路面下沉施工方案

路面下沉施工方案（精选8篇）

路面下沉施工方案 篇1

一、工程概况

榆横四路位于横山县榆林西南新区，规划红线为36m，与怀远四街相交段为渠化段，红线宽为46m，两幅路，其中中央分隔带宽6m，两侧车行道各宽16m，两侧路侧带各宽4m。由于供热管道后期顶管施工，导致顶管周围路基下沉，从而导致路面、人行道不同程度塌陷。发生下沉地点位于路基挖方范围且在渠化段范围内。

二、榆横六路现状

榆横六路已建成通车，路面结构层为10cm厚沥青混凝土，30cm厚水泥稳定碎石，20cm厚10%灰土。依据西南新区管委会提供的相关数据：顶管顶部位于路面以下5.5m，顶管的顶部有一φ300双壁波纹管过街雨水管及雨水收水口，中央分隔带处有雨水检查井一座，南侧人行道下有一天然气管道呈东西走向。北侧人行道有电力管道沿榆横六路布置。

三、塌陷路面处理方案

依据西南新区管委会要求，结合下沉地段实际环境，为彻底解决因顶管引起的路面下沉病害，相关处理方案如下：

1、封闭道路，做好围挡。

2、沿榆横六路先用机械挖掉结构层及路基，挖除人行道及雨水检查井及过街雨水管，至管顶50cm处，然后由人工开挖至管顶及两侧未压实范围。为保证开挖后不影响已成型的路基及路面，开挖边坡为1:1，为保证处理效果，方便机械施工，基础宽度为5m，见下图

机械开挖50cm2、开挖油面宽度为5+5.5x2=16m（榆横六路纵向），由于地处挖方段，单侧放坡后开挖长度48m（榆横六路横断面）

3、回填方案：从下至上，4.74m水坠沙分层回填，20cm厚砂砾垫层，浇筑50cm厚C15混凝土基层，切割油面铺设6cm厚AC-13细粒式沥青混凝土。

4、施工顺序，封闭道路→开挖油面→破除路面结构层及人行道→挖除过街雨水管及中央分隔带雨水井→向下开挖至管顶（人工开挖燃气管道周围）→人工开挖→水坠沙分层回填→砌筑检查井→铺设过街雨水管→砂砾垫层→混凝土基层→养生→切割油面铺设AC-13细粒式沥青混凝土→开放交通。11:人工开挖供热管道500cm

5、在修复过程中，雨水口和雨水支管需重新砌筑和安装，严格规范进行施工，雨水过街管按要求进行包封。同时雨水管与雨水口、检查井相接处要做好防水，防止雨水通过此处渗入路基。

6、在修复过程中，按设计要求安装立缘石、平石，保证立缘石间、平石间、平石与立缘石间砂浆饱满且强度符合规范要求，不被雨水冲刷造成空洞。

路面下沉施工方案 篇2

城市市政道路检查井井盖普遍存在着一些质量问题, 特别是沥青混凝土路面, 各种检查井井盖周边路面的问题较多, 例如下沉、裂缝、破损、沉陷现象等。许多刚刚交付使用的道路在竣工通车一段时间后, 铺好的沥青路面在井盖边缘周围距离不等的位置发生一道或多道裂缝。裂缝刚开始宽度一般很小, 往往不会引起人们的注意, 但裂缝宽度和数量会随着时间的延长逐渐加宽和增加, 接着在井盖周边会出现环状带断裂、井盖周边路面下沉, 井盖也随其开始下沉;发展程度严重时, 则会出现检查井周边路面破碎、井盖严重下沉现象。

这种道路病害的发生一般是由于检查井井盖失稳造成的。当井盖周边路面只表现为开裂现象时, 应该是检查井井盖轻度失稳;当井盖周边路面裂缝宽度加大、裂缝数量增加时, 则说明井盖失稳比较严重, 这时井盖及周边路面常常会出现沉降;当井盖失稳继续增大时, 井盖周边路面破损程度增加, 井盖及周边路面明显下沉。因此, 井盖失稳道路病害是市政道路沥青混凝土路面的主要病害。

1 井盖失稳的原因

从多年来对井盖失稳问题的案例分析来看, 井盖失稳是市政道路较为常见的病害之一, 尤其是以下几种破损情况最为常见:

(1) 井盖座下的座浆层材料破碎严重。

(2) 检查井筒砌体发生破坏后, 导致砌筑砂浆松散脱落, 与井盖座接触的砌体发生破碎。

(3) 检查井井室、井筒完好, 但由于井筒整体出现下沉, 带动井盖及周边路面下沉, 致使井盖周边道路损坏环带较宽造成破损。

造成井盖失稳的原因主要有以下几点:

(1) 井盖安装存在缺陷。

(2) 由于井筒砌体强度不足造成的。

(3) 无混凝土底板的检查井, 井室下土基承载力不足造成的。

井盖安装存在缺陷是造成市政道路病害的最主要原因, 而在井盖安装缺陷中, 由于座浆施工不密实是井盖失稳的主要原因。

2 井盖安装

2.1 座浆施工不密实

铸铁检查井井盖按照其安装工艺的不同, 可大致分为两类: (1) 不带混凝土安装座圈; (2) 带混凝土安装座圈。这两类检查井井盖的安装方法, 在目前的安装施工中均有可能造成井盖失稳现象出现。主要原因是对于此类安装工程, 各类监管人员在思想上不够重视, 对安装过程监控不到位, 安装后、使用前对质量难以检查验证, 质量隐患在事后才能发现。现以不同座圈的安装方法为例, 就所产生的弊病作如下分析。

(1) 方法1:先清理干净安装基面, 将座浆材料在基面上铺平铺实, 再将井盖座小心地座上、座平稳, 然后调整高程达到要求后, 在井盖周边浇筑混凝土予以稳固。

这种做法的主要弊病是:这种施工工艺往往为了准确控制井盖座的高程, 需要反复多次调整砂浆层厚度, 导致井盖座与砂浆层接触不好, 因产生空隙而影响了施工质量。

(2) 方法2:首先把要安装的井盖座预先放在井筒安装基面上, 然后用小石块、小木块、小砖块、杂物等把井盖按照设计高程调整好位置并基本固定好, 再用水泥砂浆把井盖座下的空隙填满, 最后将井盖周边全部用混凝土浇筑。

这种做法的主要弊病是:施工工人为了安装美观, 常常尽可能缩小井筒安装基面与井盖座的间隙, 但间隙过小时, 砂浆难以塞入间隙, 同时在井盖周边浇筑混凝土时也不可能把间隙充分灌满, 以致造成井盖座浆体强度下降, 质量也得不到保证。

2.2 座浆材料强度达不到要求

(1) 用于座浆材料的水泥砂浆或混凝土, 与路面材料相比由于施工用量较少, 现场一般采用人工拌和的方式, 这样会造成座浆材料拌和不均、配比不准、计量不清、质量不稳的现象。

(2) 座浆材料的拌和数量很难准确掌握, 剩余的座浆材料在搁置一段时间后往往被重新拌水再次使用, 这样会造成质量下降。

(3) 由于后续工序的跟进和工期紧迫, 常常会导致座浆使用的砂浆或混凝土养护达不到规范要求, 致使质量难以保证。

2.3 技术方面的原因

(1) 在现行的市政道路工程及管线工程施工规范规程中, 对道路铸铁检查井井盖的安装工艺尚无国家标准或行业强制标准, 施工单位在实际施工中对井盖的安装方法因施工人员的不同而多种多样, 质量参差不齐。

(2) 由于大部分施工单位没有井盖作业规程和技术要求, 且又不对施工人员进行必要的安装技术交底, 随意安排两三个人独立作业, 标准不一、操作方法不一, 加之对安装质量很少监督, 致使安装质量无法保证。

3 施工方案改进

实践证明, 影响井盖安装质量的关键因素在于井盖基础的牢固程度和井盖与基础的连接方式。

3.1 井盖基础做法

井盖基础须采用强度等级较高 (C 25以上) 的混凝土基础, 并应保证至少30 cm的厚度, 才能达到强度要求。

3.2 井盖与基础的连接方式

井盖与基础的连接须采用螺栓连接, 螺栓的长度要满足穿过井盖混凝土基础并连接下层井筒周围的混凝土包封。螺栓选用直径8~10 mm的, 确保既能支撑井盖质量, 又能满足井盖孔的大小。

4 井盖安装施工工艺

4.1 准备工作

(1) 在检查井井盖安装前, 必须对已施工完成的下面层高程进行检测, 高程须符合规范要求。

(2) 对井盖的尺寸和使用性能进行检测, 应具备安装条件。

(3) 对井盖基础下的混凝土强度进行检测, 应具备安装条件。

以上检测合格后, 方能进行检查井井盖的安装。

4.2 挂双线控制高程

在检查井井盖安装前, 根据道路坡度构成形式选择挂线方向。

(1) 位于单面坡上的井盖, 按平行于道路纵坡方向挂双线进行调整。

(2) 位于道路路拱中间的井盖, 须平行于道路纵坡、横坡两个方向分别挂双线进行调整。横坡方向挂线应根据两侧路缘石外露高度及道路中桩设计高程进行下反挂线, 调整完成后的井盖中点略低于中桩设计高程 (低2~3 mm) 。

在确定好挂线方向和挂线形式后, 即在挂线位置距离井盖边缘20 cm处设置高程控制点。

4.3 井盖安装

(1) 在结构层顶挖出深为30 cm、宽为井盖边缘外20 cm的范围作为施工范围。

(2) 在井盖安装孔的对应位置于井盖基础下层混凝土钻孔打眼, 打眼深度应该保证深入下层混凝土顶以下5 cm, 并植入螺栓, 用砂浆进行初步加固。

(3) 将井盖在对应于螺栓的位置安装, 并在井盖的上下位置设置螺母进行高程的调整和稳固。

(4) 在井盖内侧支设铁模, 铁模长度应深入下层混凝土包封, 并与包封边缘紧贴。

(5) 进行井盖基础混凝土浇筑, 混凝土强度等级须采用C 30, 浇筑中必须振捣, 确保基础的密实度及强度。

5 结语

本文介绍的这种井盖安装方法改变了以往先浇筑井盖基础、再进行井盖调整的工序, 而是采用先调整井盖, 将井盖及基础一体浇筑的方法, 从而避免了井盖基底不稳造成的井盖松动现象的出现。

路面下沉施工方案 篇3

【关键词】碎石;施工

1.碎石化改造技术的概念

所谓碎石化技术，就是将水泥混凝土路面破碎成一般小于38厘米混凝土块，用以限制新铺的热拌沥青（hma）罩面上出现反射裂缝，并产生一个用与hma罩面的均匀基层。

2.碎石化改造技术的几大特点

2.1碎石化技术是目前解决反射裂缝问题的最有效办法。

2.2破碎并压实的混凝土路面是由破碎混凝土塊组成的紧密结合,内部嵌挤.高密度的材料层为沥青罩面提供更高的结构强度。

2.3施工简便，改造周期短，综合造价底。

2.4就地再生，环保无污染，可将破碎后的路面可直接作基层或底基层，在加铺新的面层，是旧水泥路面翻新改造的理想办法。

2.5将打碎的混凝土面板直接作为基层或底基层，再加铺新的面层，是旧水泥路面翻修改造的理想方法。此种碎石化技术最大的优点是不必把破损的水泥面板打碎搬走，节约了路基材料及运输成本，提高了工程进度，大大降低了工程的总费用。同时也解决了丢弃水泥碎块垃圾的环保问题。

2.6对交通通行影响较小，在施工期间不需全部封闭交通。

3.施工方案编制依据及范围

3.1编制依据

3.1.1所需改造路段水泥混凝土路面破坏现状

3.1.2美国有关水泥混凝土路面碎石化的技术资料

3.1.3交通部现行的规范及标准

3.1.4国内水泥混凝土路面碎石化项目的实施经验总结

4.概述

碎石化是指针对旧水泥混凝土路面大面积破坏已丧失了整体承载能力，并且通过局部的挖除、压浆等处治方式已不能恢复其使用功能，或已不能达到结构强度要求的情况下，为了解决通常情况下的加铺方式存在反射裂缝等问题，而对旧水泥混凝土板块采用的一种最终处理方法。该法一般是利用特殊的施工机械（如多锤头水泥路面破碎机），在对局部破坏严重的基层进行处治后，将旧水泥混凝土板块破碎成较小的粒径（底部不超过37.5cm，中间不超过22.5cm，表面不超过7.5cm），碾压后作为新路面结构，基层或底基层，然后再加铺新的路面结构。

山东省公路局研究员王松根副局长在《山东公路养护技术应用与研究》一书中详细阐述了碎石化技术的特点和应用。下面简略总结一下碎石化改造施工方案。

5.碎石化技术采用的设备

5.1多锤头水泥路面破碎机

多锤头水泥路面破碎机是山东公路机械厂生产的自行式破碎设备，设备后部平均配备两排成对锤头，这样在设备全宽范围内可以连续破碎，锤头的提升高度在油缸行程范围内可独立调节，该破碎机具备一次破碎4米车道的能力。

5.2专用振动压路机

山东公路机械厂生产的yz18a Z形轮振动压路机携带专门加工的钢箍通过螺栓固定在振动钢轮表面。它用于破碎水泥混凝土路面后的表层补充破碎。

6.碎石化前的准备工作

6.1清除存在的沥青面层 在碎石化前，应清除水泥混凝土路面上的沥青修复材料，因为这些材料的存在会影响到破碎的效果。

6.2隐藏构造物的调查与标记 破碎前，结合设计图纸及业主单位提供的有关隐藏构造物，如：暗涵、底下管线等情况进行调查，以确定破碎是否会对这些构造物造成损坏。通常，构造物埋深在1米以下的不会由于破碎带来的损坏，不满足以上条件的可以降低锤头高度对水泥路面进行破碎，或采用监理工程师认为可行的其它方案。

6.3与桥梁连接段的路面 与桥梁连接段应标明破碎的位置，根据实际情况，可以破碎到桥头搭板的后端，或根据路面设计线的高程破碎到监理指定位置。未破碎的路面应铣刨到可以摊铺同样厚度沥青罩面的程度。

6.4交通管制 由于碎石化后的路面在没有滩铺完沥青混凝土面层之前原则上不允许开放交通，所以对交通管制的要求比较严格，建议在条件允许时一次性全封闭施工段落；若条件不允许，应至少实行半封闭施工。

6.5其它要求 任何与施工期间维持交通无关的路面加宽或路肩修复，也应在施工之前修复到混凝土路面的高程

7.破碎试验路段

在认可水泥路面破碎机破碎程序之前，承包商应完成实验路段并经监理工程师认可。试验路段应为监理工程师在工程项目范围内确定的位置，尺寸为车道全宽，长度为100-200米。承包商应记录不同的破碎情况相对应的水泥路面破碎机设置如锤头高度和地面行使速度等。 为确保路面被破碎成规定的尺寸，根据监理的指令、承包商应开挖试坑。试坑不能选择在有横向接缝或工作缝的位置，路面破碎粒径应在全深度内检测，试坑应用密级配碎料回填并压实至要求。通过实验段破碎，最终，符合要求的破碎设置应记录备查。试验路段确定的破碎机程序将用于本工程。承包商应不断地监控破碎操作并应该在施工过程中不断地进行调整以确保结果满足要求。

8.碎石化施工控制和要求

8.1路面破碎要求:碎石化要把75%的混凝土路面破碎成表面最大尺寸不超过7.5cm，中间不超过22.5cm，底部不超过37.5cm的粒径。

8.2清除原有填缝料 在铺筑沥青表面前所有松散的填缝料、涨缝材料或其他类似物应进行清除。

8.3凹处回填 不应修整破碎后混凝土路面或试图平整路面以提高线形，这样将破坏混凝土路面碎石化以后的效果。在压实前发现的5cm的凹地应用密级配碎石料回填并压实到要求。破碎时最好是从混凝土路面的高处向低处破碎，以避免摊铺沥青混凝土后影响排水。

8.4与相邻车道的连接 破碎一个车道的过程中实际破碎宽度应超过一个车道，与相邻车道搭接一部分，宽度至少是15cm。

8.5撒布乳化沥青透层油 为使表面较松散的粒料有一定的结合力和防水性，建议在破碎压实后的表面撒布乳化沥青透层油，按2.5～3.5kg/㎡用量撒布50%慢裂乳化沥青。

8.6摊铺前混凝土路面的扰动 施工车辆的通行次数和载重量应降低到最小程度。如果破碎后的混凝（下转第224页）（上接第225页）土路面表面已被运料车辆部分或全部破坏，应进行再次压实。

8.7面层施工 碎石化罩面厚度要求最小为15cm。且最好为密级配结构。

9.施工进度及工期安排

路面工程冬季施工方案 篇4

2、用于回填的土堆，应采取覆盖保温的方法防止上冻。如不能及时保温，应将表层的冻土去掉，采用内部未受冻的土料回填。

3、室外的基坑(槽)或管沟可用含有冻土块的土回填，但冻土块径不得大于15厘米，其含量(体积比)不超过15%，并将其分散回填，分层夯实，每层铺土厚度要比常温施工厚度减少20%-25%。

4、铺填土时土块要分散开，连续施工，并逐层夯实。考虑到北京冬季的气温的特点，回填土的摊铺、碾压应尽量安排在上午10：00以后、下午5：00以前之间气温较高的时间段，土层应尽量当天摊铺，当天碾压完成。

5、为加快施工进度，回填土的摊铺、碾压应采用机械施工。

6、回填土的虚铺厚度和碾压遍数、压实度应符合设计和规范要求。

7、每天碾压成型的回填土应采取一定的保温措施。根据现场的实际情况拟采用在碾压后的土层上虚铺60cm的虚土不夯实以进行保温，第二天回填时再将表层的20cm虚土铲掉后，及时碾压下层未冻的土层至设计压实度。

8、冬季回填施工应尽量避免采用洒水的方法来调节含水率。如需洒水，则洒水应选在白天气温较高时，洒完水立即进行夯实。

9、对含水量较大的土料，应采用掺白灰或晾晒的方法保证其含水率符合回填要求。考虑的冬季施工的特点，现场应尽量采用在土料中掺加白灰的方法以避免受冻结块。

10、为确保冬季回填的质量，对一些重要部位，可采用在土料中掺加白灰的方法来保证其含水率，增加抗冻性，必要时可用砂土进行回填。

11、有工业废料的地方，也可充分利用工业废料作回填土之用。

冬季回填土施工要求

一、冬季回填土的具体要求：

1、室内外回填土不允许用冻土回填。

2、冬季回填土方的地方必须排除积水，清除冰块等杂物。其每层填铺厚度应比夏季小，不超过20cm，用蛙式打夯机分层夯实。

3、回填土工作应连续进行，防止基土或已填土层受冻。

4、除上述要求外冬季回填土必须严格执行《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—20xx的相关内容。

二、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—20xx对回填土的要求：

根据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—20xx：

6.3.1土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。

6.3.2对填方土料应按设计要求验收后方可填入。

水泥混凝土路面施工方案 篇5

1、施工准备

施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。

2、测量放样

首先根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。

3、安设模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。

4、混凝土的拌和

混凝土采用拌和站拌和，施工工地宜有备用的搅拌机和发电机

组。拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。

5、混凝土的运输

混凝土采用自卸车进行运输，运输过程中采用篷布进行覆盖，自卸车车厢要求平整、光滑、严密、不漏浆，使用前后冲洗干净，要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为2-3cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。

6、砼的摊铺及钢筋网铺设

混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用人工配合挖掘机及砼摊铺机摊铺，先摊铺18cm，人工放置钢筋网，再摊铺12cm混凝土。安放钢筋网片时，不得踩踏，待钢筋网片安装就位后，再安放角隅钢筋和加强钢筋，然后再摊铺12cm混凝土；安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。

混凝土的振捣采用排振振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

7、表面整修

先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用6m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。

8、接缝处理

纵缝：按设计图纸要求设置拉杆，纵缝的上部要用专用切缝机切成8㎝深度的纵槽，并在纵缝内填上填缝料；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，使传动杆能保持在正确的位置上，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割

缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。

9、拆模与养生

拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为18-36小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用双层养生毯养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。

10、割缝与嵌缝

及时对混凝土板进行割缝，缝深8cm,缝槽在混凝土养生期满后用设计材料或监理工程师批准的材料及时填缝，填缝前用空压机将缝槽中的杂物清除干净，保持缝槽内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

11、刻纹

将工作面清扫干净，等间距放样弹墨线，用刻纹机进行横向刻纹作业，要求线条顺直，深度一致，不错位。

12、施工注意事项

①砼拌和站在投入生产前，先进行标定，施工中要经常校验拌和站计量精确度，确保拌和计量精确度。

②钢筋位置要放置精确，数量准确。

③切缝：必须做到缝隙均匀、缝道顺直、切缝及时，严防因超出切割时间太长而引起断板现象发生。

④刻纹：刻纹时要做到刻纹深度均匀，满足设计要求，纹理顺直，不能刻重纹、漏刻等。

彩色沥青路面施工技术方案 篇6

1、材料采备和控制

主要生产材料包括：沥青（含改性沥青）、碎石、砂、矿粉、矿物（木质）纤维等。原材料采购前要求供应商提供由有资格的试验、检测机构出具的项目齐全、质量符合标准的试验资料。在此基础上，我司还将从材料厂取有代表性的样品做试验，进一步验证，如果没有问题方可采购。此外在运输和储存过程中应加强管理，使材料不会变质、不被污染。

2、沥青砼配合比设计 2.1、目标配合比

根据图纸设计及规范要求，经试验确定目标配合比。2.2、生产配合比

按目标配合比及所选用的材料进行试拌，以二次筛分后进入沥青拌和楼各热料仓的材料取样进行筛分，重新合成材料配比以达到较优曲线，以此确定各热料仓的材料比例，干拌合成料后进行筛分验证，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，由此确定生产配合比。

取目标配合比设计最佳油石比及最佳油石比±0.3%三个油石比进行试拌，再以各种试拌沥青混合料作马歇尔试验，绘制密度、稳定度、流值、孔隙率、饱和度等同沥青用量关系图，综合选定满足规范各项指标要求的生产用油石比。

按生产配合比进行试拌，铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料进行马歇尔试验及路上钻取的芯样试验，由此确定生产用的标准配合比。

3、施工准备

对基层进行验收，复测其标高及其他各项参数，对不满足设计要求的及时向业主和监理汇报。

对各种施工机具进行全面检修，应经调试并使其处于良好的性能状态。应配备有足够的机械，施工能力需配套，重要机械宜有备用设备。

4、施工放样

各结构层的纵断面高程（厚度）采用悬挂钢丝基线来控制，横坡由摊铺机的熨平板控制。每间隔5米设一基准线立柱，按高程悬挂钢丝。为保证钢丝绷紧，在两端紧线器上安装测力器，以保证钢丝拉力不小于800N。钢丝基准线悬挂完成后，对基准线进行复测。摊铺过程中随时对基准线进行检测。在路缘石及中央侧石（或防撞墙）侧面按设计标高弹出墨线做为摊铺厚度的监测线。在水泥稳定层的表面撒出控制摊铺机行走方向的灰线，保证摊铺机始终沿灰线行走。

5、沥青砼的拌和及运输 5.1、拌和

沥青砼由沥青厂拌合，采用间歇式拌和机。每盘沥青砼的用料（沥青、矿料等）、拌和温度，根据标准配合比人工设定，拌和机自动记录用量。

沥青及矿料的加热温度根据材料型号差别，采取不同的温度。拌和时间由试拌确定。混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。每锅拌和时间宜为30~50秒，其中干拌时间不得少于5秒。

沥青砼出料后，现场检测人员立即进行取样检测，不合格的产品坚决不予出厂。

5.2、运输

沥青砼采用15吨自卸汽车运输，装料前对车厢进行清扫、喷油（柴油与水的比例为1：3），防止沥青砼与粘结，每辆车均需配有防雨、保温蓬布。沥青砼运到现场的温度不得低于120~150度，对低于120度的沥青砼坚决废弃。

5.3、沥青砼的摊铺及碾压

施工前对水泥稳定石粉层进行彻底地清扫。清扫干净后，在稳定层表面少量洒水，待表面稍干后，用沥青洒布车喷洒透层沥青。透层沥青应洒布均匀、不流淌、无油膜，洒布机无法洒布的地方用人工进行补洒。透层沥青洒布后应立即封闭交通，并报监理进行检验认可。

5.3.1摊铺

采用摊铺机梯队作业。

在摊铺机起步50m，采用基准线控制摊铺，调整好铺筑厚度和横坡，并对自动找平梁进行校正，50m后采用找平梁控制摊铺。摊铺机调整好虚铺厚度、横坡，采用两次加热对熨平板进行预热。

运料车至少两辆在摊铺机前按序排列等候，装料后摊铺机开始摊铺，运料车始终保持在摊铺机前20～30cm处卸料，由摊铺机接住，推向前行。专人跟踪检测高程、横坡和厚度，及时进行校核与调整。控制摊铺机的行驶速度在2～3m/min，使之与拌和站的拌和能力相匹配，保持摊铺过程中摊铺机匀速前进，不得中途变速，同时控制混合料摊铺温度在110～130℃，并不超过165℃。

为了保证碾压温度满足要求，尽可能缩短碾压时间，因此施工中摊铺机熨平板必须采用强压，以尽可能减少碾压遍数。这样，虚铺系数一般为1.15。

在摊铺中粒式沥青砼之前铺设玻纤网合成材料，每幅搭接长度10厘米左右。玻纤网铺设后，应尽量避免汽车和其它机械设备在上面转弯、刹车等，以免将其损坏。

5.3.2碾压

碾压按照紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。压路机紧跟在摊铺机后面碾压，在终压温度前消除全部轮迹，达到要求的压实度后立即停止压路机作业，以免过振。

初压：采用轻型钢轮压路机（时速控制在1.5～2km/h）静压一遍。从断面低的一侧向高一侧逐步碾压，温度控制在120℃以上。

复压：初压完成后即刻复压，采用振动压路机振动碾压4遍，复压速度为4～5km/h。温度最低不低于90℃。

终压：紧跟复压进行，采用轻型钢轮压路机时速控制在2～3km/h，静压一遍，以消除轮迹为止，在70℃前完成。碾压完成后，用核子仪现场测试压实度供参考。

碾压过程中严禁过压，为了使压路机不粘轮，利用压路机洒水装置向碾压轮洒少量水。采用振动压路机碾压时，压路机轮迹重叠宽度不超过20cm，采用静压时，压路机轮迹重叠宽度不少于20cm。

浅谈沥青路面施工控制方案及措施 篇7

因为沥青路面的平整度和厚度是面层比较重要的技术指标, 为保证沥青路面的平整度和厚度达到规范和业主的要求, 在施工工艺方面采取以下技术措施:

1 路面面层厚度的控制措施

对于面层厚度, 一方面要保证满足工程要求的技术标准, 另一方面还要考虑到施工段地理环境等因素影响, 我们计划采取以下几个方面的措施:

1.1 在每层试验段施工时, 增加检测点, 尤其是对摊铺厚度和压实后厚度的检测, 多检测点的检测能够保证统计摊铺系数的准确性。

利用准确的摊铺系数可以有效地控制面层厚度。

1.2 在正式摊铺时, 摊铺机两侧每侧各设一人负责检测摊铺厚度。

采用插钎尺的方法跟随摊铺机后检测, 摊铺机每前进5米检测一个断面。每个断面检测左、中、右三个点。发现摊铺厚度发生变化, 立即调整摊铺机两侧的传感器, 以保证摊铺厚度满足招标文件的要求。

1.3 每天摊铺完成, 在面层充分冷却取芯样检测压实度的同时, 检

测芯样的厚度, 如芯样厚度发生变化时, 立即通知摊铺现场进行调整, 以确保沥青面层厚度的代表值符合要求。

1.4 在中、上面层摊铺时, 摊铺作业使用浮动基准梁引导。

浮动基准梁的特点就是能够有效控制摊铺厚度, 当然在施工过程中, 还要注意提高检测频率, 随时看护浮动基准梁的走行, 注意其施工面上整洁, 防止滑撬上散落的小石子等颗粒, 以免影响浮动基准梁的使用。

2 面层平整度控制措施

沥青面层的平整度是非常关键的, 往往平整度不达标会造成工程质量大大下降, 不利于下一步的施工进行。因此对于这一关键步骤, 为保证其平整度符合标准要求, 我们在实际处理过程中采取以下措施:

2.1 在基层施工中, 采用摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料, 摊铺采用钢线引导摊铺机的方式进行摊铺。

可以提高基层的平整度, 从而提高面层的平整度。

2.2 底面层沥青混合料摊铺采用钉设摊铺基准钢线的方式引导摊

铺, 中、上面层采用跨度为16米的浮动基准梁引导摊铺, 可大大提高上面层的平整度。

2.3 在沥青混凝土面层施工过程中, 根据拌和站的产量、运输能力

来计算摊铺速度, 保证沥青摊铺机连续匀速摊铺, 避免摊铺中途停顿, 造成不平整。并拌和站配备200吨的热储料仓, 每天工作开始时, 将拌和料装满热储料仓后, 再开始出料, 可保证摊铺作业连续不中断的进行。

2.4 面层碾压时, 初压双光轮压路机采取高温高压的方法进行碾压, 以避免温度低时, 压路机碾压时产生的推移、隆起和发裂情况。

并碾压时采取阶梯式错轮碾压, 使进退的折回处不在一个断面。以减少碾压段接头处的不平整。

2.5 初压的双光轮压路机和复压的胶轮压路机及终压的静碾压路机, 紧跟摊铺机后纵向排成梯队进行碾压。

使碾压成流水作业, 双光轮压路机完成第一碾压段的初压后, 立即开始第二碾压段的初压, 在此同时胶轮压路机进入第一碾压段进行复压。依次向前推进, 这样可减小碾压段接头处的不平整。

2.6 在摊铺现场, 现场检测小组安排两人检测摊铺后的平整度和碾压过程中的平整度, 发现平整度异常时, 立即通知作业班长组织调整。

2.7 在我们采取了先进的路面机械设备和先进的施工工艺, 以及以

往的施工经验, 可将终压温度提高到80-85℃, 从而在保证压实度的情况下, 使平整度达到更好的要求。

2.8 在采取了以上等项技术措施后, 我们可保证上面层的平整度均方差小于0.6, 确保平整度创优。

3 水泥砼路面

本路段按照设计计划应该为30cm厚水泥混凝土面板, 路面基层施工完毕, 达到养护期后, 并经监理工程师批准后, 可进行水泥砼路面的施工。

立模板:模板采用槽钢, 立模后, 用水准仪和经纬仪检查宽度、横坡度、垂直度和设计高程, 模板牢固不得倾斜, 各种预埋件位置准确。

砼的搅拌及摊铺:砼机械拌和及运输, 由人工进行摊铺。摊铺时注意平整厚度, 以确保均匀平整的摊铺质量。

振捣、刮平:砼路面振捣采用插入式振动棒及平板式振动器。先用振动棒振捣密实, 再用平板振动器振动成型。刮平先用振动梁振动刮平, 振动速度不宜过快, 边拖边找平, 直至表面平整密实为止。振动梁粗平后, 再用提浆辊往返找平2-3次即可。

真空脱水:真空脱水采用新型无滤布真空吸垫, 脱水均匀, 以确保路面平整度。

抹面整修:真空脱水后, 路面较干硬, 直接用抹光机抹面比较困难, 所以脱水后增加复振工艺。复振采用平板振动器或滚动式振动器在路面上拖拉一遍, 经复振提浆后进行机械抹面, 最后提浆辊进行纵、横向拖刮补平。

刻纹和切缝:砼路面终凝、平整度经检验合格达到一定强度后, 应尽快用刻纹机刻纹;纵横缝用切缝机进行切缝, 切缝应及时, 若切缝太迟或太浅, 砼易发生断裂。切缝后及时灌缝。

4 路缘石施工方法和施工工艺

4.1 施工方案

本工程路缘石为C25砼预制件, 计划在预制构件厂负责路缘石和其他小型预制构件的预制。预制场设强制式拌和机二台, 负责拌和混凝土。

路缘石模板采用定型钢模50套。强制式拌和机拌和混凝土, 混凝土振捣台振捣, 洒水覆盖养生。

4.2 施工工艺

4.2.1 根据试验室确定并获审批的配合比备料, 制作定型组合钢模50套。进场安装调试砼拌和机, 并制作4座混凝土振动台。

4.2.2 严格按配合比配料拌和, 斗车短程运送混凝土。

模板内表面需清理干净并需涂刷脱模剂, 然后将拌制好的混凝土分层均匀的倒入摸内。再将其放在震动台上震动, 震动时间以使气泡溢出而不使混凝土离析为宜。

4.2.3 震动好的路缘石在一天后脱模。脱模时要轻拿轻放, 防止路缘石边角破坏损伤。脱模后的路缘石洒水覆盖养生7天。

4.2.4 路缘石安装是在底面层完成后开始, 在底面层边缘测量放出路缘石安装的边线, 然后用切割机切除面层多余的部分。

再用人工清理到设计标高。

4.2.5 在安装路缘石前, 洒水湿润路缘石安装的接触面。

安装时要调整好路缘石的直顺度、相邻两块的高差以及灰逢的宽度, 使其符合规范的要求。

在公路、铁路、城市和农村道路以及水利建设中, 公路是交通线中的重要组成部分, 而且往往是保证各地衔接通车的关键。为了保证已有公路的正常运营, 我们还应该注意公路的日常养护与维修。

摘要：在经济上, 公路建设是我国国民经济的支柱产业之一, 公路建设为国民经济的发展奠定了重要的物质基础。路面工程施工工艺复杂, 要确保工程质量, 并就要在工程实践中不断探索, 及时调整, 优化施工组织设计, 改进施工工艺, 确保工程质量和施工的安全。本文以某路段工程为背景研究了公路施工中沥青路面铺设过程中的一些问题, 结合实践提出了一些处理措施。

关键词：路面工程,控制措施,施工组织

参考文献

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[3]《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》TB/T2092-2003[3]《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》TB/T2092-2003

[4]《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 (JGJ52-2006) [4]《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 (JGJ52-2006)

路面下沉施工方案 篇8

关键词：旧混凝土路面病害;橡胶沥青应力吸收;玻纤格栅网片;沥青混凝土面层;施工

自上世纪90年代以来，我国水泥混凝土路面发展极为迅速，随着如今社会经济的发展，人民生活水平的不断提高，人们对道路行驶舒适性的要求越来越高。由于使用年限的增长，水泥路面裂缝的存在严重影响了行驶的舒适性。为了更好的营造城市形象，创造良好的投资环境，泰兴市开始了“白加黑工程”。水泥路面“黑色化”即在旧水泥路面上加铺沥青混凝土面层而成一种复合式路面。复合式路面兼具柔性路面行驶舒适和刚性路面承载能力大的双重优点，这种方法已经成为旧路改造的首选结构形式。然而诸多的“白加黑工程”实践表明，水泥混凝土路面进行沥青混凝土罩面，罩面层往往会在水泥混凝土板接缝、裂缝处出现裂缝，而这些裂缝也已经成为水泥混凝土路面改造加铺沥青混凝土后的主要病害。

经国内外专家研究表明，这些裂缝主要是因为基层水泥混凝土水平、竖向超限位移产生的拉应力超过沥青混凝土罩面层的抗拉强度而产生的反射裂缝，而交通荷载及温度作用是引起反射裂缝的两大因素。针对这些裂缝产生的原因，并结合以往路面施工中的成功经验，我公司在泰兴“白加黑”工程施工中将橡胶沥青应力吸收层和玻纤格栅防裂层结合使用，有效防止了“白改黑”路面裂缝的产生。

1、施工特点

旧水泥路面改造沥青砼路面防裂缝施工具有以下特点：

1.1通过对原有旧水泥路面病害针对性的处理，保证了路面基层的稳定性，减少了路面车辆行驶及温度作用产生的基层超限变形位移，防止了新修路面反射裂缝的产生。

1.2橡胶沥青应力吸收层的的使用，既有效吸收了旧水泥路面裂缝产生的向上传递应力，同时也解决了加铺层与旧水泥路面的粘接问题，以及路面基层防渗问题，有效提升了道路的施工质量。

1.3玻纤格栅防裂层的使用，使反射应力均匀分布在较大的面积范围内，大大减轻沥青结构层的徐变作用，提高沥青结构层的长期抵抗拉应力的能力，最终达到防止沥青路面开裂的目的。

1.4沥青混凝土面层的分集料粒径双层铺设，即有效地防止了沥青混合料的流变，又提高了行车路面的舒适性和耐久性，降低了道路养护费用。

1.5橡胶沥青生产过程中使用了轮胎废料，既节约了能源，也有利于环境保护，同时废料橡胶中的碳黑能够使路面黑色长期保存，与标线形成鲜明对比，提高了道路行驶的安全性。

2、适用范围

旧水泥路面改造沥青砼路面防裂缝施工技术适用于老旧水泥路面上加铺沥青混凝土面层工程的防止路面裂缝施工。

3、工艺原理

旧水泥路面改造沥青砼路面防裂缝施工技术是指在旧水泥路面改造沥青砼路面施工中，为了防止施工后的路面出现反射裂缝，施工前首先对旧水泥混凝土路面板块进行调查与分析，根据调查结果将板块划分为不同的类型，针对不同的类型分别采取不同的处理措施对破损板块进行处理。旧混凝土路面病害处理完毕后，首先铺设橡胶沥青应力吸收层，橡胶沥青应力吸收层是一种碎石封闭层，是在旧混凝土基层上喷洒热橡胶沥青，然后在热橡胶沥青上撒布单粒级集料，再对其进行压路机碾压，使撒布的集料嵌入沥青膜，从而形成一个良好的应力吸收和防渗层，同时也解决了加铺层与旧水泥路面的粘接问题。橡胶沥青应力吸收层施工完成后，在其上鋪设玻纤格栅网片，并对网片进行固定，这些玻纤格栅网片能有效的缓解基层向上传递的超限拉应力，起到一定的防裂缝作用。然后再在玻纤格栅网片表面铺设沥青混凝土面层，面层按不同集料粒径分两次铺设，保证路面行车的耐久性和舒适性，这样“白加黑”路面即施工完成。使用该技术施工的沥青改造路面，能使应力均匀分布在较大的面积范围内，大大减轻沥青结构层的徐变作用，同时提高沥青结构层的强度，具有长期抵抗拉应力的能力，最终达到防止沥青路面开裂的目的。

4、施工工艺流程及操作要点

4.1、施工工艺流程

旧混凝土路面补强清理→橡胶沥青应力吸收层（AR-SAMI）1cm →铺玻璃纤维土工格栅230g/m2→中粒式沥青混凝土（AC-20F）6cm→细粒式沥青混凝土（AC-13F）4cm

4.2施工要点

4.2.1对原有旧水泥混凝土路面进行补强处理

水泥混凝土路面众多的接缝是沥青混凝土加铺层路面产生反射裂缝的主要原因，处理好该问题至关重要，极为关键。在进行加铺沥青混凝土面层之前必须对原有旧水泥混凝土路面病害进行认真彻底的处理，只有这样改造后的路面才能达到良好的预期效果。

（1）灌缝

原有旧水泥混凝土路面的接缝都要采用新型改性沥青材料进行灌缝，以有效防止路面水从路面渗入基层，保证基层有足够的强度和稳定性。该种改性沥青在使用时必须由混凝土路面嵌缝机加热至300℃，然后通过混凝土路面嵌缝机注胶嘴把改性沥青注入接缝内。该种材料在高温下热稳定性好，低温下不易老化变脆，安全经济，又不会给环境造成污染，可以满足接缝灌缝的需要。

（2）严重破碎板的修补

对已断裂成 3块以上的严重破碎板，坚决采用常规的挖补方法对板体进行更换。将旧板破碎、运走，清扫基层;用15#贫混凝土修复松散基层（如有松软的素淤泥块，还应挖坑切槽，直到坚硬基层），基层表面要平整，并具有一定的横坡坡度，然后重新浇筑30#混凝土板。

（3）一般断板的修补

对断裂情况较轻的板块，如果按破碎板整槽翻修的办法来做，不但成本高，而且费时。对待此类病害，采用对裂缝开槽注胶的方法来处治。

（4）其他形式损坏

其他一些非结构性破坏，如表面起皮、露骨、剥落、麻面等，由于其只影响到原有路面行车舒适性，而当对老路进行改建、旧混凝土路面做基层时，这些形式的损坏对整个路面结构承载力和行车舒适性影响甚小，故而不予特殊处理。

4.2.2橡胶沥青应力吸收层施工

（1）施工前应进行基层的清扫、吸尘和清洗。

先人工用竹扫帚将基层表面进行全面清扫，再用2～3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，若不能达到“除净”的要求，则用水冲洗，清除基层表面浮灰和泥浆，尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露。

（2）确定橡胶粉的掺量

一般选择至少三个不同的橡胶粉掺量（例如18%、20%、22%）进行试验，将橡胶粉加入沥青的温度范围在177～204℃之间，拌和1小时后进行试验。

（3）橡胶沥青的生产

应由熟练人员操作橡胶沥青生产设备，采用间歇式方式生产。操作人员准确控制导热油温度，准确控制配料比例。对成品橡胶沥青及时进行各项检验。

（4）在洒布橡胶沥青前，应注意检查

a空气温度和地面温度都不得低于15℃。

b下承层必须干燥，路缘石防护良好。

c风速不影响橡胶沥青洒布效果。

d需用的设备进入待命状态，包括橡胶沥青洒布车、碎石撒布机、胶轮压路机。

（5）橡胶沥青洒布

a橡胶沥青洒布量采用1.5～2.0kg/㎡，采用预裹附的集料时。

b起步和终止位置应铺工程纸，以准确进行横向衔接，洒布车经过后应及时取走工程纸。

c纵向衔接应与已洒布部分重叠10cm左右。

d撒铺碎石前禁止任何车辆、行人通过橡胶沥青层。

（6）撒铺碎石

喷洒橡胶沥青后应立即撒铺碎石，碎石撒铺量为12～18 kg/㎡，根据试铺情况确定，以满铺、不散失为度，对于局部碎石撒铺量不足的地方，用人工补足。

（7）碾压

采用25T以上的胶轮压路机进行压实。碎石撒铺后应立即进行碾压作业，两台胶轮压路机应同时进行碾压，紧跟碎石撒铺车，碾压数为3遍。

（8）在铺筑上层沥青混合料前，应对橡胶沥青应力吸收层进行清扫，以清除没有粘结的松散碎石，避免影响应力吸收层与上面层的粘结。

（9）橡胶沥青应力吸收层施工应与上面层沥青混凝土紧凑进行，中间不开放交通，若期间必须开放交通，须待应力吸收层施工完成3小时后方可开放交通，但车速不宜超过25km/h。

4.2.3玻纖格栅抗裂层的施工

（1）材料选择

铺设在沥青混凝土层内的玻纤土工格栅必须使用涂设背胶具有自粘性质的玻纤土工格栅。玻纤土工格栅由玻璃纤维束编织并经过沥青结合料浸渍而成，纤维的抗拉强度不小于100kN/m，拉断时的延伸率不大于3%，纤维的熔点不低于1000℃，能耐180℃以上的高温。玻纤土工格栅的网孔尺寸宜为12.5 mm×12.5 mm至25mm×25mm，通常不小于其上铺筑的沥青面层材料的最大粒径，网孔形状为正方形。格栅应在洁净无尘、干燥的条件下遮盖保存。玻纤格栅的单位面积质量应小于300g/m，玻纤土工格栅的厚度过厚易导致上下层结合不好而出现剥离现象。格栅应与沥青混合料有良好的粘结力，能承受施工车辆及摊铺机等运行而不变形。

（2）施工要点

a下承层表面清理

下承层表面清理采用人工清扫结合高压空气机吹扫处理。

b人工铺筑玻纤格栅层

采用带自粘背胶的玻纤格栅采用人工铺筑法，应保持铺设平顺，拉紧，不得起皱，使格栅具备有效的张力。玻纤格栅横向搭接长度宜为50-100mm，纵向搭接长度宜为150-200mm，并根据摊铺方向，将后一端压在前一端之下。

c玻纤格栅层固定

采用钢钉和小钢片固定格栅，每隔10-15米钉一个固定点，固定所用的钢钉不应置于土工格栅骨架上，否则应重新固定。

d压路机轻机压实

铺完之后再用干净的钢轮压路机碾压1-2遍，保证格栅与下承层贴合紧密。

e撒布粘层油与石屑

先采用沥青撒布机喷洒乳化沥青粘层油，再撒布石屑封层。粘层油用量不少于0.4～0.6kg/㎡，封层洒布石屑用量不少于1.0～1.5kg/㎡。

f表面层沥青混合料摊铺

格栅层完成后即刻或24 小时内进行表面层沥青混合料摊铺作业。

4.2.4沥青混凝土面层施工

沥青混凝土面层采用双层设置，下层采用6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20F），上层采用4cm厚细粒式沥青混凝土（AC-13F）。粒径较粗的沥青混凝土具有良好的骨架性，能有效地防止沥青混合料流变，粒径较细的沥青混凝土能提高路面行车的舒适性和耐久性。

（1）沥青混合料的拌和和运输

a在沥青混合料拌和过程中要从混合料级配、沥青用量、拌和温度和时间等进行全方位的控制，以提高混合料的摊铺效果。

b沥青混合料在运输过程中，必须将其充分覆盖，以防止沥青在高温时受阳光、空气所造成的氧化及沥青混合料温度的降低。

（2）沥青混合料的摊铺

a平整度的控制

为了控制摊铺时的平整度，摊铺机熨平板的自动找平装置需要有一个准确的基准面。目前公路工程中常用的基准面（线）控制的方法有：基准钢丝绳法、浮动基准梁法等。

b摊铺温度控制

摊铺时的温度不得低于110～130℃，也不得高于165℃。实际施工过程中，可以用目测法进行判别：过热的混合料从表面上冒青烟，色泽不均匀;过冷的混合料表面粗糙，并且有结块现象，骨料表面裹覆不好。

c摊铺速度控制

摊铺机工作时应保持匀速缓慢前进，不得时慢时快或中途停顿;否则会破坏熨平板受力平衡系统，引起熨平板上下波动，直接影响路面平整度。

（3）沥青混和料的碾压

a压实设备必须配有钢轮压路机、大吨位轮胎压路机及小型振动压路机或手扶振动夯具，能按合理的压实工艺进行组合压实。

b在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀的压实。

c压实分为初压、复压和终压，压路机应以均匀速度行驶。

d初压采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压紧接在初压后进行，复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机。终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压。

e在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

f压路机不得停留在温度高于50℃的已经压实过的混合料上。同时应采取有效措施，防止油料、润滑油、汽油等其他有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。

g在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已经不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到無缝迹为止。

h在压路机压不到的地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

（4）接缝的处理

a铺筑工作的安排应使纵、横缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处的密度和表面修饰应与其他部分相同。

b相邻两幅及上下层的横向接缝，均应错位1m以上，横向接缝严禁采用斜接缝，应采用垂直的平接缝。

c平接缝应做到紧密粘结，充分压实连接平顺，可采用切缝机切齐接头，洒粘层油后接着摊铺。

d横向接缝应先用压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍向新铺层移动15～20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

e当无法避免出现纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜冷却后采用切割机切缝作纵向冷接缝。

f上下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝），表层的纵缝应顺直，冷接缝宜留在车道标线位置上。

5、结束语