核的依据。车间对品管判定返工的标准有异议，依照检验标准商定，商定不一致，车间应先执行品管科意见，但可持样品提报生产部厂长申诉裁决，必要时，请业务部配合判定。7.4.5合格成品的数量一定要满足订单的数量。7.4.6成品必须经全检合格，方可包装装箱。7.5 外协加工材料出库

7.5.1生产部下达的“外协加工协议”和“外协生产通知单”是仓库备料、发料的依据。

7.5.2向外协厂发料时，仓管员根据“外协生产通知单”填写“出库单”，标明清楚外协加工协议编号、材料名称、规格型号、出库时间及出库数量等要素。材料名称规格要与采购合同的（采购材料清单）对应。

7.5.3出库的材料数量累计未超过“外协生产通知单”的定额数量，由仓管员与外协厂的领料员直接办理出库交接签收，必要时，由送货人代办与外协厂接料人签收。

7.5.4外协厂领料达到“生产通知单”的定额数量后需要“补料”，由外协厂主管向厂长申报，由厂长通知仓管员发料。仓管员填写“出库单”，并在单上标识“补料”，提报厂长审批后，与外协厂领料人或送料人办理交接签收。订单完成后，仓管员应汇总本订单发生的补料“领料单”提报财务部处理。

7.5.5从仓库出库给外协厂的材料，若属材料本身质量不合格被筛选退回的，经品管组确认签证，予以退库（办理不良品退库手续），并予以“换料”出库。换料出库给外协单位的“出库单”由仓管员填单，经厂长审批，并标注“换料”。

7.5.6“出库库”一式四份，仓库（存根）、外协厂、财务和门卫各一份，门卫保安应在下午六点前把收缴的“出库单”交厂长备案。7.5.7外协发料出库，仓管员必须在当日登帐。7.6 外协加工成品或部品入库

7.6.1外协加工成品直接由品管组接收。对客户分批交付的，由品管组填制“收返成品单”记录交接，订单完成后，进行汇总填制“收料单”进行结算。“收料单”一式三份，外协单位一份，财务部一份，品管组存根一份。

7.6.2外协加工部品（如丝印、商标、半成品等）由材料仓库接收，由仓管员填制“收返部品单”（附件）记录交接，订单完成后，进行汇总填制“收料单”进行结算。“收料单”一式三份，外协单位一份，财务部一份，仓管组存根一份。7.7 材料不良品退库和退货

7.7.1车间在生产过程中筛选剔除的不良品（包括材料、半成品、成品），应及时分类，填制“不良品退库单”，经品管检验确认，属材料厂本身质量不合格的，予以退回仓库；属作业不良需报废的材料、半成品，经厂长签证，予以送达品检车间处理。

7.7.2车间在生产过程中，发现材料质量不合格率或裁减工段不良率明显上升，应立即报告厂长，由厂长组织评审，及时向供应商反馈，追补入库，保证订单按期执行需要。

7.7.3应退回供应商的不合格材料主要有：一是进料检验判定不合格（且不能让步允收）的材料；二是车间生产（包括发给外协加工）过程中因本身质量缺陷被筛选退库的不合格材料。

7.7.4向供应商退货，由仓库填报退货清单（包括材料名称、规格，进料入库的时间或批次，数量及不合格原因），经品管检验员签证，送采购组，由采购组通知供应商。

7.7.5不合格材料退货，仓管员应开具退货“出库单”，办理交接手续，退货“出库单”一式四份，分别送供应商、财务部（经采购主办签审）、总经理室和仓库存根。7.8 成品的出库

7.8.1成品发货由检包车间与业务部协调处理。

7.8.2成品按订单（或生产通知单）完成后，由检包车间通知业务部，业务部填制发货清单，经总经理室签发，通知检包车间发货。7.8.3 检包车间按发货清单内容填制“出库单”，组织点验装运。

7.8.4 短途汽车运输由包检车间负责联系，长途运输及出口装运由业务部联系落实。7.9 样品的管理

样品（包括客户提供的样品和自行开发的样品）管理由业务部登记管理（具体办法由业务部拟定）8.0 设备(工器具)的管理 8.1 设备（工器具）配置的依据: 8.1.1 扩大生产规模，提高产量指标，需添置； 8.1.2 开发新产品需要添置； 8.1.3 超过使用期限报废，需更换； 8.1.4 工器具磨损/毁坏/遗失需补充； 8.1.5 其他情况需

8.2 生产设备(工器具)的申购

8.2.1 机台类设备由生产部门编制配置计划，报总经理审订，由总经理室安排购买。

8.2.2 车间生产需要的工器具由车间主任填写申购单（设备维修使用的零配件由设备组主管填写申购单），经生产厂长审核，按审批权限审批(100元以下由厂长审批,500元以下由副总经理审批，500元以上由总经理审批)。

8.2.3 业务部样品开发组需要的设备和工器具由开发组长填写申购单，经业务经理审核，按审批权限(200元以下由副总经理审批，200元以上报总经理审批)。

8.2.4 设备采购到厂后，属机台内的，由设备组负责试机验收（填制试机报告），生产部设备台帐登记；属工器具类的由仓库通知申购人，会同验收入库，登录仓库工器具分类帐。8.3 设备的保管

8.3.1 机台设备由所在车间班组负责保管。

8.3.2 车间班组使用的工器具由车间（主任）班组（组长）负责领用。属公共使用的由车间主任或组长负责保管，分配个人领用的工器具由领用人负责保管。

8.3.3 机台设备发生损坏或故障，由使用人提报车间主任或组长，通知设备组维修，必要时，应填写维修申报单，实行限期维修。8.3.4 工器具损坏、遗失，保管者应提报原因，经车间主任签证，报厂长审批，方可补领。属保管者失职或使用者责任，应予以赔偿。8.4 设备的操作和维护

8.4.1 机台设备的操作使用人员应经培训考核合格，方可独立操作。

8.4.2 对操作比较复杂或属危险作业的机台设备，生产部应要求设备组编制安全操作规程，作为培训内容，要求操作人员应知应会。8.4.5 设备组负责机台类设备的安装、维修和保养。车间作业人员不得擅自拆修机台。8.4.6 设备的维修应遵守安全操作规程，不得带电维修，防止发生工伤事故。

8.4.7 设备组应以保障生产为目标，车间班组提报维修的设备快速反应，马上行动，做到限期服务，优质服务。8.4.8 设备保养，应利用车间停产或修时间，不得占用正常生产时间。8.4.9 重要设备维护和保养，应建立记录。8.5 设备的调配

8.5.1 生产车间设备右车间主任或班组长调配。

8.5.2 生产部隶属车间的设备需跨车间调配，由生产厂长下达调配指令。

8.5.3 公司部门之间的设备调配由副总经理与部门经理协商一致，下达调配指令。9 5S管理

9.1 5S管理的内容：整理、整顿、清理、清扫、素养。9.2 生产车间应经常性开展5S管理主要内容的活动，具体有：

9.2.1 车间人员应注意培养良好生活/卫生习惯，自觉维护车间的环境整洁和卫生，发现物料掉落，立即拣起，保持同道畅通。9.2.2车间人员不在车间吃零时，不随意吐痰，不随意丢弃纸屑垃圾，不踩踏物料。严禁在车间、仓库吸烟。

9.2.3 作业人员每日下班前，做好本岗位的整理，包括机台擦拭、器具收管、产成品的整理、工作台及岗位周围环境的清扫，并关闭照明电源、风扇电源及机台电源。

9.2.4 车间每日应安排值日员，负责通道、备料区、产成品区的整理和清扫，保持车间整洁。

9.2.5 车间每月应安排一次大盘点、大扫除，对车间的物料进行一次盘点整理，分类处理，对车间的天棚、墙、门窗进行全面的擦拭、清扫。

9.3 仓库参照上述要求执行。

箱包生产工艺流程图 篇2

三相智能电能表的生产过程主要分以下几个部分:单板装焊与调试、整机装配、整机调试、出厂检查、包装。各个工序相辅相成、紧密关联。本文将对这一系列工序中的重点控制事项作具体的介绍。

2单板装焊与调试

2.1元器件检查。单板是由一个一个基本的元器件构成的,所以元器件的质量将直接决定生产各个环节的质量。因此在原材料采购入厂时,要进行抽检(重点材料进行全检),确定质量合格后才可用于生产。检验内容包含:规格、型号检查,外观检查,尺寸测量,性能检查等。

2.2单板贴片回流焊。贴片回流焊要求焊点饱满、均匀、无错贴、漏贴、反向、严重位移、虚焊、漏焊等不良。回流焊过程中应重点控制:贴片件的正确选择,PCB板投入丝印机入口时注意方向,正确的设置印刷参数,确认元器件安装是否正确,焊接结束后进行AOI光学检测元器件的焊接状态是否符合要求。回流焊需要进行首件检验,并确认合格后才可进行大批量生产。

2.3单板的插件波峰焊。波峰焊以人工手插元器件为主,因此生产前要重点检查各物料的型号、规格是否正确。插件时,每个员工负责插接的元器件种类应尽量少,防止错差。有极性的元器件重点确认,防止逆插发生。插接好元器件的PCB板按指定方向放入波峰焊设备中,焊接结束后检查焊点有无漏焊、虚焊、短接。修剪引脚时引脚长度控制在2.0mm以下,注意线缆及邻近元器件不要被剪伤。

2.4单板清洗。焊接结束的单板要进行手刷及超声波清洗。清洗前需要检查清洗剂质量,当有明显浑浊时应及时更换。手刷时,毛刷与板面有效接触,每次刷动后重新沾取清洗剂进行下次刷洗,刷洗次数不得少于5次。清洗时清洗剂不要浸泡到电池和按键。清洗结束后用气枪吹干清洗剂,并在60-65℃下烘烤除潮2小时。单板清洗要确保单板上没有残留锡渣、松香和助焊剂等杂物,否则会影响元器件的正常工作。

2.5单板的编程与调试。CPU板在清洗结束后进行编程及下参数,编程前确认烧录器中的程序参数是否正确,编程结束的CPU板进行功能调试,调试前核对计算机的时钟,使之与标准时钟的误差小于2s。CPU板应严格按照工艺要求装入测试工装,确保各探针对准检测点,调试时不要漏项、误判,重点检查无锁开关和微动开关的功能是否完好,液晶显示有无缺段、重影等不良现象,背光内有无异物、黑点、白斑等。

2.6三防漆涂覆。涂覆前,保证CPU板已经烘干除潮。达到条件的单板,用软刷将三防漆均匀的涂抹在正反面指定区域,如MPU芯片、时钟芯片、计量芯片及其管脚等。严禁刷在电池和、芯片插座、连接器、插针、按键、继电器上。刷完漆的单板A面朝上平放到晾架上,多个单板不可摞放。待三防漆干后,转装配工序。

3整机装配

整机装配各个工位均应佩戴防静电手环,严格按照作业指导书操作。在装配前,仔细核对物料与产品BOM是否一致。一种产品生产前需要将首件交给品质人员检验,合格后才可以进行批量生产。在每天生产前,要对电动螺丝刀的力矩、电烙铁的温度进行点检,调整到作业指导书规定的范围内。

生产时,重点关注各相电压线固定位置是否正确;螺钉是否紧固到位、有无漏打,特别是互感器电流钉紧固情况,必要时使用气动螺丝刀或手动螺丝刀二次紧固;互感器相性是否正确;线缆焊接有无漏焊、错焊、短接的焊点,焊点要饱满,不得缺焊、连焊、漏焊,无锡渣、锡豆;壳体、液晶无异物、划伤等。生产过程中,要将电源板、CPU板和表壳上的条码扫描录入生产统计系统,做到生产产品的可追溯性。

4整机调试

4.1耐压测试。耐压测试工序为高压作业,耐压测试仪必须可靠接地,操作员脚下要垫绝缘胶皮,确保员工无法接触到裸露的探针,并严禁带电操作。耐压测试仪的电压调整到4.2KV,电流上限5m A,测试时间60s。在装电表前要确认已经按下“停止”按钮,设备处于断电状态才可操作。将电能表卡到测试工装上,确定探针对准电表各端子不偏移后,启动耐压测试仪。测试仪在工作时严禁触碰电能表及工装,测试结束后按下“停止”按钮,设备停止后才能操作取下电表。

4.2整机功能调试。整机功能调试是对三相智能电能表的功能进行测试。主要包括背光、液晶、指示灯、红外接受灯检查;485通讯;跳合闸、报警输出检查;多功能输出检查等基本功能。整机功能调试要注意选择正确的生产软件,配置正确的参数及调试项目,不要漏项。

4.3上架接线老化。三相智能电能表的老化为带电老化,老化前需将电表固定到电表架上。上架时端子螺钉必须固定到位,否则老化过程会损坏电表。将电压、脉冲输出、485夹子夹到相应端子。推入老化室中,接对应电压、电流进行老化走字测试。老化温度60-65℃左右,老化时间12小时。老化过程中每2小时进行巡检,观察电表有无异常状况。

4.4参数下载。参数下载前核对计算机的时钟,使之与标准时钟的误差小于2s。之后根据产品选择对应的程序参数配置表,通过软件导入相应的参数文件后在表上做用户名称和型号规格标签对电表加以区分。

4.5精度校准。操作前需确认标准源的电压、电流输出线在电表上的连接位置正确,根据电表的规格设置标准源的输出值进行精度校准。校准电表时,依次进行单相有功、偏移校准、增益校准、大、小电流相位校准。当电表液晶屏上显示“ADJUST”且电表自动复位时,说明校准完成。

5出厂检

5.1出厂检验。包括功能检验、精度检验、外观检验。功能检查主要检查电表的485通讯、跳合闸、按键、报警等功能;精度检查是通过标准源对电表的精度进行检查;外观检查内容包括表壳清洁、无划伤,螺钉齐全、无滑丝,停电抄表启动正常,液晶显示正常,不缺段、无异物。

5.2出厂参数设置。将电能清零,按照用户要求设置表号、表地址、资产编码等相关参数。首先安装铭牌到电表中,安装时铭牌弯曲弧度不可过大,防止射频标签损坏。设置时,根据电表图号及用户名称选择正确的设置方案,并核对参数文件与参数配置表要求是否匹配,不可多项、漏项。

6包装

包装为产品出厂的最后一道工序,需要严格按照与用户签订的技术协议进行作业。检查电表外观清洁、无划伤,上下壳密封紧密,缝隙要求小于0.5mm;铭牌安装无下陷,刻印内容正确,字迹清晰;按键灵活无松动,停电抄表启动正常,液晶显示清晰,无“花屏”、“缺段”现象;螺钉紧固,无缺失、滑丝及生锈现象;铅封、合格证严格按照用户要求安装,位置正确;装箱时有可靠的保护,泡沫、纸浆等无缺失、损坏,胶带封箱牢靠;箱贴字迹清晰、内容准确、粘贴位置正确;打包及托盘摆放严格按照用户要求操作。

7结论

综上所述,三相智能电能表生产的各个工序环环相扣,任何一个工序的质量控制都不可掉以轻心。因此,制定一个高效且合理的生产工艺流程是制造合格产品的必要条件,也是一个企业正常运行的基本条件之一。这需要每位员工的不断摸索、总结、并加以完善,从而真正的提高产品的生产质量。

参考文献

[1]宗建华.智能电能表[M].北京:中国电力出版社,2010.

[2]王卫平,陈粟宋,肖文平.电子产品制造工艺[M].北京:高等教育出版社,2011.

探访纸的生产工艺流程 篇3

当地老乡给我们说了一个故事：相传东汉造纸的祖师爷蔡伦死后，他的徒弟孔丹，为纪念师傅发明造纸的功德，想制造一种质量最好的纸为师傅画像。多次试制，总是不理想，在遍访名山大川时来到皖南的泾县，看到一株倒伏在溪水旁的大树，其皮经过多年的溪水冲刷变成白色，于是便试用此树皮为原料进行造纸。经过多次试制，终于造成现在的宣纸。此树皮就是一直沿用到现在的青檀皮。因为湿纸摞在一起就会粘在一起，很难重新分开，当时造纸只能捞一张烘干一张，费时费力，产量很低，孔丹与助手们为此很苦恼。忽有一天，一名鹤发童颜的老者来到捞纸的槽前，用手中的拐杖在槽中一搅，捞出的纸就能分张了。老者丢下拐杖离去后，人们才发现拐杖是一根杨桃藤，于是大家用杨桃藤汁做纸药，湿纸就可以轻易揭起分开了。

这是民间传说中的宣纸起源，但没有史料为其佐证。虽然是传说，但其中也道出了造纸最基本的生产工艺。各种传统手工纸的生产工艺大体相同，与现代化造纸的基本原理也相似，都包括原料采集加工、沤泡、蒸煮、漂白、洗涤、舂捣、上网捞纸、压榨、烘干、整理等过程。

宣纸的特点与它采用独特的原料——青檀树皮与燎草有关。青檀枝条剥下的皮用石灰浸沤、水蒸气蒸后洗涤晒干，送碱液蒸煮。稻草在宣纸中起着增强绵软性的作用，稻草含量高的宣纸称绵纸。选稻草也有讲究，以当地沙田稻草质量为好，稻草经渍灰、堆积、洗涤、晒干等工序得到草坯。

在宣纸产地，漫山遍野摊晒的情形非常壮观，在自然中日晒雨淋还起到了日光漂白的作用。皮料或草料为达到一定白度，一般还要进行化学漂白。为使漂白的浆料纤维分散均匀，结合紧密，还要进行打浆，古时采用石臼舂捣、磨石研磨等方法，现在有专门的打浆机。

将经过打浆的皮料、草料和水按一定配比混合放入纸槽，加纸药，混匀后开始捞纸。捞纸，又称抄纸，一般四尺以上的宣纸需二人合作，每天可捞1000张左右。纸厚薄的掌握，全凭捞纸工人的实践经验，宣纸的捞纸是纸厂的“绝活”，也是目前机械无法替代的纯手工活。竹帘不仅是捞纸工具，还是一种独特的工艺品。宣纸上的帘纹、水印都与竹帘的编织有关。现代造纸机的网部脱水过程跟捞纸过程原理一致，不过不再用竹帘，而用铜网或聚酯网代替，是连续抄作，不是间歇的。

捞出的纸经过压榨、揭纸，即可上焙墙烘干，烘干后的纸经检验、裁齐、盖印，包装入库。

生产加工工艺流程 篇4

1．由出库人根据库存及交货期作材料出库单，并交给物流部

2．由生产经理根据车间任务量及加工单交货期决定并安排材料是否进入车间，出库材料由生产部人员清点准确无误后转入车间。

3．由生产调度根据车间任务量及加工单交货期安排加工单，交给合适的设备及加工人员。

4．加工人员接到加工单后，根据交货期排列生产任务。

5．加工人员根据材料出库单及箱号找出此单所出的材料。

6．加工人员根据加工单及合同输入尺寸及编程，并传送给设备。

7．找出适合材料的卡盘和相应的刀具并安装。

8．修改刀具补偿后进入设备自动加工程序。

9．首件产品加工完后自检并交予生产管理人员进行首检，合格后继续加工。

10．加工完后，测量剩余材料长度填入出库单的剩余栏，在交接班时清点好剩余材料交给仓库负责人入库。

11．产品加工完后进行修边或去毛刺等。

12．产品装入合适的包装袋，并手写产品标签装入包装袋，便于质检部的测量。

13．如加工单有切割的导向带或者需要安装弹簧的，交给生产部负责人，并安排人员进行安装的工作。

14．所有工作完成后，产品、加工单及发货清单一同送给质检部门进行检验。

15．如加工单出现缺料或者等款等原因只加工一部分的，需要用纸盒包装好，并且写明此箱货物的明细（客户名称及单号），放在生产部待检区。

16．出现缺料未加工完的加工单交给出库人，并由出库人及时通知销售部负责人员进行订料或调料

铜的生产流程及主要工艺 篇5

欧洲在公元前二十世纪中期已采用硫化铜矿炼铜，到公元初期的罗马帝国即已普及。16世纪阿里科拉(G.Arricola)在《冶金论》一书中叙述了铜的熔炼和精炼工艺。17世纪末，美国人赖特(D.Wright)用反射炉炼铜，产出锍(冰铜)。1880年开始用转炉吹炼锍，这是炼铜技术的重大进步。铜电解精炼技术也在此阶段发明。

铜冶金技术的发展是个漫长的过程,目前冶炼方法主要有火法冶炼与湿法冶炼，前者多用于硫化矿的冶炼，后者一般用于氧化矿的冶炼。

⒈ 阴极铜火法冶炼过程

火法冶炼主要分采矿、选矿、熔炼、电解等步骤。

采矿就是将矿石与废石分离的过程。分离后的矿石运往选矿厂进行选矿。

选矿就是将采矿得到的矿石进行破碎、筛选获得品位较高的铜精矿的过程，包括破碎、浮选、分离、浓缩、脱水等步骤。矿石经过旋回破碎机、中细碎圆锥破碎机进行三级破碎后变成细颗粒状，再经球磨机碾磨成粉状进入浮选池。浮选池内加入药剂，经浮选机不断搅拌，金属吸附在搅拌后形成的泡沫上，泡沫悬浮在池的表面，金属随泡沫流入浮选池边上的槽内得到分离。分离后的矿浆经浓缩和过滤相结合的脱水手段，最后形成铜精矿。通过此过程，含铜量可由原矿的0.5％提高到30％(在干燥状态下)。

熔炼就是将铜精矿冶炼成合格的阳极铜，包括预干燥、闪速熔炼、转炉吹炼、阳极炉精炼及阳极浇铸等工序。

经过预干燥，矿的水分降至13％以下；干燥后，矿的水分降至3％以下。经闪速炉熔炼后的产物称“冰铜”，液体状，铜含量50％--75％，与硫混合。“冰铜”经转炉吹炼后的产物是“粗铜”，铜含量98.5％左右。粗铜再经阳极炉精炼并经过圆盘浇铸机浇铸，即形成阳极铜。阳极铜外型与阴极铜相似，但表面缺少光泽，厚度一般为阴极铜的2―3倍，是下一道工序电解中的阳极。

电解就是利用氧化-还原反应原理，阳极的铜电解进入电解液成为Cu离子，Cu离子带正电，流向阴极，在阴极富集，还原为金属铜，吸附在阴极上，阴极铜的纯度高于阳极。一般经过12天(阴极的反应周期)的电解反应，阴极上的铜就是所谓的“阴极铜”。阳极的反应周期24天。刚出炉的阴极铜呈砖红色，表面平整而光亮，铜的含量达99.95％以上。而阳极铜含多种其他元素，经电解后，这些元素在阳极沉淀下来，成为“阳极泥”。阳极泥再经处理可以得到金、银、粗硒和精碲等副产品。

电解的阴极，又称“始极片”，由专门的加工厂生产。始极片有三种：①由阴极铜制成，这种始极片电解后成为阴极铜的一部分；②钛板；③不锈钢板。后两种可以重复使用，又称“永久阴极”。

⒉ 火法冶炼的主要工艺

20世纪70年代以前，火法冶炼普遍采用的炼铜设备是鼓风炉、反射炉和电炉。这几种工艺的共同缺点是能耗高、硫利用率低和污染环境。由于全球性的能源和环境问题突出，促使铜冶金技术从80年代起获得飞速发展。传统的冶炼方法逐渐被淘汰，随之兴起的是以闪速熔炼和熔池熔炼为代表的强化冶炼技术，其中最重要的突破是氧气的广泛应用。

⑴ 闪速熔炼

包括国际镍公司闪速炉、奥托昆普闪速炉和旋涡顶吹熔炼3种。

奥托昆普闪速炉自1949年在芬兰Harjavalta冶炼厂投产以来，至今已投产42座。用此法生产的粗铜约占世界粗铜产量的45％左右，居各熔炼方法之首。该法特点是：熔炼速度高、能耗低、可连续而稳定地产出适宜于制酸的高浓度S02烟气，冰铜品位可达60％～70％等。高铜炉渣(含Cu达2.5％)经浮选后可降到0.3％～0.5％。

⑵ 熔池熔炼

包括特尼恩特炼铜法、三菱法、瓦纽柯夫炼钢法、艾萨熔炼法、诺兰达法、顶吹旋转转炉法(TBRC)、白银炼铜法、水口山炼铜法(富氧底吹熔池熔炼)等8种。

⑶ 湿法冶炼过程

由于铜矿石品位不断下降，难处理的复杂矿增加等原因，人们对湿法冶炼越来越重视。溶剂萃取电积法(SX―EW)提取铜的技术已在美国、智利、赞比亚、秘鲁、澳大利亚和墨西哥等地推广应用，大大提高了铜的回收率并降低了生产成本。现代湿法炼铜技术有硫酸化焙烧--浸出--电积，浸出--萃取--电积、细菌浸出法等，适于低品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼的工序可简单地分为三个步骤：浸出、萃取、电解。

①浸出：就是将矿石中铜元素以离子形式分离出来的过程。

生产工艺流程管理制度 篇6

安全生产管理制度

版本号：01

3、工艺流程、工艺过程和安全控制要素

3.1工艺流程图：

树脂、粉料树脂、溶剂

溶剂、助剂助剂

↓↓

预分散→研磨→调漆→过滤包装→成品入库

3.2工艺过程控制点

控制点：控制内容

拌合温度、搅拌时间

研磨温度、细度

调漆颜色、粘度、细度

过滤包装外观、重量

3.3安全控制点：

控制点：控制内容：

拌合防静电，温度，时间

高速分散温度

砂磨机研磨温度

调漆溶剂挥发

过滤包装清洗防毒

箱包生产工艺流程图 篇7

1 大输液生产工艺流程

大输液的生产工艺流程直接影响着大输液产品的质量, 大输液的生产过程中的关键环节主要包括:水的制备, 大输液的制备和灭菌处理, 见图1。

1.1 水的制备

通常大输液生产中的注射用水是由纯化水制备而来的, 纯化水也是我们所说的去离子水。纯化水除了是注射用水的主要原料外, 还可以用来制备口服药品。同时, 纯化水还在清洗、冷却设备和器具方面发挥着作用。制备纯化水的原材料基本都是饮用水, 但是在大输液生产企业中, 广泛使用的是从江河湖或者井中获得的水源。所以, 在大输液生产工艺流程的设计中, 要考虑到水的来源、纯化水的质量标准以及产量等标准。同时, 进出水压力、电导率、PH值等因素也是重点考虑的内容。纯化水的生产流程见图2。

制作输液制剂等大输液产品的原料水为纯化水。纯化水要经过一系列的工艺最终成为制剂用水。制备制剂用水的生产工艺流程设计时, 首先要考虑原料纯化水是否符合标准, 通常采用检测电导率的方法。制备输液用水采用蒸馏的办法。制备好的输液用水还要考虑水位、温度和出水电导率等标准因素。制剂用水的生产制备过程见图3。

1.2 大输液制品的制备

在制作大输液产品过程中, 输液制品的配置是重要的一环。制品的配置目前普遍采用浓配和稀配这两道工序。制品现在浓配车间进行原始材料的配置, 此时制品的浓度高于标准浓度。之后, 浓配好的制品分往稀配车间, 在稀配车间按照要求规定加入制剂用水进行稀释。最后通过一系列检测, 将合格制品装瓶封盖。在整个生产流程中, 要注意浓配和稀配这两个环节过程中的注意事项。首先, 浓配的主要目的是出去原材料药物内的杂质和影响制剂的物质。主要利用活性炭的吸附作用, 在浓配罐中加入一定比例的制剂用水和原材料药品, 搅拌一定时间后, 加入活性炭作用一段时间, 经脱碳处理后, 完成浓配。然后, 将配置好的浓配液装入稀配罐, 并精确的按照标准量加入制剂用水。这一过程直接影响大输液产品的好坏, 所以在制作过程中要严格控制温度、剂量等因素。

1.3 大输液制品的灭菌

大输液制品能够安全使用, 灭菌工序很重要。目前大输液制品的灭菌主要采用高温高压灭菌的方法。将已经灌装封盖的制品放入高压蒸汽灭菌设备中, 在121℃下, 高压灭菌20min。灭菌的过程是消灭制品中的无关物质, 比如微生物等。在灭菌时, 要严格控制时间好温度。如果时间过长或者温度过高, 可能在消灭微生物的同时对制品本身的药效也有影响。

2 我国大输液生产工艺存在的问题和对策

2.1 大输液生产存在的问题

我国目前的大输液生产近几年发展迅猛, 成绩突出。但是在发展中也存在着一些问题。首先, 我国在大输液生产的研发方面还比较滞后。我国每年在药品研发和制作工艺创新等方面远不及发达国家, 药品更新速度慢, 生产工艺落后。许多大输液生产企业的机器设备还停留在人工或者半自动化状态, 耗时耗力, 生产出来的产品还存在质量问题。其次, 我国目前对大输液制剂产品的验证还存在问题。大输液产品是直接通过静脉注射与人体紧密接触的产品, 质量的好坏直接影响着人们的健康。我国目前制定的大输液产品的质量检测标准还远不及发达国家。在很多大输液生产企业中, 存在着生产工艺、制品包装等很多环节的不规范。有些制作企业的包装瓶竟然出现回收再利用的现象。

2.2 改善现有问题的一些办法

针对目前遇到的问题, 政府首先要制定一系列的法律法规, 规范大输液生产的工艺流程。在各个流程的重要环节要实施统一的规范, 避免在生产过程中出现偷工减料、灭菌不当、包装简陋等问题的发生。同时, 政府还要加大对大输液生产工艺的改善与创新。

摘要：随着人们对生活水平和品质的不断提高, 人们对医疗卫生的关注度越来越高。大输液产品是直接通过静脉注射进入人体体内的, 产品的质量直接影响人们的健康。本文通过对大输液生产工艺流程的设计和当前我国在大输液生产中存在的问题做一些简要论述, 以期为我国大输液生产工艺流程的规范、改进和创新提供帮助。

关键词：大输液,工艺流程,存在问题

参考文献

[1]吴长辉.浅谈药品生产的过程质量控制[J].海峡医药, 2007.

[2]倪家源.我国大输液生产现状及发展策略探讨[J].中国药业, 2004.

多种橡胶生产工艺技术流程介绍 篇8

多种橡胶生产工艺技术流程介绍 工艺流程选段拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。拉伸强度与橡胶结构的关系 分子间作用力大如极性和刚性基团等 分子量增大范德华力增大链段不易滑动相当于分子间形成了物理交联点因此随分子量增大拉伸强度增高到一定程度时达到平衡 分子的微观结构如顺式和反式结构的影响 结晶和取向 工艺流程开始 1综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程通过各种加工手段使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶在加入各种配合剂制成半成品然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。2橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性增加可塑性并获得适当的流动性以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度按材料要求设定。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性 天然橡胶用开炼机塑炼时如辊筒温度为30-40℃时间约为15-20min达到120℃以上时时间约为3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间因此丁苯橡胶也可不用塑炼但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 氯丁橡胶得塑性大塑炼前可薄通3-5次薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构塑炼难以引起分子的裂解因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小韧性大塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼这样可以收到较好的效果。2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响即使配方很好的胶料如果混炼不好也就会出现配合剂分散不均胶料可塑度过高或过低易焦烧、喷霜等使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行而且还会导致制品性能下降。混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼这是目前最广泛的方法。开炼机的混合过程分为三个阶段即包辊加入生胶的软化阶段、吃粉加入粉剂的混合阶段和翻炼吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段。开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足又不能过炼。密炼机混炼分为三个阶段即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50的胶料在一段混炼操作中常采用分批逐步加料法为使胶料不至于剧烈升高一般采用慢速密炼机也可以采用双速密炼机加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料— 冷却—加硫磺及超促进剂。两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶含量超过50得胶料可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。第一阶段混炼与一段混炼法一样只是不加硫化和活性大的促进剂一段混炼完后下片冷却停放一定的时间然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短混炼温度较低配合剂分散更均匀胶料质量高。

2.3压延工艺 压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。压延工艺的主要设备是压延机压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装臵、调速和调距装臵、辊筒加热和冷却装臵、润滑系统和紧急停车装臵。压延机的种类很多工作辊筒有两个、三个、四个不等排列形式两辊有立式和卧式三辊有直立式、Γ型和三角形四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机用于压延胶片或纺织物贴胶大多数三辊或四辊各辊塑度不同、擦胶压延机用于纺织物的擦胶三辊各辊有一定得速比中辊速度大。借助速比擦入纺织物中、通用压延机又称万能压延机兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊可调速比、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。压延过程一般包括以下工序混炼胶的预热和供胶纺织物的导开和干燥有时还有浸胶 胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放臵等。在进行压延前需要对胶料和纺织物进行预加工胶料进入压延机之前需要先将其在热炼机上翻炼这一工艺为热炼或称预热其目的是提高胶料的混炼均匀性进一步增加可塑性提高温度增大可塑性。为了提高胶料和纺织物的粘合性能保证压延质量需要对织物进行烘干含水率控制在1-2含水量低织物变硬压延中易损坏含水量高粘附力差。几种常见的橡胶的压延性能 天然橡胶热塑形大收缩率小压延容易易粘附热辊应控制各辊温差以便胶片顺利转移丁苯橡胶热塑性小收缩率大因此用于压延的胶料要充分塑炼。由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著压延温度应低于天然橡胶各辊温差有高到低氯丁橡胶在75-95℃易粘辊难于压延应使用低温法或高温法压延要迅速冷却掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象乙丙橡胶压延性能良好可以在广泛的温度范围内连续操作温度过低时胶料收缩性大易产生气泡丁腈橡胶热塑性小收缩性大在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率当填充剂重量占生胶重量的50以上时才能得到表面光滑的胶片丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。2.4压出工艺 压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用使胶料达到挤压和初步造型的目的压出工艺也成为挤出工艺。压出工艺的主要设备是压出机。几种橡胶的压出特性天然橡胶压出速度快半成品收缩率小。机身温度50-60℃机头70-80℃口型80-90℃丁苯橡胶压出速度慢压缩变形大表面粗糙机身温度 50-70℃机头温度70-80℃口型温度100-105℃氯丁橡胶压出前不用充分热炼机身温度50℃机头℃口型70℃乙丙橡胶压出速度快、收缩率小机身温度60-70℃机头温度80-130℃口型90-140℃。丁腈橡胶压出性能差压出时应充分热炼。机身温度50-60℃机头温度70-80℃。2.5注射工艺 橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致硫化速度快可加工大多数模压制品。橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。2.6压铸工艺 压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少产品质量好。2.7硫化工艺 早先天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮后来才用于制造小橡胶管。直到1823年英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布可以用来制造雨衣和雨靴。但是这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化一到冬天便变得又硬又脆。为了克服这一缺点当时许多人都在想办法。美国发明家查理古德伊尔也在进行橡胶改性的试验他把天然橡胶和硫黄放在一起加热希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。直到1839年2月他才获得成功。一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中硫黄仅是用来染色的不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的是混合物落入火中后并未熔化而是保持原样被烧焦了炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。经过不断改进他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。在橡胶制品生产过程中硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。

箱包生产工艺流程图 篇9

院系：机械工程学院专业：机械工程及自动化

班级：机械工程1班姓名：王秋森学号：20100130124

实践单位：中平能化集团天安五矿综合加工厂

实践时间：2011-7-15至2011-7-20

社会实践，是引导我们学生走向社会，接触社会，了解社会的良好形式，是培养锻炼才干的好渠道。为了巩固自己的专业知识，这个假期选择离家较近的天安五矿的综合加工厂冷拔丝加工生产线进行实践。通过近一个星期的实践，我了解并且熟悉了有关冷拔丝的加工工艺和流程，同时也深切体会到父母日常工作的辛苦。总之从社会实践中检验自我，提升自我，通过这几天的学习和实践，我学到了不少有用的知识，总结如下。

在煤矿巷道里为了防止巷道倒塌，人们会用各种防护产品，其中就有与冷拔丝有关的产品—金属点焊网，其主要原材料为冷拔钢筋，而金属点焊网的质量取决于冷拔钢筋的好坏。通过工人师傅我了解到原来投入生产线的设备是原有的卧式拔丝机，这种设备由于从侧面拔丝，导致该设备存在工作扭矩小，速度快；作业时造成的粉尘浓度高，噪音大；工作效率低，安全系数低等不利因素。这套设备完全依靠繁重的体力劳动，效率低下，安全难以保证，职工的身体健康受到严重影响，产品质量难以控制。原有的卧式拔丝机加工工艺流程是：先由第一台拔丝机把ф6.5mm的原盘条冷拉至ф6mm，接着由第二台拔丝机冷拉至ф5.5mm，再由第三台拔丝机冷拉至ф5mm，最后由第四台机器冷拉至ф4.5mm才能全部完成冷拉过程，并且每更换一道工序，近100公斤的半成品均须人工搬运。如此反复每道工序最后才能达到所需规格，所以生产能力十分低，造成职工劳动强度大，安全性能差等不好现象。

近几年随着技术人员的不断改进，师傅告诉我现在已经把原来的卧式拔丝机已经更换为由6台立式拔丝机联合一起的6联拔丝机，6个卷筒各由一个18.5kw的电动机单独驱动，根据工作时各卷筒所需的转速，用不同的齿数的齿轮来配备各减速机的机构，分别把3号~6号卷筒齿轮增大，使其输出扭矩变大获得所需的速比，使速度变慢，从而解决了原工艺拔丝速度快易断的问题，提高了其抗拉强度，减小延伸率。其次拔丝机全部控制电气与保护装备分别装于电器箱和操作台内，所有的控制按钮装于操作手柄上，工人操作时只需按下相应按钮便可操作。

而如今的加工工艺是：ф6.5mm圆盘钢筋先经过对焊机焊在一起，再通过钢丝轮除锈，接着进入串联在一起的2台拔丝机拔成ф4.5mm冷拔钢丝，然后由机器直切断，最后由电焊机点焊。

现在看到设备经过改进后结构合理，加工工序简单，效率高，成本低，同时拉丝模的寿命高于热压法拉丝模的，工作人员减少一半，每年节约各种资源十万元左右。