工厂车间生产管理

工厂车间生产管理（精选9篇）

工厂车间生产管理 篇1

一、生产主管的角色与职责、能力与要求

（1）主管人员的角色与职责能力要求定位清楚明白你所担当的角色与职责并具备的能力（组织、用人、指挥、控制、策划）

（2）优秀现场主管需具备的工作意识；

A、保质、保量、按时完成公司下达的任务

B、品质意识（品质是员工制造出来的）

C、客户意识（以客户为关注的焦点）

D、问题和改善意识（主动发现和提出问题、并及时解决）

E、成本意识（消除浪费、改进工作过程的质量）

F、团队与合作意识（一班人做事、而不是一个人做事）

G、竞争与学习意识（鼓励班组员工竞争参与培训和学习）

H、安全意识（安全重于一切）

I、创新意识（针对技术工艺和管理的改善）

（3）主管所具备的原则（明确的目标、做正确的事、积极的心态、无限的沟通、追求卓越）

（4）主管个人的影响力（既要员工自愿的去做某事、又要员工不得不做某事）

（5）管理人员应具备的涵养

A、智慧（要有过人的智慧，能做出正确的判断与合理的决策）

B、威信（要言出必行，要信赖下属，给予机会与尝试获得部属的信赖）

C、仁德（待人宽厚、要爱护部属）

D、勇敢（做事要有勇气、有魄力、不畏首畏尾）

E、严明（严守公司纪律、尊重公司制度赏罚分明）

二、目标设定与实施能力

A、如何设定目标。（目标制定后要从细节上寻求方法，只有每个目标实现整体目标才能顺利实现）

B、目标的具体计划与实施。

动作研究+省工原理

标准步骤+严格要求

科学方法+效率改善

三、发掘问题与解决能力(发掘问题、解决问题是企业改善与发展的内动力)

A、看不出问题才是最大的问题，重复发生的问题是作风与责任上的问题

B、问题的评估

解决问题、达成工作目标

■ 解决问题、是指我们在工作上碰到问题发生，使我们的目标与现状产生差距、或和我们的预想与期望不一样，因此必须采取一些解决问题的手段去克服，是问题小时不再发生。问题的优先顺序

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■紧急性---不管问题的大小，必须立刻解决

妥当性---问题的解决方式，方法是否妥当重要性---一些重要的问题，未必是很急的区分问题的类别 ■

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■发生型问题---指现状与目标或标准已发生差距求改善型问题---是指有的目标或标准往上升潜在型问题---是指我们所预料不到，可能会给我们带来的问题

C、错误观念影响问题的发现与解决（将矛盾隐化，问题公开，不要疏忽小问题，否则会导致大问题的发生，）

问题解决程序

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■ 发现问题；清楚明确的确定问题 分析问题；分析问题现象，找出真正原因 问题结果结论；确定问题的结果与解决方案 问题实施；贯彻实施解决问题结果方案

■

四、生产过程控制管理 走动管理；

到工作现场去，在工作现场来回巡视，以便发现问题，解决问题管理方式，当问题发生时，要首先去现场检查现物，遇到不正常问题发生时，当场采取暂行处理措施，发掘真正原因并将之排除，防止再次发生。

■生产异常情况如下：

插单、加减单或交期提前

生产进度慢，未能按生产计划进行

机器出现故障，生产力低下或停产

物料短缺，供应不上

品质技术上出现问题

人员的分配操作出现问题

生产异常情况处理：

1、建立生产异常反馈系统 ■

明确反映时机

反应采用的形式

向谁反映

反馈后相关部门如何处理追踪

2、生产异常处理方式：

进行异常原因分析追查针对原因提出对策进行重点改善

定期分析探讨异常的潜在原因，制定永久性对策

五、现场效率改善与成本降低的方法

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■消除多余、无效、缓慢的动作，实现人和物的紧密结合，提高作业效率。消除设备在生产过程中空转的浪费，提高设备利用率。

使人和机器的作业负合均衡

改进工作质量，会使错误减少、重复工作减少、不合格率减少、返工率减少、减少资源耗用、降低运营缩短生产交期，代表资金的周转，控制在计划、采购、生产、出货、资金回笼等五项时间实施 消除作业人员在生产中的等待浪费，使生产效率得到根本的效率提升 ■■成本 ■

六、现场成本控制

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■ 材料浪费：原材料、零配件、不良报废、人力浪费：职责不清、无目标无计划管理成本、乱走动、工作量不足 设备浪费：通用机械能力过剩与故障 品质浪费：敷衍了事的应付浪费、不良品与修正不良、和错误的发生 管理浪费：管理要素不能得到有效利用闲置浪费 作业方法：不合理的作业加工方式、搬运、等待、不平衡

七、现场品质管理

品质不良影响

■ 设计品质不良：错误的设计，使产品先天性的不足。太复杂的设计，会导致高成本，低品质。经常变

更设计，使制程混乱，容易出错。

工程技术品质不良：缺乏工艺流程。作业没有标准，形成错误和不合适。没有正确的工作夹具。缺乏正确的检验标准。

制程品质不良：不能正确的理解和执行作业标准。制程能力不足，检验不当。缺乏品质意识与责任。管理支援不良：进料品质不良，生产计划过于粗糙，多变，时松使紧，管理不当，仓储品质管理不良。较强的工作反应那能力与处理品质能力；

明白下一道工序就是顾客；

按规范标准作业；

车间做好自主检验；

异常现象及时上报；

物料管制与检验；

热爱工作，有高度的责任心； ■ ■ ■ 现场主管的职责 ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■

八、沟通---管理的核心

■ 沟通定义：为了设定的目标，把信息，思想和情感，在这个人或群体间传递，并且达成共同目标协议的过程。

沟通要素：要有一个明确的目标；达成共同协议；沟通信息，思想责任与情感；

有效沟通：听、问、说、看、换位思考

沟通建立和谐相互的气氛 ■ ■ ■

九、员工的培养与激励---成为教练性主管

■员工的心态培养：心态决定一切，良好的心态才能创造出良好的品质、责任心

员工表现不良的原因：不会做、培训不足、情绪不佳、身体状况、员工的素质低，不是你的责任，但不能提高部下的素质，是你的责任

给工作员工一个正面的学习经验，排除不良行为，从管理人员处得到建议来改善工作，提高生产力。■■■

■提高工作人员自我评价，增加彼此间的感情及团队精神。

企业经营效果的好坏，其基础在于车间生产现场职工的士气。因为，在一定条件下，人是起决定性■

作用的因素，而车间负有直接激励职工士气的职责。激励士气，就是通过各种方法，调动职工的积极性和创造性，广泛地吸收职工参加管理活动，充分发挥他们的经验和知识，使人的潜力得到充分发挥，提高工作效率，保证车间任务的完成。

十、社会与环境变化与竞争四大主要因素

1、信息时代的到来

2、更激烈的竞争

3、更高的客户要求

工厂车间生产管理 篇2

近年来, 我国国内汽车产销量保持持续高速增长的态势, 为满足市场需求, 各汽车公司不断通过新建工厂来扩大产能。合理的前期规划对于打造精益高效绿色的现代汽车制造工厂至关重要。

一般来讲, 现代汽车生产工厂由冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间组成。经过冲压、焊接、油漆等工序后的空车身, 在总装车间进行内外饰装配、合装、底盘装配、液体加注及检测。总装车间生产线广泛应用机运输送系统, 以提高流水化作业效率。总装车间的机运线主要分两大类, 一是有装配内容的输送线, 二是纯粹的输送线。第一大类包括内饰线、底盘线、最终线、合装线、车门分装线、发动机分装线等;第二大类包括仪表板输送线、车轮输送线、座椅输送线等。其中, 底盘线主要完成底盘装配、动力总成模块与车身合装、车轮装配等任务, 是整个总装车间最重要的机运线之一。

随着国家大力提倡发展新能源汽车, 越来越多的汽车厂家推出混合动力车型。由于混合动力车型相对于常规车型生产数量较少, 通常将混合动力车型与常规车型混线生产。然而, 混合动力车型与常规车型在构造上存在较大差异, 这就为总装车间机运系统, 尤其是底盘机运线的兼容性设计带来新的挑战。

1 混合动力车型底盘线机运兼容性问题

某合资汽车公司基于平台进行整车开发, 同一平台派生多款车型, 同时, 工厂实行多平台制造策略, 将多种平台车型投入一个总装车间生产。该合资汽车公司全新工厂先期规划生产轿车A及SUV B两种车型, 其中轿车A又分为普通车型和混合动力车型 (PHEV Plug-in Hybrid Electric Vehicle车型) 两种。总装车间项目规划要求机运系统能兼容这几种车型的生产。

该合资汽车公司全新工厂总装车间底盘线布局包含底盘I线和底盘II线, 共54个工艺操作工位, 底盘机运采用电动升降系统 (Electrified Monorail System) , 吊架为L型形式。车身完成内饰安装后在内饰线末端通过机构被放到底盘吊架上, 吊置于空中, 沿底盘机运轨道经过底盘I线和底盘II线, 进行底盘装配等工艺。

底盘线吊架在设计时必须使L形吊架垂臂从车辆A柱垂下, 不能落在门框范围内, 否则会与安装座椅等工艺干涉;同时, 吊架横梁不能伸到后轮区域, 否则会影响轮胎安装等工艺。由于B车型为SUV, 前后轮距相对于A车型较短, 因此限制了吊架横梁的长度。根据B车型的结构、质量分布和重心等信息进行设计计算, 吊架横梁长度的最长极限为1795mm。由于轿车A普通车型与B车型重心位置较接近, 经过验证, 这样长度的横梁能兼容轿车A普通车型。而PHEV车型由于在后部配置有超过250kg的电池组RESS, 导致整车质心与A常规车型相比偏差较大, 在底盘拼合前两者重心在水平方向相差约400mm。根据PHEV车型的结构、质量分布和重心等信息进行设计计算, L型吊架的横梁合理长度约为2050mm。这样长的横梁显然会影响B车型轮胎安装等工艺。

2 底盘线兼容性问题解决方案

由上文论述得知, 由于B车型轮距限制, 底盘吊架横梁长度最长极限为1795mm, 而这样的长度又无法满足PHEV车型的兼容性要求。通过详细分析, 并对比国内外大量既有案例, 提出以下几种问题解决方案。

2.1 工艺解决方案

前防撞梁增加配重块, 通过重心模拟得出配重块质量需150kg。影响分析:前防撞梁有变形风险, 产品设计不满足该方案。

2.2 手动变距方案

制作一个PHEV专用支撑脚, 手动安装连接在横梁上。影响分析:[1]现场执行操作较难, 需要根据车型信息进行人工更换支撑脚, 操作性及稳定性差, 人工成本昂贵;[2]需要新增Loop专门进行支撑脚更换, 且需要将所有的吊架做接口连接, 成本昂贵; (3) 对后续车型改造柔性差, 需要全部吊架都要进行改造。

2.3 自动变距方案

这种方案考虑将底盘吊架横梁设计成可伸缩形式, 空吊架返程区增加吊架调整设备和检测设备。影响分析:[1]兼容性好;[2]技术风险:该技术不成熟没有被推广使用, 变距的可靠性、安全性、稳定性都存在风险, 国内汽车厂商L型吊架变距使用案例极为罕见, 变距部分将增加日常维护量, 且润滑油会存在吊架污染风险。 (3) 对后续车型改造柔性差, 需要全部吊架都要进行改造; (4) 投资昂贵超过三千万。

2.4 增加PHEV专用吊架, 新增PHEV专用Loop作为缓存, 根据车型选择特殊的PHEV吊架。影响分析:[1]可靠性、稳定性及安全性较高;[2]产量分析:根据PHEV产量, 合理设置缓存PHEV Loop; (3) 投资在一千万左右, 包含车型识别系统和防错系统。

3 PHEV车型产能分析及仿真

该汽车公司全新工厂总装车间初期规划产能目标为20JPH。之前已说明, 通过方案对比, 充分考虑精益高效高质量原则, 该总装车间为了兼容PHEV车型的生产, 针对性地设计使用了专用吊架及专用的Loop, 并增加了专用Loop, 如图1所示。

根据产能需求、工艺条件、车间布局和设备设施等条件进行设计计算, 初步确定底盘机运线使用普通吊架60个, 用于普通车型, PHEV车型专用吊架数量限制在4~12个之间。受各种条件限制, PHEV车型与常规车型共线生产, 会导致车间总产能受到影响, 这就要求先期规划时对PHEV车型产能与总产能相互影响的确定性关系进行分析研究。

本文采用仿真软件对该总装车间生产系统进行建模, 并根据相关工艺条件和已知数据, 对模型做出如下假设:

(1) 系统每班工作8小时, 其中有24分钟的休息时间, 即95%工作时间;

(2) 车间产能目标值20JPH (Jobs Per Hour每小时产量) ;

(3) 系统兼容生产普通车型和PHEV车型, 普通吊架60个, PHEV车型专用吊架数量4~12个;

(4) 所有工位都能按照规划的Cycle Time运行, 且保持恒定不变;

(5) 所有工位的停机呈指数分布, 随机发生;

(6) 系统不受上游系统影响造成短缺;

(7) 系统不受下游系统影响造成堵塞。

仿真结果如图2所示。

由仿真结果知, 在保证车间产能满足20JPH的条件下, PHEV专用吊架数量越多, PHEV车型产能越大。PHEV专用吊架数量为4个时, PHEV车型产能最低, 为1.4JPH;PHEV专用吊架数量为12个时, PHEV产能达到最大值, 为3.6JPH。规划PHEV车型产能为2JPH, 满足产能需求。

该总装车间经过实际投产运行, 充分对混合动力汽车混线生产采用的Loop方案进行了验证, 表明该方案对常规车型影响较小, 具有一定的独立性。

结语

新能源车型是未来汽车工业的发展趋势, 将新能源车型与传统车型在总装车间混线生产, 底盘机运线兼容性成为各大整车厂难题。对比其他整车厂此类案例发现, 投资成本及应用效果参差不齐。本文以国内某合资汽车公司全新工厂总装车间机运系统设计规划方案为例, 首创性地提出PHEV车型专用Loop方式, 有效解决了混合动力车型与其他不同车型混线生产的底盘机运线兼容性问题, 且技术较为成熟可靠, 为其他汽车工厂的规划设计提供了有益的参考与借鉴。

摘要：本文以某合资汽车公司全新工厂的总装车间项目为例, 针对现代化汽车工厂总装车间普通车型与混合动力车型混线生产的情况, 对底盘机运系统的规划设计进行讨论, 探讨了常规车型与混合动力车型混线生产的几种不同方案, 并对本次项目中实际采用的方案, 即针对混合动力车型采用专用Loop、专用吊架的方案进行了建模及软件仿真分析, 研究如何在给定条件下使混合动力汽车产能达到最大。

关键词：总装车间,机运系统,混合动力汽车

参考文献

[1]赵巍.现代轿车总装车间工厂设计[J].工程建设与设计, 2002 (2) :38-40.

从“中国车间”到“世界工厂” 篇3

什么是“制造”？什么是“创造”？从产业链的角度看。“制造”是产业链中的一个环节。（如图）

所谓从“制造”转向“创造”，就是向产业链的前端延伸，尤其是向研发和营销（品牌）延伸。为什么？因为在这个产业链的增值中，制造环节的增值比较小，而研发和营销环节的增值大。（如图）

一个企业能把产业链“通吃”当然最好，但管理理论和实践都证明，绝大多数企业都只能在产业链的一个或两个环节建立竞争优势。营销环节做得最好的有可口可乐、耐克、宝洁；研发环节有3M、INTEL、高通；采购环节有沃尔玛、国美；制造环节有台湾的电子代工厂，中国的成衣、玩具制造厂，长虹；分销坏节有联想、娃哈哈、波导；服务环节有IBM、海尔。

可口可乐们和高通们稳居各自产业链的上游，或创建品牌、引领需求，或控制核心技术、建立行业标准，属于“创造”型企业，日子过得很好。台湾的电子代工厂把制造做到极致，赢利丰厚，并且逐步向上游拓展，创造出宏基、明基等世界级品牌。IBM的发展路径最与众不同，作为大型计算机和Pc机的创造者，它退出了“创造”的环节，重点转向产业链最下游的服务环节，创造出“让大象跳舞”的奇迹。中国企业在制造环节，投入大量低成本人工，引入外资和利用自有资金，侵占大面积土地，建起厂房，进口机器设备，生产质优价廉的产品供应全世界，同时带来环境污染和资源过度消耗。

向“上游”去，是理所当然的选择。但理想和现实之间巨大的差距不可能一步跨越。综观世界经济历史，英国、美国、日本在成为世界经济强国之前，都曾经成为所谓“世界工厂”。他们也都是在经历“世界工厂”的过程之中，积聚财富和人才，建立起国家在世界经济体系中的领导地位，然后通过产业梯度转移，把制造业转移到其他国家和地区，自身保留研发和营销（品牌），并以对外投资和装备制造实际控制设在海外的制造环节，进而在世界分工体系中保持优势地位。希望越过成为“世界工厂”这一阶段直接进入产业链的上游，对中国这样基础落后、人口众多的大国来说，无异于异想天开。有人可能会说：中国已经是制造大国了，已经进入了“世界工厂”的发展阶段，需要尽快向产业链的上游转移，向“中国创造”发展。可当前的情况实际是，中国还没有真正成为制造强国，还远未成为“世界工厂”，而仅处于“中国车间”的发展阶段。

制造，远比我们想象的复杂和内涵丰富。在价值链上，制造环节同样可以分解出很多的“子链”。一般来说，制造环节可以细分为工艺设计。材料制备、零件采购、零件配送、精益加工、成品包装、成品配送等子环节。每个子环节都需要不同的核心能力，创造相应的价值增值。认真分析我国制造业在这些子环节的技术能力，可以发现缺陷是非常明显的。

工艺设计环节：我国主要依靠仿制和引进，自身的设计能力不足。反观台湾的电子制造业，同样是为美、日等技术先进国家代工，但具备了很强的工艺设计实力，在硅谷建立研究中心，参与INTEL等上游核心技术企业的应用开发，分到了工艺设计这个环节的一杯羹，也在电子产业世界分工体系中，谋得自身的行业地位和发展空间。

材料制备：我国的材料技术和产业是制造业的“短板”。从我们有众多的“三来一补”型出口企业就可以看出这一点。中国的服装行销天下，可高档一点的面科却需要大批进口，而面料制造环节的增值就拱手送人了。我国稀土矿的储量和产量都占全球90％以上，稀土永磁材料的制造专利却掌握在日本企业手中。我国每年出口大量稀土矿石，却要大量进口稀土永磁材料，一进一出间，制造环节增值最多的部分落到了国外。

零件采购：2000年以来，中国汽车产业进入高速发展期，国际汽车巨头以合资的方式大举进入中国，随之而来的，是这些汽车巨头原有的配套体系。国家汽车产业政策对整车的国产化率有严格的要求，大部分汽车企业也做到了，但众多所谓的国产化了的零部件，仍然是由日系、德系、美系、韩系，甚至台系厂制造的，汽车钢板也要大量进口。须知，在整车制造成本中，零部件的采购成本一般要超过80％。

零件配送：精益生产强调制造过程上下游的紧密合作，对零部件的及时配送提出了非常高的要求，甚至要求JIT。我国的制造产业普遍达不到这样的技术管理水平，仍处于粗放的状态，影响制造的效率和成本。

精益制造：我国大部分的制造能力属于低技术、低装备水平的粗加工，真正附加价值高的加工环节往往停留在国外。我们的制造业实际上只分担和分享了制造环节中低增值的部分，消耗了大量的劳动力和自然资源，同时对环境的破坏也最严重。

成品包装、配送：中国制造业的物流配送水平远低于发达国家，效率低，成本高，进一步压缩了制造的利润空间。

工厂车间管理制度 篇4

车间管理制度

为加强车间及班组建设，强化车间管理，进一步提高广大员工的积极性，经研究现对车间管

理体制通知如下：

为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：

1.职工应按时上班，不得迟到或早退。

2.工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。

3.上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。

4.不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰

公司正常生产秩序移交相关机构。

5.酒后上班影响工作者，记大过一次。态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。

6.车间内严禁吸烟，违者罚款。造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。

7.工作中禁止做私活。

8.偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以

解雇。

9.完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。

10.未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。

11.生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位()，不得在产品上坐、躺、踩、踏。

12.上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。

13.严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开

动。

14.严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。

15.不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并

由电工接电，用后应及时按期限拆除。

16.各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。

17.操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。

18.中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电

源。

本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。

二、工作时间和加班工作政策

工作时间和加班工作政策是企业管理的基础性工作，是涉及到员工身体健康，计发工资奖金，劳保福利待遇的重要依据。

1、严格遵守公司规定的作息时间，不迟到，不早退，实行上下班刷卡制度。

2、公司实行每周5天，每天8小时工作制（1＞7：45—11：45，13：45—17：45；2＞8：00--12：00，14：00—18：00），8小时外（超出正常时间15分钟计0.5小时）为加班，工资按正常工资的1.5倍计。

3、每个星期的周六和周日为休息日，各部门可根据实际工作情况进行调节，但必须保证每7天至少休息1

天，周六和周日工作，工资按正常工资的2倍计算。

4、法定节假日，包括元旦节1天，清明节1天，春节3天，劳动节1天，端午节1天，中秋节1天，国庆3天，为有薪假期，法定节假日，如果加班工资按正常工资的3倍计算。

5、加班工作必须以员工自愿为基础，并按照国家劳动法要求，如因生产需要每天可加班1小时，特殊情况不可超过3小时，但每月加班不可超过36小时（有政府延长工作时间批文除外）。

6、员工请假应先办理手续，填写请假单，并交人事部作记录凭证，不能事先请假的，可用电话，口信等方式请假，事后必须补办相关手续。

7、连续旷工15天，或1年累计旷工30天，作自离处理。

8、被依法追究刑事责任的员工一律开除处理。

工厂生产车间工作计划 篇5

近期，通过公司上下不懈的努力，在安全、生产、市场开发方面都有了很大的改观。下半年，预计铸造行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，增长加市场开发及销售人员，制定特殊的奖励政策，调动其积极性，力争在市场开发上取得新的突破。目前，各种产品的订单已基本满足下半年的生产需要，公司将采取多种措施，在确保安全的前提下，提高产量，争取产值及利润的大幅提高。全年预计完产值2500万元，销售收入2300万元，实现利润50万元，应收帐款压缩在400万元之内。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。

首先，要不断加强安全管理工作

我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。

一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。

二是继续深入开展安全用电为重点的安全整顿活动。对所有用电设备的接地情况进行排查整改，并加强临时用电管理，对生产现场的用电设备、供电线路进行每月不少于两次的检查测试，对有问题的零部件及线路及时进行更换，确保安全用电。

三是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持公司领导二十四小时值班、车间管理人员跟班作业;重点抓好大炉、砂轮、酸洗、高压脱腊、行车吊运等要害部位的管理工作。

四是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。开好车间班前会，要健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交***等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。

其次，要努力提高经济运行质量

7月底，张总及非产业处有关领导到我公司进行工作调研，对公司的各项工作提出了要求。为此，我们召开了专门会议进行落实安排，确定了下一步生产经营方面的工作重点。

一是加大回款力度，提高资金使用效率，减少流动资金占用。我们将加大回款力度，尽快回笼资金;坚持材料采购小批量、快周转;根据生产需要将库存原材料与供货商进行调换;严格控制车间占用资金数量;对在线产品进行核查处理。

二是提高员工的质量意识，加大质量管理力度，不断提高成品率。我们将教育职工牢固树立“质量就是效益’’，“质量就是企业的生命’’的理念;专兼职质量检查员要及时反馈和解决问题;加强质量的过程控制;认真对待客户在质量方面提出的问题。

三是树立勤俭办企业的思想，强化成本意识，减少不必要开支。我们将通过提高成品率降低成本;从产品试制上认真研究如何降低成本;加大成本考核力度;严格控制办公费用支出;严格控制差旅费和运费;对各车间人员进行合理调配裁减。

四是加大市场开发，调整产品结构，增加产品销量。我们将对客户进行梳理，积极开发新客户，巩固老客户;重点保护两个精铸车间的市场，适当开发砂型、覆膜砂、机加工产品市场;坚持面向国际市场的思路，争取需求稳定的大客户，确保销售渠道畅通;争取机加工车间早日上马，形成终端产品，增加产品利润空间。

五是加强“四好班子”建设，创建节约型企业。我们将在巩固保先教育成果的基础上，抓好廉政建设、开展效能监察，深化厂务公开、努力创建节约型企业，搞好“双建塑”工作，加强“四好班子”建设，为公司发展创造良好的软环境。

最后，要积极稳妥地推进改制改革工作。

下半年我们将按照集团公司主辅分离，辅业改制工作的要求，积极发动，认真组织，力争一步到位成立由员工控股的股份制企业，依法建立股东大会、董事会、监事会，完善公司法人治理结构，做好职工身份置换工作。目前，我们要把工作重点放在提高公司效益，增加员工收入，树立职工对公司发展前景的信心，争取员工的支持，为改制工作的顺利开展打下良好的基矗

二、希望集团公司帮助解决的几项问题。

一是折旧与利息问题。从筹建至今，所有投资全部为集团公司贷款，没有实收资本,导致每月的利息支出数额较大。鉴于经济不景气回款十分困难，新产品开发又需资金注入及公司资金周转紧张等原因，特申返还20XX年已交纳的折旧费49.9万元、退回已交的贷款利息59.5万元及今后每月不再提取贷款利息。

二是电费问题。电费占我产品成本14%左右，电费上涨使产品成本涨幅过大，希望领导在电费方面进行优惠。

三是资金问题。由于资金不足的原因，机加工车间主要设备采购不能到位，难以形成终端产品，直接面向客户，提高利润空间，特请领导在贷款方面予以支持。

总之，为实现下半年预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬***员特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，以“4E”“6S”精细化管理活动为载体，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，实现年初与集团公司签订的经营指标。

看过2017工厂生产车间工作计划的人还看了：

1.生产车间工作计划

2.度生产部工作计划

3.2017车间工作计划

工厂车间现场改善管理制度 篇6

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

范围

组件生产生产部。

内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《作业指导书》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《作业指导书》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理。

3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。

3.4.6 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导。

3.4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。

3.4.9 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。3.4.10 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠。

3.5 工具管理

3.5.1流转单相符，个人长期使用的工具做到领用流转单与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。

3.6 劳动纪律

3.6.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

3.6.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.6.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.6.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.6.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.6.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.7 文明生产

3.7.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.7.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。

3.7.3 下班提前5~9分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.7.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.7.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.7.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

3.7.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.7.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.7.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3．8 安全生产

3.9.1 严格执行各项安全操作规程。

3.9.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.9.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.9.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.9.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.9.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.9.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.9.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.9.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.9.9 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

3.9.10 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.9.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。奖惩

4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比

4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名90元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻反。

4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。

4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。

执行：本规定自下发之日起即执行。、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度

2、如何确保生产物料的准时配备

3、如何确保车间或生产线作业顺畅

4、如何切实做好机器、模具的维护工作，减少坏机、坏模

5、如何减少换线、换模时间，以适应多种少量的生产

6、如何对作业人员进行合理的安排

7、如何有效运用生产过程的管制工具

8、如何处理生产异常与及时反馈

9、如何对事前、事中、事后实施有效控制

化工厂给排水车间设备运行与维护 篇7

关键词：给排水,设备维护

1 引言

化工企业给水车间是企业内部重要的能源介质, 它是水的保供与处理单位。给排水车间的设备状态的好坏对整个企业的安全环保工作能否顺利实现有着直接的影响。在使用过程中, 设备会经常出现一些问题或者发生故障, 这是由设备本身或者后天的一些缺陷造成的。

作为设备工作者, 必须要保证企业的给排水设备运行安全稳定, 设备综合效率得到提高, 并且同时做到使用周期费用的降低, 对设备的运行进行维修养护就非常的关键, 文章将主要阐述了振动诊断在企业的给排水设备的维护中的应用并具体介绍了给排水设备维修中几种常用的技术。

2 设备维护的基本原则

根据实际工作经验, 对设备使用过程出现的问题情况进行了具体分析, 发现按照排水设备故障出现的频率所处的阶段可以分为以下几个阶段:第一阶段为使用初期, 该阶段的设备才投入使用, 设备各个零件处在磨合期;第二阶段为使用中期, 这个阶段的设备已经过了使用初期, 设备的运行已经得到了稳定;第三阶段是损耗的多发期, 这个阶段由于设备经过了很长一段时间的运转, 故障频频发生, 主要是由磨损、开裂而导致的设备老化问题造成的。对设备进行维护的关键就是要搞清楚设备的使用运行情况。

传统的设备维修养护都是开展事后维修或者是计划维修, 存在着较大的局限性, 已经无法适应现代化工企业设备管理的发展需求。维修一直只解决当前的问题, 只作为事后事项, 产品处于损耗多发期时, 相同的故障就会重复出现, 维修耗费大量的人力和财力, 不利于企业的发展。通过不懈得努力, 企业的给排水的设备维修从事后维修转向事前控制。设备人员依靠现代的设备故障诊断技术, 全面掌握设备的特性以及动态信息, 对零件的损耗情况进行预测, 在合适的时机安排预防性的修理。而振动诊断技术则是预防性的维修得以顺利进行的技术保证。

3 振动诊断技术在给排水设备维护中的应用

3.1 振动诊断技术的分类与分层管理

给排水设备必须按照设备的重要程度、利用率的加之的高低进行分类, 一般可以将设备分为三类:A类 (关键设备) 、B类 (主要设备) 、C类 (一般设备) , 每个类别都有相应的诊断方法。设备诊断人员也分为三类:日常点检人员由操作员担任、专业点检人员由专职点检员担任和精密检修人员由设备工程师担任。相应的振动诊断技术在实施过程中, 又分为两个层次, 包括简易振动诊断和精密振动诊断。

3.2 诊断策略

给排水设备以旋转机械设备为主, 基本都是B类和C类设备, 所以一般采取离线诊断的方法。B类设备采取定期巡检, C类设备采取随机点检。给排水设备一般以间接诊断为主, 以直接诊断为辅。在进行状态监测时, 一般以常规工况为主, 必要时辅之以特殊工况诊断 (如水泵机组升降速过程诊断) ;故障诊断时, 应在许可条件下, 选择能暴露机器故障的工况作为振动测量工况。选择诊断部位时, 一般把轴承作为首选的诊断点, 如果条件不允许的话, 也要选择在轴承附近。

在参数量标选择方面, 位移、中频振动用于低频振动, 加速度用于高频振动;量值选择方面, 幅值用于简易诊断, 而精密诊断则需要所有的信息进行综合分析。

3.3 振动诊断的具体实施步骤

3.3.1 了解诊断对象

进行振动诊断之前必须对每个诊断对象有充分的认识和了解, 通过调查, 掌握设备由哪些基本构成及相互之间的连接关系。着重要了解的内容包括主要零部件的型号、规格、结构等, 还包括设备的工作原理、工艺参数、工作条件、基础形式和状况等。

3.3.2 确定诊断方案

诊断层次不同, 所需要的仪器和方法也就不尽相同, 具体如下:

(1) 简易振动诊断层次

常用诊断仪器包括振动计、振动测量仪、冲击振动测量仪。常用诊断方法包括以下六种:有量纲幅域参数分析、无量纲幅域参数分析、脉冲冲击法、概率密度分析法、共振解调法、趋势分析法。

(2) 精密振动诊断层次

常用诊断仪器包括振动信号分析仪和离线监测与巡检系统。常用诊断方法包括时域分析、频域分析。

3.3.3 振动信号测量与分析

诊断方案确定以后, 就需要对设备进行相关参数测量与分析。注意事项包括以下几点:第一, 需要记录仪器显示的参数, 同时记录下和测量分析相关的内容;第二, 要保证测量位置和工况一致, 尤其是高频振动的测量时测量点的不同将极大得影响最后的测量值;第三, 振动测量之前, 先估计所测量的振动信号的频率范围和复制大小, 通过预估就可以选择相应的传感器、测量仪器和测量参数等。

3.3.4 实施状态判别

通过测量数据和信号分析, 就可以判别设备的状态。通过标准识别法和图像识别法就可以判别设备是否运行正常。标准识别法是将振动参数测量值与该设备对应的绝对标准、相对标准和类比标准进行对比;图像识别法主要是将测量的频谱与同一工况下标准模式进行对比。

3.3.5 做出诊断决策

做出诊断决策的根据就是上一步的状态识别, 处理意见包括两种:一种是继续运行, 一种则是停机修理。如果处理意见为停机修理的话, 那就需要指出修理的具体内容, 包括故障发生的部位、需要更换的零部件等, 为维修的进行提供有效的参考意见。

4 给排水设备维修技术的应用

通过振动诊断指出具体的故障部位后, 就需要对故障维修。传统的维修手段包括机械加工修复法以及焊接修复法。随着科技的进步, 各种高科技手段运用于给排水设备的维修中, 热喷涂技术、黏接与黏涂技术就被应用于给排水的维修中。

4.1 传统维修技术的应用

4.1.1 机械加工修复法

机械加工修复法一般用于修护磨损或者损伤部件之间的配合间隙和几何形状, 主要运用了车、铣、磨、镗、刨等机械加工常用的几种方法。工艺方法主要包括修理尺寸发、局部更换法、尺寸选配法、镶套修理法等。

4.1.2 焊接修复法

焊接修复法是在实践中运用最广发的一种方法, 常见的焊接修复技术包括补焊、堆焊。焊接修复过程简单, 并且效果明显, 成本低廉。它是把一种或者不同材质的两个断裂的零部件, 通过加热或者加压或者加热加压并用, 利用填充材料, 使零件的材质达到原子间的建和而形成永久性连接的工艺过程。

4.2 现代维修技术的应用

4.2.1 热喷涂技术

热喷涂技术是指把特殊的喷涂材料加热至溶化, 通过喷射作用, 使热溶液覆盖在经过预处理的材料表面, 形成一个带有涂层的表面。这种技术的优点是防腐、耐磨, 而且方法简单、投资小、见效特别快, 适用于容易磨损部件的修复。

4.2.2 黏粘技术

黏粘技术就是使用新型的胶剂, 把一种或一种以上的零件牢固的粘合在一起。这种技术得到了广泛的认可, 它的优点明显, 使用非常方便, 固化速度非常快并且粘合的强度非常高, 适用范围也非常广。技术对于零件的材质和厚度也没有任何限制。

除了以上两种技术外, 其他一些维修技术也能起到良好的维修效果, 例如无焊接、快速堵漏、电火花强化、气相沉淀等维修技术。

5 结束语

实践证明, 通过振动诊断可以更好得实现给排水设备的事前控制。振动诊断能保证给排水设备整体受控, 设备的综合效率得到提高, 而寿命周期费用得到大大得降低。这就将给化工企业带来直接的经济效益。

参考文献

[1]蒋立刚, 张成祥.现代设备管理、故障诊断及维修技术[M].哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社, 2010

[2]钟秉林, 黄仁.机械故障诊断学[M].北京:机械工业出版社, 2007

工厂车间应急管理规章制度 篇8

2、严格按设备操作规程操作设备，严禁违规指挥与违规操作机器。

3、开机送电前要检查设备及配套设施是否正常，正常方可开机，按照规范操作。

4、操作机械设备时，注意传送带等活动运行机构，避免手指、头发、衣物扯入。

5、在设备出现故障等情况时，不允许擅自处理，应按“急停”或“停止”按钮，并立即通知设备维修人员前来处理。

食品加工厂车间管理制度 篇9

生产车间管理制度

为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。

一、早会制度

1．员工每天上班必须提前10分钟到达车间开早会，不得迟到、早退。

2．员工在开早会时须站立端正，认真听主任或班长的讲话，不得做一些与早会无关的事项。

3．各条线的班长每天上班必须提前20分钟到达车间组织员工准时开早会。

4．各条线的班长在开早会时必须及时向员工传达前天的工作情况以及当天的生产计划，时间应控制在15分钟。

5．班长开早会时讲话应宏亮有力，多以激励为主，不得随意批评和责骂员工。

二、请假制度

1．如特殊事情必须亲自处理，应在2小时前用书面的形式请假，经主任与相关领导签字后，才属请假生效，不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假，事后必须交医生证明方可)否则按旷工处理。

2．杜绝非上班时间私下请假或批假。

3．员工每月请假不得超过两次，每天请假不得超过两人。

4．员工请假核准权限：（同厂规一致）（1）一天以内由班长批准；三天以内由车间主管批准；(3)超过三天必须由生产部经理批准；(4)连续请假按照累计天数依上述规定办理。

三、车间卫生管理制度

1、车间工作人员应保持良好的个人卫生，勤洗澡、换衣、理发、不得留长指甲和涂指甲油。

2、进入车间必须穿戴工作服（无钮扣，无外口袋）、工作帽、工作鞋；头发不得外露；工作服和工作帽必须保持清洁且每天必须更换。

3、不得将生产无关的个人用品和饰品（如手表，首饰等）带入车间。

4、进入车间应洗手消毒，工作过程中按规程洗手；车间内严禁存放个人生活用品和生产无关的杂物。

5、车间内严禁饮食、吸烟和随地吐痰。

6、未经允许非加工人员不得进入加工车间；经有关部门同意后，必须达到加工人员的要求后方可进入。

7、新参加工作的生产人员，必须经健康检查并取得健康合格证后方可上岗工作。生产人员患有有碍食品的传染性疾病（痢疾、伤寒、病毒性肝炎、活动性肺结核、化脓性或渗出性皮肤病等），或手有外伤等情况，必须立即调离食品加工岗位并妥善治疗。

8、车间生产人员和进入车间的其他有关人员遇下列情况之一时必须洗手: ⑴、开始工作之前

⑵、上厕所以后

⑶、处理被污染的原材料之后

⑷、从事与生产无关的其他活动之后

⑸、在从事操作期间也应勤洗手

洗手消毒程序：

:清水冲洗→洗手液搓洗→清水冲洗→消毒液浸泡20秒→清水冲洗→烘干

9．生产车间内接触食品的设备、工器具、操作台必须采用无毒、无异味、耐腐蚀、易清洗的材料制作。表面应光滑、无凹坑、缝隙。车间内禁止使用一切竹木工器具和容器。

10、车间内必须有用于工器具和固定设备消毒的设施，并保持齐全有效，设施本身及使用过程中不得对食品产生不良影响。

11、在工作前后及工作中必须按规定进行清洁、消毒（要有记录）。所用的清洁消毒方法应有效又不影响食品的卫生。用化学方法进行消毒时，检查消毒剂的配制记录及使用条件，连续使用的消毒剂，定期检查其浓度。用热水消毒时，水温应达到80℃以上。

12、加工操作台、机械设备、工器具应经常清洗，不得有锈蚀，并保持清洁，经消毒处理后的设备、工器具、操作台必须再用水彻底冲洗干净，除去残留物后方可接触产品。

13、生产车间和其它场所的废弃物，必须随时清除，并及时清理出厂，废弃物存放的容器及场地应及时清洗消毒。

14、车间工作人员及有关人员每年至少进行一次健康检查，必须经健康检查并取得健康合格证后方可上岗工作。

15、同一生产现场内不得同时生产两种类别的产品，也不得同时加工影响车间卫生或产品质量的副产品。

16、车间内只能存放有少量即将使用的空罐。空罐只能装填产品，任何时候不能盛放有其他物品，以免误入生产线造成质量事故。清洗车间时，必须移开或遮蔽好生产线上的空罐，以免沾污。

17、每天工作结束后(或必要时)，必须彻底清洗加工场地的地面、墙壁、排水沟，必要时进行消毒。

18、生产车间和其他有关工作场地内应保持清洁，不得堆放杂物，地面不得出现大规模的积水现象，生产中的废弃物应随时清理和清除。

19、车间内的更衣室、挂靴间、洗手消毒间等，应经常进行清洗及消毒，保持其清洁。

20、车间周围应定期或必要时进行除虫灭害，以防止害虫滋生，车间使用杀虫剂时，不得污染食品，并尽量避免污染设备，工器具和容器，使用杀虫剂后应彻底清洗干净，除去残留药剂。

21、厂房、设备、排水系统、废物排放系统和其他机械设施，必须保持良好状态。在正常情况下每年至少进行一次全面检修。车间应做到整洁、空气新鲜。无明显水汽、积水。、车间生产秩序管理制度

2.上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。

3.员工在作业过程中,必须保持50-80CM以上的距离,不得挤坐在一起，作业时须按要求带好手套或指套,同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向品检与组长反应,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业。

4.每道工序必须接受车间品管检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。

6.所有员工必须按照操作规程操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。

7.员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。

9.上班注意节约用水用电，停工随时关水关电。

10.下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子摆放整齐。

11.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.3、服从生产工作安排、调动、努力钻研生产技术，提高自身素质水平，做好本职工作。

8、防蝇、防虫纱窗不得随意打开，发免影响生产环境卫生。

9、爱护公司财产，不得私带厂内任何物品出厂，违者则按物品价值的十倍罚款，重则开除。

10、运送产品，物资要小心轻放，不得乱掉重摔。造成损坏的由违纪者负全部责任（包括搬运工。）