数控刀（通用9篇）
各位评委老师好：
今天我说课的题目是《数控车床对刀操作》，下面我将从教材，教法，学法，教学过程等几个方面来说这节课。
一、说教材
1、教材内容：
《数控车床加工工艺与编程操作》这门课程是以培养和提高学生在数控加工过程中的工艺分析能力以及能够对中等复杂程度零件进行手工编程为目的进行编写的。数控车床对刀操作章节是学习本门课程的重点内容，要求学生能够熟练掌握对刀的基本概念，对刀的基本方法，学会试切对刀的基本操作要领。
前面我们学习的华中世纪星数控车床操作面板组成部分的内容，已熟悉各按键的作用。能够熟练应用，本节课在此基础上讲述对刀的基本概念，对刀的基本方法及试切对刀的基本操作要领。将为后期实训课题奠定基础。因此，学习并熟练掌握对刀的基本方法及试切对刀的基本操作要领是十分重要的。
2、教学目标
结合本课特点和学生的实际情况，我将本课的教学目标确定如下：
1）知识目标
对刀的基本概念，对刀的基本方法，试切对刀的方法要领。2）能力目标
熟练试切对刀的方法要领，能正确测量并设置刀偏值。培养学生运用所学知识解决问题的能力。提高学生动手操作能力。
3）情感目标
通过引导学生参与解决问题的过程，使学生体验成功的感受，激发学生的学习热情，增强学生自信心。通过动手操作，让学生懂得实践出真知的真理。
3、教学重难点
根据教学目标及在以往的教学过程中，学生普遍反映存在以下的问题：
1、对数控机床的操作面板不熟悉，记不住刀偏表位置，不知道从何下手；
2、有的同学试切之后不知道该往哪个方向退刀，出现对刀坐标值错误的情况。针对这些情况，指定以下重难点：
教学重点：
1、掌握对刀的基本概念
2、掌握试切法对刀的基本方法 教学难点：试切法对刀的过程及其基本方法
在教学过程中，将通过理论讲述和教学演示的方法突出重点，通过教学演示的方法突破难点。
二、教法分析
考虑到我所带班级学生的特点，基础知识薄弱，缺乏良好的学习习惯等因素。我在本节课教学中，主要采用了启发提问法、演示法、小组讨论法等多种教学方法。现场实践操作；教师针对数控机床的操作面板进行讲解，留给学生足够的时间来熟悉、操作机床，由学生进行现场实践操作，以培养学生的实践动手能力。在实习时遇到问题引导他们开动脑筋，积极思考，鼓励同学们之间展开激烈的讨论，可以加深学生对数控加工的理解和提高学习的兴趣。
三、说学法
在教学过程中，必须使学生认识到自己的主体作用。在设计学习方法时，我结合目前中职生认识事物的特点，本课指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力，例如：要求学生自行总结对刀的规律性，2
经常会出现的问题，小组成员之间互相交流，便于学生记忆。启发学生自主学习，自主探究。协作学习意在培养学生的合作交流能力以及团队合作的意识，例如：学生反映对刀操作步骤繁琐，将学生分为5人一组，自由选择尺寸进行对刀，分组讨论，写出经常易错误的地方，然后自由讨论并实践操作的方式将问题解决，老师加以解释。从中发现问题加深学生的印象。
四、教学过程
1、复习旧课，导入新课（采用启发提问和演示观察法）
通过观察实训车间数控车床，提出问题：
1）华中世纪星数控车床面板由哪几部分组成？学生回答。2）各部分有什么功能？学生回答。
此时我则提问对刀操作怎么完成呢？这样，自然而然，就引出所要讲授的新内容----数控车床对刀操作（采用“启发提问和观察法”导入新课，不仅可以复习前面的内容而且还抓住学生对新知识的好奇心理，充分调动学生的注意力。）
2、讲授新课（演示法和分组讨论法）这节课讲解三部分内容。第一部分教师讲解(讲解法)通过理论讲解让同学们对数控对刀的概念，对刀的方法，对刀的必要性有一定的了解。
第二部分教师边示范边讲解（演示法）
指导教师在机床操作面板上面对数控对刀的整个过程进行操作，让同学们对于对刀有个直观的了解，并记下对刀所要求的操作步骤有哪些，会出现的问题有哪些。第三部分应用练习（小组讨论法）
将学生分为八组（学生分组时，好、中、差搭配），各组进行比赛。通过对刀训练，主要是检验学生对本节课知识的掌握程度。我在 3
此期间，可做巡回指导。练习完成之后我则给予评价和总结，这样学生的成就感便得到了肯定。本节课我安排在数控车间，采用了机床实际操作与电脑仿真同时进行的方法。目的是为了增强学生的感性认识、加深对知识的理解和记忆、激发学生的学习兴趣、培养学生实践操作的能力。
3、小结：
总结本节课的重点和难点，评价学生对知识的掌握情况，并指出在编程及操作中应该注意的问题。
利用几分钟时间总结本节课的内容，再次强调本课的重难点，要求学生课后一定要花时间消化，复习，对于需要记忆的一定要记忆并指出操作中一定要注意的问题。同时留出问题：内孔对刀怎么对？刀具怎么安装，操作过程中要注意哪些问题？要求学生课后思考，为下节课做好铺垫。4.布置作业
要求学生编写一段简单的零件加工程序，要求程序书写一定要规范，并且要将自己写的程序输入机床，对刀之后进行加工。
五、板书设计
1、对刀的基本概念
2、刀具的装夹
3、对刀的基本方法
4、外圆刀试切法对刀示范讲解
5、机床的清洁与保养
六、教学反思
立式数控车床, 是在吸收了国内外同类机床先进技术的基础上, 顺应市场需求而设计、生产的高端产品。该产品经济、高效, 是汽车、军工及其它各类机械行业加工复杂盘类零件的首选。该系列机床可以加工各种短轴类、盘类零件, 可以车削各种螺纹、圆弧、回转体的内外曲面、端面、沟槽。适用于批量大、加工精度高、尺寸一致性要求高的零件加工。
针对国内一些典型客户而言, 其设备保有量都在几十台甚至上百台, 有些设备使用年限在五年以上的, 机床内部核心功能部件例如刀架故障率会逐渐升高, 面对这种情况以及客户希望提升设备工作效率时, 客户会去考虑对机床进行升级, 这也是目前很多机床厂商开拓的新业务。
1 数控立车刀架
1.1 刀架类型及介绍
普及型数控立车使用刀架主要为电动刀架 (烟台环球) 、液压刀架 (台湾六鑫) 以及伺服刀架 (沈阳机床数控刀架) 。从目前市场占有率来分析, 终端客户存量配套电动刀架的数控立车比例很高。对于普及型数控立车, 主机厂配套率伺服刀架逐步取代电动刀架, 另外一部分主机客户选用台湾液压刀架。
1.2 刀架对比
根据客户的需求以及刀架的市场表现, 我们仅针对电动刀架改制伺服刀架进行研究。
如图1所示, 原理及结构方面, 电动刀架采用三相异步力矩电机驱动转位, 初定位销预定位, 三联齿盘锁紧结构。伺服刀架采用伺服电机驱动转位, 液压控制三联齿盘结构。
随着普及型伺服刀架的发展, 将会采用绝对值伺服电机, 动力刀架以及直驱伺服刀架等, 性能及稳定性会更高。
精度方面, 说明书标注电动刀架重复定位精度为0.005 mm, 伺服刀架重复定位精度为±2″。
力学性能方面, 说明书标注电动刀架上加力矩5000 N·m, 切向力矩为3000 N·m, 伺服刀架上加力矩为10 000 N·m, 切向力矩为13 000 N·m。
稳定性方面, 伺服刀架故障率低, 解决了电动刀架锁不紧, 零部件故障率高等问题。
2 立车电动刀架改制伺服刀架
2.1 数控系统改制
数控立车系统主要选用SIEMENS、FANUC以及GSK等。系统改进包括可编程序控制器 (PLC) 程序 (刀架控制部分) 编制、线路连接以及伺服控制器安装, 如图2所示。机床电箱改进为增加断路器、继电器。
2.2 液压及冷却系统改制
液压系统改制主要包括液压站及管路, 如图3所示。液压站上需要增加一路油路, 一组二位四通换向阀, 减压阀以及液压表。液压管路需要提供液压站到机床后防护阀板管路, X轴拖链管路以及Z轴拖链管路。
由于普及型数控立车标准配置就是刀架内冷, 因此冷却系统改制仅需要查看冷却接头型号是否一致。
2.3 刀架改制及调试
刀架改制主要为刀架光机的更换以及工装的调整。其中, 刀架光机更换需要关注安装尺寸, 调整垫尺寸以及中心高等因素。
由于电动刀架改制为伺服刀架, 控制方式和加工效率都相应变化了, 需要调整工装以达到优化效果。
刀架调试过程为试验数控系统, 液压系统以及冷却系统, 并且进行运车及样件试验。
3 结论
本文对电动刀架和伺服刀架进行了对比, 并且阐述了普及型数控立车刀架改制的过程。对于终端用户来说, 想提高生产效率, 但又不打算短期内购买新设备, 同时遇到刀架故障频发的情况可以通过此方法进行改制。
摘要：将立式伺服数控刀架应用到数控立式车床的研究, 在对电动刀架与伺服刀架原理及结构对比的基础上, 介绍了车床电动刀架改制为伺服刀架的方法。
关键词：数控立车,电动刀架,伺服刀架,改制
参考文献
[1]杨后川, 梁炜.机床数控技术及应用[M].北京:北京大学出版社, 2005.
一、水平方向进退刀方式
如图1(a)所示,铣非圆外轮廓时,切线切入/切出路径是0→1→2→5→6→7→2→3→0,其中,0→1建立刀补,3→0取消刀补。圆弧过渡切线切入/切出路径是3→4→5→6→7→2→5→8→3,其中,3→4,8→3分别是建立、取消刀补;如图1(b)所示,铣圆外轮廓时,切线切入/切出路径是0→1→2→6→7→8→2→3→10,其中,0→1建立刀补,3→10取消刀补;圆弧过渡切线切入/切出路径是4→5→6→7→8→2→6→9→4,其中,4→5,9→4分别是建立、取消刀补。如图1(c)所示,铣内轮廓时,圆弧过渡切线切入/切出路径是0→1→2→3→4→5→2→6→0,其中,0→1,6→0分别是建立、取消刀补。
(a)非圆外轮廓 (b)圆外轮廓(c)内轮廓
图1 水平方向进退刀方式
二、内轮廓Z向进刀方式
1. 垂直切深进刀
如图2(a)所示,采用垂直切深进刀时,须选择端面刃至中心的立铣刀(如键槽铣刀)进行加工。由于采用这种进刀方式切削时,刀具中心的切削线速度为零,应选择较低的切削进给速度,一般取X、Y平面进给速度的1/2～1/3。
为保证刀具的强度也可采用普通立铣刀(端面刃不至中心)进行加工内型腔。首先需要用钻头在工件上钻工艺孔,再以立铣刀进行Z向垂直切深进给。
垂直导入方式直接明了,不需要太多的计算。工艺孔可以避免产生极大的冲击力,但这种导入方式不容易排屑,产生的大量的切削热不容易散发,使得刀具和工件的变形量加大。
2. 斜线进刀
这种方式是令刀具与工件保持一定斜角进刀,直接铣削到一定的深度,然后在平面内进行来回铣削,如图2(b)所示。因为采取侧刃加工,加工时需要设定刀具切入加工面的角度。这个角度如果选取得太小,加工路线加长;反之,如果选取得太大,又会产生端刃切削的情况。此外,由于斜线进刀的速度变化不连续,因此不适合高速加工。其指令格式如下:
G01 X0 Y0 Z2 F100;(定位至起刀点)
X-20 Z-8; (斜直线进刀)
3. 螺旋进刀
这种进刀方式从工件上面开始,螺旋向下切入,图2(c)为螺旋进刀的示意图。由于采用的连续加工的方式,可以比较容易的保证加工精度。而且,由于没有速度突变,可以用较高的速度进行加工。型腔高速加工要求进刀方式能使得刀具在不同的切削形式下与被切削材料保持相对恒定的接触状态,同时要求设置合适的刀具进给、切削深度等参数,其指令格式如下:
G17 G02/G03 XYRZ;(非整圆加工的螺旋线指令)
G17 G02/G03 XYIJZ;(整圆加工的螺旋线指令)
其中,XYZ为螺旋线的终点坐标;R为螺旋线的半径;I J为螺旋线起点到圆心矢量值。
(a )垂直切深进刀 (b)斜线进刀(c)螺旋线进刀
图2 内轮廓Z向进刀方式
江淮
宁波大学机械学院
摘要: 数控铣床是在数控系统的控制下完成自动加工的, 建立正确的坐标系, 并且通过对刀确定工件原点的位置, 是准确控制刀具的运动轨迹、保证加工质量的前提。本文系统讲述了数控机床的对刀原理及常见的对刀方法。
关键词: 数控铣床;对刀原理;对刀方法
Abstract: CNC milling machine finishes milling processes automatically by the control of CNC system.Setting up right coord-inate system and determining the position ofwork origin are the prerequisite for controlling the path of tool and assuring the quality of milling.This paper systematically shows the principles and commonly used methods of tool setting．
Keywords: numerical control milling machine;principles of tool setting;method of tool setting
0 引言
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。数控铣床对刀的重要性
数控编程及加工一般分六步: 工艺分析、数学计算、编程及模拟、对刀、试切、正式加工[1]。其中,对刀是保证数控加工质量的一个重要环节。这是因为, 数控机床由数控系统按照零件加工程序进行控制, 完成自动加工。只有建立了正确合理的坐标系, 才能对刀具的运动轨迹做出准确描述, 保证加工质量。其中涉及到两个坐标系: 机床坐标系和工件坐标系。当毛坯装夹好之后, 务必要确定工件原点的机械坐标值, 才能将两个坐标系联系起来, 这一步工作在数控加工中是通过“对刀”来实现的。对刀原理
对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。对刀点既可以设在工件上(如工件上的设计基准或定位基准)，也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系［2］。对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
3对刀方法
在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法［3-4］。
3．1 试切对刀法
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
如图1 所示，以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
a)x，y 向对刀。
1)将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工
件的四个侧面都应留出对刀的位置。
2)启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距
离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
3)靠近工件时改用微调操作(一般用0． 01
mm)来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀
具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声
音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0． 01 mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如－ 240． 500。
4)沿z 正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中
显示的坐标值，如－ 340． 500。
5)据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为{ － 240． 500 +(－ 340． 500)} /2 = － 290． 500。
(6)同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
b)z 向对刀。
1)将刀具快速移至工件上方。
2)启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。
3)靠近工件时改用微调操作(一般用0． 01 mm)来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面(注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀)，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z 值，－ 140． 400，则工件坐标系原点W 在机床坐标系中的坐标值为－ 140． 400。
c)将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5 *中(一般使用G54 ～ G59 代码存储对刀参数)。
d)进入面板输入模式(MDI)，输入“G5* ”，按启动键(在自动模式下)，运行G5* 使其生效。
e)检验对刀是否正确。
3．2 塞尺、标准芯棒、块规对刀法
此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
3．3 采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法
操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z 轴设定器一般用于转移(间接)对刀法。
3．4 转移(间接)对刀法
加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需
要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。
a)对第一把刀。
1)对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标z1。第一把刀加工完后，停转主轴。
2)把对刀器放在机床工作台平整台面上(如虎钳大表面)。
3)在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。
4)确抬高主轴，取下第一把刀。
b)对第二把刀。
1)装上第二把刀。
2)在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A 位置。
3)记录此时轴相对坐标对应的数值z0(带正负号)。
4)抬高主轴，移走对刀器。
5)将原来第一把刀的G5* 里的z1坐标数据加上z0(带正负号)，得到一个新的坐标。
6)这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5* 工作坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。注: 如果几把刀使用同一G5*，则步骤5)，6)改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02 即可。
3．5 顶尖对刀法
a)x，y 向对刀。
1)将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。
2)快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。
3)改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x，y 坐标值。
b)z 向对刀。
卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z 轴坐标值。
3．6 百分表(或千分表)对刀法(一般用于圆形工件的对刀)
1)x，y 向对刀。将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，(指针转动约0.1 mm)用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02 mm)，这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。
2)卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z 轴坐标值。
3．7专用对刀器对刀法
传统对刀方法有安全性差(如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏)占用机时多(如试切需反复切量几次)，人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
参考文献
[1]孙德茂.数控机床铣削加工直接编程技术[M ].北京:机械工业出版社, 2005.[2]陈志雄． 数控机床与数控编程技术［M］． 北京: 电子工业出版社，2007．
[3]任国兴主编． 数控铣床华中系统编程与操作实训［M］． 北京:中国劳动社会保障出版社，2007．
2走狗的路让猫们说去吧„„
3别人到底是什么？
4我不叹息了时间肯停下来么？
5快乐都是自找的
6风过了 就过了不要再想了
7秋风起了 树叶落了唉连蜘蛛也上吊了
8要是知道等着我的未来是什么„„
9作为一条狗我是被抛到这个世界上来的
10爱情很短叹息很长
11面对寂寞你就是寂寞
12只要我不醒来世界就不存在
13站到了蒙克的桥上却在沉默里悲伤
14爱或以爱的名义一切都在我抽身以后上演
15老天忘了给我翅膀于是我用幻想飞翔
16在这两足动物的世界里裸奔
17对于人夜也一样寂寞漫长吧
18背对夕阳看影自越拉越长
19记得的 才是活过
20我们说的地平线古人叫它天涯
21毕竟追求一条狗是很难的而嫉妒一条狗是很容易的„„
22一条狗其实不孤单想一条狗才会孤单 23你说在夜幕来临时是天先黑还是地先黑？
24突然狂吠是月亮太圆！是风声太乱！是你太遥远„„
25站在岁月的岸边向自己的过往打个水漂吧„„
26人为什么非要等成了花痴才肯笑得无边无际呢„„
27我一个人住在你心里
28我是谁?我要跟他们去哪里?
29生活的一般是倒霉另一半是如何处理倒霉
30雨过了我站上电线杆等风把我吹干„„
31我不是在无所事事我是在消化
32我等你„„
33花几时开是有季节的人几时死又有谁知道
34两只狗的浪漫加起来会是一场灾难？
35你看不见上帝上帝也看不见你么？
36人也许只是表情动物
37听人说四十而不“活”幸好一条狗不用那么久
38推着巨石西西蒂斯可以不死我只能坚持
39小鸟落在我身上会不会痒痒？
40一颗眼泪掉下来„„
41在某一天快乐在某一天忧伤
44在你眼睛的深潭里就此划不出来了
45点上灯笼跟着萤火虫在夜里我梦„„
46就让爱把我点亮 47就让我在树上呆着吧等秋天和落叶一起下
48记得结婚前我好像一只鸟
49狗真的只能活一次?
50虽然唯行走是家园我想我还是背着吧
51北半球的狗几月份掉毛？
52我就是我的作品
53鱼什么时候来是鱼的事
54我打了个喷嚏鸟儿呼啦啦的惊起„„
55上帝 √肋骨 √我的夏娃 ?
56钱为何物直叫人生死相许
57象一杯打翻的咖啡在空中无可挽回
58我无法不是我自己
59我不看天空很久了
60生是这喧嚣的漩涡死是漩涡寂寞的宿命
61生活就是和一些狗、一些事的相遇
62你一个人对着电脑笑周围的人对着你笑
63快乐总是那么容易变质
64光着身子说假话总是不自然的
65就这样被你驯服?
66我是有用的么？
67生活在别处
68我是恋爱了么？ 69月色这么美叫我如何是好
数控车床的对刀操作是一项非常重要的工作，对刀的目的是在机床上建立工件坐标系，并使计算机数控系统(CNC)掌握刀具在工件坐标系中的位置。不正确的对刀会导致工件报废，甚至发生撞刀事故，因此掌握正确的对刀方法是学习数控机床操作中的一项关键内容。在数控车床的操作手册和相关教材中，已经将对刀方法做了比较详尽的叙述，操作者可以按照资料中的步骤完成对刀操作。但由于教材没有详细说明对刀操作的原理，使得大部分操作者只会盲目的按步骤进行对刀，对刀操作缺乏灵活性，当遇到一些特殊零件时就容易发生对刀错误。所以要成为一名优秀的数控车床操作员，就应该理解对刀方法的原理，才能在对刀过程中保持清晰的思路，减少对刀错误的发生。本文将针对广州数控GSK980T系统，深度剖析数控车床的对刀原理。
2 数控车刀的刀位点
数控加工中用到的各种刀具，都具有一定尺寸大小，而不是一个点，所以当一把刀具在坐标系中的某个位置(即某一点)时，实际上是指刀具上的某一点与坐标系中的这一点重合。刀具的定位基准点，称之为刀位点，刀具在坐标系中的位置，实际上是指刀位点的位置。数控车削常见的各种车刀，主要是以刀尖为刀位点(图1)[1]。
3 在机床上建立工件坐标系
在机床上建立工件坐标系，关键是让CNC掌握工件坐标系原点(工件原点)与刀位点的相互位置关系。GSK980T系统通过执行G50指令建立工件坐标系。指令格式：G50 X Z。G50指定当前刀位点在工件坐标系中的坐标值，使CNC能参照刀位点找到工件坐标系原点的位置。
例如，在车床上装夹一根40mm×70mm的棒料，手动将刀尖移动到工件的右下角，要将工件原点设置在右端面中心(图2)，则执行G50 X40 Z0。执行G50指令后，在CNC位置界面中会显示出当前刀位点在工件坐标系中的绝对坐标值：X40.0 Z0.0，表明CNC已经记录下刀位点与工件原点之间的相互位置关系，即建立了工件坐标系。同理，将工件原点设置在左端面中心(图3)，则需执行G50X40 Z70。
上述建立工件坐标系的方法称为“定点对刀”法,在数控车床操作中还有一种很常用的对刀方法“试切对刀”。举例说明用试切对刀法将工件原点设定在工件右端面中心的原理。首先用手动方式切削右端面,注意不能移动Z轴,在手动数据输入(MDI)界面下执行G50 Z0,CNC就会记录下当前刀位点Z轴坐标值为0,既将X轴设置在右端面。然后在X轴不动的情况下切削一段圆柱面,测量已加工表明的直径(图4),在MDI界面下将直径d作为X轴坐标,执行G50 Xd,则CNC记录当前刀位点在X轴的坐标值为d,既将Z轴设置在工件中心。用试切对刀法建立工件坐标系的精度较高。
4 设置刀具偏置
数控车床通常同时安装多把车刀，在加工过程中需要调换刀具加工不同的部位。由于各把刀具的尺寸及安装位置有差别，使换刀之后前后刀的刀位点不能重合，因此CNC就必须在换刀后根据前后刀的位置偏差来修正当前刀具的坐标值，保证各刀尖均能按同一工件坐标系指定的坐标移动。如图5所示，假设当前T1在工件坐标系中的位置为X40Z30，更换刀具后T2刀位点与T1存在偏差，因此CNC必须依据偏差值修正当前刀位点T2在工件坐标系中的位置。
4.1刀具偏置的作用
通常指定一把刀具为基准刀，然后测出其余刀具相对基准刀的位置偏差。如图6所示，以T01刀位点为基准，测量其余刀具相对T01的位置偏差：T01(0,0)、T02(-14,10)、T03(-22，-8)、T04(20,5)，基于以上位置偏差，可以计算出任意两个刀位点之间的位置偏差。Ta点相对于Tb点的位置偏差计算公式为：
如T03相对T02的位置偏差为U32=-22-(-14)=-8,W32=-8-10=-18。因此只需要将各把刀具相对基准刀的偏差值作为“刀具偏置值”存入CNC的刀具补差数据库中，CNC就能依据偏置值计算当前刀位点相对前一刀位点的偏差值，从而修正当前刀位点的坐标值。假设当前刀具Ta的坐标值为Xa/Za，更换刀具Tb后，修正Tb坐标值的公式为：
通常将刀具偏置值保存在数据库中与刀号对应的位置，例如T01偏置值保存在01号位置，T02保存在02号位置(图7)。值得注意的是，刀具偏置表中保存的是位置偏差值的“负值”，即偏置值=-偏差值。CNC在使用偏置值时会自动取反。利用偏置值计算Ta相对Tb位置偏差的计算公式为：
当机床换刀时，通过刀具指令T可以换上指定刀具并调用相应的偏置值。例如，假设当前刀具状态为T0101，并显示刀位点坐标X1=40、Z1=30，既使用01号刀具并调用01号偏置值，然后执行T0202，则机床会换上02号刀具并调用02号偏置值。此时CNC用01号偏置值减去02号偏置值就得到02号刀相对01号刀的位置偏差(U21=-14、W21=10)，然后用01号刀位点坐标加上位置偏差，得到02号刀位点坐标，X2=40-14=26、Z2=30+10=40。
特别要注意与每把刀具对应的偏置值的存储位置，例如02号刀没有使用02号偏置值，而执行T0203，就会使位置偏差计算产生错误，导致坐标值修正出错。如果换刀时偏置编号为00，例如T0200，则表示取消刀具偏置，此时CNC会以“0”作为偏置值(因为00号偏置内的数据全为0)与前一刀具的偏置值相减，求出位置偏差。因此，只要前后刀具指定的偏置值不一样，CNC就会对刀位点的坐标值进行修正。
通常使用基准刀在取消偏置的情况下建立工件坐标系，如果使用非基准刀，则必须调用对应偏置号。例如，使用01号基准刀建立工件坐标系，需要首先执行T0100;使用02号刀具建立工件坐标系，则需要首先执行T0202。假设在T0200状态下建立工件坐标系，然后执行T0303换上03号刀，CNC用00号偏置值“0、0”减去03号偏置值“22、8”得到03号刀与02号刀的位置偏差“U32=-22、W32=-8”，显然这个值是错误的。
4.2测量刀具偏置的原理
测量各把刀具位置偏差需要进行对刀操作，对刀的方法也有“定点对刀”和“试切对刀”两种。定点对刀法的实质是分别将基准刀具的刀位点和非基准刀具的刀位点定位到某一标准点，测出基准刀具和非基准刀具的刀位点在X方向和Z方向上的位置偏差，并设置相应的补偿[1]。其方法如下，首先将基准刀尖移动到一个标准点(比如工件某一角点)，并将增量坐标值U/W清零，然后将下一刀具的刀尖也移动到同一标准点，此时屏幕上显示的增量坐标值U/W就是该刀具与基准刀的位置偏差，将U/W值存入系统刀补数据库中对应刀号的X/Z轴偏置量位置。用同样的方法可以测量出其余刀具相对基准刀的位置偏差。
试切对刀法需要用基准刀具设定了坐标系后，移动其它刀具至工件表面进行切削，输入工件表面的实际测量值，系统会自动计算出刀具的偏置值。参照图6的偏差值，说明试切对刀的步骤及原理：(1)以01号刀作为基准刀并取消刀具偏置，执行T0100，用试切对刀法将工件原点设定在右端面中心;(2)执行T0200换上02号刀具，手动让刀尖轻轻触碰右端面，进入刀补页面(偏置序号以‘“1”开头的页面)，光标移到序号102，键入“Z0”→按[输入]键。由于02号刀也使用00号偏置值，因此在换刀后CNC没有修正02号刀位点的坐标值，仍然显示01号刀位点的坐标值。02号刀与01号刀在Z轴有+10的偏差量，当02号刀移动到右端面时，CNC显示的当前Z轴坐标值(01号刀)为“Z-10”(图8)。按[输入]键后，CNC用当前01号刀坐标值“Z-10”减去键入值“Z0”，得到Z轴偏置值“Z-10”，存入002号偏置位置(图7);(3)用02号刀对工件外圆进行切削，测量切削外圆直径(假设d=20)，进入刀补页面(偏置序号以“1”开头的页面)，光标移到序号102，键入“X20”，按[输入]键。同样CNC当前显示的仍然是01号刀的X轴坐标值“X34”(图9)，按[输入]后，CNC用当前01号刀坐标值“X34”减去键入值“X20”，得到X轴偏置值“X14”，存入002号偏置位置(图7);(4)用同样的方法设定T03和T04的刀具偏置值。
4 结束语
数控车床的对刀操作包括建立工件坐标系和设置刀具偏置两项工作。机床操作者不仅要掌握对刀操作的方法，还应该理解对刀操作的原理，这样无论遇到什么类型的零件都能保持清晰的对刀思路，保证对刀操作的正确性。希望上述对刀操作的深度剖析能帮助广大数控车床操作者理提高对刀水平，更好地掌握对刀操作方法。
参考文献
[1]钟丽珠.数控加工编程与操作[M].北京:北京理工大学出版社,2009.
【关键词】叶轮；数控加工仿真；VERICUT；后处理构造器
Abstract：This paper studies of build a virtual machining simulation platform of impeller based on VERICUT，Verified the correctness of the impeller NC program of VHP800-5AX linkage machining center generated by NX8.0 POST_BUILDER，through the whole simulation of machining process of impeller，Optimized the process，to prevent interference and cutting，improves the NC program is available and generalied.
Key words：Impeller；CNC Machining and Simulation；VERICUT；POST_BUILDER
1.引言
目前用来编制数控加工程序的软件有NX、POWERMILL等，虽然这些软件生成的刀具轨迹考虑到了加工过程中刀具与零件、毛坯的干涉问题，但由于机床的具体结构和数控系统不同，在实际加工中往往出现机床其它部件的碰撞与干涉，不能适应具体机床的要求，为了提高编程的效率与适用性，本文特通过NX“后处理构造器”生成VHP800-5AX五轴联动加工中心的数控程序。
2.叶轮工艺分析
整体叶轮的加工主要包括叶片流道面粗加工，叶片、叶根圆角粗加工，叶片、叶根粗加工，流道面的精加工，去除的毛坯材料要占到一半以上，把叶轮的加工过程分成粗精加工两个过程，粗加工是为了尽快的去除多余的材料，得到叶轮的大致轮廓，为精加工做准备。精加工的是为了获得设计的加工精度和表面质量[1]。
3.基于NX8.0后处理器生成专用的数控程序
本文采用NX8.0生成加工叶轮的刀具轨迹。生成刀具轨迹后[2]导入NX后处理模块。NX后处理模块MILL-5-AXIS默认生成的五轴数控程序都是XYZAB，但考虑到普通处理器模板没有针对特定的机床，且B轴的回转半径会因为机床的型号不同而改变，影响生成的数控程序的可用性与通用性，从而严重影响了数控设备的使用效率。专用后置处理器由于针对具体数控机床并且加入了用户的具体要求，所以生成的数控程序可以直接用于机床进行加工。本文特别通过NX加工工具下的“后处理构造器”生成VHP800-5AX五轴联动加工中心专用的数控程序[3]。
操作过程如下：
①启动UG/POST BUILER，开始创建后处理程序。
②创建后处理文件VHP800-5AXIS，后处理输出单位选择毫米，机床设置为5轴带双转盘，控制器选择一般。
③在“机床”选项旋转轴分别设置为A轴和B轴，之后根据VHP800-5AX五轴联动加工中心设定具体的参数。在“程序和刀轨”选项中设置“程序起始序列”下的“程序开始”，修改删除G17和G71。
④通过后处理VHP800-5AXIS生成数控程序[4]
下面是某零件经过该后置处理器输出的数控加工程序的一段：
……
N0580 X-80.519 Y-62.931 Z9.804 A49.875 C116.958
N0590 X-82.118 Y-61.693 Z8.58 A50.175 C117.786
N0600 X-83.654 Y-60.442 Z7.356 A50.493 C118.59
……
4.VERICUT平台中的验证
4.1 在VERICUT中构建叶轮的虚拟加工仿真平台
4.1.1 定义机床运动结构和添加几何模型
为了方便在VERICUT软件中找到刀具到毛坯的偏置距离，在另存为前以毛坯底部圆心为原点，XYZ方向和机床坐标方向一致，建立新的坐标，把用PROE建立的机床模型如图1所示和零件模型分别按机体、X轴、Y轴、Z轴、A轴、C轴、夹具、毛坯、主轴以上面建立的坐标为参考坐标另存为STL格式。
图1 建立的机床模
新建项目树文件，在机床机构树下定义机床部件结构树。
分成两个传动链依次添加：
①Base→Z→Spindle→Tool；
②Base→X→Y→A→C→Fixture→Stock。
4.1.2 机床参数设置
机床建模后还要对机床的参数进行设置包括：
①机床干涉检查设置；
②初始化位置设置；
③机床形成设置。
4.2 刀具库建立
按照前面的刀具参数，添加四把刀具分别是：
①R4球头铣刀；
②R4球头铣刀；
③R5球头铣刀；
④R5球头铣刀。
4.3 调入数控程序
在VERICUT要使用的数控程序中添加NX生成的数控文件：（①YELUNac1.txt；②YELUNac2.txt；③YELUNac3.txt；④YELUNac14txt）
4.4 叶轮在VERICUT平台中的虚拟加工仿真
在VERICUT主窗口中，点击Reset按钮使各运动部件和数控程序复位，然后点击Play to End按钮，开始整体叶轮的数控加工过程仿真如图2所示。仿真结果验证了NX后置处理器生成程序的可用性，在加工过程中没有出现过切与干涉[5]。
图2 VERICUT仿真加工
5.结束语
本文利用NX加工模块生成叶轮的加工刀具轨迹，经后置处理器生成专用的五轴（XYZAC）数控程序，然后通过在VERICUT中模拟数控机床的实际加工过程，验证了UG/POST BUILER生成的专用VHP800-5AX五轴联动加工中心数控程序的正确性，提高了数控程序的适用性与通用性。
参考文献
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[5]陈文涛，夏芳臣，涂海宁.基于UG&VERICUT整体式叶轮五轴数控加工与仿真[J].组合机床与自动化加工技术，2012（2）：102-104.
1.超声刀手术过程中疼吗？
一般是不疼的，但是根据个人体质、使用部位、感观个性等的不同，疼痛感也会有所不同，一般为轻微的刺痛感，大多数人都可以忍受，对于个别对疼痛感特别敏感的人，可以进行表皮麻醉。
2.治疗后有多少痛症呢？
根据个人的体质和使用部位不同会有所不同，会有点低烧和稍微刺痛的感觉，多肉的部位一般没有痛症，但临近骨骼的部位，如额头等，会有微刺感。
3.全面治疗时长是多久呢？
三个探头各需要作用20分钟，总过程1小时左右。
4.什么时候开始出现效果呢？
皮肤紧致效果在使用后即刻见效，使用2—3周后皮肤慢慢开始富有弹力，使用1个月即可出现明显效果，使用2个月后效果最大化，6个月后基本定型。
5.使用效果可持续多久？
一般来说，一次治疗即可保持3——5年的效果，但为了保证效果的持续性、稳定性、理想性，最好1年治疗1次，真正实现时光倒流。
6.超声刀安全吗？ 超声波聚焦技术自上世纪40年开始发展，90年代初开始商用，广泛应用于医学视像检查和治疗上，并先后获得了CE（欧盟）、FDA（美国、中国）等机构的认可，目前在国内已开展十余万例，证实绝对安全，效果也非常理想。
7.哪些人不适合做超声刀？
有心脏病的、做过心脏搭桥手术的、佩戴心脏起搏器的、身体植入过钢板的、有子宫肌瘤的、孕妇等。同时，如您曾接受过任何填充注射类、埋线、手术治疗，请告知您的医师。
8.治疗后有哪些注意事项？
1）治疗后的轻微泛红水肿乃正常现象，通常可于治疗后数小时内缓解。
2）治疗后请使用冷水与温和清洁用品清洁治疗区域。若肌肤仍处泛红状态，请避免碰触热水以免刺激，直到泛红情况缓解。
3）治疗后至少一周内，请勿于治疗区域进行任何去角质动作；如出现敏感现象也请勿去角质，直至该处敏感缓解。
4）治疗后可立即上妆（矿物质彩妆为优）。
5）治疗后可使用具舒缓、无刺激性的乳霜或保养品。
6）如需外出接触阳光，请使用SPF 30及以上的防晒乳以避免日照伤害。
超声刀安全吗?副作用呢?维持多久? 首先：超声刀绝对是安全无副作用的!因为不手术不开刀，无任何创伤!通过HIFU高能聚焦超声原理，刺激SMAS层筋膜收缩，自身胶原再生达到提升收紧饱满的功效!维持多久，一般是5-8岁保持3-5年，但是如果对效果满意，后期可以3年做1-2次!为什么能达到这么好的效果? 因为皮肤衰老的根源就是筋膜层的衰老!很陌生，因为这个层在真皮层的下边特别深。过去的哪个美容仪器都做用不到这一层，唯一能“治”它的只有筋膜悬吊，但是这个风险大恢复时间长。而现在只有超声刀不用动手术就能提拉筋膜层了!
做一次太贵了吧?
安全多钱?皮肤再生多钱?不开刀悬吊多钱?每天皮肤逆生长的改变多钱?这些全都给你你觉得用多钱买合适? 现在皮肤还不错,过几年再做不着急
超声刀是目前最顶端的抗衰老疗法!它不光解决的是已经衰老的皮肤，更重要的是可以预防延缓衰老及巩固现在理想的状况!现在的皮肤是很好!不想一直都这么好吗?而且超声刀就是越年轻皮肤底子越好的人效果也会越持久!20岁做未来3-5年就一直会是20岁的状态,!等50岁的时候在做也就是50岁的状态了。
超声刀治疗疼不疼?
正常情况下会有一定的酸麻感，不至于疼痛的地步。但是每个人对疼痛的敏感程度不一样，有的顾客要稍微多涂麻药，但有的顾客即使涂很少做的过程中也能睡着。
当时会有效果吗?
会有效果，即时效果达到20/30%，一个月后达到40/50%，3-6个月后效果最理想。
超声刀有什么过人之处呢？ 深度
超声刀治疗深度为1.5~4.5
mm，除了作用到纤维中隔之外，还可以作用到更深部的SMAS筋膜层，SMAS筋膜层正是手术拉皮时重要拉提的关键。
温度
超声刀的每单一能量点在皮下作用的温度可到达65℃~70℃，能确实有效地刺激胶原蛋白的收缩和增生，同时由于超声刀的能量是掠过表皮直达肌肤深层作用面，所以完全不需担心表皮受伤!定位
关键词：FANUC Oi系统 坐标系 数控车床 对刀方法
中图分类号：G420 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）02（c）-0117-02
对刀是数控生产实训中的主要也是重要操作。在加工过程中出现了乱走刀，撞刀等问题，往往第一个检查的就是对刀建立的坐标系是否正确。在中职教学中，对学生的讲解大都是采用试切法对刀也就是T指令对刀，这种对刀理论和操作都比较简单。但对于大多数较为复杂的工件加工，仅仅使用这种方法就有局限。因此，文章以FANUC Oi系统数控车床为例，结合理论和实例，介绍讲解T指令对刀、G50对刀、G54对刀这三种方法，并比较他们的区别与联系。
1 坐标系及对刀原理
1.1 机床坐标系
机床原点是生产厂家在制造机床是设置的固定坐标系原点，也称机床零点，一般位于卡盘端面与主轴中心线的交点处。也有位于机床各坐标轴正向运动的极限处，这一点通常称为机床参考点，即这些机床原点与参考点重合。以机床原点为坐标原点的坐标系称为机床坐标系。通过开机回零点确定[1]。
1.2 编程坐标系
以编程原点为坐标原点的坐标系是编程坐标系，为了便于数学计算、找正便于检查一般选取在工件右端面和主轴中心线交点处，通过对刀确定。如图1所示。
1.3 对刀原理
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于机床原点与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离。因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。所谓对刀，其实就是测量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标[2]。
2 对刀方法
2.1 T指令试切法对刀
以图2为例，步骤如下。
（1）在JOG或者手轮方式下，用外圆刀在加工余量范围内试切工件外圆。
（2）保持X方向不动，Z向退刀。停止主轴测量被车外圆直径。按OFFSET键，在刀补/形状下用光标键找G01，输入X直径，按测量键，系统自动计算并显示零点偏置量。
（3）手动控制刀具车端面，在车至中心后Z方向不动，X方向退刀。
（4）按OFFSET键，相同方法找G01，输入Z0按测量键，系统自动计算并显示零点偏置量。[3]
对于其它刀具，也可采用这种方法。切断刀：可按步骤（1）、（2）完全操作，注意吃刀量小些，对于端面的步骤（3）、（4）不切削，采用轻靠，即听到轻微兹兹声即可。螺纹刀，可以少量车外圆，也可按步骤（1）、（2）完全操作，由于其不能车端面，必须使刀尖准确轻靠在图2的A点。
这种方式具有易懂、操作简单、编程与对刀可以完全分开进行等优点。同时，在各种组合设置方式中都会用到刀偏设置，因此在对刀中应用最为普遍。也有一些小技巧：可以让切断刀和螺纹刀的切削刃去轻靠已车外圆面，使用小的手轮进给量，听见轻微兹兹声即可，此时在刀补/形状输入X直径，在POS按键下，看相对坐标，Z值定为负值，如Z-13.65，在刀补表中不能输Z0要输Z-13.65。和上面相对比，每把刀只要靠一次，效率大大提高，在中职学生的实训中可以推广。
2.2 G50对刀
以G50X150Z150为例，步骤如下。
（1）开机回零点，建立机床坐标系。
（2）试切削。操作步骤如同上面T指令试切削大体相同，同样测量被车外圆直径D，只不过同时记录POS下X方向的机床坐标值Xt，且在端面处不能输Z0要记录POS下的Z方向机床坐标值Zt 。
（3）设定刀具起点位置。用手轮移动刀具至POS下显示的坐标位置（Xt+150-D，Zt+150），此时在MDI下执行指令G50X150Z150，则CRT显示的坐标变成X150Z150，工件坐标原点X0Z0确定，即数控系统建立了工件坐标系。此时，这把刀是标刀，其刀补值为X0Z0[4]。
（4）对非标刀。其余的刀具都是非标刀。不同刀具规格不相同，其刀尖不可能重合，因此在X和Z方向有了偏差，这就是非标刀与标刀之间的相对位置偏差。因此要使非标刀同样在G50定义的工件坐标系里，必须进行非标刀的相对补偿。其算法如下：使用非标刀试切削同一段外圆和轻靠同一个端面时。分别记录POS下的机床坐标值Xq和Zq。则刀补值△X=Xq- Xt，△Z=Zq-Zt。将其输入到刀补值对应的刀具下即可。
注意：对于非标刀的试切削时同样也可以采用轻靠的方法，类似与上面T指令试切削时轻靠法，也可以计算出Zq。并且在使用G50对刀编制程序时注意，程序的第一行G代码必须是G50X150Z150，并且刀具起始也必须在X150Z150的位置，最后刀具还要回到这个位置。
2.3 设定工件坐标系G54～G59
在很多中职教学中，此方法一般不讲解。其实在实际应用中也常用到。比如：在含有宏程序编程和大段圆弧的工件中，或者多刀分别对应G54～G59。这样对加工和编程来说，方便了很多，只不过需要对刀时计算准确，精度要高。关键在于机床操作者要计算出在机床坐标系下的G54坐标。例如：对刀点在工件坐标系中的坐标值是（50，15），建立工件坐标系的程序段是G50X50Z15，对刀点在机床坐标系中的坐标为（-365.73，-615.62），这样可以反推出编程原点在机床坐标系的坐标值为（-415.73，-330.62）。在OFFSET下，按坐标系对应的软键调出G54的界面输入该坐标值即可[5]。
注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54～G59的各个参数设为0，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54～G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
3 结语
对于FANUC Oi系统的数控车床来说，这三种对刀方式各有千秋，在中职学生的实习实训中应注意灵活使用，不要机械的套用。在一定程度上，还可以相互转化使用、调试。并且也可以指导生产。
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