混凝土外观质量处理方案（精选9篇）
混凝土外观质量处理方案
XXX建设有限公司
年 月 日
1.编制依据
1、本工程的特点和施工现场的环境条件。
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015。
3、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011。
4、《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBG50146-2014。
2.工程概况
XXX工程位于振兴路西段，规划总用地面积XXX㎡，建筑占地面积XXX㎡。
本工程设计情况：1﹟和4﹟楼为5层、2﹟和3﹟楼为8层、5﹟楼为15层、共计5栋总建筑面积为XXX㎡。
本工程梁、板、柱、剪力墙均采用钢筋混凝土，采用梁板式结构体系。
因施工过程中混凝土质量出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋等情况，特编制本修补方案。
3.处理方法 3.1.蜂窝处理方法
小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实 较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
3.2.麻面处理方法
表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3.3.孔洞处理方法
将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。
3.4.露筋处理方法
表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。
露筋较深：凿去薄弱混凝土 和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
3.5.空心板孔洞处理方法
（1）材料准备：电钻、水钻、吹风机、直径50mmPVC管、双面 胶条、高强无收缩灌浆料、漏斗、平头掀、灰桶等。（2）施工准备：
a、将空心楼板孔洞周边不密实的混凝土剔凿到周边均有密实混凝土为准，用吹风机将浮灰吹净；
b、为了水钻照准孔洞位向下钻孔，先用电钻照准孔洞部位向上
钻孔，然后再用水钻照准电钻孔向下钻孔，并小心成孔； c、水钻孔完孔后，将上下管头粘贴双面胶条的PVC管放进孔内（为了防止PVC管下滑，将PVC管上下管头粘贴双面胶条），PVC管下边与内模底部放平，上边比板面低至少20mm，及时检查放置高低情况；
d、用编织袋或聚苯乙烯泡沫塑料将破损的内模填充（若有内模损坏），以防止灌浆料溢流到内模内，造成不必要浪费及增加楼盖自重；
e、以上工序完成之后，顶板下边开始支模板，与顶板周围之间粘贴双面胶条，防止漏浆，最后进行高强无收缩灌浆处理。（3）灌浆工程：
a、顶板上边用直径为12mm的圆钢插捣，下边用锤轻轻敲击模板，以便使浆体快速充满空间；
b、灌注孔或小空间时，可用人工振捣，一定要把气体赶跑，灌注密实；
c、灌注完毕后，加强保温、保湿措施——保温可采取灌浆部位覆盖棉毡，保湿可采用接近干燥时适当洒少量的水养护； d、灌注完毕后，过12小时便可洒水养护（环境温度较高时）或用棉毡覆盖，养护期为7-14d；
1)表面裂缝;2)表面破损;3)表面颜色不均匀;4)表面露筋。
因此,在施工中采取有针对性的预防措施,对既有的缺陷加以必要的修复处理,以提高混凝土的外观质量。
1 表面裂缝
产生裂缝的原因主要是温度和湿度的变化,混凝土的脆性和不均匀性,原材料不合格,模板变形,基础不均匀沉降等。
混凝土在硬化期间水泥放出大量水化热,内部温度不断上升,在表面引起拉应力。后期在降温过程中,受到基础的约束,又会在混凝土内部出现拉应力。气温的降低也会在混凝土表面产生很大的拉应力。当这些拉应力超出混凝土的抗裂能力时,即会出现裂缝。当养护不周、时干时湿,表面干缩变形受到内部混凝土的约束,也会导致裂缝。混凝土是脆性材料,抗拉强度是抗压强度的1/10左右。由于原材料不均匀,水灰比不稳定及运输和浇筑过程中的离析现象,在同一块混凝土中,易于出现裂缝的薄弱部位。
为了防止裂缝,减轻温度应力可以从控制温度和改善约束条件两方面着手。
控制温度的措施如下:1)改善骨料级配,用干硬性混凝土,掺混合料,加引气剂或塑化剂等措施减少混凝土中的水泥用量;2)拌和混凝土时加水或用水将碎石冷却以降低混凝土的浇筑温度;3)热天浇筑混凝土时减少浇筑厚度,利用浇筑层散热;4)规定合理的拆模时间,气温骤降时进行表面保温,以免混凝土表面产生急剧的温度梯度;5)施工中长期暴露的混凝土浇筑块表面或薄壁结构,在寒冷季节采取保温措施。
改善约束条件的措施:1)合理地分缝分块;2)避免基础过大起伏;3)合理地安排施工工序,避免过大的高差和侧面长期暴露。
为保证混凝土工程质量,防止干裂,提高混凝土的耐久性,正确使用外加剂也是减少开裂的措施之一。
1)水灰比是影响混凝土干缩的重要因素,使用减水防裂剂可使混凝土用水量减少25%;2)水泥用量也是影响混凝土收缩率的重要因素,掺加减水防裂剂的混凝土在保持混凝土强度的条件下可减少15%的水泥用量,其体积用增加骨料用量来补充;3)减水防裂剂可以改善水泥浆的稠度,减少混凝土泌水,减少收缩变形;4)提高水泥浆与骨料的粘结力,提高混凝土的抗裂性能;5)掺外加剂混凝土和易性好,表面形成微膜,减少干燥收缩。
对于浅层裂缝的修补,通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵,以防止水分侵入;对于较深的裂缝,就必须采用压力灌浆技术进行修补。
2 混凝土表面破损
混凝土表面破损包括:表面蜂窝、麻面、气孔。
表面蜂窝,主要是因为振捣不到位所致,在施工中增强责任心就能避免。
脱模后的混凝土表面麻面起粉,主要是因为混凝土表面出现缓凝。
混凝土表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话,采用木制模板。
混凝土表面出现鱼鳞斑,是由于当模板的刚度不足,混凝土结构物的浇筑高度较大,在浇筑上层混凝土时,模板受到极限侧压力,整体微量位移,在模板与混凝土的接壤处产生缝隙,而下层混凝土处于流塑状态,水沿着模板与混凝土的空隙渗流。
进行混凝土的这种缺陷修补时,可通过试验之后,把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用,砂子应使用筛除了粗颗粒的细砂,砂浆中掺用聚合物环氧树脂、白乳胶等。
3 混凝土表面颜色不均匀
决定混凝土颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料。一旦粘结料的品种或用量发生变化,都会导致混凝土颜色发生变化。混凝土表面的锈迹也是导致混凝土颜色不均匀的一个重要因素,锈迹的产生有四种可能:第一种可能是由于含有硫化铁的骨料引起的,骨料中的硫化铁与空气接触后发生氧化反应生成铁锈;第二种可能是钢筋暴露在表面产生的锈迹;第三种是由于模板本身产生了锈迹;第四种可能是由于混凝土结构表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈遇水或养护水顺混凝土表面留下时,污染了混凝土表面而产生锈迹。对于颜色不均匀的混凝土表面首先考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗,然后将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗无法产生明显效果时,再使用表面涂层处理。
4 混凝土表面露筋
混凝土表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢,或保护层垫块安置不规范,在浇筑混凝土的过程中钢筋移位。也有可能因为混凝土漏振导致严重蜂窝,钢筋暴露在外。当钢筋混凝土构件的保护层过小,在施工过程中造成钢筋露筋或构件受力时表面混凝土剥落。随着时间的推移,表面的混凝土逐渐碳化,保护层混凝土失去了保护作用,从而导致钢筋锈蚀,力学效能降低,钢筋与混凝土失去粘结力,可能导致整个构件的破坏。
避免表面露筋的有效措施:尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间;安排足够数量的钢筋工,在混凝土浇筑前及浇筑中及时整修;保证钢筋布位准确,绑扎牢靠,保护层垫块安置稳固,在混凝土振捣过程中操作细致。
如果出现表面露筋,首先应分析露筋的原因和严重程度,再考虑修补所需要达到的目的,修补后不得影响结构的强度和正常使用。露筋的修补一般都是先用锯切槽,划定需要处理的范围,形成整齐而规则的边缘,再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。如果钢筋保护层厚度不够,必须将钢筋向里移动。准备工作做完后,可采用喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补。
5 结语
结构混凝土外观质量控制,必须在混凝土工艺上狠下功夫,只要采取切实的措施和科学合理的施工工艺,同时在工程技术人员与施工操作者共同努力下,混凝土的外观质量才会进一步提高。
摘要：就混凝土施工中出现的表面裂缝、表面破损、表面颜色不均匀、表面露筋等缺陷作了归纳,同时采取了有针对性的预防措施,以提高混凝土外观质量,保证构件的力学性能,延长建筑物的使用年限。
关键词：混凝土构件,表面缺陷,措施,外观质量
参考文献
[1]葛兆明.混凝土外加剂[M].北京:化学工业出版社,2006.
[2]曲德仁.混凝土工程质量控制(精)[M].北京:中国建筑工业出版社,2005:9.
关键词：砼外观质量漫谈
前 言
不论现场管理水平如何，砼的施工都不可能在非常理想的条件下进行往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在砼的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。砼的表面缺陷大致可以归纳为如下四个方面：
1、表面裂縫；
2、表面破损；
3、表面颜色不均匀；
4、表面漏筋；
不管是哪一种表面缺陷，都会对砼的外观质量带来不利的影响。所以，找到砼产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高砼的外观质量。
1 砼土表面裂缝
砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。
刚刚浇筑完成的砼，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。
对于较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。
砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使砼内部温度不断上升，在大体积砼中，水化热使温度上升更加明显，在砼表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。
值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使砼产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。
碱骨料反应也会使砼产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂。
2 砼表面破损
砼表面破损包括：表面峰窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等，至于表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，在施工中只要增强责任心就能避免，在这里我主要就表面麻面、气孔、冲蚀谈几点看法。
脱模后的砼表面麻面起粉，主要原因是因为砼表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。当脱模剂用量过大时，既浪费又会引起砼表面缓凝，还会污染已经浇筑好的砼表面。另外，当使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生砼表面缓凝。砼表面麻面与模板拼缝不严也有关系。
砼表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因为振捣不充分所致。即使振捣充分，也还会有气孔，特别是在砼的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。另外，所使用的脱模剂和砼配合比对产生气孔也有很大的影响，一般情况下，粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔。
3 砼表面颜色不均匀
施工中想要砼表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起砼表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会给人的感官上带来不悦。
决定砼颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变。当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一致。
砼表面的锈迹也是常见影响砼颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；第二种可能是从砼结构中伸出钢筋以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹；第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹；第四种可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下时，污染了砼面而产生锈迹。
在拆模时，由于一些人为的因素也会导致砼表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。
4 砼表面露筋
砼表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在砼浇筑过程中钢筋移位，有时候是在砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。
表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。
避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。
如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响砼结构的强度和正常使用。
5 结 语
（老工商局段）2标段
混
凝
土
外
观
质
量
整
改
方
案
中鸿国际建工集团有限公司
2016年12月
目录
一、概况
二、出现质量问题的原因分析
三、整改方法
四、整改后的保护措施
一、概况
綦江城区防洪护岸综合整治工程（老工商局段）1标段位于綦江区綦河下游右岸。施工桩号为右0+000.000～右0+313.600，包括新建桩板挡墙204.55m，重力式挡墙204.55m，植草护坡2041m²，火烧砖铺设2000 m²，不锈钢栏杆安装610m，污水管道改建240m等。
重力式挡土墙混凝土强度等级为C20，施工段（D右0+315.46～D右0+492.66）共177.2m，下部宽7.55m,上部宽2.5m，高6.5m，背河面坡度为1：2，基础采用砂岩块石置换，宽8.55m，厚度为2m。混凝土挡墙每10.0m设伸缩缝，缝宽25mm，缝内填塞聚苯乙烯硬质泡沫板。挡土墙墙身采用Φ80PVC排水管，纵横间距均为间距为2m，坡度i>5%，梅花形布置，最下一排排水管应高于地面200mm设置，排水管进口铺土工布（500×500mm）。
二、出现质量问题的原因分析
1、挡墙混凝土表面有少量蜂窝、麻面： 现象：混凝土表面出现蜂窝、麻面。
产生原因：混凝土坍落度过小，混凝土难以下落，模板接缝未贴双面胶造成模板缝漏浆形成麻面。
2、混凝土夹渣及杂物：
现象：混凝土正立面内100*100模板、水泥口袋杂物； 产生原因：在浇筑重力式挡墙时安装排水孔孔径80，因上下错位形成梅花行状、模板重复使用第一次与第二次排水孔位置与第一次模板钻孔位置不一致，在修补模板洞口时在模板内侧采用100*100模板修补，在拆除模板后造成重力式挡墙正立面有100*100未拆除模板。在模板
接缝处变形较大在浇筑砼时易漏浆，未及时更换新模板放在漏浆位置，用水泥口袋封堵漏浆位置。
三、整改方法
1、对蜂窝及麻面处理，首先凿去蜂窝处薄弱松散部分及突出骨料颗粒，剔打至密实处，用钢丝刷和清理表面灰渣后在用清水洗刷干净，充分润湿后用细石混凝土(比原标号高一级)仔细填塞捣实、收平压光，在用湿润的毛毯覆盖养护不少于7天。
2、夹渣的处理，将夹渣层中的杂物和松散、软弱混凝土彻底清除并用清水冲洗干净，充分润湿再浇注捻塞提高一级强度等级的细石混凝土捣实，并及时认真重点毛毯覆盖养护不少于7天。
4、其他外观缺陷：
（1）较小的缺棱掉角，可将该处用钢丝刷刷净，用清水冲洗充分湿润后，水泥素浆结合层一道，用原配比混凝土去掉粗骨料砂浆抹平整或用提高一级强度等级的细石混凝土修补好。并重点及时加强养护。
（2）对较大的阳角可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒剔除用清水冲刷干净，充分湿透，水泥素浆结合层一道，然后用比原混凝土强度高一等级细石混凝土补好，并及时认真加强养护。
（3）存留的水泥袋及残余模板要清理干净，漏浆、流坠处要彻底清理铲掉。
以上砼缺陷处理所用水泥必须与原混凝土所用水泥同品种，颜色一致。
四、整改后的保护措施
以上凡经处理部位混凝土必须设专人每天巡回洒水，保持混凝土湿润，重点养护。
操作人员必须设专人，并熟知操作技术要求按程序分步进行操作，每道工序必须经专职质检人员检查验收合格后方可进行下道工序施工。
凡经处理的部位必需经监理工程师重新检查验收。附件：整改前后照片
近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的外观质量进行了检查。
为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。
一、技术原因分析
1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因：
（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成许多小凹点。
（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。
（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。
（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。
预防措施：（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。
2、气泡较多 可能的产生原因：
（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。
（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。
（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。（混凝土含气量过大）
（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。
防治措施：
（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均匀，塌落度不宜过大。
(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。
(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。
3、错台、砂线 可能的产生原因：
（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。
（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。
防治措施：
（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。
（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。
（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。
（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。
4、胀模、螺栓孔堵塞不规范 可能的产生原因：
（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外支撑等，多出现于木模板施工。
（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。
（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的压力过大。
防治措施：
（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。
（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。
（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。
5、烂根
可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。防治措施：
（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；
（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严密防止漏浆。
（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。
6、色差、粘模 可能的产生原因：
（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。
（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。
（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。防治措施：
（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性
（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。
（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。
7、缺棱掉角 产生原因：
（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。
（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。防治措施：
（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。（2）拆模时精心操作，保护好结构物。
（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。
8、接触网支柱基础下沉变形 可能的产生原因：
（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。（3）未考虑支柱基础的预沉量。防治措施：
（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。
（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。
二、总结
1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控 制过程，完善质量管理措施。成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实，分工明确、责任到人。
2、加大处罚措施。对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。
3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。
4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。
5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。
现工程已进入大面积混凝土施工阶段，为保证混凝土质量，项目安质部对混凝土施工中容易出现的质量通病进行控制，从而加强混凝土质量。
混凝土常见缺陷有：胀模、麻面、露筋、蜂窝、孔洞、夹层、裂缝、缺棱掉角（损伤）、错台、烂根、砂线等。本方案针对济青高铁项目一分部混凝土质量的通病。1.错台 1.1.现象
混凝土表面明显看出突起，不平整。1.2.原因分析
模板加工搭接不严密，有错缝。1.3.治理方法
1、将钢模板调整、修复，试拼后进行检查验收，待满足要求方可使用。
2、对已浇筑的混凝土表面接缝处用磨光机进行打磨。1.4.保障措施
每次模板拼装完后仔细检查，使模板缝隙拼接严密、平整。2.裂纹、裂缝 2.1.原因分析
1、由于捣固人员的水平有高低，出现捣固不均匀，存在过捣和欠捣，此时混凝土会产生泌水、失水现象，表面会形成一层硬壳，和以后灌筑的混凝土之间会形成一个分界面，由于捣固人员的过捣，分界面处的混凝土表面水泥净浆和粉煤灰增多，混凝土的抗拉强度将会降低。
2、钢筋混凝土保护层过大。
3、拆摸时间太长，钢模板散热快，受环境温度影响大，养护工作难于开展，因此混凝土表层和环境气温差也大。2.2.预防措施
1、对混凝土捣固人员进行技术交底，采用理论讲课和现场实际辅导相结合，提高作业人员的素质，提高混凝土的捣固质量。特别是不能出现混凝土的过捣现象，捣固棒的插入位置不能靠近摸板太近。
2、在实体段埋设测温管，记录混凝土变化曲线，掌握混凝土内部温度
最高峰，改变外部温度，对墩身按规范要求进行喷淋养护，来减小混凝土内外温差。
3、严格控制结构尺寸、标高，保证钢筋保护层的厚度。2.3.处理方法
经过后期的观测，采用107胶混合水泥浆灌缝，灌缝前用清水清洗干净，采用多次灌缝渗透的方法处理裂纹。3.麻面 3.1.现象
混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。3.2.原因分析
1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。
2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。
3、模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆。
4、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.3.处理方法
麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。3.4.保证措施
钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷，模板缝隙拼接严密。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。4.蜂窝 4.1.现象
混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。4.2.原因分析
1、未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
2、混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
3、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。4.3.治理方法
混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。4.4.保证措施
混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。5.孔洞 5.1.现象
混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。（扶壁式挡墙扶壁与基础连接处容易出现此质量问题）5.2.原因分析
1、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。
2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
3、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
4、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
5.3.治理方法
1、对混凝土大的孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
2、一般孔洞可以将空洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹平。5.4.保证措施
1、在钢筋密集处，可采用细石混凝土灌注，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
4、控制好下料。要保证混凝土灌注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。
6、加强施工技术管理和质量检查工作。6.露筋 6.1.现象
钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。6.2.原因分析
1、混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。
3、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。6.3.治理方法
将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。6.4.保证措施
1、灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土灌注。
4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。灌注混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
7.缺棱掉角（损伤）7.1.现象
混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。7.2.原因分析
1、灌注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低。
2、常温施工时，过早拆除承重模板。
3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
7.3.治理方法
缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原混凝土高一级的细石混凝土补好，认真养护。7.4.保证措施
桥梁工程的施工质量关键在于混凝土的质量。如今人们对于混凝土的要求已不仅仅是内实,同时要求外光,即混凝土的强度以及外观质量光洁度、表面平整度、线形要同时达到要求,否则不仅影响美观而且严重影响结构的耐久性。
清河大桥是京承高速公路的配套工程,位于北京市东北部,距离城区较近,因而对于混凝土外观质量的控制提出了更高的要求,现简要介绍以供广大施工单位借鉴。
1 温度
清河大桥下部结构部分结构物遇在冬季施工,必须采取有效的养护措施,在施工中采用蓄热法养护。混凝土浇筑后在其表面先铺一层塑料布,再铺2层～3层草袋子覆盖,外用帆布覆盖进行保温。对边棱角部位的草袋子加厚到5层～6层。墩、台外层另加彩条布围挡减少透风系数,起防风作用。
冬季施工措施如下:
1)养护期间的测温工作:从混凝土入模开始至混凝土达到受冻临养强度,或混凝土温度降到0 ℃或设计温度前,至少每隔6 h测一次。
2)测温孔设置原则:冬期本工程主要进行承台(基础)、墩柱、桥台的施工,测温孔的布置一般应选择温度变化大,容易散失热量,构件遭冻结的部位。孔厚为10 cm～15 cm,也可为板或墙厚的1/2。
3)测温孔设置方法:承台(基础):每个承台(基础)的任一侧立面及平面各设3个测温孔,孔深10 cm。墩柱:每个墩柱上、下各设一个测温孔,孔深10 cm,测温孔与柱面成30°倾斜角。桥台:每个桥台上、中、下各设一层测温孔,孔深10 cm,每层3个,共计9个测温孔。
4)测温方法:测温时按测温编号顺序进行,温度计插入测温孔后,堵塞孔口,留在孔内3 min～5 min,然后迅速从孔内取出,使温度计与视线水平,仔细读数,并汇入测温记录表,同时将测温孔用保温材料原样覆盖好。测温时仪表应采取与外界气温隔离措施,测温时,测温人员应同时检查覆盖情况,并了解结构物的浇筑日期、要求温度、养护期限等。测温的项目和次数见表1。
在夏季施工时,北京地区的温度较高,在施工中我们为了防止混凝土外部裂缝的出现,除在原材料上进行严格的选择外,还将施工时间尽量安排在晚上,以保证混凝土的温度较低,同时白天温度较高时采用不间断的洒水养护,保证混凝土低温和湿润,有效地保证了混凝土的强度增长和外观质量。
2 材料
1)水泥。在所用水泥品牌的选用上,尽量选用中、低热水泥品种,尽量降低水泥硬化过程中的水化热。2)粗骨料。骨料的级配必须合理,尽量采用自然连续级配的粗骨料,粒径一般为5 mm～40 mm,且不得有针片状碎石和石屑。含泥量控制在1%以内,以避免因含泥引起混凝土强度降低和成型混凝土外观颜色失真形成花脸。3)细骨料。以中粗砂为宜,并应尽量减小砂率,含泥量控制在1.5%以内。在材料选择中,一般选定一种材料就不宜再更换,以保证成型混凝土外观颜色保持一致、美观。同时必须确保拌合物的质量,拌和楼使用电子称计量,保证配料准确。如无把握则延长搅拌时间,使混凝土搅拌均匀,更应严格控制出料混凝土的坍落度,以保证混凝土的强度以及外观质量。
3 基础处理
清河大桥处于清河新、旧河道内,盖梁现浇支架基础处理得当与否直接影响到桥梁结构尺寸以及数据。故在承台基槽回填施工时,采用砂砾分层回填、夯实,保证每层密实度不小于95%,从而强有力的控制了支架的沉降,确保桥梁高程及线形良好。
4支架的搭设和施工放样
在支架的搭设中,不仅要考虑其强度、刚度及稳定性,同时考虑支架的平整度,以利于底模及侧模的设立,确保盖梁混凝土观质量。放样时考虑到桥梁结构物施工的精度要求较高,我们用全站仪的精密定位放样,保证了桥梁线形流畅,外观尺寸标准。
5模板的选用
成型混凝土外观质量的好坏在于模板的选择和使用情况,好的模板能保证浇筑出的混凝土构造物外表美观,光洁顺畅。
模板拼缝:在施工过程中的处理十分重要,为了保证混凝土表面不出现印痕、漏浆、错台等现象,在施工中模板拼缝采用橡胶条密封,并保证相邻模板错台不超过限差范围,尽量控制到最小。
模板表面:模板在使用过程中,不可避免的要粘有混凝土残渣,如果是钢模还会有水锈,所以模板在使用时,一定要清除干净混凝土残渣及水锈,若残渣及水锈未清除干净,混凝土表面就会出现斑点、麻点、不光泽等情况。
模板隔离剂:隔离剂在选择使用上也很关键,选择实用、有效的隔离剂,将其均匀的涂刷于模板表面,反之将造成结构物底面出现较大气泡,使结构物局部保护层减少,影响结构的耐久性。
6混凝土捣固
混凝土采用插入式振捣,保证每层捣固厚度,捣固深度、捣固时间是非常关键的,清河大桥在混凝土浇筑振捣中严格控制各个环节,取得了很好的外观效果。
7结语
通过采取以上措施,对清河大桥结构物施工,专家不仅在外观质量上给予了高度评价,对内部质量也深表欣赏。我们也深感现代施工企业,不仅对混凝土的内部质量紧抓不放,同时也应注意外观质量的效应,加强施工技术与施工各环节的质量控制,确保工程质量,为企业争取更大的竞争力。
摘要：介绍了京承高速公路清河大桥施工过程中,对温度、材料选择、基础处理及模板精面的有效控制,从而确保混凝土的外观质量,与此同时提高了混凝土结构的耐久性,为企业争取更好的经济与社会效益。
关键词：桥梁,外观质量,混凝土,控制
参考文献
关键词：砼表面；缺陷；原因；处理方法
1 引言
不论水平如何，砼在施工过程中，不论现场管理与技术水平如何，都不可避免的带来一些缺陷。结构型式的特殊、气候条件的变化、施工方法和工艺的不规范等，都能给砼施工带来缺陷。一般情况下，在砼的浇筑过程中或刚刚施工完毕的砼，很容易产生表面缺陷。其缺陷大致可归纳分为四个方面：①表面裂缝；②表面破损；③表面颜色不均匀；④表面漏筋。不论哪种表面缺陷，都会对砼的外观质量带来不利的影响。因此，必须找到砼产生缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施。同时，对既有的缺陷要进行必要的修复处理，保证砼的外观质量。
2 砼表面裂缝原因及处理
1）砼表面裂缝类型与预防。砼表面裂缝主要是收缩产生的，有两大类：一是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起；二是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。对刚浇筑完成的砼，因外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。此裂缝一般不连续，很少发展到边缘，常呈对角斜线状，长度不超过30cm。较严重时，裂缝之间会相互贯通。处理这类裂缝最有效的是预防措施，即在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒。砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，及时洒水养生。另外，可在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。
2）深层砼裂缝处理。较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止此沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。该缺陷容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免这种缺陷的好方法。
3）砼硬化过程处理。砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使内部温度不断上升。在大体积砼中，水化热使温度上升更为明显，使得砼表面与内部之间形成很高的温度差。特别是特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为减少收缩约束，使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉、粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在砼内部采用冷却管，通过循环水也能及时释放水化热能。
4）水泥混用砼产生的裂缝。不同品牌水泥的混用，也会使砼产生裂缝。不同水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应严禁不同品牌、不同标号的水泥混用。
5）碱骨料使砼产生的开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸收水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂。
修补措施：浅层裂缝的修补，常用涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂缝，必须采用压力灌浆技术修补。
3 砼表面破损及修补
表面气孔、表面峰窝、表面麻面、表面冲蚀等，都是砼表面破损。表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，属于施工责任心不强的原因造成。
1）砼表面的气孔。模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性，气孔可减少；采用抗渗透性强的钢模板，气孔一般都是因振捣不充分所致。另外，脱模剂和砼配合比对产生气孔有很大的影响。一般情况下，粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔。
2）砼表面沟痕。水在模板与砼浇筑面之间渗流时，水泥浆随水一同流走，会使砼结构的垂直面产生像河流三角区样的沟痕。因为砼坍落度太大或和易性太差，或使用的外掺剂不当有泌水现象，大多属于砼配合比设计上的问题。冲蚀发生在砼结构的浅层表面，对砼强度不会产生多大影响，但影响砼外观。当冲蚀破损较深或钢筋保护层较薄时，必须进行修补。
3）脱模后的砼表面麻面起粉。因砼表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。脱模剂用量过大，既浪费又会引起砼表面缓凝，还会污染已浇筑好的砼表面。使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，其有延缓水泥水化的作用，从而产生砼表面缓凝。另砼表面麻面也与模板拼缝不严有关。
4）砼表面鱼鳞斑。这也是表面的冲蚀破坏，与模板的刚度有关。刚度不足，砼结构物的浇筑高度又较大，在浇筑上层砼时，模板受到极限侧压力，整体微量位移，在模板与砼的接壤处产生空隙，下层砼还处于流塑状态，水沿着模板与砼间的空隙渗流，导致脱模后出现鱼鳞状的斑纹。
砼缺陷修补措施：为获得较好的砼表面颜色，可通过试验之后，把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用。砂子应使用细砂，砂浆中要掺用聚合物（环氧树脂、白乳胶等），用砂浆块或光滑的石板抹面。
4 砼表面颜色的不一致性及处理
砼表面颜色在施工中一般不能完全一致，多种因素都能引起砼表面颜色发生变化（原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等），还有拆模时人为造成的颜色变化，使人感觉不悦。
1）添加原料的影响。水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变（砼颜色决定于原材料）。当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，会导致某部位粗骨料集中，砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一。
2）锈迹影响。锈迹也是影响砼表面颜色的一个因素。锈迹的产生有四种可能：一是可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的。黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；二是可能是从砼结构中伸出钢筋（比如模板拉杆钢筋、砼表面漏筋）以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹；三是可能是由于模板表面本身产生了锈迹；四是可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下产生的锈迹。
3）拆模影响。在拆模时，由于人为因素也会导致砼表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。
颜色不均匀性修补措施：可采用稀释的酸性溶液进行清洗，而后再用水冲洗干净。清洗无法获得明显效果时，再使用表面涂层处理。
5 砼表面露筋原因及处理
主要原因是钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范。在砼浇筑过程中钢筋移位，有时砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有保护层。表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。
表面露筋处理措施：责任心强的操作工负责，要有质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠；保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。出现表面露筋，要分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补措施，以不影响砼结构强度和使用要求为原则。露筋的修补，先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松砼进行清除。若钢筋保护层厚度不够，必须要将钢筋向里移动。可采用喷射砼工艺或压力灌浆技术修补。
6 结束语
影响砼外观质量的因素很多很多（如因模板刚度不足引起砼表面鼓胀，因模板精度不够引起砼接缝处错牙等），要分析其造成的根源，然后采取针对性治理措施。
参考文献
[1]胡德所，等.钢筋混凝土和预应力混凝土结构件的裂缝控制.建筑结构学报，1989（4）：19224
[2]龚洛书，等.混凝土的耐久性及其防护修补.北京：中国建筑工业出版社，1990
来源：中国混凝土网 | 作者：魏晓成 李向荣 | 2008-12-22| 编辑：yxsu
在日常质监工作中，我们发现钢筋混凝土现浇结构普遍存在大量的外观质量缺陷，而工程建设、监理、施工等各方主体，主观意识上都认为这是一种质量通
病，无法完全避免。诚然，因为混凝土是一种多相（体积比气相2～5%、液相13～18%、固相77～85%），多孔（凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等）存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。但是，只要工程参与各方主体从思想上高度重视，严格按国家和行业技术标准操作，精心组织，精心施工，是完全可以将混凝土各种质量通病最大限度地降低，甚至基本消除的。
根据国家标准GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》第八章第一节之规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种情况（见下表）。下面逐一进行现象描述、原因分析，并提出相应的预防和修补措施。
1、露筋
露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。在混凝土墙和板的结构上，任何一处露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm的，同样可以进行修复。露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检测和结构鉴定。
1.1、原因分析（本文所述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共同作用的结果。）
1.1.1、钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。
1.1.2、粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。
1.1.3、手推车行走和泵管、布料机等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。
1.2、预防措施
1.2.1、严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。
1.2.2、推广使用塑胶垫块，严格控制钢筋保护层。目前部分工地仍在使用小石子垫块、砂浆垫块或大理石下脚料垫块，因其易裂易碎易滑动，很难准确固定钢筋的位置，而塑胶垫块价格便宜、使用方便、品种较多，可适用于不同结构，具有良好的稳固性能。
1.2.3、清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和孔洞。
1.3、修补措施
拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:2～1:2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，按其修补措施进行。
2、峰窝（含麻面）
混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。
从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：
A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%；
B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60%～80%；
C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连续下落，存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。
2.1、原因分析
2.1.1、模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。
2.1.2、混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。实际中，许多工地均以在手推车上画线来计量砂、石，殊不知干砂和湿砂的容重相差可达20%以上。
2.1.3、新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。
2.1.4、混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。
2.1.5、输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。
2.2、预防措施
2.2.1、加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼时安排专人浇水湿润模板。
2.2.2、严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。
2.2.3、选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。
2.2.4、当混凝土自由倾落高度大于3M时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止漏振。
2.2.5、混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。
2.2.6、实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。
2.3、修补措施
2.3.1、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。
2.3.2、较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。
3、孔洞
混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。
混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。
3.1、原因分析
3.1.1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。
3.1.2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
3.1.3、薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。
3.2、预防措施
3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。
3.2.2、在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。
3.2.3、剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300～500mm，层高大于3.0m的柱子应侧面加开浇灌门，以保证振捣到位。
3.2.4、薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。
3.3、修补措施
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4、夹渣
混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位（特别是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。
4.1、原因分析
4.1.1、砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。
4.1.2、模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。
4.1.3、现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。
4.2、预防措施
4.2.1、混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。
4.2.2、商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。
4.2.3、模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。
4.3、修补措施
4.3.1、如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。
4.3.2、如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5、疏松
前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。
5.1、原因分析
5.1.1、混凝土漏振
5.1.2、水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。
5.1.3、严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。
5.1.4、实际工作中，有的工地在泵送混凝土时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。有的工地在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。
5.2、预防措施
5.2.1、严格操作规程，加强振捣，避免漏振。
5.2.2、使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。
5.2.3、防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。
5.2.4、严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。
5.3、修补措施
5.3.1、因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。
5.3.2、与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。
5.3.3、局部混凝土疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。
6、裂缝
混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。可以说，实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。我们所要做的是防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝（一般环境下的工业与民用建筑）。以下简要论述工程结构中常见的各种类型的裂缝。
6.1、原因分析
6.1.1、早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。
6.1.2、干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。
6.1.3、温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。
6.1.4、自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好（如未留置适当的施工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。
6.1.5、应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。
6.1.6、载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。
6.1.7、沉缩裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。
6.1.8、冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。
6.2、预防措施
6.2.1、早期塑性收缩裂缝：表面砼特别是大面积砼加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。
6.2.2、干缩裂缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间7～14天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。
6.2.3、湿度裂缝：大体积混凝土降低内部湿升，采用混合材料掺量大的水泥或在砼配合比设计时外掺一定比例的S95级矿粉和Ⅱ级粉煤灰，炎热天气采用加冰工艺，预埋冷却水管，寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积砼外表采取保温措施，控制内外温差不超过25℃。
6.2.4、自收缩裂缝：正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带，道路砼终凝后及时切缝。
6.2.5、应力裂缝：设计上避免应力过于集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、加力筋等正确安装。
6.2.6、载荷裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。
6.2.7、沉缩裂缝：基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和沉降，整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.0～1.5小时混凝土充分沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。
6.2.8、冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。
6.3、修补措施
6.3.1、细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。
6.3.2、浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。
对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。
6.3.3、较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。
6.3.4、锚固法：以钢锚栓沿混凝土裂缝以一定的距离将裂缝锚紧，该法多用于混凝土及钢筋混凝土的补强加固，既以恢复结构承载为目的的修补工程。锚栓孔需用机构事先钻好，待锚栓锚固之后，再用水泥浆或树脂砂浆将栓孔密封。
7、连接部位缺陷
竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。竖向构件主要有墙、柱，水平构件主要有梁、板、台等。在它们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂跟”、“烂脖子”、“缩颈”等
7.1、原因分析
7.11、“烂跟”一般指墙、柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状，楼层层高较大时更容易出现此种情况。产生原因是，垃圾杂物聚集在柱跟或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够50mm厚水泥砂浆等。
7.1.2、“烂脖子”、一般指墙、柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。产生原因是，节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振，浇注顺序错误，柱头堆积垃圾杂物等。
7.1.3“缩颈”有两种情况，一种是柱头或柱跟模板严重偏位凹进，使得柱子与梁板连接处截面变小；另一种是柱头或柱跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。产生原因是，模板安装不牢固，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放或破碎掉落等。
7.2、预防措施
7.2.1、“烂跟”：在柱跟或剪力墙的模板跟部设置清理门，在浇注混凝土前将底面杂物完全清理干净。在连接部位先浇注50mm厚的同配合比砂浆，再浇上部混凝土。每次浇注混凝土高度不超过500mm厚，仔细振捣密实后再继续浇注上一层，防止模板底部和侧面漏浆。
7.2.2、“烂脖子”：如果柱子是先期单独浇注，则在浇注梁板时先浇柱头同配合比砂浆50mm厚，如果墙柱梁板同时浇注，先浇竖向结构，待充分沉实后再浇水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝。防止模板漏浆。
7.2.3、“缩颈”：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才允许接驳梁模板。柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固，在混凝土浇注时发现柱纵筋偏位及时调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置正确，尽量采用塑胶垫块。
7.3、修补措施，根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的有关措施进行修被加固。
8、外形缺陷
外形缺陷及下文的外表缺陷主要是针对清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料构成的特点，根据饰面的造型技术，进行建筑艺术加工的混凝土。它在墙体或其他构件成型时，采取适当措施，使其表面具有装饰性线条和纹理质感、庄重感，并改善其色彩效果，以达到建筑立面的外观装饰设计要求。
8.1、原因分析
8.1.1、拆模时间过早或折模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角。
8.1.2、模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢，造成棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋等。
8.2、预防措施
8.2.1、确保清水混凝土达到规定强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外，严禁野蛮粗暴敲击、撬扳等行动。
8.2.2、严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模板的刚度、稳定性和牢固性，不使模板变形和位移。
8.3、修补措施
8.3.1、清水混凝土的修补，必须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分（可掺加部分白水泥），制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品（150*150mm），2天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个配比。
8.3.2、外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。
9、外表缺陷
清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前述第2.1条分析，此处不再赘述。
9.1、原因分析
9.1.1、掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，砼料过稀，泌水严重，另一个是砼料过振，产生大量浮浆。下层混凝土振捣成型后继续浇注上一层，此时若砼料过稀而又过振，浮浆往上浮及往外挤，然后再顺着模板慢慢往下流，此一层浮浆的水灰比很大，强度很低，与前一层成型好了的混凝土粘结性很差，拆模后容易掉落，出现掉皮现象。对于水平构件，则是已浇注成型好了的构件再次受到震动和扰动（比如用手推车在楼面运输新拌混凝土），引起表层混凝土起壳而出现掉皮。此外，混凝土中含气量大时，在构件表面形成大量砂眼，也容易出现掉皮。
9.1.2、起砂是由于清水混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸水，粘结砂浆，或者模板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。
9.1.3、玷污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或重复使用模板原混凝土未完全清理干净。
9.2、预防措施
9.2.1、浇注清水混凝土必须保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度与和易性必须一致，混凝土工人在振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。
9.2.2、正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工时涂抹量要适中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10号机油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火碱（1.9%）、水（1.9%）。
9.2.3、清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必须仔细清除任何一点陈旧混凝土残渣，浇注混凝土前模板应充分湿润。
9.3、修补措施
9.3.1、出现麻面、掉皮和起砂现象，在修饰前如8.3.2条所述清洗干净，让其表面湿透。再将上述颜色一致的砂浆拌和均匀，按漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压向清水混凝土外表缺陷内，即压即刮平，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。
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