钢铁企业节能技术（精选10篇）
为了缓和我国水资源供需矛盾，提高用水效率，减少工业废水对水环境的污染，实现发展与环境的融合，国家经贸委和国家标准化管理委员会发布了５个高用水行业的《工业企业取水定额国家标准》，对钢铁行业等实行强制性用水定额管理，促使企业必须采取有效的节水措施。尽管我国的钢铁工业的产量增长较快，但新水用量一直为负增长，这标志着节水技术和措施已在钢铁工业发挥巨大的作用。但应该清楚，取得如此成效是基于初期的落后的用水设施。目前，企业原有落后用水设施改造基本达到完善，加之节水工作是一项环保内容，投资大、运行费用高，不会对企业带来经济效益，要进一步取得明显节水效果，靠企业自发推进节水技术及其应用是不现实的。
为此，国家在制定了强制性用水定额管理的同时，制定《钢铁产业发展政策》，规定发展目标：到２０１０年全行业吨钢耗新水降到８吨以下；到２０２０年全行业吨钢耗新水降到６吨以下。同时对新建钢铁工业装备水平和技术经济指标采用准入制。准入条件规定了钢铁联合企业技术经济指标：吨钢耗新水长流程低于６吨，短流程低于３吨，水循环利用率９５％以上。其它钢铁企业指标要达到重点大中型钢铁企业平均水平。
国家已对钢铁企业等高用水行业实行强制性用水定额管理，并出台发展政策，那么推行强制性节水技术及其应用也将成为必然趋势。
一、强制性工序节水
目前较成熟的节水工序如下：
１．高炉干法除尘技术
已实施项目有：莱钢２座７５０ｍ３高炉、首钢１２００ｍ３高炉、柳钢１２００ｍ３高炉、唐钢３２００ｍ３高炉、邯钢３８０ｍ３高炉、凌源３００ｍ３高炉等采用全干法除尘系统；太钢１２００ｍ３高炉、攀钢４号１３５０ｍ３高炉、武钢５号３２００ｍ３高炉、邯钢１２６０ｍ３高炉和首钢３号２５００ｍ３高炉等采用干湿混用除尘系统。国外使用干法除尘技术的最大高炉为４０００ｍ３。
全干法除尘技术在７５０ｍ３以下高炉应用较广、技术成熟；对大型高炉采用干湿混用除尘系统，虽然投资较大，但节水、运行安全，从节水角度应大力推广。
２．转炉干法除尘技术
干法除尘系统国外应用已达４０多套。如果一半的企业应用转炉干法除尘技术，较湿法除尘系统而言，每年约节水４４００万ｍ３。
３．加热炉汽化冷却技术
４．干熄焦技术
５．连铸连轧工艺
二、设备冷却循环水系统——空冷器的应用
闭路冷却循环供水系统取代开路冷却循环供水系统的节水技术将成为发展趋势。
闭路冷却循环系统补水量为其循环水量的０．１％—０．５％，而开路冷却循环水系统补水量（按一般温升１０℃、浓缩倍数为３计）为２．６％。开路循环水系统即使采用更高的浓缩倍数、补充高质量新水或者循环水水质为软化水，其补水量也不低于２％的极限值。可见，循环水系统节水出路是采用闭路循环水系统，闭路循环水系统采用空冷器冷却降温是节水的关键技术，尤其是干式空冷器节水效益明显。
闭路循环水系统降温设备采用板式换热器，则必需配备冷水循环水系统，这将失去闭路循环水系统节水的意义。空冷器取代板式换热器的空冷技术在高炉设备、转炉设备等应用较广、技术成熟，在连铸结晶器、加热炉等设备冷却中应进一步推广应用。
三、膜处理技术取代离子交换技术
软化水、脱盐水制备采用离子交换技术，将消耗大量的盐、酸、碱，同时排出大量的高含盐生产废水，给废水回用处理带来难度，减少了回用水量，相应增加排水量。尤其是北方地区，水的硬度较高、含盐量也高。比如，北方某４５０万吨综合钢铁企业，按水的总硬度为２５０ｄＨ计，年耗软水约８００万ｍ３，年所需工业食盐４２８０吨。这个数字还不包括因制备脱盐水而加到水中的酸、碱量。由于高含盐废水只能回用于有限的用户，多余水不得不外排，降低水的重复利用率低。
软化水、脱盐水的制备采用膜处理技术，正好解决这一问题，只是一次性投资较大。
从长远看，膜处理技术取代离子交换技术制备软化水、脱盐水是发展趋势。目前，该技术在电厂等各行业应用较广，在钢铁行业已逐步开始应用。
四、厂区给排水管网分质敷设
企业扩建、改造或新建厂区的生产给排水管网分质设置是水资源达到合理利用的前提条件。
生产排水管网应分为一般废水排水管网和浓盐水排水管网。前者可将企业一般工业废水、车间废水处理站出水等进行收集，送至厂区废水处理站，处理回用；后者将企业除盐水站、软化水站产生的浓盐水以及废水处理站深度处理产生浓盐水等进行收集，以便经废水处理站简易处理后直接用于可接受高含盐水的用户。采用分质排水，可以减轻厂区废水处理站负荷、减少投资和运行费用；同时，使高含盐水因量少而充分利用，减少废水排放。
生产给水管网：除按常规设有工业新水供水管网、软化水和脱盐水供水管网外，还应设中水回用供水水管网、浓盐水回用供水管网。中水来自废水处理站处理后的一般回用水，可供浊环水系统用水、膜法深度处理制备软化水、脱盐水等用水；浓盐水来自浓盐水排水管网收集并进行简易处理后的回用水，回用浓盐水供水管网主要供原料场洒水、高炉冲渣、铸铁机、钢渣场等用户。
采用分质供水，以满足各用户对水质的不同要求，减少不必要的水质浪费，降低运行成本。
五、废水回用深度处理
废水回用深度处理是企业实现零排放的必要条件。
由于直流冷却系统逐渐减少，生产排水大部分为循环水的排污水及车间生产废水处理排水，其含盐量重相对较高，简易处理后一般不能直接回用于其原用水羹系统，使其回用使用面窄，不能充分利用，部分水仍要外排。
只有进行深度处理，降低回用水含盐量，使回用水水质恢复到工业新水水质指标，取代工业新水，才能真正达到回用目的；同时由于深度处理使盐分进一步浓缩，浓盐水水量大大减小，使该部分水水量远小于原料场洒水、高炉冲渣、炼钢渣场等可接受含盐量较高的用户用水量，从而使高含盐废水也不外排，企业真正实现废水零排放。废水回用深度处理已在太钢、邯钢等企业有成功的先例。
六、建设综合钢铁企业，降低水耗
建设综合钢铁企业是企业降低水耗、实现零排放的前提条件。
综合钢铁企业一般包括原料场、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等车间，各车间用水水质、水温以及排水水质、水温等条件差别较大，为串级用水、串级供水、一水多用、废水回用等提供最大可能，使各种水质能充分利用、从而减少废水排放，以达到零排放。
七、开发海水、雨水利用
在淡水资源逐渐减少，严重制约企业和社会经济发展的今天，开发利用海水、雨水是钢铁企业摆脱有限水资源束缚、可持续发展的出路。目前，莱钢利用雨水
地下回灌进行储存，利用较好，解决了淡水资源短缺，是企业进一步发展的良好基础。
为鼓励钢铁企业节约淡水资源，《工业企业取水定额国家标准》规定，海水用量和雨水用量不作为钢铁企业用水定额考核指标。这为沿海地区及内地山区钢铁企业发展创造有利条件。
用于炼钢的KT技术。KosterTechnology (KT) 喷吹系统包括: (1) KT氧枪———KT氧枪安装于熔池之上的渣线位置, 熔炼过程中充当烧嘴, 精炼时成为速度达2.5马赫的超音速氧气喷射器。 (2) KT碳粉喷射器———也安装于渣线所在的位置, 喷入炉渣的碳粉可减少耐火炉衬的磨损, 改善渣起泡质量和提高电弧传热效果等。 (3) KT多功能烧嘴———可用于废钢熔化的初期及后期的二次燃烧。目前, 已有超过250套该系统在世界20多个国家安装和使用。
用于炼钢的EFSOP技术。EFSOP技术由水冷探针、气体分析系统、监控和数据处理系统以及实时在线的二次燃烧控制系统所组成, 对电炉废气进行不间断地检测。这个技术能够提高化学能效率, 降低转化成本, 并通过对电炉进行连续分析的工艺控制使安全得到改善。
用于热轧的FlexyTech加热炉系统。该系统包括Flexy Tech烧嘴、新设计的空气和煤气系统以及新设计的点火系统。Flew Tech烧嘴能够大范围地控制火焰形状 (长度和体积) , 它的氮氧化物产生量极低, 大大低于德国环保法规制定的标准, 仅为最好的常规工业加热炉排放量的五分之一, 是一项非常有价值的环保新技术。
关键词：污染；浪费；节能；减排
中图分类号：TK223.23
文献标识码：A
文章编号：1000-8136(2009)29-0150-02
随着长钢集团公司H型钢生产线的建设，与之配套的180t/h步进式加热炉将需要36000Nm3／h的混合煤气(9000Nm3/h的焦炉煤气和27000Nm3/h高炉煤气)。加热炉的并网运行将打破现有的焦炉煤气平衡状态，将使焦炉煤气供应严重不足。为了平衡集团公司焦炉煤气需要尽快对焦炉煤气平衡系统进行优化，为H型钢提供充足的煤气保证。因此，决定对轧钢厂二、三、四车间加热炉进行混合煤气改造，置换出焦炉煤气供应H型钢生产线。
轧钢厂现有4个生产车间，一车间配套双蓄热连续推钢式加热炉，燃料为高炉煤气；二车间、三车间、四车间配套连续推钢式加热炉，燃料为焦炉煤气。
二、三、四轧没改造前的用气量见表1。
经计算加热炉一般采用混合煤气作为燃料即能完全满足加热工艺的要求，热值范围在1400kcal／Nm3～2200 kcal／Nm3左右，长钢现有高炉煤气热值为800 keal／Nm3，焦炉煤气热值为4200kcal/Nm3左右。车间改烧混合煤气后，炉型结构不需变动、助燃风机不需要更换，可满足混烧工艺要求，只需要更换加热炉燃烧系统的烧嘴和烧嘴砖，并对炉前空、煤气管道进行局部改造即可。投资小、见效快、施工周期短。
改烧混合煤气技术参数如下：
高炉煤气：焦炉煤气：3:1
煤气热值：QDW=1600(±200keal／Nm3)
煤气重度：p=1.12 kg／Nm3
工艺流程：车间室外高炉、焦炉煤气减压为5kPa——混合站进行静态混合一煤气加压风机升压8kPa——13kPa混合煤气送往炉前煤气检修平台一分段送往加热炉燃烧器。
二、三、四轧改造后的煤气用量见表2。
加热炉进行改造后可以置换出焦炉煤气5437.5Nm3/h～8062.5Nm3/h，增加高炉煤气用量27187.5Nm3／h～40312.5 Nm3h。置换出的煤气基本满足H型钢厂的需要，其余部分由集团公司能源管理部门调控解决。
轧钢厂3个车间按工艺设计进行煤气混烧改造后，正式投入使用。使用过程中经燃气公司对加热炉的混合煤气配比、流量、压力的控制，轧钢厂对加热炉运行工况进行监测，钢坯热装与钢坯出炉温度的测定，对混烧煤气的比例与加热钢坯的种类有了更加准确的了解。现列举三车间混烧情况见表3。
从实际运行情况来看，冷坯消耗煤气量较大且加热困难，热坯能节约大量的焦炉煤气，且钢坯加热容易，在今后的工作中应、平衡协调钢坯与轧制钢材的对口率，进一步提高钢坯的热装来减少焦炉煤气的大量消耗。
由于加热炉处于超负荷工作状态，对燃气热值要求高于预期，加热炉混烧运行以来虽没有完全达到设计时的理想运行状况，但基本实现了高炉煤气的利用和焦炉煤气的置换目的。在实际工作中不断积累数据总结经验，为以后更多的加热炉改造提供强有力的数据支持。
17、武汉钢铁（集团）公司
以铁前冶炼工艺为切入点过程控管为手段促进节能减排
武钢作为中央企业，是国有企业的骨干和中坚力量，肩负着重要的政治责任、经济责任和社会责任，必须发挥表率和示范作用。武钢以科学发展观为指导，认真落实国家钢铁产业政策，围绕“控制总量、淘汰落后、优化结构、联合重组、调整布局、自主创新、节能减排、资源保障”等重点工作，加快转变经济发展方式，实现又好又快发展，成为世界500强中具有较强竞争力的优秀企业。
一、基础环境情况
（一）强化领导负责制
武钢坚持从强化领导负责制入手，采取多项措施，推进企业节能减排工作。2006年7月，武钢与湖北省政府签订节能目标责任书。2007年8月，武钢与武汉市政府签订节能减排目标责任书。2007年11月，国资委下达武钢第二任期和“十一五”期末节能减排管理目标。武钢成立了由总经理担任组长的节能减排工作小组，实施“两型企业”战略，推进企业协调发展，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，推进清洁生产，使生产活动向“资源—产品─再生资源”的物资反复循环流动模式转变。2008年至今，武钢已连续3年编制和发布了社会责任报告，其内容和质量持续提高。
（二）坚持管理创新
武钢认真贯彻执行《中华人民共和国环境影响评价法》和《建设项目环境保护管理条例》，坚持所有新、改、扩建项目100%执行环保“三同时”。建立健全了节能减排指标、监测和考核三大体系。制订完善了一系列节能减排管理办法。近几年，武钢青山本部有11个项目获得国家发改委、国家财政部、工信部、武汉市的专项资金支持，资金支持额度合计约4亿元。2009年，武钢继续加大环保投入，节能减排持续改进，超额完成国资委下达的第二任期目标，其中青山本部有15项指标达到国际先进水平，被武汉市政府授予“清洁生产企业”荣誉称号。
（三）打造绿色钢铁产业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
“十一五”以来，武钢紧抓节能减排、发展循环经济这一重点，把节能减排工作纳入企业总体发展战略规划，形成“以科学发展观为指导、以战略作引领、以规划作保障、以计划为推手”的节能减排工作推进模式，使节能减排有序推进，及时出台配套目标和措施。如组织开展《武钢中长期发展战略》研究，编制完成《武钢“十一五”节能及能源动力设施专项规划》、《武钢建设循环经济型企业规划》、《武钢“十一五”环境保护规划》。2008年，武钢制订了节能减排综合性工作方案，明确了武钢节能减排目标任务和总体要求，提出7大类共计19条措施，制订了投资总额达65亿元的重点节能减排项目投资计划。
（四）健全制度监管体系
武钢坚持管理创新，建立起高效顺畅的节能减排管理新机制、新模式，制定或修订多项更切合企业内外部经营环境的管理制度。一是形成了一整套污染物排放和能源消耗定额指标体系。每年对综合能耗、工序能耗、能源利用指标以及各工序污染物排放总量和浓度指标制定定额标准，并且逐级分解到各基层生产单位。二是建立企业污染减排监测体系。每周对污水处理站、总排口水质进行监测，每月对废气排放口进行监测，积极推进由离线监测向在线监测和全过程监测的转变。三是建立健全节能减排考核体系。每年，公司总经理都要与各二级单位主要领导签订节能减排目标责任书，将节能减排指标完成情况作为各单位领导干部绩效考评的重要内容，实行“一票否决制”。节能减排成为企业的刚性目标。
2009年，百年罕见的全球金融危机持续扩散蔓延，世界经济深度衰退，中国钢铁行业遭受严重冲击。在异常困难的情况下，武钢坚持以科学发展观为指导，以超常规的思路、超常规的举措和超常规的作风，积极应对，砥砺奋进，经受住了这场严峻考验，取得了较好的经营业绩，实现营业收入1403亿元、利润25亿元，首次进入世界500强行列，名列第428位。近年来，武钢多次被中国钢铁工业协会、湖北省和武汉市授予“环保管理优秀单位”。
二、实际应用情况
（一）以节能降耗为目标，自主开发企业整体信息化系统
2001年起，武钢先后投资3亿元，分两期工程自主开发建设了覆盖钢铁全流程，包括15大专业的整体信息化系统。在信息化开发过程中，着重研究“两化”融合新模式，完成230多个业务流程的分析、设计、重组和优化，实现了业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
务过程管理的规范化和透明化。例如，通过建立多铸机、多流供料模式下的作业计划方法，实现炼钢连铸热轧之间高水平的热送热装，仅能耗一项指标每年就节约1745万元，实现了整体管控水平质的飞跃。
（二）以铁前工艺为切入点，推进信息技术在节能减排中应用
有所不为才能有所为。“十一五”以来，武钢针对铁前工艺过程能耗、污染排放等关注的重点领域，充分利用冶金自动化控制技术、信息化管理技术对焦化、烧结、高炉工艺进行技术改造，自主开发了炼焦配煤专家系统、干法熄焦控制系统、焦炉控管一体化系统、烧结专家系统和高炉专家系统。推动了铁前工艺的节能减排和清洁生产，取得了良好的社会效益和经济效益。通过“两化”融合，提升改造了传统企业。
在焦化工艺方面。武钢自主开发的焦炉控管一体化系统和炼焦配煤专家系统，得到了国家信息技术应用（倍增）计划支持，是成功实现过程自动化与信息化全面集成的典范，此项目2006年投入运行以来效果显著。该系统采用了“间歇加热控制”与自动调节加热煤气相结合的先进控制思想，研发并形成了焦炉自动加热系统中烟道吸力控制方法等专利技术，提高了焦炉生产控制精度，减少焦炉热损，减少了煤气资源。通过控制焦炉均匀加热，减少CO2排放，也带来显著的社会效益。该成果获2009年湖北省科技进步二等奖。
炼焦配煤专家系统则是在总结武钢炼焦配煤40多年的焦化生产与管理经验的基础上，充分利用基础自动化、过程自动化和整体产销资讯系统（ERP/MES）的控制条件进行系统集成，实现炼焦配煤的全过程管理。投运后的效果表明，焦炉配煤生产的过程控制更加及时、精准，实现了对配煤生产过程控制的优化，稳定和改善焦炭质量、降低配煤生产成本。尤其是为企业节约匮乏的炼焦煤资源提供了科学依据。通过“两化”融合，促进了冶金工业燃料资源的节约。
在烧结工艺方面。武钢通过自主创新，在3＃烧结机（360m）开发应用了烧结专家系统。烧结工序能耗高、成品率低，一台360m2烧结机，每小时新料约为750吨，焦比为60公斤/吨，成品450吨烧结矿，烧结返矿150吨，成品率75％，吨烧结矿耗能焦炉煤气5nm3/t、电45kwh/t。应用计算机技术优化烧结过程控制，降低烧结工序能耗、提高成品率是该技术的切入点。通过改造，实现了烧结过程控制精细化，对烧结点火控制、最佳机速控制以及上料的给料量系统进行优化控3 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
制，使烧结机台时产量大幅度提高。该系统主要功能包括数据预处理、烧结数学模型（包括配比计算，自动加水控制，料流控制，返矿平衡，碱度预报，烧结终点控制）、烧结过程监控、数据通讯和生产技术指标自动统计。烧结数学模型使烧透终点控制在设定位置，并控制烧结机横向均匀烧透，并形成了提高成品率、降低烧结工序能耗等关键技术。
在高炉工艺方面。武钢自主开发的操作平台型高炉专家系统也逐渐被广大炼铁工作者所关注，有许多数学模型已在高炉上得到了应用。1996年武钢开始研究高炉专家系统以及核心技术。2002年武钢1号高炉专家系统项目列为原信息产业部示范项目，经过多年的开发应用，形成了“武钢高炉操作平台型专家系统”等成果，并获2008年中国冶金科学技术奖一等奖。武钢高炉操作平台型专家系统按照在线运行设计，包括高炉生产最关心的内容，如炉顶布料控制、炉温预报及控制、高炉操作炉型管理、炉缸炉底侵蚀分析、理论焦比分析等数学模型，通过自动判断炉况，给出操作建议等专家系统。通过对工长生产操作提供的科学指导，实现了减少操作失误，稳定炉况，降低焦比、提高铁水质量等目标。该系统的硬件配置符合中国国情，软件具有良好的开放性、扩充性、可维护性和自主知识产权，达到工程化、商品化的实用技术，技术上达到国际先进水平。
（三）坚持源头控制和末端治理两手抓，降低污染物排放
武钢坚持源头控制和末端治理两手抓降低污染物排放。积极开展清洁生产评估和能效分析，积极推进清洁生产，从源头控制污染物。2009年5月，通过了武汉市清洁生产审核验收。武钢还积极参与清洁发展机制（CDM）活动，与意大利国家电力公司签订了5个CDM项目协议。尤其是全力推进环保工程建设，例如：
1、北湖污水处理厂2007年竣工投运，处理能力8000t/h，COD排放浓度由35mg/l下降为18mg/l，每年可减排COD 1200吨。
2、工业港污水处理厂已于2009年8月建成投入运行，处理能力10000t/h，每年可减排COD 1500吨。
3、焦化废水综合处理工程2008年底竣工投运，焦化废水COD排放浓度由200mg/l下降为80mg/l，每年可减排COD500吨。
4、自备电厂2×20万千瓦机组烟气脱硫工程2007年8月竣工投运，脱硫效率达到95%，每年可减排SO2 4000吨。
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5、三烧烟气脱硫工程于2009年3月建成。运行以来，脱硫效率达90%以上，每年可减排SO2 4000吨以上。6、2006年，4#高炉炉前电除尘改造为布袋除尘，其原料系统实施“电改布”措施，排放浓度由50mg/Nm3下降到20mg/Nm3。7、2007年，建设了2座焦炉装煤除尘设施；2008年，又建设了2座焦炉推焦除尘设施，减少了无组织排放。
(四)加快技术改造和结构调整，不断提高节能减排装备水平
武钢建厂50年以来，先后投入巨资对一些技术落后，污染大、能耗高的设备进行技术改造，优化产业资源配置，不断提高节能减排装备水平。在建设二冷轧、二硅钢、1580热连轧、新二炼钢、高速重轨生产线等效益工程时，新上了高炉TRT和热风炉烟气废热回收装置、高炉烟煤喷吹工程，推广应用了转炉煤气回收技术，实施了连铸坯热送热装工程和鼓风供热工程。
武钢先后完成了焦炉、烧结机、高炉、转炉、轧钢等几十项新、改、扩工程，这些工程采用先进的节能减排新工艺、新技术和新装备，为节能减排提供了可靠的保证。例如，针对烧结工序能耗高、成品率低的特点，武钢应用模糊控制技术自主开发了烧结机横向均匀烧透自动控制装置、烧结机烧透点控制模型、混合料流控制模型和过程监控软件，并在烧结厂技术改造中推广应用。该信息技术应用烧结工艺生产之后，减少了返矿，提高了成品率,降低了烧结工序的能耗，实现生产过程的稳定，提高了生产效率。
三、具体效果
2009年与2005年相比，武钢吨钢综合能耗由769kgce/t下降到710kgce/t，下降幅度为7.67%；吨钢耗新水由18.13m3/t下降到3.9m3/t，下降幅度为78.49%。吨钢SO2排放量由2.77kg下降到1.817kg，下降34.40%；吨钢COD排放量由0.394 kg下降到0.267 kg，下降32.23%；吨钢烟粉尘排放量由1.13kg下降到0.805kg，下降28.76%。
焦炉控管一体化系统自2006年5月投入应用，对比2005年5～7月与2006年5～7月的技术经济指标分析，两座焦炉分别从3.677GJ/t、3.708GJ/t降低到3.410GJ/t、3.492GJ/t，按照两座焦炉年产110万吨焦炭计算，年节能26.565万GJ，相当于节约9000t标煤，节约高炉煤气量63750000 m3，节约焦炉煤气量 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
660000 m3,每年减少CO2排放约19000吨。
应用烧结专家系统之后，节能效果明显。对比2004年1—6月指标与2004年7月—2005年12月指标，煤气消耗由86.92MJ/t降低至66.02MJ/t，电耗由45.72kwh/t降低至41.56kwh/t，固体燃耗由79.83kg/t降低至74.90kg/t。实际降低煤气消耗20.9MJ/t，降低电耗4.16kwh/t，固体燃耗降低4.93kg/t。按照3号烧结机年产烧结矿300万吨计算，年降低煤气消耗6.27万GJ，降低电耗1248万千瓦时，降低固体燃耗14790吨。
高炉专家系统自2005年6月起在武钢1号高炉应用，节能减排效果显著。对比分析应用高炉专家系统前后的技术经济指标，高炉利用系数提高0.172，焦比从413.33Kg/t降低到371.47Kg/t，降低41.86Kg/t，喷煤比提高22.98Kg/t,经过对影响焦比的因素校正后实际降低焦比17.67Kg/t，年节约焦炭32452吨。
武钢以信息化为手段，以自动化为支撑，促进节能减排。“十一五”以来，武钢新建烧结低温余热发电项目，有效利用了烧结低温余热，年发电量2.4亿kwh；5#高炉TRT改干式除尘，吨铁发电量可达到40kwh/t以上，效益显著；三炼钢和CSP厂采用自产汽化汽过热后进行真空处理，减少了汽化汽放散。武钢自动化公司，先后将干熄焦自动控制技术输出国内14家企业，其中包括京唐曹妃甸260t/h 亚洲最大干熄焦自动控制系统。2008年，武钢新建二座150MW燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP），投产后年发电量达22亿kwh。通过CCPP项目，武钢目前自供电率占到60%，达到国际先进水平。
在不断加大能源工艺改造优化的同时，武钢也在加快研究开发系统节能技术，通过“两化”融合，推进能源生产和消耗清洁高效。公司先后完成24个给排水站所的数据采集，27个站点的氧氮氩空、热力及燃气的数据采集；有半数以上的生产厂建立了厂级能源管理系统。股份公司完成了电能消耗株距的集中采集和管理。在焦炉余热回收方面，先后建成5套干熄焦装置，实现高炉全TRT发电。多项措施使高炉煤气放散率降低5个百分点。
四、经验和体会
“两化”融合是实现我国钢铁行业由大到强的必由之路，在国际金融危机背景下，推进“两化”融合对于钢铁工业发展具有重要意义。推进“两化”融合，推进“两型”社会建设，武钢的经验和体会有： 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
1．武钢坚持走自主研究开发企业整体信息化技术之路，不仅能加快企业“两化”融合的步伐，也为企业持续改进、优化创新提供了信息技术支撑。所带来的结果是设备和流程自动化提升了资源利用效率，企业整体信息管理系统，提高了能源利用效率。
2．武钢实施的以铁前冶炼工艺关键环节为切入点，以过程控管为手段，推进节能减排，实现企业的“两化”融合，符合老企业的实际。尤其是通过技术改造，使信息技术成为钢铁生产绿色化的重要推手，节能减排效果明显，投入产出大，值得推广。
3．企业技术改造是“两化”融合工作的落脚点。武钢的发展走过了50年，是技术改造伴随着武钢的发展壮大，是信息技术提升了企业的国际竞争力。自动化技术提高了能源工艺和生产设备的控制水平，提高了产品质量，信息化技术提升了绿色制造和系统节能水平。因此，“两化”融合是企业持续健康发展的必然选择。
4．推进“两化”融合，实现低碳发展、打造绿色产业链，也是构建“创新型武钢、国际化武钢、数字武钢、绿色武钢”，走新型工业化道路的企业可持续发展目标。
五、下一步工作计划
2010年武钢已批准投入上亿元资金，建设能源管控中心。目前项目已开始建设。该项目将通过信息化与能源工艺及生产管理融合，推进以单体设备节能向系统节能转变，实现能源工艺管控衔接，努力降低成本，提升能源的整体管理水平，推进“两型”社会发展。
该系统将充分利用二次能源，保证企业能源生产、转换和消耗的平衡；减少能源浪费和放散损失，保证公司能源系统经济合理运行，减少环境污染。利用模型技术及专家知识库，准确进行能源的预测、平衡和优化调度，提高能源成本核算的精度，提高能源事故应急处理能力。预计该项目2011年投入运行。
武钢将以“两化”融合来领引企业的发展，更加注重技术改造和技术创新，用信息技术改造提升节能减排水平。随着“十二五”规划的实施，武钢将牢固树立生态文明观，不断加大节能减排工作力度，积极推进清洁生产和产业结构优化升级，着力提高工业化水平和信息化管理能力，努力打造资源节约型、环境友好 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
在2010“产品能耗限额标准情况的专项监察”工作中，经过公司认真自查，发现存在以下几方面的问题：
1、炼钢车间现有中频电炉四台为主要用能设备，额定容积12T/台，额定功率6000KW/台。根据《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录(2010年本)》，9000千伏安及以下（公称容量20吨及以下）炼钢电炉属于国家明令淘汰的落后产能。
2、公司2010粗钢生产普钢电炉工序单位产品能耗值超过了《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》（GB21256-2007）中的限额限定值。地方限额指标为215 kgce/t，自查结果为256.96 kgce/t，超出限额值41.96 kgce/t。
为此，我公司对以上问题进行了原因分析并提出相关整改措施：
（一）公司现有中频炉投产于2003年，现已投入使用8年。为了节能，安装时我公司在变电站安装了节能装臵，在用电高峰容量超过19500KV时，通过电容补偿可限制在19800KV以内；同时我们安装了滤波器，能够对功率因数进行补偿谐波治理。
为落实国家产业结构调整，我公司整改如下：
淘汰目前四台12T容量、额定功率6000KW的中频炉，更替为一台40T、额定功率为25000KW的中频电炉。该整改措施由生技部负责，计划投资420万元，于2012年6月之前完成。更换后将使理论电耗由500kwh/T降到440kwh/T，从而降低电能消耗和生产成本。
（二）针对粗钢电炉工序能耗超标，我公司分析原因并提出具体整改计划：
1、目前所使用四台中频炉已不符合我公司现阶段节能要求，生产过程中设备故障、维修频繁等致使电能增加。
整改措施如前文。
2、电力计量系统。公司安装了2台计量电能表，其中自备一级
电能表1台，另1台电能表安装在上海****有限公司，公司没有安装二、三级电能表，这给电能的准确计量带来了一定困难。
整改措施：在炼钢车间、办公区、轧机车间设臵二级电表3台，并分别对应三区设臵三级电能表6台。该措施由检修部负责，计划2012年4月前完成。
3、用电系统主要问题分析及相关整改如下表：
上海市****有限公司 年11月28日 此致
培 训 大 纲
吴金星
郑州大学节能技术研究中心
能源是国民经济发展的动力，是保障国家建设的物质基础。“开发与节约并举，节约放在首位”是我国的基本国策。“节约优先，效率为本”是解决我国能源问题的根本途径。为了更有效地利用能源、避免浪费，需要精心设计热能装置、选用高效用能设备、生产系统和设备合理运、操作和控制人员精心操作、充分利用各种余能（余热、余压）资源等。因此，作为企业的管理人员、工程技术人员和设备操作人员，首先要了解国家的节能技术政策大纲，其次要熟悉整套生产工艺中主要耗能环节和节能潜力，各个耗能设备的能源消耗状况及节能潜力，最重要的是，在全面总结国内现有节能经验、大量消化吸收国外先进节能技术的基础上，尽可能地创造条件在生产的各个环节采取必要的节能措施。
本节能技术培训的主要内容包括：我国的能源形势及节能政策解读、企业能源管理及能源审计、工业节能原理与节能评价、工业通用节能设备与技术，各种热能与动力系统（如电厂热力系统、炼铝热力系统、炼钢热力系统、石油及化工系统、制冷与空调系统等）及动力设备（如锅炉、窑炉、泵与风机、高效换热器、照明设备等）的具体节能技术和应用实例。各专题力求突出节能基本原理，叙述简明扼要，突出实用性工程应用实例。通过培训，使全体用能人员提高节能意识，使管理人员、技术人员和操作掌握节能原理及节能技术，提高用能效率，以此来促进节能技术的产业化。本节能技术培训暂分为以下几个专题，也可根据实际情况具体问题具体对待：
培训专题培训负责人培训课时
（1）我国的能源形势及节能政策解读吴金星，李火银4～8h
（2）企业能源管理及能源审计李火银，赵金辉4～8h
（3）工业节能原理与节能评价吴金星，赵金辉4～8h
（4）工业通用节能设备与技术吴金星，付卫东4～8h
（5）工业节能管理与节能新机制李火银，吴金星4～8h
（6）建筑环境与空调设备节能技术吴金星，王海峰4～8h
（7）石油及化工系统节能技术吴金星，王保东4～8h
1 BEST同轴机组的工作原理及系统组成
BEST (Blower Equal Speed Turbine) , 即高炉煤气余压回收高速同轴透平装置, 是在原有的高炉鼓风机 (离心压缩机或轴流压缩机) 基础上增加一台同轴系的高速透平机, 利用高炉炉顶煤气的余压和热能, 转换为机械能, 经过同轴系离合器高速啮合直接驱动高炉鼓风机, 降低原有风机电机电流来实现节能的一种能量回收装置。它主要是由BEST/CYL4000透平机、大型阀门及煤气管道系统、液压伺服控制系统、润滑油系统、自动化控制系统、氮气密封系统、冷却水系统等组成。
2 BEST同轴机组的工艺流程
该设备建立在一座550M3高炉离心压缩机机上, 额定转速4810r/min。正常运行时, 先由高压电动机将鼓风机带到额定工况向高炉送风, 待高炉侧炉顶压力稳定后。BEST透平机通过大型煤气管道, 把经过除尘的高炉煤气 (压力为135KPa, 温度为145℃) 通过进口蝶阀、进口插板阀, 最后经过快速切断阀后引入膨胀透平机进行膨胀做功, 高炉侧的减压阀组全关, 转换成的机械能直接通过高速离合器和高压电动机共同拖动鼓风机运行, 经过自动化控制系统PID自动调节控制静叶的开度, 调节炉顶压力, 可使炉顶压力稳定在±3KPa以内。经透平机做完功的煤气压力最低降为7KPa, 温度最低降为70℃ (透平机的出口压力是根据低压煤气管网的压力而变化的) , 这样在正常运行时, 透平机将取代煤气管网原有的减压装置, 将损失在减压装置上的能量回收利用, 最后通过出口插板阀和出口蝶阀送至低压煤气管网。
在进、出口管道之间和透平机并列的安装两个旁通阀, 在遇到异常需紧急停机时, 快速切断阀迅速关闭, 将透平机快速和系统分离, 旁通阀则快速打开确保高炉压力正常停运, 将高炉压力稳定地切换至减压装置。同时, 离合器的在线投入和切除, 都不会影响高炉鼓风机的正常运行。当透平机需要检修时, 将进、出口插板阀关闭即可。工艺流程见图1。
3 BEST同轴机组运行工况及经济效益
BEST透平机自首次啮合以来, 工况运行稳定, 推力瓦温不超过43℃, 轴振不超过30µm, 轴承温度小于70℃;高炉煤气参数从压力135KPa、温度145℃降至压力20KPa、温度90℃;高炉炉顶压力可稳定控制在设定值的±3KPa以内, 为高炉的稳定生产及提高产量创造了有利的条件。
目前, 从首次啮合运行至今, 通过各表单记录统计表明, 高压电机日耗电量可节约28%以上。
4 BEST与BPRT同轴机组技术特点比较
BEST与BPRT同轴机组技术均是将鼓风机和煤气透平机合并为同一系统, 是高炉鼓风机电机与煤气透平双能源驱动的能量回收机组。同轴机组装置不消耗任何燃料, 是消除钢厂噪音污染无公害的最经济的设备, 可以代替减压阀组调节、稳定炉顶压力, 是炼铁工序重要的节能措施之一。它使能量回收机组原有系统简化, 取消发电机及发配电系统, 合并自动控制系统、润滑油系统、动力油系统等。同轴机组的离合器当输入端相对输出端升速时, 离合器自动啮合, 煤气透平回收的功率与电动机共同驱动高炉鼓风机, 当透平机故障或炉况不顺、休风及煤气量不足时, 输入端相对输出端降速时, 离合器自动将煤气透平在线脱开, 保证高炉的正常生产。煤气透平机与高炉鼓风机同轴运行, 使煤气透平机机组回收的能量直接驱动鼓风机, 避免能量转换的损失, 使电动机降低电流达到节能的功效。但BEST同轴机组相对BPRT同轴机组技术优越性在于它们的主机工艺及布置上的差别, BPRT同轴机组主机工艺布置为:电动机+齿轮变速箱+高炉轴流压缩机+变速离合器 (齿轮增速箱与离合器的组合) +透平机, 而BEST同轴机组主机工艺布置为:电动机+齿轮变速箱+高炉轴流 (或离心) 压缩机+离合器+透平机。两者现场布置见图2、图3。
从现场布置图可分析出BEST同轴机组技术优越性:
(1) 省去变速离合器中的齿轮增速箱, 即BEST同轴机组当透平机的转速高于高炉鼓风机转速后直接啮合, 而BPRT同轴机组当透平机的转速经过齿轮增速箱增速后转速高于高炉鼓风机转速后才直接啮合, 减少了能量在中间环节的损失。
同时, 省去变速离合器中的齿轮增速箱, 减少了占地面积;提高了其设备的适用性。因新增置的设备减少, 施工时的经济费用也会大大的降低。即可节约投资成本, 达到了节能效果, 更缩短了资金回收周期。
(2) BPRT采用径向下方进气和排气的传统轴流压缩机和余压透平, 缺点是布置方式为上、下两层布局, 土建结构复杂, 费用大, 日常维护量大。而BEST采用“轴向进气, 单层布局”技术和结构, 构成同轴串联单层布局, 节约土建费用, 日常维护方便, 整机结构紧凑合理。
(5) 由于BEST技术采用轴向进气的方式, 故高压端无需轴封, 只在低压端设置轴封, 而且是通过自动调节装置来调节轴封压力, 大大降低氮气用量, 可最大限度的降低其生产成本。
总之, BEST与BPRT机组相对比, 效率更高, 而且机组设计更紧凑, 适应场地比较紧张的场所, 较BPRT机组有更强的竞争力。
5 结论
关键词：节能减排；现状；环保
我国钢铁工业存在着三方面突出问题：能耗高、二次能源利用效率低、固体废物利用率低等。只有做好节能减排和环保才能保证钢铁工业的可持续发展，而且从现实来看，节能和环保具有非常大的潜力。近年推广普及了的几项重大节能技术，如干熄焦、高炉煤气干式除尘、转炉煤气干式除尘技术；水的综合利用技术，以副产煤气（焦炉、高炉、转炉）为代表的二次能源利用，以高炉渣、转炉渣为代表的固体废弃物的综合利用技术等。
一、日本和韩国钢铁行业节能的政策
钢铁行业是能源密集型行业，近年来，在钢铁行业产能快速增长的拉动下，焦炭、电力、油、天然气等钢铁生产的能源需求增长较快，经常出现能源供应紧张的问题。在世界各国都普遍存在能源短缺的问题，加上世界各国人民对环保问题日益关注，世界各国都在根据自己的国情以及钢铁行业的发展状况，采取了相应的对策和措施，力求维持经济发展、能源和环境之间的平衡。
（一）日本
日本是一个能源匮乏的国家，节能政策在日本占有举足轻重的地位，它不仅帮助日本确保能源供应，而且通过节能设备的开发，提高产业竞争力。日本在制定能源政策的时候，在确保能源供应的同时，把提高能源利用效率作为优先考虑的课题。日本于1979年10月实施了《节约能源法》，并分别于1998年和2003年进行了两次修正。钢铁行业也有相应的节能政策。日本的钢铁行业节能政策和措施的实施经历了两个发展阶段。
第一阶段特点是通过节能求生存。在技术节能方面，通过工艺简化，改善能源结构等方式实现节能目标。
第二阶段特点是通过可持续发展方针推动节能、环保技术的进一步发展和提高。
日本通过两个阶段的节能政策和措施，不仅大大增强了钢铁的国际竞争力，而且也成为了世界上吨钢能耗最低的国家，成为国际钢铁能耗的“标杆”。
（二）韩国
韩国钢铁工业起步较晚，但其在建设之初，就对节能环保问题相当重视。由于韩国是以计划为主导的市场经济，因此其节能政策的制定和实施离不开政府的计划干预。韩国政府对钢铁行业的节能政策和措施主要体现在下面三个方面：①通过对产业结构的合理规划实现节能。②大力投资环保节能设备实现节能。③重视节能技术的开发和应用实现节能。
二、钢铁行业节能对我国的启示与对策
近十几年来，钢铁工业在粗钢产量逐渐增加的情况下，吨钢能源逐年下降。钢铁行业在节能减排方面取得了令人瞩目的成绩，但同时我国钢铁行业能耗、环保与国外先进水平的差距依然较大。因此，采取有效措施，进一步实现钢铁行业节能减排迫在眉睫。
（一）结构调整与淘汰落后工艺技术装备是当务之急
钢铁行业能耗之“痛”源于结构之“痛”，能源消耗量的降低涉及钢铁制造流程的各个环节，要从钢铁企业及整个产业结构调整、淘汰落后工艺技术装备、提高生产效率和管理水平等多个方面人手。
（二）借鉴国外先进的节能环保技术是现阶段主要途径
日本是目前世界上节能环保技术最高的国家之一，韩国和欧洲也拥有相当先进的节能环保技术。另一方面，中国钢铁业也正面临着全球原材料上涨所带来的钢铁成本压力，以及后京都时代的环保压力，因此中国钢铁行业应抓住这个发展的契机，借鉴国外的先进节能环保技术，迅速提高钢铁企业的节能水平，实现节能减排。
（三）倡导自有知识产权钢铁节能技术开发和运用是节能减排未来发展趋势
这是一个新型的产学研合作体制和运行机制，该模式的运营成功将为我国钢铁行业的发展和后续的科研工作产生巨大的经济和社会效益。
三、中国节能减排的成效
（一）钢铁企业节能减排的成效
随着中国经济的快速发展，工业化和城镇化进程的加快，特别是重化工业和交通运输的快速发展，能源、资源需求大幅上升，经济增长和环境制约矛盾凸显。
在钢铁工业节能减排总体不断进步下，涌现出一批具有国际先进水平的钢铁企业，如宝钢股份，2006年吨钢综合能耗同比下降2.04%，万元产值能耗达到1.19标准煤/万元，同比下降11.85%，节能量达到33.3%万吨标准煤。二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量（COD）等主要污染物排放量分别比2005年下降12.38%，17.87%，36.76%。2007年万元产值能耗降低到1.07吨标准煤，同比下降10.08%，节能29.7万吨标准煤，二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量（COD）等主要污染物排放量分别比2006下降13.74%、9.26%、36.67%。
（二）淘汰落后、结构调整和设备大型化取得阶段性成果
钢铁设备大型化既有利于节约资源、能源、土地，减轻地球环境负荷，提高劳动生产力，更有利于钢铁企业竞争力的提高。
（三）先进节能技术得到进一步普及和推广
这是当前最大的节能措施，各钢铁企业一定要有紧迫感，加快推进。按目前正在设计、建造的干熄焦装置，我国将会有近80套干熄焦装置，干熄焦生产能力将达到7000万t，占目前钢铁工业的焦炭耗用量的一半左右。
（四）节能减排战略规划
能耗高是我国钢铁工业发展过程中一直存在的问题，尽管近年来在不断降低，但是与国外先进技术相比，还存在很大差距。
二次资源回收利用潜力较大。我国钢铁生产传统的炼焦等长流程工艺造成较大的粉尘、废渣、废气等的污染，仅固体废弃物每年就产生1.36亿t。这些差距也为工业排放物的综合利用提供了巨大的潜力。
（五）冶金行业的节能减排目标：①节能目标。②节水目标。③环保目标。
四、结语
中国钢铁工业协会提出了“三干”与“三利用”技术，被人们认为这将是未来我国钢铁工业节能环保的发展方向。
“三干”指干熄焦、高炉煤气干式除尘、转炉煤气干式除尘；“三利用”指水的综合利用、以副产煤气（煤炉、高炉、转炉）为代表的二次能源利用，以高炉渣、转炉渣为代表的固体废弃物综合利用。推广“三干”技术，能够提高能源的一次使用效率和能源的二次回收利用率，减排二氧化碳，减少粉尘、污水对环境的污染。同时可以尽量多地回收电能，减少发电用煤量，提高企业用电自给率，使企业力争做到“不买电、不买油、只买煤”，推动节能环保增效作用。实际上也就是建立不断循环利用的循环经济发展模式，组成一个“资源-产品-二次能源利用”的物质反复循环过程。
总之，节能减排是当今世界关注的热点，也是我国高度重视的一项工作，更是钢铁工业生存和发展所面临的责任和义务。全球能源和环境压力的增大，特别是我国国民经济的快速发展所面临的能源和环境压力，对钢铁工业提出了更高的要求。目前我国钢铁工业虽然在节能减排方面采取了一系列的措施，也取得了很好的成效，但与先进国家相比还有一定的差距。我们要不断推进技术创新，进一步加大节能减排力度，切实转变发展方式，把资源、环境对钢铁工业发展的制约因素变为推进钢铁工业技术进步、实现可续发展的动力。
参考文献：
[1]冯光宏.轧钢工序节能技术分析[J].中国冶金，2006，16（11）：37-40.
[2]Iimura O.日本钢铁工业环境保护措施[J].中国冶金，2004，78（5）：22-25.
（文件编号）
签发人：XX
XX公司
关于XX技术改造项目节能审查的申请
XX市（州）经济和信息化委：
我公司拟实施XX技术改造项目，根据《中华人民共和国节约能源法》、《四川省<中华人民共和国节约能源法>实施办法》、《四川省技术改造项目节能审查办法》（川经信环资〔2017〕297号）有关要求，我公司（或委托XX公司）编制了该项目的节能报告，现将相关情况报告如下：
一、企业基本情况 ……
二、项目基本情况 ……
三、项目能耗及节能评价 ……
现将项目节能报告及有关材料呈上，请予审查。
附件：
XX技术改造项目节能报告及相关资料
XX公司
安全是企业的基础,是正常生产的前提,更是企业生存的命脉。作为钢铁企业来说,安全工作尤其重要。钢铁产业本身就是一个高温高压、易燃易爆、有毒有害的高风险行业。随着我国钢铁企业生产中科技含量的不断增加,自动化程度的逐渐深化,企业的规模也相应地扩大了。然而,较之其他产业,钢铁企业中仍存在着一些安全隐患,随时可能出现安全方面的新情况、新问题,这些都需要我们静下心来,冷静思考,寻找新的突破口。
首先，钢铁企业的安全生产是保证企业不断发展的必然要求。安全是企业之本。企业的不断发展壮大除了要依靠政府的支持，依靠先进的科学技术之外，最基本的还是要依靠广大职工来创造财富。从政治经济学的原理我们得知：职工作为劳动力的拥有者必须从企业中获得生存及健康的保障，才能将自己的劳动转化为企业的效益。企业的良好运营不仅依托雄厚的经济实力，更有赖于企业职工的安全生产。“千里之堤，溃于蚁穴”，如果企业中存在着某一方面哪怕是微乎其微的安全隐患，也会存在发生安全事故的可能性。一起安全事故的发生轻则给企业带来不必要的经济损失，重则会给企业带来灭顶之灾。所以，缺乏安全生产的企业就犹如无源之水，无本之木是不会获得进一步发展的。此外，钢铁企业的安全生产，可以使职工在相对安全的工作环境中从事生产作业，减少职工对自身安全的后顾之忧，全身心的投入到生产工作中，提高劳动生产率，为企业创造更多的效益使企业在竞争中不断的发展壮大。
其次，钢铁企业的安全生产是实现社会稳定的必然要求。在法治观念深入人心的时代，在我们这样一个讲法治的国度里，对人权的尊重和保护已日益完善，而人权中最基本的就是生存权。其它权利的享有和义务的设置只有在生存权得到保障的前提下才有意义。据统计2002年在全国范围内的21家钢铁企业中安全事故伤亡人数达到了1118人，其中死亡45人、重伤84人。而规模不同的钢铁企业几乎遍及全国，这区区21家钢铁企业的伤亡人数与整个钢铁行业的伤亡人数相比，也只是管中窥豹而已。如果在解决这些安全事故所带来的问题时，伤亡者家属与企业发生摩擦，事后又没有进行及时、有效的沟通，这些伤亡者家属势必会通过其它方式寻求救济，伤亡者的子女若因此而丧失了受教育的机会，也很可能成为社会中的某些不安定因素。因此，钢铁企业的安全生产对于维护社会的稳定和谐也有十分重要的现实意义。
再次，钢铁企业的安全生产是促进钢铁行业生产力水平长足发展的必然要求。任何一个产业乃至整个人类社会的发展进步都是在生产力和生产关系的矛盾运动中得以实现的。生产力决定生产关系，生产关系反作用于生产力。只有生产力发展了企业的规模才能够扩大，企业的效益才能够增长，企业的发展才能够实现。可以说是生产力的不断发展才推动我们进入了后工业化时代。而作为企业中流砥柱的劳动者正是生产力中最活跃、最重要的因素。钢铁企业的安全生产可以有效的减少伤亡事故的发生，使人们在劳动中所结成的生产关系更加稳固从而促进生产力的发展。
二、我国钢铁企业安全生产的现状
近年来，我国钢铁企业的安全生产问题倍受党、国家和社会的普遍关注。在“安全第一，预防为主”方针的指引下，全行业的安全生产已卓有成效。“安全是企业的生命”的观念已在众多企业中普遍树立起来。“违规操作等于自杀，违规指挥等于杀人”的安全生产口号也在职工之间广为流传。
然而，铁岭清河特钢的事故提醒了我们，我国钢铁企业安全生产的现状仍不容乐观。许多企业虽然高呼“安全第一”，可是当安全生产与企业利润发生冲突时，却走上了“利润先行”的危险之路。为数不少的企业为了减少开支而使用超期服役的机器设备，对职工工作环境中存在的危险也不及时处理；更有甚者为了追求片面的经济利益，不惜牺牲职工的休息时间，强令他们超时工作。这种种现象都是存在于钢铁企业中的安全隐患。我们不仅应该在口头上倡导安全生产而且还要把安全生产落到实处，贯彻到日常的工作中去，因为安全事故在阻碍企业发展、破坏职工家庭幸福的同时，也带来了极其恶劣的社会影响。
三、我国钢铁企业中存在安全隐患的原因
钢铁产业本身就是一个高温高压、易燃易爆、有毒有害的高风险行业。但是，我们不能避重就轻的把钢铁产业的特点作为掩饰安全管理漏洞的借口。具体而言，我国钢铁企业安全事故频发，伤亡人数居高不下的原因主要包括以下几个方面：
首先，企业职工违反安全操作规程的现象普遍存在。虽然我国的钢铁企业都制定了安全操作规程，但是这些规程在制定后就被束之高阁很少有人问津。作为企业既不随着实际工作的需要而适时的修改这些规程也不组织职工系统的学习规程的具体内容，更谈不上在实际工作中对遵守规程情况的监督和检查了。作为违规操作的企业职工，他们不但轻视按照规程进行操作的重要性还拿自己的生命当儿戏，抱着侥幸心理进行违规作业而最终却酿成无法弥补的惨剧。
其次，机器设备严重老化，厂房年久失修也是引起安全事故的原因之一。随着经济体制的改革我国已经完成了从计划经济到市场经济的转型。加之入世后企业间的竞争日益激烈，许多企业为了在竞争中获得一席之地，便把本应用于更新设备和翻新厂房的资金用于购进原材料和维持生产中去了。这种只顾眼前利益的错误作法，不但不会增强企业的竞争力还会因为存在安全隐患和资金积累方向错误而使企业长期的处于劣势地位。
再次，对职工的安全教育不足，职工缺乏起码的安全保护知识和自我保护经验也是钢铁企业中安全事故频发所不容回避的原因。随着企业规模的不断扩大，企业对职工的需求也随之增加。许多企业在一次招聘中就聘用几百人甚至上千人进入生产车间。这些人的安全意识和对安全保护知识掌握的水平纵有天壤之别也不足为奇，关键是企业在这些职工上岗前有没有对其进行必要的安全教育，其安全教育的程度又如何。而且有些企业采用较为灵活的用工制度，生产车间里存在着短期的农民工、临时工，他们的工种不确定、工作地点也不固定。对这类短期工的安全教育不足也威胁着我国钢铁企业的安全生产。
此外，技术上的缺陷、安全设施和个人安全防护用品的缺乏以及面对重大突发事故时缺少应急预案等都构成了我国钢铁企业中存在安全隐患的原因。
四、关于我国钢铁企业安全生产的几点思考
鉴于我国钢铁企业在生产过程中存在的种种安全问题，笔者结合生产实践提出以下几点思考：
（一）、增强企业领导的安全生产观念
企业领导是企业中重大事项的决策人，是企业中各项工作的带头人，在“厂长、经理负责制”的管理体系中，企业领导就犹如职工的衣食父母。因此，加强企业领导对安全生产的深入认识是真正实现安全生产的关键环节。
一方面企业领导应该树立正确的安全观，时时、事事牢记安全生产的重要性。当安全生产与企业的利润发生冲突时，应毫不犹豫的选择安全生产，应该正确理解安全生产所带来的长远利益和深远影响远远超过了舍弃安全所带来的暂时效益。另一方面，企业领导应把安全生产落到实处，让安全生产的阳光普照企业的每一个角落，只有安全的工作环境才能使劳动者发挥出最大的价值。因此，企业领导应该把安全生产作为头等大事来对待。
（二）、加大对企业职工安全教育的力度，培养其安全意识，坚决杜绝违规操作
企业职工是生产作业的实施者也是安全事故的直接受害者。只有彻底的转变职工思想，让其从被动的接受安全教育的听者转变为主动的参加安全教育的“学者”，从而杜绝违规操作现象，才能从根本上解决安全事故问题。
首先，对企业职工进行有区别的安全教育。对企业的各级领导进行系统宏观的安全教育；对现场安全监察人员进行理论和实际相结合的知识化安全教育；对一般的企业职工进行可操作性强的基础性安全教育；对短期工进行适合其工作环境的特殊性安全教育。
其次，采用灵活的安全教育形式。除了要加强现有的厂级、车间级、班组级的安全教育外，还要组织职工对其它企业的典型安全事故进行分析、讨论，从中吸取经验教训。可以鼓励职工以各种形式反映在其实际工作中发现的安全问题，并给予足够的重视，认真分析、实地考察、对确实存在的安全隐患，作及时、有效的处理。调动企业职工报告安全问题的积极性，集思广义、群策群力的发现安全问题并解决好安全问题。
（三）、淘汰落后设备、工艺，从技术上保障企业的安全生产
落后的机器设备本身就存在着发生安全事故的可能性。企业要在维护、保养现有机器设备的同时，淘汰落后的设备和生产工艺，从各个方面对职工进行业务培训，鼓励职工在结合工作实际的同时进行科学技术方面的研究并引进国内外钢铁企业的先进技术以保障企业的安全生产。
此外，企业在引进设备时一定要严把质量关，不能仅凭价格诱惑就购买有质量瑕疵的设备，这样的设备不但寿命短而且还存在着巨大的安全隐患。
（四）、不断更新和完善企业的安全操作规程和劳动纪律
企业职工的违规操作除了因为职工的安全意识淡薄外，安全操作规程缺乏实际操作性也是不容忽视的原因。因此，企业应根据实际情况的变化不断的调整、完善安全操作规程，增加它的可操作性，使职工乐于遵守该规程。而且，企业在制定劳动纪律时应充分考虑相关因素，在对违规操作、忽视安全的职工进行一定处罚的同时，更应该重视正面引导对职工遵守安全操作规程的作用。可以对发现重大安全隐患和模范的遵章操作的职工给予一定的精神和物质的奖励，形成以奖励为主，以处罚为辅的劳动纪律。
（五）、建立健全企业的安全管理体制和应急预案
由于一些钢铁企业内部没有形成严密的安全管理体制也没有行之有效的安全事故应急预案，以至重大安全事故发生时，企业领导互相推委拿不出一套系统有效的解决问题的方案，职工由于缺乏统一协调的指挥也陷入混乱之中，从而给企业带来了许多不必要的损失。因此，在钢铁企业中应逐步的建立健全安全管理的体制，在该体制下各责任人员分工明确、各司其职、各负其责以便更好的解决和预防安全事故的发生。
此外，企业应该形成一整套适合本企业实际情况且具有可行性的安全事故应急预案。并在重大安全事故发生时，及时主动的和上级领导取得联系，为应急预案的启动提供方方面面的保证。还应有计划的组织职工进行应急演练，作到预防与应急并重，尽量避免事故发生时出现的无序状态。
（六）、及时分析事故原因，对安全隐患有效整改，避免“二次事故”的发生
在本企业或其它企业发生安全事故后，相关负责人员应组织成立专门研究小组分析事故原因，对现存的隐患及时有效的整改并将研究结论整理成书面材料层层传达直至企业职工，从而避免相同事故的再次发生。
（七）、明确责任人的内部责任和法律责任
事故发生后追究责任人责任的意义不仅在于对其进行惩罚更在于对他人的教育和警戒。因此，对于安全事故中的责任人员应根据其过错程度追究其内部责任，触犯法律的还应承担相应的法律责任。
五、结语
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