钢板门施工方案（推荐8篇）
一、编制依据
1、《广东省建设工程高支撑模板系统施工安全管理办法》。
2、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99。
3、《建筑工程荷载规范》。
4、《施工组织总设计》。
5、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130－2001、J84－2001。
6、《建筑施工高处作业安全技术规范》。
二、工程概况
2本工程，宿舍A建筑面积35118m，地上7层，宿舍A建筑总高24.53米，(自±0.000
至屋面女儿墙顶)，室内地面±0.000相当于绝对标高+4.75m，室内外高差0.30m；工程结构形式为现浇钢筋混凝土框架结构，建筑物抗震设防烈度为7度，框架抗震等级为三级；工程基础为钢筋混凝土承台基础，承台基础下采用预应力高强钢筋砼管桩桩基，桩顶端进入承台内100mm；承台顶面相对标高为-8.0m，部分承台面相对标高分别为-1.7m，承台厚度为1300mm、1450mm、900mm，基础垫层砼强度等级为C15，基础承台砼强度等级为C25，上部结构一层、二层柱砼的强度等级为C30，梁板为C25，三层向上柱为C25，梁板为C20；其上部框架柱截面尺寸为600*650、600*700、500*550、600*800、550*700。
三、模板体系设计
1）楼板：面板模板规格为18380*915*18，面板下排两层木方，上层木方间距400mm，下层木方间距为1219mm（即架宽）。
2）梁：梁底板和梁侧板用整块18mm厚的夹板制成，梁旁外侧设压脚板梁侧板木楞及斜撑为500mm，300*700截面以内（含400*700，按砼量分以内或以外）梁的上排木枋间距300mm，下排木枋间距同架宽；300*700截面以外梁的上排木枋间距150mm，下排木枋间距为二分之一架宽。
3）支撑体系：
①楼板：门架间距为900mm，采用两层或三层架组合叠放（架尺寸为1219mm*1930mm，顶托和底托高度为450mm）。
②梁：门架间距为900mm，采用两或三层组合层架叠放，上下设置相应的顶托和底托。3连结：门架（或钢管）之间一律用斜拉杆连接，门架支撑上、中、下设三道φ48钢管水○
平拉杆，应纵横双向布置。
四、施工方法
（一）模板安装
1、门式架模板系统的安装
先沿主梁开始排门架，离柱边200mm排第一只架，纵向每间距900mm放一只架，并拉上斜拉杆，排至梁的另一边的支承柱时，若排架至柱的距离大于400mm时，将最后几排门架排距由910mm调整为600mm，使最后一排排距符合要求。底托、底层架铺设后，再设上层架，然后加顶托。楼板底门架间距为900*1800。
门式脚手架支撑体系要求在底部上300mm位置用方向扣扣一道φ48钢管扫地拉杆，纵横各一道，以保证整体性及稳定性。在顶层部下10厘米纵横各扣一道φ48钢管拉杆。若门架有少许左右错位，不成直线，错位处要用木楔子塞住，并用φ5钢丝索索紧。在底层架横杆中内处扣一道通长拉杆，故整个支撑高度范围内有三道水平拉杆；水平拉杆要通长设置，纵横方向均设，交接处用钢管扣扣住，在端部要顶到柱。在悬臂的模板体系处要作加固处理，在内、外两侧拉45°交叉剪刀撑，沿字母轴方向每隔3m设一排角度不大于45°的剪力撑，剪刀撑底部到地。另沿梁位的方向，水平拉杆既要顶柱又要抱住。搭设上层门架时使用有梯施工平台。交叉剪刀撑与地面的牵连点设置在柱与柱之间。
大致调整高度到预定平水，在顶托上放木枋，第一层枋沿梁轴方向，第二层枋垂直梁轴方向，间距根据梁尺寸而定。然后调整顶托高度，使梁底板调至预定高度，铺梁底板，固定梁底板，梁底板装好后再装梁侧板和楼面模板。
2、钢管模板系统的安装
钢管模板系统的安装与门式架模板系统的安装基本相同，先排主梁钢管架，然后排次梁及板的钢管架，用上下托调节好高度后，按上、中、下平均进行三道钢管连结，最后安放木枋及安装梁侧板和楼面模板。
（二）模板拆除
根据砼七天及二十八天抗压试件试验报告，当模板达到拆除模板强度要求后，必须由现场监理及施工员同意后，再拆除模板；对板及梁部分，拆模强度要达到设计强度的75%；对悬挑2m以上，跨度大于8米的梁，拆模强度要达到设计强度的100%。模板拆除时，先装的后拆、后装的先拆，先拆纵横水平拉杆，再拆顶层斜拉杆，松顶托，拆下顶层门架，然后拆卸楼面模板，最后拆下层的支撑。
五、质量保证措施
（一）模板施工
1、门架和钢管架的排放、立柱就位前应放出控制线，使门架、立柱尽量在同一直线上，以便与水平拉杆连接及使其满足间距要求，并安装水平拉杆。
2、门架、立柱排放时要用线锤称量，控制其垂直度。
3、水平拉结施工时应做到每完一层即检验一层，检查其拉结是否牢固到位，以防“虚结”。
4、所用的木料，尤其是木枋，必须在使用前严格检查其完好性，严禁使用虫蛀、腐蚀严重的枋材。
5、梁底板按有关规范起拱。
6、高支模施工完毕后要经公司质安部验收合格后方可浇筑砼。
（二）砼浇筑施工
砼浇筑时，所有材料包括夹板、钢筋、木枋等，堆料不得过分集中，过高（>400mm）时要及时拨开摊平。
六、计算书
计算方法根据《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）及《建筑施工计算手册》。第一部分木访承载力验算
（一）计算方法说明
I、荷载计算
1、模板及其支架自重：木材按6KN/m3来计算。
2、新浇混凝土自重：混凝土按2KN/m3来计算。
3、钢筋自重标准值：每立方米钢筋混凝土的钢筋自重按楼板1.1KN/m3；梁1.5KN/m3来计算。
4、施工人员及设备荷载标准值。
①计算模板及直接支承模板的木枋时，对均布荷载取2.5KN/m2，另应以集中荷载2.5KN再进行验算；比较两者所得的弯矩值，按其中较大者采用。
②计算直接支承木枋结构件时，均布活荷载取1.5/m2。
③计算支架立柱及其他支承结构构件时，均布活荷载取1.0KN/m2。
5、振捣混凝土时产生的荷载标准值
对水平模板可采用2.0KN/m2，对垂直模板可采用4.0KN/m2。
6、倾倒砼时产生的荷载标准值：2.0KN/m2作用在有效压头高度内。
II、荷载分项系数
项次荷载类别分项系数
A模板及支架自重1.2B新浇筑混凝土自重
C钢筋自重
D施工人员施工设备荷载1.4E振捣混凝土时产生的荷载
F新浇筑混凝土对模板侧面的压力1.2
G倾倒混凝土时产生的荷载1.4
III、荷载组合模板类别组合荷载
计算承载力验算刚度
楼板及支架1.2（A+B+C）+1.4DA+B+C
梁底板及支架1.2（A+B+C）+1.4EA+B+C
梁侧板1.4E+1.2FF
IV、强度验算
1、木枋承载力按广东（红松）考虑，即13N/mm2。
2、最大弯矩及最大挠度公式查建筑结构计算手册。
3、门式脚手架单架承载力根据厂家提供数据为49kN。此数据已考虑稳定性，根据《高层建筑施工》（同济大学出版社）中提到东南大学试验结果表明，单架承载力和多利架承载力相后，可用单架承开力估算体系承载力。由于模板支撑体系中使用了底托和顶托，700mm高的底托承载力最小，为45kN，为偏于安全考虑，因而模板支撑体系承载力为45kN。
（二）计算过程：
I、每平方米楼板荷载Q（按二层及±0.00层板厚18cm）
A模板及其支架自重：Q1=0.018*1*1*6=0.108kN/m
2B砼自重：Q2=1*1*0.18*24-4.32kN/m2C钢筋自重：Q3=1*1*0.18*1.1=200kN/m2
D施工活荷Q4=25*1*1=2.5kN/m2
∴Q=（Q1+Q2+Q3）*1.2+Q4*1.4=11.424kN/m2„„„„„（a）
II、①400*700以内的梁每米荷载P（梁截面按最大尺寸400*700考虑）
B砼自重P1：P1=0.4*0.7*1*24=6.72kN/m
C钢筋自重P2：P2=0.4*0.7*1*1.5=0.42kN/m
E震捣荷载P3:P3=2.0*0.4=0.8kN/m
∴P=P1*1.2+P2*1.2+P3*1.4=9.688Kn/m„„„„„（b）
②400*700以外的梁每米荷载P（梁截面按最大尺寸400*2030考虑）
B砼自重P1：P1=0.4*203*1*24=19.49kN/m
C钢筋自重P2：P2=0.4*2.03*1*1.5=1.22kN/m
E震捣荷载P3:P3=2.0*0.4=0.8kN/m
∴P=P1*1.2+P2*1.2+P3*1.4=25.97kN/m„„„„„„（b）
III、验算
1、支撑板模板的上层80*80木枋间距0.4m，跨度0.9m（即门架宽）。
按楼板荷载组合Q=1.2（A+B+C）+1.4D（即式a）计算，刚均布荷载q=0.4*Q=4.57kN/m，①强度验算
强度满足要求
②挠度验算
∵抗变刚度EI=10*109*0.08*0.083/12=34125 Pa?m
4∴挠度满足要求
2、支撑板模板的下层木枋，跨度900mm，计算简图如下：C点拉应力最大。
①强度验算
Mmax=RA×0.45-P×0.4=565.675 N?m
∴强度满足要求
②挠度验算
∵EI=10×109×0.08×0.083/12=34125平Pa?m
4∴由挠曲线议程，叠加后得：
3、支撑梁底模板的80×80上层木方强度验算（按梁截面尺寸400×700）上排木方跨度1.219米，间距300，①强度验算
P=0.3×9.688=2.9kN
kN?m
∴强度满足要求
②挠度验算
∴挠度满足要求
4、支撑梁底模板的下排木方间距1219，跨度900，①强度验算
G=P/2=2.9/2=1.45kN
Mmax=G×0.45-G×0.15=1.45×0.3=4.35 kN?m
∴强度满足要求
②挠度验算
∴找度满足要求
第二部分支架立杆验算
1、荷载计算
（1）模板及其支架自重：木材按6kN/m3计算。
（2）新浇混凝土自重：混凝土按24kN/m3来计算。
（3）钢筋自重标准值：每立方米钢筋混凝土的钢筋自重按楼板1.1kN/m3；梁1.5kN/m3来计算。
（4）施工人员及设备荷载标准值
计算模板及直接支承模板的木枋时，对均布荷载取2.5kN/m2，另应以集中荷载2.5kN再行验算；比较两者所得的弯矩值，按其中较大者采用。
计算直接支承木枋结构件时，均布活荷载取1.5kN/m2。
计算支架立柱及其他支承结构构件时，均布活荷载取1.0kN/m2。
（5）振捣混凝土时产生的荷载标准值
对水平模板可采用2.0kN/m2。
（6）倾倒砼产生的荷载标准值：2.0kN/m2作用在有效压头高度内。
2、荷载分项系数
项次荷载类别分项系数
A模板及支架自重1.2B新浇筑混凝土自重
C钢筋自重
D施工人员及施工设备荷载1.4E振捣混凝土时产生的荷载
F倾倒混凝土时产生的荷载1.43、计算过程
a、承载力验算
按每根立杆承受0.9m×1.8m范围荷载：
①板厚以250mm进行验算
N板=[1.2×（0.25×6+0.25×24+1.1）+1.4×(1.0+2)+1.4×2]×0.9×1.8
=28.06kN < [N]
②有梁部位以400×700梁为例，折减为410mm板厚。
N梁=[1.2×（0.41×6+0.41×24+1.1）+1.4×(1.0+2)+1.4×2]×0.9×1.8
=37.39kN < [N]
∴承载力满足要求
b、稳定性验算
∴Pcr=86.49kN > N
Nd=k?p?A?f=0.8×0.483×978.6×205×10-3(P150表5-19)=77.52kN > N
∴稳定性满足要求
七、安全技术措施
(一)安装安全技术措施
1、应遵守高处作业安全技术规范有关规定。
2、架子作业时，必须戴安全帽，系紧安全带，穿工作鞋，戴工作卡，铺脚手架不准马虎操作，操作工具及零件放在工具袋内，搭设中应统一指挥，思想集中，相互集中，相互配合，严禁在脚手架搭设过程中，嘻笑打闹，材料工具不能随意乱意乱抛乱扔，吊运材料工具的下方不准站人。
3、凡遇六级以上大风、浓雾、雷雨时，均不得进行高空作业，特别是雨后施工，要注意防滑，对脚手架进行经常检查，凡遇大风或停工段时间再使用脚手架时，必须对脚手架进行全面检查，如发现连接部分有松动，立杆、打横杆、小横杆、顶撑有左右上下位移，铁丝解除，脚手板断裂、跷头等现象，应及时加固处理。
4、立杆应间隔交叉有同长度的钢管，将相邻立杆的对接接头位于不同高度上，使立杆的薄弱截面错开，以免形成薄弱层面，造成支撑体系失稳，5、扣件的紧固是否符合要求，可使用矩扳手实测，要40～60N.M过小则扣件易滑移，过大则会引起扣件的铸铁断裂，在安装扣件时，所有扣件的开口必须向外。
6、所有钢管、扣件等材料必须经检验符合规格，无缺陷方可使用。
7、模板及其支撑系统在安装过程中必须设置防倾覆的可靠临时措施。
8、施工现场应搭设工作梯，作业人员不得爬支架上下。
9、高支模上高空临边要有足够的操作平台和安全防护，特别在平台外缘部分应加强防护。
10、模板安装、钢筋绑扎、砼浇筑时，应避免材料、机具、工具过于集中堆放。
11、不准架设探头板及未固定的杆。
12、模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。顶撑要垂直、底部平整坚实、并加垫木。木楔要顶牢，并用横顺拉杆和剪刀撑。
13、安装模板应按工序进行，当模板没有固定前，不得进行下一道工序作业。禁止利用拉杆、支撑攀登上落。
14、支模时，支撑、拉杆不准连接在门窗、脚手架或其他不稳固的物件上。在混凝土浇灌
过程中，要有专人检查，发现变形、松动等现象。要及时加固和修理，防止塌模伤人。
15、在现场安装模板时，所有工具应装入工具袋内，防止高处作业时，工具掉下伤人。
16、二人抬运模板时，要互相配合，协同工作。传送模板、工具应用运输工具或绳子绑扎牢固后升降，不得乱仍。
17、安装柱、梁模板应设临时工作台，应作临时封闭，以防误踏和堕物伤人。
（二）、拆除安全技术措施
1、模板拆除须待预应力张拉后进行，防止倒塌事故发生。
2、拆模板，应经施工技术人员按试块强度检查，确认砼已达到拆模强度时，方可拆除。
3、拆模应严格遵守从上而下的原则，先拆除非承重模板，后拆除重模板，禁止抛掷模板。
4、高处、复杂结构模板的拆除，应有专人指挥和切实可靠的安装措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员靠近，拆下的模板应集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱仍。
5、工作前，应检查所有的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。
6、拆除模板采用长撬杆，严禁操作人员站在拆除的模板下。在拆除楼板模板时，要注意防止整块模板掉下，尤其是用定型模板作平台模板时，更要注意，防止模板突然全部掉下伤人。
7、拆除间歇时，应将已活动模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落，倒塌伤人。
8、已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空堕落。
9、有预留洞时，应在模板拆除后，随即在洞上做好安全防护，或将板的洞盖严。
八、文明施工
某工程主桥为2×136 m独塔单索面混合梁斜拉桥,全长272 m。主塔(15号墩)基础采用16根ϕ2.2 m钻孔桩,主墩承台平面为带4个圆弧倒角的矩形,尺寸为24.0 m×17.5 m,承台顶标高+4.0 m,底标高+0 m,厚度4.0 m,C45混凝土浇筑量为1 666 m3,分2次浇筑完成,每次浇筑高度为2.0 m。主塔塔座高度3.0 m。
图1为主桥桥型图。
工程主桥承台围堰施工存在的关键技术和难点如下。
1)水道最大流速0.7 m/s,主墩承台下河床覆盖层为淤泥层夹砂层,封底完成后围堰内外最大水头差7 m,施工环境较为复杂。
2)主桥承台钢板桩围堰设计需保证施工安全性、可操作性等要求。
3)水道涨潮与落潮时水流方向相反,且水流较急,增加了钢板桩围堰的精确定位及施打难度。
4)水下混凝土封底是能否实现干施工环境的关键工序,施工中应精确控制,以保证封底混凝土质量。
2主要施工步骤
结合主桥承台施工要求及现场地质情况,主墩承台拟采用钢板桩围堰施工方案。主要施工步骤为:桩基完成后拆除桩基施工平台→定位钢板桩围堰导向架→施打钢板桩→抽水堵漏及焊接支撑系统→承台施工→支撑体系转换→塔座施工→拆除围堰。
3主桥承台施工工艺
3.1围堰施工准备
钢板桩围堰的施工准备主要包括3个方面。
1)支撑系统材料加工。
主桥承台围堰的支撑系统材料包括双肢I56型钢,双肢I40型钢,双肢I25型钢,630 mm×8 mm钢管桩。为保证施工进度,应提前15 d按图纸要求下料加工。
2)钻孔平台拆除。
桩基完成之后立刻开始平台拆除,主墩平台拆除后示意见图 2 。
3)钢板桩的选用与整理。
主桥承台围堰钢板桩型号为拉森IV型,桩长18 m,采用60 t振动锤施打。根据计算采用18 m钢板桩围堰入土深度能够满足要求。 钢板桩进场后,采用冷弯、热敲(温度≤800 ℃)、焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。整修后的钢板桩达到锁口内外光洁并呈一直线,全长不应有焊瘤、钢板、角铁或其他突出物,两端切割整齐。接头强度与其他断面相等。
3.2围堰导向系统施工
1)施打定位钢管桩。
平台贝雷梁及下横梁拆除完成之后,拔出平台内的8根钢管桩,从钢管桩顶口向下量4.5 m焊接I40型钢作为第2层导向架牛腿。按设计坐标在测量仪器的精确控制下重新施打,作为整个钢板桩围堰的定位钢管桩,每根钢管桩桩长24 m,施打时桩顶标高控制在+9 m。为减少误差,钢管桩在低潮位平潮时施打,要求钢管桩垂直度误差控制在1%,平面误差<5 cm,标高误差<10 cm。定位钢管桩施打完成后,测出桩顶标高,用切割或者补焊型钢的方法调平第2层支撑牛腿至标高+4.5 m,然后在+7.5 m焊接钢牛腿,作为第1层支撑牛腿。
2)导向架定位。
在测量控制下,抢低潮位首先定位第2层导向架。第2层导向架由第2层内支撑系统围檩与第3层内支撑系统围檩焊接而成,定位时用吊线法复测第1层导向架与第2层导向架是否在同一平面。经反复调节完成定位,保持吊车吊装状态,在钢管桩上焊接反向牛腿加固。
3.3钢板桩施打
1)施打方法。
为加快施工进度,钢板桩采用对角双向施打工艺,配置3台500 kN 吊车,2台60 t振动锤。分别从北岸上游和南岸下游2个角点双向施打,于南岸上游北岸下游2个角点附近同时合龙。
2)技术要求及注意事项。
(1)主墩钢板桩施打顶标高为+8.2 m,过渡墩钢板桩围堰顶标高为+7.5 m,实际施打时误差<20 cm。首根直角钢板桩插打时,应严格控制其标高、平面位置及垂直度,插打完毕后,用I25型钢将其与附近的平台钢管桩焊接,以保证后续钢板桩的准确插打。
(2)每根钢板桩施打至相应标高后,与相邻钢板桩焊接加固,增加整体稳定性,以避免施打钢板桩时阻力太大而带动相邻钢板桩下沉。要求每根钢板桩标高误差≤10 cm。
(3)钢板桩围堰于北岸下游与南岸上游2个角点附近合龙。首先将角点一边的钢板桩插打完成,根据围堰转弯所需的实际尺寸焊接直角钢板桩施打,要求2条直角钢板桩必须满焊;另一边留出3 m左右的调整空间作为合龙段。合龙段的钢板桩控制在6～8根,要先插后打。若合龙有误,则用千斤顶对顶或用倒链和滑轮组对拉使之合龙。合龙后,再逐根打到设计深度。
(4)因围堰堵漏工程量较大,每天在围堰外侧堵漏的潜水员应完成前一天施打钢板桩堵漏工作。
(5)钢板桩应紧贴两层导向架施打,每隔0.4 m,将1根钢板桩与围檩用钢板焊接加固,以增加整个结构的稳定性。
(6)钢板桩合龙后,在围堰上下游侧各选1根钢板桩开1个边长10 cm的小口,标高+4.3 m,以平衡内外水压,焊接完成第1层、第2层内支撑之后,在低潮位时焊接钢板堵住小口,开始抽水作业。
3.4内支撑焊接
主墩围堰内支撑系统在围堰封底完成之后进行,主墩围堰分别在+7.5 m、+4.5 m、+3.7 m与+1.5 m设置4层内支撑系统。
1)第1、2层内支撑焊接。
主墩围堰第1层支撑标高+7.5 m,第2层支撑标高+4.5 m。据施工观测,水道低潮水位为+4.0 m,封底完成之后,原则上先焊接第2层支撑,再焊接第1层支撑,2个/d的低潮水位可以保证6 h的焊接时间。内支撑结合施工图纸与现场施工情况现场下料,应在封底混凝土浇筑前完成主墩围堰第1层和第2层内支撑的下料。
2)第3层内支撑焊接。
主墩围堰焊接好第1层、第2层支撑后,开始进行围堰的首次抽水。在抽水时继续堵漏,将抽水标高控制在+2.5 m,在+3.0 m标高处割除1、4、13、16号护筒,以方便第3层支撑系统的吊装与焊接。第3层内支撑系统焊接完成之后,抽水至封底混凝土,开始第1层主墩承台施工。
3)第1次支撑体系转换。
在第1层承台施工过程中可以先完成第4层围檩的焊接,以及双肢I25短支撑的加工。第1层承台模板拆除之后,焊接第4层临时支撑,要求第4层支撑必须在潮水水位<4.5 m时焊接,可以先将短支撑点焊固定,全部支撑定位之后再重新加固。第4层支撑焊接完成之后,拆除第3层支撑,开始第2层承台施工。
4)第2次支撑体系转换。
在第2层承台施工完成后,焊接第3层临时内支撑,具体施工工艺同第1次支撑体系转换。第3层临时支撑焊接完成后,只拆除第2层支撑系统的12 m长斜撑,开始塔座施工。
5)钢板桩围堰拆除采用逐层注水、逐层拆除支撑的方法。
先注水入围堰至标高+1 m,拆除第4层临时支撑,将第2层支撑拆除部分,在主塔底座上做简单支护;再将水注入围堰至标高+3 m,拆除第3层临时支撑。第3层临时支撑拆除后,拔除1根钢板桩,令水流入围堰,保持内外水压平衡。趁每天低潮的时段拆除第2层支撑,最后拆除第1层支撑,拔除钢板桩。
6)钢板桩围堰质量控制措施。
(1)内支撑系统的围檩应按照图纸尺寸提前加工完成,内支撑则应结合现场实际情况下料。
(2)要求内支撑施工班组严格按照图纸要求进行焊接,包括焊接方法、焊缝长度、焊缝的饱满程度等。每一道焊缝都要经过技术人员的验收。
(3)在整个围堰内支撑安装及拆除过程中,要根据现场工长及技术人员指令,严格控制围堰内水位,使整个围堰受力在设计考虑工况范围之内。
3.5钢板桩围堰封底
主墩承台封底混凝土厚2.2 m,理论用量1 156 m3,采用水下封底工艺。采用1台泵车泵送,混凝土供应量为40 m3/h。主墩围堰封底浇筑控制在15 h之内完成。
1)基底清淤及找平。
为提高地基承载力,对钢板桩围堰内河床淤泥进行处理。主墩围堰范围内河床标高为-0.5～+0.5 m,首先用22 m臂长的挖机直接进行挖泥。施工时可根据实际情况对吸泥厚度进行调整,最后将河床标高控制在-0.7 m,误差<20 cm。挖泥完成后,在河床底部铺1层薄铁皮,将封底混凝土与淤泥隔离开。
2)钢护筒外壁的清理。
承台封底前由潜水员下水用高压水枪清除钢护筒外壁的水锈和其他杂物,保证封底混凝土与钢护筒之间的握裹力。
3)封底施工平台搭设及导管布置。
封底临时施工平台以钢护筒为基础,主梁采用双肢I40型钢,分配梁采用双肢I25型钢,双肢I40型钢的底标高为+8.8 m。
封底混凝土流动半径按+3.5 m考虑。主墩承台围堰封底需准备11 m长导管8条,导管布置从北岸向南岸分为A、B、C、D、E、F 6个区域,由槽14型钢焊接成限位卡固定。第1批导管定位在A区域及B区域。封底时由A至F依次进行。过渡墩围堰导管布置类似,封底时由上游向下游进行。
4)封底混凝土的浇筑。
主墩围堰封底混凝土浇注需要设备如下:泵车1台,500 kN履带吊1台,汽车吊1台,3 m3的大料斗1个,1 m3小料斗1个,3 kg的测量锤10个,15 m长的测绳10条。
每个浇筑点及测点处平台标高应提前测出,作为测量混凝土面的依据,并用油漆标志在该点处。
主墩围堰混凝土浇筑从南岸向北岸推进,第1个浇筑点为南岸上游点A1,用汽车吊控制封底导管的移动。选大料斗,采用拔球法进行首批混凝土浇筑,导管附近混凝土面标高+1.5 m后,将大料斗换成小料斗,同时将A1点控制范围内的混凝土面标高测出。若某个区域内的混凝土面标高<1.2 m,则用吊车将导管移至该点进行补料,直至浇到预定标高。A1点浇筑完成之后按照相同方法,依次进行A2、A3和A4的浇筑。浇筑完成的点每隔0.5 h测1次标高。若混凝土下降高度过大,继续返回补料,直至混凝土不再明显下沉为止。每个浇注点观察时间≥2 h。
A区域混凝土浇筑完成后,1台吊车按相同方法浇筑B区域,另1台则将A区导管移至C区,准备C区的浇筑。依次循环进行,直至整个围堰浇筑完成。
混凝土浇筑临近结束时,全面测出混凝土面标高,根据测量结果,对混凝土面标高偏低的测点附近的导管增加灌注量,达到预定标高。
当所有测点的标高满足控制要求后,结束封底混凝土浇筑。
3.6桩头处理
主墩承台封底混凝土浇筑完毕后,待强度达到90%后,在标高为+1 m处割除钢护筒。钢护筒顶部伸入承台100 cm,其中80 cm切割成间隔12 cm、宽6 cm的条状,其上设置锚固钢筋,1个钢护筒顶设48根ϕ28 mm的锚固筋,双面焊接于钢护筒外壁,并与钢筋笼主筋位置对应。
桩头采用风镐凿除,不得损伤桩身混凝土和主筋,以保证钻孔桩与承台之间的连接。桩顶凿至设计标高后,对桩头钢筋进行清理、调整。
桩头处理完毕,将封底混凝土顶面杂物清除,采用人工和风镐2种方式凿除多余的封底混凝土至设计标高,对低处回填至设计标高,使钢筋绑扎场地平整。
封底混凝土处理完毕,将封底混凝土顶面打扫冲洗干净,并将桩顶伸出钢筋和钢护筒调直,理顺,然后绑扎喇叭口钢筋的箍筋。
4结语
【关键字】钢板桩围堰 施工方法
【中图分类号】TV551.4 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）04-0269-02
钢板桩围堰适用于水深4m以上，河床覆盖层较厚的砂类土、碎石土和半干性粘土，风化岩层等基础工程。钢板桩围堰有矩形、多边形、圆形等。钢板桩有直形、zN、槽形、工字形等，可作成单层与双层围堰。在一般桥梁工程基坑施工中，浅基多用矩形及木导框，较深基坑多用圆形及型钢。因其防水性能好，多用单层围堰。如用双层围堰时，在双层围堰的夹层中间一般填粘土，特殊情况下，在夹层下部灌注水下砼提高防渗能力，在钢板桩围堰的施工中，多用槽形钢板桩。在施工钢板桩围堰时，围堰顶面比施工期间可能出现的最高水位高出0.5m以上。围堰内侧工作面的大小，要满足基坑顶边缘之间要保留不小于1.0m的距离。当基础较深，坑壁土质不良，渗水量大，边坡（坑壁）容易坍塌，则围堰内侧坡脚至基坑顶边缘的距离，适当增大，确保安全。同时，钢板桩的入土深度及是否使用支撑，要通过检算进行确定。
1、施工方法：
1.1 施工准备：将新旧钢板桩运到工地后，详细对其检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩作通过试验，以2～3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉，最大牵引力≤KN，有条件时，采用检查小车进行（如图1），锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。在采用组桩插打时，每隔4～5m设有一道夹板，夹木在板桩起吊前夹好，插打时，逐付拆除，周转使用。组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。
1.2 导框安装与插打方法
在进行安装导框时，先进行定位测量。水中导框距岸边或已成墩（或施工便桥）较远者，用前方交会法定位。导框的安装，一般是先打定位桩或作临时施工平台。导框采用在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。当不设定位桩时，直接悬挂在浮台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。
1.3 钢板桩的吊运插打与合拢
钢板桩检查合格后，由两组平车运至码头，按插桩顺序堆码最多允许堆放四层，每层用垫木隔开高差不得大于10mm，上下层垫木中线要在同一垂直线上，允许误差不得大于20mm。
安插钢板桩使用高架索道对钢板桩进行水平和垂直运输，将钢板桩运至指定位置，然后运用两个吊钩的吊起和放下，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩，移向安插位置，插入已就位的钢板桩锁口中。
起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。箍紧钢板用的弧度卡箍，待插入锁口时逐个解除。
钢板桩逐块（组）插打到底或全围堰（矩形围堰可为一边），先插合拢后，再逐块（组）打入，矩形围堰一般先插上游边，在下游合拢，圆形钢板桩围堰，插打顺序有以下三种，如下图：
从图中看出，a与b较c少一个合拢点，b点累计误差大于c，ab都可能在合拢前遭受回流影响而使桩脚外移，造成合拢困难，c受回流影响较小，在流速较大处，用c式插打。
在a式插打方式中，由两侧对称向下游按顺序加插，到下游合拢，两侧增插数大致相等，最多允许相差8组。在钢板桩的垂直度较好时，一次将桩打到要求深度；垂直度较差时，分两次施打，即先将所有的桩打人约一半深度后，再第二次打到要求深度。
1.4 抽水堵漏
钢板桩插打完，即可抽水开挖。设计有支撑的围堰，先支撑再抽水，并检查各节点是否顶紧，板桩与导框间木楔是否敲紧，防止因抽水而出现事故。抽水速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，采用以下3种办法，或采用砼封底等措施。
1.5 拔桩
钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续灌水至高出围堰外水位1～1.5m，使内外水压平衡，使板桩挤压力消失，并与部分砼脱离（指有水下砼封底部份）。再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高1～2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割。
2、施工工艺流程
3、机械设备配置
在岸边或浅水处，用简易脚手架或直接用打桩机或吊机、扒杆等机械打桩，在较深水中打桩时，要根据工地使用机械及水上作业的设备要求安排。打钢板桩时选用较轻型桩架，一般锤重宜大于桩重、锤击能要适当。下表是复打汽锤打单根钢板桩所需的锤击能，用组合桩时，可按桩数加倍机械设备配置数量表。
4、质量控制
4.1 在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。
4.2 对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。
4.3 为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向木，顺导向木下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5‰，同时为了使围堰周边能为钢板桩数所均分，事先在围堰导梁上按钢板桩组的实际宽度画出各组钢板桩的位置，使宽度误差分散，并在插桩时，据此调整钢板桩的平面位置，使误差不大于+15mm，当仍有困难时，将合龙口两边各几组钢板桩不插到河床，在悬挂状态下进行调整。在无法顺利合拢时，则根据合拢口的实际尺寸制造异形钢板桩合拢如图。但要控制异形钢板桩上下宽度之差不超过桩长的2%。
4.4 在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。
4.5 在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。
4.6 打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏（如图为三组组合桩的桩帽图）切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。
4.7 钢板桩围堰在使用过程中，防止围堰内水位高于围堰外水位。在低水位处设置连通管，到围堰内抽水时，再予封闭，在围堰内抽水时，钢板桩锁口漏水，在围堰外撒大量细煤渣、木屑、谷糠等细物，借漏水的吸力附于锁口内堵水，或者在围堰内用板条、棉絮等楔入锁口内嵌缝，撒煤渣等物堵漏时，要考虑水流方向并尽量接近漏缝，漏缝较深时，用袋装下放到漏缝附近处徐徐倒撒，同时当围堰内抽水至各层支撑导梁处，逐层将导梁与钢板桩之间的缝隙用木楔楔紧，使导梁受力均匀。
4.8 围堰使用完毕，拔除钢板桩时，首先将钢板桩与导梁木板焊接物切除，然后在围堰内灌水至高出围堰外水位1～1.5m，平衡内外的水压力使其与封底砼脱离，再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动后拔高1～2m，然后挨次将所有钢板均拔高1～2m，使都松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除。
5、安全措施
为确保施工中的安全，在进行钢板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主。
5.1 对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。
5.2 用高架索道进行水平和垂直运输时，对两端的地垅埋设要牢固，同时对索道的起重能力进行实测，保证在运输时，索道有足够的承受能力。
5.3 设专人负责日常检查和养护工作，在使用索道时设专人给信号，避免人多时乱指挥，出现安全事故。
5.4 对打桩机主塔架，设浪风绳固定，防止风大时，桩架摇晃严重发现意外事故。
5.5 打桩机在轨道上的轮子要经常检查不能有悬空的，如有时应调整轮子或塞垫等办法，使轮子压在轨道上。
5.6 当人爬上打桩机塔架和走在临水的导向环上时，应戴好安全帽，系好安全带。
5.7 拔桩时要先震动1～2分钟，再慢慢启动卷扬机拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。
5.8 对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。
加工压制金属板原材料应有生产厂商的质量证明书，对原材料的品质按有关规定做抽样检查，其结果应符合国家现行标准的规定或定货合同的要求。压型金属板和泛水板、包角板成型后，其基板不得有裂纹。加工时要避免出现漆模裂纹剥落和露出金属基板等缺陷。
（2）
压型金属板后按合同文件的要求包装出厂，包装必须可靠，避免损伤压型金属板。每个包装箱均应设置标签，标明压型金属板的材质、板型、板厚、板长、板号、数量、和生产日期。（3）
装卸无外包装的压型金属板时，应采用吊具起吊，严禁直接使用钢丝绳起吊。压型金属板的长途运输应采用集装箱装载。
用车辆运输无外包装的压型金属板时，应在车上设置衬有橡木胶垫的枕木，其间距不宜大于3000MM。
9.2.3.3现场制作、场内运输与安装
原材料进入现场后，根据货物清单认真检查，如发现任何质量缺陷或数量的短缺，应以书面形式通知制造商。
现场加工与车间预制具有相同的操作工艺和质量要求。
金属板及泛水板、包角板为了避免板面的任何损伤，应做到以下几点： ①
属板必须对方紧固以免相互滑移对板面涂层的破坏。②
开金属板必须用尼龙绳和专用提开工具。③
板长超过6M时，每隔3M应设一道尼龙绳。④
每米尼龙绳应设比板略宽的垫块做支撑。
⑤
提开金属板时每货盘金属板的数量不宜超过12张。在安装中，始终是粉笔线作出铅孔及打自攻钉或拉铆钉的位置，这可以保证板面的外观美观，减少钻孔遗漏造成结构的薄弱环节。在每个作业时的结尾，用松软的刷子清楚板面上的垃圾如拉铆钉头、钻孔及切割产生的残渣、废弃钉子等铁制品。因为如这些垃圾不及时清理，易在板面上产生锈板，最终影响工程质量。板材固定时应遵循以上两条原则： ①
面板固定时，自攻钉固定在波峰上。②
面固定时，自攻钉固定在波谷上。
当在屋面板上行走时，避免踩在波峰上，只能踩在波谷上。特别沿着檩条线，因为踩在波峰上可能造成板材连接及板材本身的损伤，导致结构上形成薄弱环节。
避免在板上运输或作业，如果这种情况因现场条件需要无法避免，应在板面上铺木跳板，且跳板的两端一定支撑在檩条上。运输或作业只允许在跳板形成的道路上进行，因为直接在板面上运输或行走会引起板面的变形，最终影响板面的外观及结构。
为了更好的防水，在屋面板安装完工后，用专用工具把屋面板靠屋脊、处折3CM，约800。在运输到屋架上的屋面板当天工作日没能全部安装完毕，用采用搭结使其牢固的固定在钢屋架上，具体实施可采用棕绳或8#铅丝将其绑扎牢固，这将避免在大风天气对屋面板的任何损伤。
屋脊盖板应尽可能在顶板完工后立即施工，若不能立即施工，应用塑料布将屋脊处保温材保护起来，防止阴雨天影响保温效果。
屋脊盖板施工时应保证其与屋面之间，屋脊盖板之间密封可靠。再吊放屋面扳至屋架上准备安装时，注意应将屋面板的母肋部分朝向首先按装的方面，如非母肋应立即调整过来，一定要确保第一块板安装位置的正确检查其对屋脊顶天沟的垂直度，确保所有尺寸准确无误后，固定第一块底板，用同样的手法安装随后的底板，始终用定位县保证屋面板端部整齐的在一条直线上。屋面板的安装（1）
垂直运输板材，确保母肋朝向安装开始的方法，安装第一排固定支架与屋面附檩条固定，调整其位置，确保第一张顶板位置的准确无误，固定第一排固定支架。
（2）
将第一块屋面板，依照与天沟正交的方向，排放在已固定后的固定支架上，先将中间肋对准固定支架的弯角，用脚肋或木檩将中间肋及母肋扣和在固定支架上，并检查是否完全扣紧。（3）
将第二行固定支架扣住已安装完毕的屋面板公肋，安装在每一支架件上。
（4）
将第二张屋面板的母肋与第二排固定支架固定，同样从中间向两端方向紧固，用同样的方法安装以后的屋面板，注意连接要可靠紧固，并随时检查屋面在天沟处成一条直线，对天沟的垂直度等位置的准确性。（5）
在安装过程中，始终在板端用定位线保证屋面板自身的平行度及其对天沟的垂直度。在安装过程中以下几点要特别注意：（1）
作支撑用的檩条，其顶部必须在同一平面上，可按实际情况需要，使用拍打或放松的方式，调整其位置以达到这项要求，千万不能直接排击固定支架的下方来企图调整屋面的坡度或位置，将屋面板正确的安放，可以确保其有效的扣合，相反，如果屋面板安放时没有对正恰当，将会影响屋面板的扣合效果，尤其是接近支撑中心点部分。（2）
为了避免因施工不当而使屋面板形成扇状或散开或使屋面下缘参差不齐，安放在屋面板时应随时检查屋面板是否对正恰当，随时测量屋面板上下两端之边缘至天沟的距离是否相等以避免屋面板出现斜。（3）
安装后即刻清理残留于屋面上的披水碎片，拉铆钉杆，废弃紧固件等金属碎屑，因为这些金属碎屑会引起屋面板的腐蚀。包角、泛水等附件的施工
（1）
板面一定干净、平整、包角、泛水和其他附件的整洁对于建筑物的外观尤为重要。（2）用粉笔线保证附件等平直。（3）用铅垂线保证附件等垂直。（4）经常清理施工现场。（5）
熟悉所提供的施工图的包角、固定节点，注意自攻钉和拉铆钉的规格的、间距，严格按图纸要求施工。（6）
检查所有的密封件是否安装完毕，对需要打密封胶的地方一定做好密封。（7）熟悉图纸的说明这一影响施工的重要因素。（8）按生产厂家的指导正确使用连接件及密封件。、屋面、围护板的安装 该屋面采用双层板中间铺设玻璃棉；
A、屋面：
1、屋面外层板为0.476mmYX25-250-760型台湾产镀铝锌压型钢板。
2、屋面内层板为0.426mmYX21-250-900型台湾产镀铝锌压型钢板。
3、中间为75mm超细保温玻璃棉。
4、节点为暗扣式。
B、围护：
1、围护外层板为0.476mmYX25-250-820型台湾产镀铝锌压型钢板。
2、围护内层板为0.4726mmYX25-250-820型台湾产镀铝锌压型钢板。
3、中间为75mm超细保温玻璃棉。
4、节点为穿透式。
在双层压型钢板中铺保温棉的屋面体系中，屋面暗扣式防水节点具有很好的防水效果，同时这种屋面系统具有良好的保温、防火、吸音功能。
1、屋面围护板的铺设： 施工基本工序如图：
2、屋面板的铺设：
〈1〉屋面板采用机器直接压制成型，一次到施工位置，减少搭接缝及搬运磕碰，保证施工质量。
〈2〉、屋面板在铺设前首先检验其规格、防水性等，符合国家现行标准，并具有产品质量合格证且符合图纸的要求。安装所需的自攻丝、拉铆钉等配件满足使用要求。
〈3〉、屋面及围护铺设工艺流程：
钢结构主体检验→屋面及围护钢檩条固定→屋面及围护铺设底板→铺设保温棉 →铺设顶板 →开口处处理→周边处理→局部防水处理。（采光、通风、门、窗及附属工程穿插进行）〈4〉、铺设钢板时应符合下列要求： A.板材边缘应平整，无毛刺； B.成型后的压型钢板、泛水板、包角板不得有裂纹；
C.涂层应光洁，无肉眼可风驳落、擦痕、色要均匀无缺陷。D.压型钢板表面应干净、无油污泥沙及明显凹凸和皱褶。〈4〉、为确保屋面板纵横方向通直整齐，在檐口拉线平行于屋脊。铺檐口第一排板时，板峰应注意与檐口线垂直，不得歪斜。
〈5〉、铺设顺序：板应从檐口开始自下而上进行。〈6〉、在屋面板的安装过程中，应定段检测，检查两端平直度、板的平直度，以保证安装质量。〈7〉、板在长度方面如一定要接搭，搭接一般采用在支撑构件上，搭接长度应符合图纸要求。
2、保温棉的铺设：
铺设前应检查保温棉的厚度是否均匀，并查验质保书及合格证是否符合设计要求。铺设保温棉时要求铺设严密，保温棉间不得有缝隙并及时固定。
3、顶板的铺设： 屋面内外板铺设时，各边缘的搭接严格按照规范要求进行搭接，檐口部位安装时要结合底板及玻璃棉确定安装位置，由檐口开始自下而上顺序铺设，定段检测，检查两端平直度、板的平直度、以保证安装质量。
4、在屋脊、天沟等局部的软防水可采用SAR-PVC防水卷板铺设，其可有效解决由于彩板结构防水无法解决的缝及积水渗漏的问题。
PVC卷材的固定点确保固定在压型板的峰面上，保证使固定件受力合理及防水结构合理。
5、压型钢板安装控制： ①压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。
②检查数量：按面积抽查10%，且不应少于10㎡。③检验方法：观察检查
④压型金属板安装的偏差：
⑤压型金属板安装的允许偏差应符合下表的规定。
⑥检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10m。其他项目：每20m长度应抽查1处，不应少于2处。
⑦检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。压型金属板安装的允许偏差（mm）项 目 允许偏差
发包人（甲方）：大连万地恒市政建设有限公司 合同编号：
承包人（乙方）： 合同签订地点：大连万地恒市政建设
有限公司办公室
为了明确双方的责任和义务，双方依据《中华人民共和国合同法》和《中华人民共和国建筑法》及其它有关法律、法规的规定，遵循平等、自愿、公平和诚实守信的原则，甲乙双方就本建设工程承包事项协商一致，订立本合同，双方约定共同遵守。
一、工程概况
工程名称：后石区域市政基础设施配套工程—世茂大道及玉兰街道路工程-电力隧道
工程地点：大连后石
工程内容：电力隧道的钢板桩施工（含打桩机、钢板桩进出场费用，钢板桩打、拔），沟槽内支持（含钢管、工字钢、内支撑），沟槽排水、土方工程（挖土方、淤泥和外排）。钢板桩设置为封闭长方形，维护净宽度不小于4.5米，每一封闭长度不小于100米，打桩深度满足甲方施工需求为标准。
合同签订后，乙方对施工现场情况和施工内容视为了解，乙方不得以任何理由增加额外费用。
二、工程工期
本工程开工日期暂定为：2013年 月 日，具体开工日期以甲方指令为准；竣工日期为：2013 年 月 日。
因以下原因，工期可顺延（但必须办理书面确认）：
1、人力不可抗拒的自然因素（台风、水灾、地震、瘟疫、**）的影响；
2、甲方不能按时提供开工条件；
3、因现场业主代表、监理非正常原因，致使工期延误或验收不能通过，施工不能正常进行。
乙方必须按照甲方的施工进度计划组织足够的人员进场施工，并接受业主代表及其委派的监理对进度的检查督促。工程实际进度与计划不符时，乙方应按甲方的要求提出改进措施，报甲方批准后执行。由于乙方原因引起的工期延误，即使甲方代表批准同意进度计划调整，但总工期不能顺延。
乙方必须熟悉并掌握甲方提供的工程量清单、图纸、招投标文件、设计变更、地勘报告
等，充分了解施工现场情况，乙方根据上述资料考虑施工中各种风险自行组织施工。乙方不对现场进行考察确认，风险自负。钢板桩施工原始记录按规范要求填写，同时每天报送甲方。
三、承包范围
世茂大道电力隧道的施工设计图纸、工程量清单、设计变更及补充、图纸会审所包括的工作内容。
四、承包方式
承包方式属于大包方式，即包工、包料、施工用电乙方自己负责。
五、工程质量及检验验收
1、乙方的施工质量以现行的国家施工规范、工程质量检查评定标准、工程施工及验收规范及设计图纸、施工说明、设计变更等技术文件为依据，工程质量应达到工程质量合格等级。
2、钢板桩施工严格按照乙方上报甲方并经甲方审批的施工方案进行施工。《钢板桩施工方案》、《钢板桩施工安全方案》作为合同的附件，与合同具有同等法律效力。
3、工程质量不符合设计要求和双方约定的标准，甲方可要求乙方停工和返工，停工和拆除、返工费用由乙方承担并承担相关费用，工期不顺延。
4、乙方在施工过程中应根据甲方的要求进行自检、互检、交接检，随时接受业主、监理的检查检验，并有义务为检查检验提供便利条件。
5、工程达到阶段验收条件，乙方应准备好自检资料。验收不合格，乙方在限定的时间内整改合格后重新验收，如因乙方原因隐蔽验收不合格造成的业主罚款及经营费用，由乙方承担并承担甲方经济损失。
6、除以上条款外，甲乙双方在施工过程中进行分项质量控制，如在过程控制中达不到约定标准，乙方必须承担相应的罚款，罚款金额为合同总金额的20%，罚款在工程款中扣除。
六、合同价款与付款方式
1、本合同为总价合同。合同金额（小写）：
（大写）：
2、工程量的确认：最终结算工程量以实际发生工程量为准。工程结束后乙方将完成且达到质量要求的工程量报送甲方核实，经甲方项目经理或经甲方授权的相关负责人确认无误后作为结算依据。对乙方超出设计图纸范围和因乙方原因造成返工的工程量不予计量。
3、支付方式：与业主支付甲方工程款同期。
4、乙方应按时足额发放雇佣农民工工资。如果因乙方拖欠农民工工资而导致法律后果和产生的经济纠纷由乙方自行承担。
5、乙方向甲方提供符合国家税收的正规发票。
七、安全施工
1、甲方不得要求乙方违反安全管理的规定进行施工。因甲方原因导致的安全事故，由甲方承担相应责任及发生的费用。
2、甲方应对乙方安全生产进行定期或不定期检查，乙方应自觉接受甲方检查，对甲方提出的整改要求，乙方必须按时完成。
3、乙方应遵守工程建设安全生产有关管理规定，严格按安全标准组织施工，并随时接受行业安全检查人员依法实施的监督检查，采取必要的安全防护措施，消除事故隐患。由于乙方安全措施不力造成事故的责任和因此发生的费用，由乙方承担。
4、乙方必须对工人经常性地进行安全教育，分项工程安全交底、签字手续要齐全；并建立由生产管理人员和班组长参加的安全生产管理体系，做好安全班前活动工作及做好记录，对施工进行监督检查，发现隐患及时消除；全体工人应自觉遵守安全操作规程不得违章作业，且有权拒绝任何人要求的违章作业。
5、乙方必须对安全生产负全面责任，切实加强安全管理；如在施工过程中，发生的一却安全事故均由乙方负责。必须向操作工人配发必要的劳动保护用品、用具，改善劳动条件。生活用品、工作服、安全帽必须统一，由甲方统一购买发放给乙方，按乙方实际进场人数核发，费用由乙方承担，完成该工程时在进度款中予以扣除。
6、乙方特殊工种要持证上岗。
7、发生重大伤亡及其他安全事故，乙方应按有关规定立即上报有关部门并通知甲方和监理，同时按政府有关部门要求处理，由事故责任方承担发生的费用。
8、非甲方原因造成的人员伤亡及其他安全事故的，其责任和损失由乙方承担。
八、文明施工
1、乙方必须按照甲方的整体规划搞好现场的文明施工，按照甲方要求，配合悬挂安全、质量、CI宣传牌（幅）。施工现场每天下班前作到材料排列、堆码规范，应将作业层垃圾运至工地指定地点，不得到处乱扔。
2、乙方应做到工完场清、文明施工；乙方在分项工程施工成品后，因乙方原因造成的修补、清理，由乙方负责。
3、乙方在施工期间应加强班组内部文明施工教育，搞好承包范围内的现场文明施工及住宿范围内的清洁卫生，不得违章作业、野蛮施工以及穿拖鞋、骂人、争吵、扯皮打架等不文明行为。
4、甲方项目部制订的安全、文明施工及生活区管理等相关制度、处罚条例与本合同具有相同法律效力，乙方必须遵守。
九、环境保护
1、乙方在施工过程中产生的生活、施工垃圾应进行清理和组织外运，对生活、施工污水的处理应达标后排放，对施工中产生的扬尘、噪音等采取有效的措施解决，所需费用乙方自理。
2、乙方因管理不善或其他非甲方原因发生环境保护方面侵权行为及法律纠纷应自行承担责任，如连累甲方并给甲方造成损失的应给予甲方赔偿。
十、双方权利、责任、义务
（一）甲方权力和义务
1、负责与项目部及监理的业务接洽和联系。
2、负责向乙方提供相关的设计文件和技术交底，质量标准等资料。
3、负责工程项目之间衔接，协调现场安全检查，协调与外部有关事宜。
4、负责现场施工流程的统筹安排，负责工序施工过程中及完成后的质量检查。
5、按本合同有关条款支付工程款。
6、与乙方通过《安全目标责任书》形式向乙方进行安全生产交底，定期组织检查、提出整改措施，实施奖罚办法，明确安全事故责任。如乙方严重违章甲方有权停止作业。
7、负责提供相关图纸。
（二）乙方权力和义务
1、负责完成本合同确定施工范围内的全部作业内容。
2、乙方负责设备、材料的进出场运输。
3、乙方承包人必须派专人进驻现场组织施工管理。
4、承担本合同范围内甲方向业主承担的义务和责任。
5、乙方应认真执行设计文件及有关标准，防止质量事故或质量缺陷发生。如发生质量缺陷或事故，应及时报告甲方妥善处理，按甲方处理意见及时修补缺陷并承担经济责任，经济处罚为合同总额的20%。
6、合理组织人力、资金，保证施工工期，乙方须设现场管理人员1人，负责现场施工管理以及与甲方协调、沟通。
7、执行甲方、业主、监理发出的通知、指令、决定等。
8、协调好与当地群众关系，施工中保持道路畅通，环境不遭破坏。
9、乙方需保证施工人员相对稳定，不准滋事斗殴，如有发生按本工地相关规章制度予以处罚，发生一切后果由乙方承担，情节严重的移交司法机关处理。
10、乙方的财务、税务、劳务等一切责任和纠纷由乙方自己承担。
11、施工中发生的交通及安全生产事故，其一切责任由乙方承担并承担一切经济损失。
12、乙方自行解决工人伙食。
十一、甲乙双方违约责任
1、合同双方必须全面履行合同规定的权利和义务，如果出现违约情况，合同未违约方有权要求解除合同，有权要求违约方赔偿违约金，违约金为合同金额的20%，并保留追究合同违约方的其它违约责任的权利。
2、合同签订，乙方进场后要求加价，或中途因乙方原因造成劳资纠纷或工程质量、工期、安全文明施工等方面无法满足甲方和业主的要求，给甲方造成较大经济损失或恶劣的社会影响，甲方有权终止合同并勒令乙方无条件退场后，再另行协商办理双方经济往来事宜，并处乙方罚款金额为合同总价的20%，并保留追究乙方的其它违约责任的权利。
十二、其它事项
1、因设计变更发生的工程增减，乙方需无条件接纳。
2、本合同未尽事宜，由甲乙双方协商解决。
1、施工准备 1.1 材料及主要机具
1.1.1 止水钢板：止水钢板的宽度、厚度必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。钢板止水带300mm宽，上下各50mm左右扳成45度，成型良好。
1.1.2 焊条：焊条的牌号应符合规范要求。
1.1.2.2 焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。1.1.2.3 焊条必须有出厂合格证。1.2 作业条件
1.2.1 焊工必须持有有效的考试合格证。1.2.2 电源应符合要求。1.2.3 作业场地应有安全防护设施，以及防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。1.2.4 熟悉图纸，做好技术交底。
2、操作工艺
地下室混凝土外墙水平施工缝采用300x3mm钢板止水带，钢板止水带搭接长度为100mm，采用双面焊接，两端均应满焊。2.1 工艺流程：止水钢板定位→固定→接头焊接→检查验收。2.1.1止水钢板定位（坡道部位除外）：止水钢板应放置在外墙中间，两端弯折处应朝向迎水面。外墙后浇带施工缝止水钢板放在混凝土外墙中间，沿竖向设置和每道水平止水钢板交圈焊接严密。水平钢板止水带确定水平标高后，应根据建筑物的标高控制点在钢板止水带上口拉通线，以保持其上口平直。
2.1.2采用钢筋焊接固定钢板，最好不要直接焊接在结构筋上，而是采用斜向钢筋焊接固定。在钢板止水带下口焊短钢筋，以支撑钢板，其长度应以混凝土板墙钢筋网片厚度为准，不能过长，以防沿短钢筋形成渗水通道。短钢筋中心位置应焊止水带，以阻断渗水路线。短钢筋一般间隔1000mm左右设置1个，间距过小则增加成本和工作量，间距过大则钢板止水带易弯曲，浇筑混凝土时受振动易变形。
2.1.3 钢板的接头采用焊接，两块钢板的搭接长度为100mm，两端均应满焊，如图2所示。焊缝高度不低于钢板厚度。焊条应采用结420结构钢焊条。焊接之前应进行试焊，调试好电流参数：电流过大易烧伤甚至烧穿钢板；电流过小又起弧困难，焊接不牢固。
2.1.4 检查验收：施工完毕后，报质检站、监理、甲方验收。
3、质量要求
3.1 钢板表面应清洁，无锈蚀、麻点或划痕等缺陷。
3.2 焊缝的焊波应均匀，不得有裂缝、夹渣、咬边、烧穿等缺陷。
4、应注意的质量问题
4.1钢板止水带在安装前应尽量接长，以减少就位后的焊接工作量，钢板止水带就位后为立焊，焊接难度较大，此时应安排熟练焊工进行操作，并应加强跟踪检查。
4.2对于钢板止水带穿过柱处，与柱箍筋产生交叉，需做细部处理。一般作法是将钢板止水带范围内的柱箍筋折断，与钢板止水带焊接。4.3雨天、雪天和大雾天不允许露天焊接。
5、成品保护
注意对已焊接好的钢板止水带的保护，不乱踩乱拆，不粘油污，在施工中出现的钢板止水带位置偏移认真修复，保证钢板止水带位置正确。
6、质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
6.1 钢板止水带出厂质量证明书或试验报告单。6.2 焊条出厂合格证。
7、安全措施
7.1 进入施工现场必须戴好安全帽。7.2 高空作业必须系好安全带。
关键词：桥梁,承台,钢板桩围堰,施工方案
1 主桥下部结构设计概况
宁波市绕城高速公路西段工程半浦余姚江特大桥由南、北岸引桥和主桥组成, 桥梁全长1489m。主桥全长230m, 采用 (65+100+65) m三孔变截面预应力混凝土箱梁连续梁, 半幅桥面宽20m。主桥下部结构采用单箱双室薄壁空心墩, 承台采用整体式承台, 高度300cm, 桩基础采用10×!150cm钻孔灌注桩, 见图1所示。
主桥的左幅25、26号、右幅26、27号墩, 均位于余姚江主河道中, 水深达6~7m, 且承台顶面位于河床面以下, 承台施工时需水下开挖河床, 因此, 承台施工采用打入钢板桩围堰方案进行。水中承台平面尺寸为9.5m×15m的六边形, 混凝土方量为349.131m3, 为C30混凝土, 承台底标高为-8.4m, 混凝土一次性浇筑完成。
根据半浦余姚江特大桥主桥工程地质报告显示:河床顶面 (标高-5.2m) 至标高-11.01m处土质均为流塑、饱和态的灰色淤泥;标高-11.01m至标高-18.41m处土质均为流塑、饱和态灰色淤泥质粘土;标高-18.41m至标高-27.41m处土质均为硬塑、饱和态黄褐色亚粘土;方案设计计算时, 取最高水位为+1.33m。
2 钢板桩围堰的施工结构设计
钢板桩围堰适用条件:深水或深基坑, 流速较大的砂类土、粘质土、碎石土等坚硬的河床。防水性能好, 整体刚度较强。钢板桩围堰是承台及墩身部分施工时的防水围堰, 其主要是钢板桩和封底混凝土共同形成围堰起防水作用。因此要求钢板桩围堰结构密实, 不漏水或漏水很少。
根据半浦余姚江特大桥水中主桥的地质情况, 进行了钢板桩围堰施工方案的结构设计, 其要点如下:
(1) 围堰采用钢板桩围堰, 由单层钢板桩和四层由型钢、大直径钢管组成的围笼、内撑梁组成;
(2) 围堰平面为矩形, 其内口尺寸为13.52m×19.82m, 钢板桩单根长18m, 被打入后, 其底端标高为-16.0m, 顶面标高为2.0m;
(3) 采用德国拉森Ⅵ型钢板桩, 套型锁口, 锁口内涂上润滑黄油, 两桩锁口联结转角10~15°, 摩阻力小, 防渗性较好, 四个转角位置采用焊接的T形钢板桩;
(4) 钢板桩的施打采用小型水上浮吊, 配合具有液压夹桩装置的震动打拔桩锤进行打入, 施工完成后拔除;
(5) 围笼分别安放在设计标高位置处, 焊接在钢板桩的牛腿上, 内撑梁外缘两端与围笼相撑住, 以加大围堰抵抗土侧压力及水压力的能力。
(6) 考虑到围堰所受的三角形土压力和水压力在承台高度范围内比较大, 为了保证承台混凝土一次性整体浇注完成, 根据计算第三层和第四层围笼的布设间距设为2.2m, 第四层围笼不设中间的水平支撑。
(7) 钢板桩围堰内淤泥采用潜水工配合吸泥机水下吸泥清淤。
(8) 因承台底面下的地层为流塑状淤泥, 为确保混凝土封底质量, 防止封底混凝土内形成淤泥夹层, 在清淤完成后先铺设一层厚50cm的片石垫层, 然后进行1.5m厚水下封底混凝土的灌注。
钢板桩围堰见图2所示。
3 钢板桩方案的确定
方案初期确定钢套箱与钢板两个方案, 结合场地、工期、经济优越性、地质情况, 经多方比选, 钢板桩围堰较钢套箱围堰方案优越性有以下几个方面:
(1) 占用空间小, 无须准备大的制作钢套箱场地;
(2) 对设备要求相对较底, 无须配置大型托运和下沉钢套箱的设备;
(3) 可多次周转且打设速度较快, 加快施工进度;
(4) 钢板桩围堰基底清淤、拆除等较钢套箱围堰安全, 拆除方便, 对原河道恢复较容易;
(5) 钢板桩围堰在施工投入、工期、施工安全等方面均比钢套箱围堰优越。
4 钢板桩围堰的计算
4.1 钢板桩长度的确定
控制钢板桩长度的要素主要有基底翻起、管涌、插打过程的稳定 (入土深度与钢板桩长度比值应大于0.5) 、封底的经济性几方面和现场实际地质情况, 为保证施工安全采用有水开挖方案, 并经过计算比选, 最终选用18m钢板桩。
4.2 封底厚度的确定
封底混凝土厚度主要考虑以下几个因素:
(1) 封底混凝土底面在受到内外水头压力差的作用下, 若钢板桩围堰和封底混凝土之间的粘结作用不致被静水压力破坏时, 则必须有足够抵抗封底混凝土及围堰整个被浮起的能力;
(2) 在围堰整体能稳定时, 必须考虑封底混凝土在抵抗向上的水压力及其它荷载时能正常工作, 不至因产生向上的挠曲和折裂致使围堰穿孔。本基坑封底混凝土厚度取为1.5m, 混凝土的计算弯拉应力为157KPa;混凝土抗浮力时需要基桩提供112KPa的摩阻力, 能够满足要求;
(3) 根据前期施工确定的桩的摩阻力计算桩的锚固力;
(4) 封底最终形状多为锅底型, 这样对封底厚度就有一定的折损, 确定封底厚度时应进行考虑。
所以, 混凝土封底应有足够的厚度, 以确保围堰的安全, 在保证围堰施工安全的情况下考虑施工的经济性, 最终确定封底厚度为1.5m。
4.3 内支撑的确定
围堰围笼间距采用等弯矩法进行计算, 内支撑采用多跨连续梁计算模型进行确定间距。
5 钢板桩围堰的插打
5.1 施工准备:
将新旧钢板桩运到工地后, 详细对其检查、丈量、分类、编号, 同时对两侧锁口用一块同型号长2~3m的短桩作通过试验, 锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷, 采用冷弯、焊补、割除、接长等方法加以整修。为保证插打过程顺利, 在锁口处涂以适量的黄油。
5.2 导框安装与插打方法
在安装导框时, 先进行定位测量。导框的安装, 一般是先打定位桩或作临时施工平台。导框采用现场的钢板桩制作, 固定在定位桩上, 在钢板桩上设置定位卡盘, 限制钢板桩的平面位置。
钢板桩采用单根插打。将钢板桩运至指定位置, 然后用浮吊的两个吊钩吊起, 使钢板桩成垂直状态, 脱出小钩, 用液压钳夹住钢板桩移向安插位置, 插入已就位的钢板桩锁口中。钢板桩在淤泥质地段挤进过程中, 受到淤泥中块石或其它不明障碍物等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜, 采取以下措施进行纠偏:在发生偏斜位置将钢板桩往上拔1.0~2.0m, 再往下锤进, 如此上下往复振拔数次, 可使大的块石等障碍物被振碎或使其发生位移, 让钢板桩的位置得到纠正, 减少钢板桩的倾斜度。
插打从上游开始, 在下游进行合拢, 合拢一般分为两种情况:四角合拢和中间合拢。中间要求打设精度高, 打设过程要精确测量, 四角合拢对打设精度要求较低, 经过分析采用在四角合拢, 就是选在下游一个角合拢。合拢时会出现图3所示情况, 在露出水面段的合拢处将两根合拢钢板桩焊接1m的焊缝后, 再把两根钢板桩拔起至底部, 然后随焊随打, 一直到设计标高处。如打进过程有阻碍可把相临桩拔起一段后一起打入即可解除阻碍。
为保证插打过程钢板桩的稳定性, 每插打完一根桩后应与相临的钢板桩进行焊接。
6 围堰封底施工
围堰合拢后进行基底清淤, 余姚江河床底为淤泥质粘土, 清淤方法为, 由潜水员用高压水枪配合泥浆泵进行水下清淤。
清淤过程潜水员要对围堰钢板桩的锁口情况进行检查, 看是否有脱口现象, 如有应提早进行整修, 保证围堰后期抽水顺利。
清淤达设计标高后, 抛填50cm厚粒径不大于20cm的片石, 之后进行水下混凝土封底围堰水下封底应全断面一次连续浇注完成。为此, 首先组织尽可能大的混凝土供应和浇注能力;其次, 研究水下混凝土的配合比设计, 采用低热水泥和良好的粗、细骨料, 掺加适量粉煤灰和外加剂。从而使混凝土拌和物和易性良好, 可泵性好, 初凝时间长, 坍落度损失小。
封底混凝土采用单导管法浇注, 横向内使用2根导管, 导管设计作用半径为3.0m。实践证明在此作用半径下能够从一端向另一端斜面推进, 进行水下封底混凝土的浇注。实际操作过程中完全符合要求, 封底效果较好, 无渗漏水现象, 局部较平整。
7 围堰支撑的安设
在封底混凝土达设计强度的50%后即可抽水架设围笼和内支撑。
在确保安全的前提下, 基坑支撑的施工与基坑内水位的下降按“先支撑后降水, 分层支撑分层降水”的原则进行, 结合本基坑工程的特点, 共分四层支撑。基坑支撑的顺序如下:加入第一层围笼→进行第一层支撑→抽水至第二层支撑处→加入第二层围笼→进行第二层支撑→抽水至第三层支撑处→加入第三层围笼→进行第三层支撑→抽水至第四层支撑处→加入第四层围笼→进行第四层支撑→抽水至基坑底。实物见图4所示。
围堰第一次抽水较为关键, 需配置足量的水泵进行强降水, 从实践中可知漏水情况与围堰钢板桩锁口咬合是否紧密有很大关系, 漏水处可用细砂拌和木屑从锁口外侧抛洒, 靠水压差产生的水的自吸力即可堵漏, 效果较好。漏水较大处可先用棉絮等物品进行填塞, 然后重复上步工作反复多次后即可堵漏。
由以往施工经验知, 围堰四角处受力较复杂, 为保证围堰安全性, 四角采用型钢进行加强。
8 围堰施工过程中的监测
在钢板桩施工中, 打设的允许误差一般为:桩顶标高偏差±100mm, 钢板桩垂直度偏差为1%。在打设过程中, 应监测是否在允许误差范围内, 超出时及时纠正。
在钢板桩施工完成、封底以后, 就开始支撑的施工。在施工支撑及承台的过程中, 应对支撑系统进行监测。主要监测支撑的变形、钢板桩的变形、基坑内流动水量及围堰的位移、抽水深度的控制等。
通过实际施工的监测发现, 钢板桩在第二层与第三层支撑之间有稍大的弯曲变形。分析原因主要是第一次抽水架设第二层内支撑为最不利情况, 设计计算过程应按施工过程所发生的各种情况进行模拟计算保证施工安全。因变形在施工容许范围内, 不影响施工。此种情况提醒我们, 施工过程受力情况在不断变化, 应充分考虑各种可能出现的受力模型, 确定所有可能的不确定性因素, 保证施工过程的安全。
9 钢板桩围堰的拔除
钢板桩的拔除与围堰插打是一个相反的过程。
钢板桩拔桩前, 先给围堰内回灌水至要拆除的内支撑的位置, 拆除该层内支撑。之后继续回灌水, 从下到上依次拆除内支撑。拆除最后一层内支撑后, 使内外水压平衡, 板桩挤压力消失。在下游选择一块较易拔除的钢板桩, 用液压钳配合振拔桩锤先震动几分钟, 再慢慢向上拔起, 不可硬拔, 如不好拔起, 反复几次拔起插打即可拔除钢板桩。
关键词：地铁区间；人防门；设计施工；要点
中图分类号：TU892 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）17-0003-02
地铁车站人防门根据位置的不同，可以分为三个部位，即入口、风道以及区间。其中，区间人防门和接触网、轨道、界限、线路等专业之间具有密切的联系，同时设计与施工难度较大，具有较大的复杂性。笔者基于实际工程参与经验，对地铁区间人防门设计与施工要点进行分析。
1 地铁区间人防门的形式
地铁区间人防门的形式根据接触网授电形式、门扇形式以及功能的不同，能够分为不同的类型，具体划分如下：
根据主门扇的形式，可以将地铁区间人防门分为区间双扇门、单扇门两种；根据地铁授电形式，能够将地铁区间人防门分为第三轨授电以及接触网授电两种形式。
区间双扇门共有两扇门，接触网密封装置同样被设置在两侧，分为左右两部分，这样便于操作。同时这种形式的区间人防门相关备件以及附属品较少，在排水闸板、轨道密封装置上和单扇门相似。由于双扇门将门分为两个部分，减轻了单体的重量，在安装和调试过程中相对轻松，能够设置与暗挖区间中，节约工程土建费用。
区间单扇门结构相对复杂，其组成部分包括门框、主门扇、轨道密封梁、升降装置、平移绞页、限位器、放水沟与排水沟闸板等。采用这种形式的人防门，能够有效的解决大纵坡、大弯道等环境造成的设防困难问题，在大盾构区间隔离墙较薄的情况下最为实用。
由于单扇门只有一个单体，门扇重量相对较大，在运输和吊装过程中，需要将其分为上下两个部分，在施工现场进行直接组装。实物图，如图1所示。
2 地铁区间人防门设计要点
在地铁区间人防门设计过程中，人防门与土建接口、限界接口、与接触网接口、与轨道接口等方面必须加强重视，保证设计的合理性。
2.1 人防门与土建接口设计要点
第一，地铁区间人防门一般适合于地铁车站主体结合设计，同时在设计过程中应该将区间风井、端部、井内作为首要的设计部位，在特殊情况下可以暗挖区间设置。
第二，与土建专业的接口一般应该优先选择直线段，避免在曲线段进行使用，不能避开时需要进行必要的调整；
第三，如果不得不将人防门设置在曲线段，需要加高和加宽人防门洞，保证与道岔和直缓点距离在25 m以上；
第四，如果人防门朝向向上，保证上坡坡度小于15 °；第五，合理设计，避免人防门与信号转辙机、指示灯存在冲突。
2.2 人防门与限界接口设计要点
在人防门与限界接口设计过程中，正线区间防护密闭隔断门以及入场线外的密闭门的高度、宽度等必须满足相关的要求。具体来说，其高度应该与区间隧道限界相当，或者直接采用限界值，保证上接触网门洞高度在轨面之上，同时高于轨面的高度至少在4 550 mm以上；位于直线段的人防门建筑限界宽度应该在3 880 mm以上，在圆曲线或缓和曲线段，还需要做必要的加高加宽处理，保证车辆能够顺利运行。
2.3 人防门与接触网接口设计要点
地铁区间防护密闭隔断门和入场线以外的防护密闭门两米范围内，人防门与接触网接口需要采用小锚段的形式，同时控制其左右偏移量，将其控制在150 mm内。
2.4 人防门与轨道接口设计要点
人防门与轨道接口设计过程中，第一，门槛不能设置在道岔区；第二，门下的门槛宽度以及钢轨高度应该由轨道专业提资；第三，在排水闸板型号选择方面，应该根据道床、轨道具体情况，根据轨道工程提供的道床详图等，合理的设计排水沟闸板的位置以及浇筑范围，同时在施工设计图纸中标明相关的施工界面。
2.5 人防门与信号专业的接口设计要点
地铁区间人防里程与信号专业紧密相关，人防门与信号灯或转辙机发生冲突时，需要进行有效的协商，采取有效的处理措施。如果选择单扇门，同时门轴和转辙机都位于轨道的同一侧，一般需要保证门框边缘和岔心距离在16 m以上；如果转辙机和门轴位于两侧，同时人防门的门扇高度高于转辙机，在保证其开启不受影响的基础上，需要有限界专业提供门框边缘的距离。
3 地铁区间人防门的生产要点
3.1 非标防护设备的技术交底
通常情况下，地铁人防工程会以分包的形式进行建设，总包单位需要在分包单位加工相关设备前，做好技术交底工作，将人防工程相关设备生产与加工中需要注意的事项介绍清楚，同时明确质量检查的重点，做好相关的记录工作；
3.2 首樘检测
人防门工程建设过程中，总包单位需要加强质量控制，而首樘检测就是其重要的环节。一般来说，将设备启闭力、焊缝质量、外观、尺寸、原材料尺寸、闭锁力等作为主要的检测内容，重点检查器气密性，必要时进行气密性实验。检查单位一般由人防专业检测机构、建设单位、监理单位共同组成，在检测中应该形成有效的报告，由建设单位保存留档。
3.3 过程质量控制
分包单位在接到总包单位的任务后，应该不断的完善质量控制机制，从原材料进厂开始，加强对原材料质量、性能等的检查，同时做好必要的焊接实验等，控制焊接质量，针对关键控制點进行检查。在设备出厂前也需要进行必要的自检，并将自检的报告作为进场的有效依据。
4 地铁区间人防门的施工要点
地铁人防门施工要点体现在进场、立框等各个方面，必须详细了解人防门工程情况，认真参照设计标准等，保证施工质量。
4.1 进场施工要点
土建总包单位需要提前通知人防工程单位进行必要的准备，人防工程专业需要提前三天进入现场。同时，土建专业需要提前与人防专业一起，对现场进行查看，将运输通道确定，并做好相关的清理工作，建立临时的供电设施、防护设施等。同时，在进场施工中，需要完成调线、调坡等工作，并将人防门的高程、平面坐标等进行确定。
4.2 立框施工要点
地铁人防门工程立框施工顺序为：土建施工单位施工下门槛钢筋并预埋钢板一预埋钢板测量及浇筑混凝土一下框初测及复测一左右框和上框的安装、支撑及调试一土建施工单位绑人防墙钢筋，预埋穿墙套管一人防监理及土建监理隐检一合模一合模检验一浇筑人防墙混凝土一拆模-挂扇。
4.3 立框施工需要注意的事项
在地铁人防门立框施工过程中，需要注意以下几个方面的事项：
第一，对于下框安装来说，其精度要求相对较高，需要保证下框高程与轨道标高小于1 mm的误差；
第二，在立框施工过程中，人防墙接地板需要由土建施工单位完成；
第三，保证人防门框支撑体系与土建模板支撑体系最小距离在30 mm，禁止将门框作为土建施工的支点；
第四，预埋套管规格和数量都必须在图纸基础上，避免施工单位私自在人防墙上进行开孔作业。
4.4 其他施工要点
除了进场与立框施工外，在人防门施工过程中，还必须做好以下几点工作：
第一，施工中难免会存在误差，施工图中标注的相关标高、高程等也仅供参考，具体施工还应该以实际情况为主，施工过程中必须保证相关标高的准确性；
第二，在地铁区间人防门下面的排水沟，应该根据具体情况设置有效的密闭装置，加强对排水沟的防护控制。选择闸板过程中，还需要根据排水沟宽度等，配合土建专业，完成安装，在安装完成后还需要进行必要的实验，保证其密闭性。
第三，土建施工單位施工前应及时与人防设备安装单位沟通和协调，配合做好施工步骤安排，包括设备进场、设备吊装、测量定位、门框预埋、顶板吊环预埋及门框墙上穿墙套管预埋等工作；在门框预埋件安装完毕且检验合格后，方可浇筑门框墙混凝土。
5 结 语
通过上述分析可知，地铁区间人防门设计、施工持续时间较长，涉及的专业较多，加上实际情况的变动，存在较多的设计变更。在施工阶段，由于配合专业较多，还需要做好各方面资源的协调与配置工作，满足业主节点工期需求，在规定工期内完成施工，为城市地铁工程提供安全保障。
参考文献：
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