液压传动全实验报告

液压传动全实验报告（共6篇）

液压传动全实验报告 篇1

液压传动实验报告

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实验一：多液压回路原理实验

一、实验目的与试验要求：

实验目的：

本实验主要介绍四种基本液压回路，包括：调压及卸荷回路、减压回路、顺序动作回路和差动快速回路。要求通过实验了解基本回路在在液压系统中主要起到的一些辅助作用，掌握各种基本回路的构成和特定功能。

实验要求：

1、掌握调压及卸荷回路、减压回路、顺序动作回路和差动快速回路四种回路的构成和所使用液压元件；

2、重点理解溢流阀、减压阀、顺序阀等液压元件在回路中所起的关键作用及其工作条件；

3、了解液压缸在差动连接和非差动连接时运动速度的差异，并对差动连接的临界条件加深认识；

4、初步掌握液压回路设计的基本方法和思路。

二、实验仪器

多液压回路教学实验台

三、实验内容与步骤

（一）调压及卸荷回路

1、液压原理图：如图1所示。

回路组成元件：定量泵

1、溢流阀

5、三位四通换向阀

22、远程控制阀9。

2、回路功能及实验步骤

（1）回路功能：调压及卸荷可以完成调压、卸荷及远程调压功能；（2）实验步骤：

① 回路采用带远程控制器Y1型溢流阀，用以完成调整系统压力（泵出口压力）的作用，在系统压力大于调压压力时，溢流阀可起到卸荷保护作用。

② 当换向阀22的1ZT通电时，溢流阀5的远程控制接通远程控制阀9后，系统压力P1可

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由远程控制阀9调节；

③ 换向阀22在中位时，1ZT、2ZT都断电，溢流阀5控制P1压力；

④ 切换转换开关后，2ZT通电，控制油口接油箱，溢流阀5动作，泵在零压下卸荷。

3、实验目的及要点问题

（1）实验目的：了解调压、远程控制、卸荷回路的组成及各元件在系统中的作用，在实验中观察调压及卸荷回路如何实现调压、远程调压和卸荷功能。（2）要点问题：

① 当远程控制口接通调压阀9时，系统的最大压力取决于哪个阀？ 取决于调压阀9 阀9的调节范围为什么小于阀5的调定压力？ 只有这样才能使系统的调定压力由调压阀9决定 ② 当远程控制阀接通时，油液如何回到油箱？ 油液通过调压阀9流回油箱 卸荷时又是什么情况？

卸荷时2ZT得电，油液通过右位直接流回油箱 ③ 这路调压回路有什么优点？ 可以通过调压阀9远程控制

（二）调压回路

1、液压原理图：如图2所示。

回路组成元件包括：定量泵

1、溢流阀

3、单向阀

6、单向阀

13、三位四通换向阀20、三位四通换向阀

21、节流阀

10、减压阀

12、开停阀

16、顺序阀

14、液压缸27。

2、回路功能及实验步骤

（1）回路功能：减压回路主要通过减压阀起减压作用，使用液压系统的某支路在低于溢流阀3的调定压力的某一压力下工作。（2）实验步骤：

① 调节溢流阀3，使系统压力P1=4MPa；

② 当系统不需要减压时，减压阀不起减压作用，其压力由外载决定，且随外载变化而变化，这时，减压阀外于非工作状态；

③ 系统支路需要减压时，将阀12手柄旋松，使用压力表P5低于溢流阀3的调定压力（P5=2MPa），液压缸前进至终点，系统压力升高，当压力超过减压的调定压力时，P5仍能保持在原来的数值上，说明减压阀已处于工作状态； ④ 减压阀调定后，将溢流阀3在原调定压力上、下变化，这时减压阀12仍保持原调定压力； ⑤ 当溢流阀3调定为某一固定值时，调节减压阀12手柄，使P5变化，此时，系统压力P1不受影响。

3、实验目的及要点问题：

（1）实验目的：明确减压回路的组成和作用，了解减压阀在系统中如何起到减压和稳压作用，以及减压回路压力变化对回路有无影响，主回路调定压力变化对减压回路有无影响，进一步认识减压回路与主回路的关系。（2）要点问题：

① 减压阀在系统中起什么作用？

起到保持出口压力不变，回路压力不变的作用 ② 什么是减压阀的非工作状态？

即减压阀的出口压力小于调定压力，阀口全开 这种状态是在什么条件下实现的？ 2

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出口压力小于调定压力

③ 什么是减压阀的工作状态？

出口压力大于调定压力，阀口缩小，出口压力不变 这种状态下的减压回路有什么特点？ 出口压力不变

④ 减压阀工作时，系统压力波动对减压回路有无影响？ 无影响 为什么？

因为减压阀的原理就是能保证出口压力不变

⑤ 系统压力P1调定后，再调节减压阀，系统压力受影响吗？ 不受

（三）顺序动作回路

1、液压原理图：如图3所示。

回路组成元件：定量泵

1、单向阀

6、溢流阀

3、三位四通换向阀20、三位四通换向阀

21、顺序阀

14、二位二通换向阀

16、二位二通换向阀

17、二位二通换向阀

19、节流阀

10、节流阀

11、二位三通换向阀

18、液压缸

27、液压缸28。

2、回路功能及实验步骤

（1）回路功能：此回路通过顺序阀、节流阀、行程开关动作，可实现两缸顺序动作要求。3

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（2）实验步骤实现：

① 顺序阀实现顺序动作：当节流阀10、11开口一定时，调节溢流阀3使P1为某一定值。在溢流阀无溢流时，缸I快进，到达终点后，旋松顺序阀柄，可使缸II前进，这时P1应比P4高3-5bar；

② 可以用节流阀10、11改变两缸负载大小，进而实现顺序动作：这时溢流阀作安全阀用。顺序阀14放松，用节流阀的不同开度来调节两缸的动作顺序；

③ 行程控制顺序动作：顺序阀14手柄放松，用电器行程开关实现自动循环。

3、实验目的及要点问题：

（1）实验目的：了解顺序动作的不同方式及各种顺序动作回路必备的组成元件在系统中的作用。

（2）要点问题：

① 本实验有几种实现顺序动作的方法？ 三种

它们分别是靠什么元件来完成的？ 1.顺序阀

2.节流阀

3.电气行程开关

② 采用顺序阀实现动作时，为什么溢流阀的调定压力要略高于顺序阀的压力？ 这样才能保证压力能达到顺序阀工作的压力

③ 调节节流阀开度时，对液压缸的动作有什么影响？ 对液压缸的动作速度有影响 为什么？

因为节流阀是靠改变流量来工作的，流量变了，作用面积不变，故液压缸动作速度改变。4

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四、实验结论与心得体会：

本次试验，通过老师的讲解达到了实验目的，同时也巩固了大家对液压阀的进一步了解。感谢老师的耐心讲解。5

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实验二：顺序动作液压回路实验

一、实验要求

1、理解顺序动作回路的基本概念和工作原理，了解回路中各个液压元件的主要作用，掌握其工作原理和工作条件；

2、通过采用不同的控制方式来了解和熟悉不同的顺序动作回路组成（顺序阀、压力继电器、行程开关）；

3、掌握通过改变控制元件位置或作用顺序的方法实现改变回路中多个液压缸的动作顺序；

4、掌握与电磁阀相关的电气控制方面的基本设计方法，能够绘制合乎要求的电气控制原理图，并可以按照所绘制的电气原理图进行接线工作，实现所要求的回路动作。

二、实验目的

通过本实验熟悉顺序动作回路的构成，掌握设计液压回路的主要思路和步骤，了解不同的液压控制方式各自的优点和缺陷，学会设计双缸顺序动作液压回路。

三、实验仪器设备

图5 FESTO液压实验台示意图

FESTO液压快速拆装实验台、配套的液压元件和电气控制面板，如图5所示。FESTO实验装置所选用的元器件均为实际的工业元件，FESTO液压实验装置采用铝合金实验板作为基本操作环境，可根据多种实验要求，采用不同的元器件组合，即可实现不同的油路联接，以达到预定的实验目的。FESTO的所有元件采用的是快捷安装方式：插入-夹住-连接完成。该装置所使用的无泄漏接口和油管确保了操作环境的整洁。插入快插接头，即可构成致密的液压连接。断开连接时，自动密封式插座确保不漏油。仅在插拔的过程中，接触液压油的接头表面有少许的液压油。

各液压元件均安装在液压台实验面板的卡槽中。插装时压下元件上的卡条，沿两相邻的卡槽方向插入元件，松开元件上的卡条即可实现元件定位。需要调整元件位置或拆卸时，放松液压元件上的卡条即可移动或卸下元件。

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液压台上方的电气元件安装卡槽处装有电气控制面板，其构造如图6所示。电气控制面板内部每组装有三个继电器，用三个按钮分别进行控制。插孔用来和FESTO液压件上的电气装置（如换向阀的电磁铁、传感器、压力继电器等）进行连接。

图6 电气控制面板

四、实验内容与步骤

1、设计顺序动作液压回路，并根据以下要求选择液压元件：

1）本实验要求实现双缸顺序动作，应选择两个不同规格的液压缸。I号缸作为夹紧缸，负责夹紧工件，II号缸作为工作缸，负责加工工件；

2）工作缸的运动速度可以调节； 3）两个缸用同一个液压泵进行供油； 4）两个缸都可以实现换向。

2、在FESTO液压实验台使用快速拆装液压件搭建回路并运行，检查能否实现预定功能；

3、分析不同的液压回路及不同的控制方式的优缺点，讨论各种回路应用的场合和条件。

五、填写实验报告书

根据实验过程及内容撰写实验报告。

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实验三：节流调速液压回路实验

一、实验要求

1、理解定压式节流调速回路的基本概念、工作原理和一般形式；

2、掌握三种定压式节流调速回路（进口节流调速回路、出口节流调速回路、进-出口节流调速回路）的回路构成、所使用的典型液压元件及其主要作用；

3、能够对不同的定压式节流调速回路进行理论分析和推导，重点掌握定压式节流调速回路的调速特性；

4、掌握节流调速回路的设计方法、思路和注意事项。

二、实验目的

通过本实验掌握定压式节流调速回路的构成、类型和调速特性，进一步加深对节流阀和溢流阀工作原理的理解，通过理论推导和实验分析两方面途径深入理解节流调速回路的调速特性和机械特性。能够使用Festo液压实验台进行回路设计和验证、电气控制回路设计。

三、实验仪器设备

FESTO液压快速拆装实验台、配套的液压元件和电气控制面板（同实验二）、四、实验内容与步骤

1、按照进口、出口、进-出口三种回路形式设计定压式节流调速回路，并绘制相应的液压回路图和电气控制原理图；

2、通过理论计算，分析进口节流和出口节流两种调速回路的调速特性和机械特性；

3、在实验中记录节流阀不同开口量时执行元件的运动特性；

4、分析不同的节流调速回路特点，讨论各自的应用的场合。

4322CT1CT1311。

液压传动全实验报告 篇2

关键词：全液压推土机,行驶驱动系统,变量泵,性能研究

1 引言

全液压推土机行驶驱动系统是由两个相互独立变量泵-变量马达组成,变量泵的性能对整个传动系统有着重要影响;也是影响全液压推土机动力性、经济性、操控性的重要因子之一。目前,国外对于变量泵的研究主要采用理论建模与实验测试的方法,但国内研究主要还是以理论建模与仿真为多。然而影响变量泵性能的因素很多,流体力学问题与结构问题相互交织,因此利用实验研究全液压推土机行驶驱动系统中变量泵性能,探索提高效率的条件,对于提倡节能减排的今天有着非常重要的现实意义及经济效益。

2 变量泵性能理论分析

变量泵的整体性能受多方面的影响,至今还没有一个圆满的效率表达式。尽管如此,通过理论分析,掌握影响变量泵性能的因素,寻找变量泵最佳使用条件,可以为提高变量泵的使用性能提供理论参考。

2.1 容积效率

变量泵的容积效率是指:在转速一定的条件下,变量泵的输出功率与理论功率之比,或者变量泵的实际流量与理论流量之比。

液压泵内部各运动副及配合表面的缝隙处存在缝隙泄漏,缝隙泄漏△Q的一般表达式为[1]:

式中:b-缝隙宽度;δ-缝隙高度;△p-缝隙两端压差;L-缝隙长度;μ-液压油动力粘度;t-温度;μ0-标准大气压下的液体动力粘度;k-对应于不同的系数,对石油型液压油:k=0.015~0.035。

变量泵的容积效率ηv可以表达为:

式中,Q0-液压泵理论输出流量,Q0=Vgn/1000;Vg-液压泵排量;n-液压泵转速。

2.2 机械效率

变量泵机械效率是指在变量泵内,由于油液粘性的变化和泵内零件相对运动时的机械摩擦造成的转矩损失。这项损失理论上等于变量泵输入转矩与理论转矩的差。因此可以用下式表示[2,3]:

式中:ηt-变量泵的机械效率;Tt-变量泵的理论转矩;Ti-变量泵的输入转矩;ω-变量泵转动角速度;n-变量泵的转速;V-变量泵的排量;△p-变量泵进出口压差;qt-变量泵理论流量;q-变量泵实际流量;pt-变量泵的理论功率;p-变量泵的输入功率。

分析得出,变量泵的机械效率即变量泵的理论功率与输入功率之比。

2.3 总效率

如果假定泵体间隙内油液为牛顿液体。且流动看作层流,忽略油液的压缩性与工作间隙的变化,变量泵的容积效率、机械效率、总效率也可以用下式表示[4,5]:

式中:Cs-层流泄漏系数;μ-油液动力粘度;βp-变量泵排量比;Cv-层流系数;Cf-机械阻力系数;Tc-转矩损失(与进出口压差和转速无关)。

3 变量泵性能实验分析

由于影响变量泵性能的因素多学科相互交叉,理论分析无法对变量泵的性能进行准确描述,只能估算各因素对变量泵性能的影响。因此通过实验探索各种使用条件下效率的变化趋势及影响性能的因素将更贴切实际。

3.1 实验参数

被测闭式回路变量泵参数:最大排量54.8m L/r;最小连续转速500r/min;最大连续工作转速3300r/min;连续工作压力25MPa;最大工作压力42MPa;最大连续转速,连续工作压力下的功率75k W。

测实条件:被测泵排量:54.8m L/r;油温38℃~42℃,转速800~2400r/min,压力5~30MPa,输入功率:0~80k W。实验系统如图1所示(由于被测试泵已与另一相同变量泵组成双联泵,尾部安装齿轮泵提供壳体压力,因此测试系统中存在一定的机械损失,但对变量泵性能特性的影响有限)。

通过实验获得数据如图2~图5所示。

3.2 实验结果分析

(1)在转速相同的情况下,变量泵单位时间内的流量随着压力增加而降低,不同转速下,流量随压差的变化规律基本一致。压差增大,变量泵内缝隙泄漏量会增加,造成流量曲线的倾斜,转速对流量随压差变化的影响很小。

(2)在此实验条件下,变量泵的容积效率一直较高,平均大于99.86%;在压差一定的情况下容积效率随着转速的上升而增大,容积效率在转速低于1500r/min时相对较小,且随转速增加较快,转速大于1500r/min阶段容积效率增幅减小,基本保持在99.96%附近。因为在压力、排量、温度条件都相同的情况下,随着泵转速的提高,柱塞与缸体配合处的泄漏量会减少,同时变量泵的流量会增大,造成容积效率随转速上升而上升,其规律符合式(2)表示的变化趋势。

(3)根据压力-总效率性能曲线分析,变量泵在很大的压力范围内(15~30MPa),均可以达到较高的效率。变量泵转速一定时,总效率随其压力的增加而增大,当泵的进出口压差低于15MPa时效率较低,每增加相同的压力,变量泵效率增加的幅度较大;当泵的进出口压差高于15MPa时,泵的效率增加相对平缓,即压力到达一定程度时,压力的增大对效率的影响因素所占比例减小;然而压力继续增加到大于变量泵的连续工作压力时,对总效率的增加贡献并不大。

(4)随着转速的增加,变量泵总效率减小,转速在800~1200r/min阶段,转速对效率的影响不大,变量泵保持较高的效率;当转速在1200~2000r/min时,效率下降较快,然而转速在大于2000r/min曲线趋于平缓。前面分析的压力转速对容积效率的影响比较小,容积效率平均大于99.6%,那么造成总效率小于90%的原因是机械效率的降低,结合式(4)、式(6)分析得出,系统压差越大,机械效率越大,其容积效率越大,机械效率越小,实验曲线符合理论计算规律。

4 结论

根据上面的分析以及参考相关资料[6,7],变量泵的性能可以总结如下:

变量泵的容积效率对变量泵的总效率的影响很小,在正常使用条件下,变量泵的容积效率均大于99.8%,容积效率的高低主要受转速与压力的影响,其中转速的影响较大。

变量泵在满排情况下,总效率随压差的增大而增加,而压力大于连续工作压力时,效率的增加并不明显。即从压力单方面考虑,要使变量泵有较高的效率且维持较长使用寿命,应尽量使压力在15~25MPa之间。

变量泵的转速对其效率有较大影响,随着转速的升高变量泵的效率逐渐降低,因此对于此类型低速变量泵的正常工作转速应设定在额定最低转速到1200r/min之间。根据相关文献,规定了额定转速的变量泵,其高效区出现在0.5倍额定转速附近。因此在全液压推土机选型匹配中,应根据变量泵的性能选择合适的输入转速以尽量使变量泵在高效区运行。

变量泵的性能是全液压推土机行驶驱动系统匹配与控制的重要参考之一,目前国内全液压推土机还处于起步阶段,对于液压泵的性能研究还很少,因此利用理论与实验结合的方法探索变量泵的特性,对于全液压推土机行驶驱动系统性能的发挥有着重要意义。

参考文献

[1]王勇刚.小型液压挖掘机柱塞泵性能的研究[D].长沙:中南大学,2009.

[2]黄安贻,董启顺.液压传动[M].成都:西南交通大学出版社,2005.

[3]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社,2004.

[4]姚怀新.工程机械地盘理论[M].北京:人民交通出版社,2001.

[5]刘正富.全液压推土机关键技术参数研究[D].西安:长安大学,2004.

[6]姜友山,邹广德.全液压推土机液压马达选型研究[J].建筑机械化,2009,30(9):45-48.

液压传动全实验报告 篇3

关键词：工况分析；主要参数；结构特点

中图分类号：TH137文献标识码：A文章编号：1006-8937（2011）22-0178-03

1ZDY3200S全液压钻机的主要参数

根据市场调研，用户需求 ZDY3200S全液压钻机的主要技术参数为：

①回转参数。转速范围：50～175 r/ min； 扭矩范围：2300～850 N·m；主轴内径：75 mm。

②进给参数。给进行程：600 mm；给进力：102 kN；给进速度：0～0.22 m/s； 起拔力：70 kN；起拔速度：0～0.32 m/s。

③使用范围。钻孔深度：350/100 m；终孔直径：150/200 mm；钻杆直径：63.5/73 mm。

2液压系统的工况分析 （负载与运动）

ZDY3200S钻机的液压系统需执行三个功能回转、给进、夹持，三个功能分别由三个执行元件。一个执行元件是液压马达，为钻机提供回转部分的转速和转矩；一个执行元件是液压油缸，为钻机提供给进部分的给进力和起拔钻具的起拔力；另一个执行元件也是液压油缸，是夹持器、卡盘部分，提供夹持钻杆的夹紧力。

①钻机的回转部分。ZDY3200S钻机的回转为一档无级变速50～175 r/min，最大扭矩为3200 N·m。在变量泵—定量马达的回路中液压马达的输出转矩为：

Tm=Vm?驻pm?浊mm=Kml?驻pm=T （1）

式中：Tm为液压马达输出转矩；?浊mm为液压马达机械效率；Vm为液压马达排量；?驻pm为液压马达进、出口压力差；Km1=Vm?浊mm常数（认为?浊mm是常数）。

式（1）为变量泵—定量马达容积调速回路的转矩特性方程。因此在液压马达的输出部分连接了变速箱，回转传动经变速后输出。参考西安ZDY3200S钻机可知，变速箱部分是无级一档变速，齿轮箱部分的传动比初步设计分别为i1=2.535和i2=2.56，所以i=i1×i2=6.489，则取i=6.489。推算油马达输出的转速n和最大的转矩T。

n油马达输出=175×6.489=1 135.57 r/min （2）

T最大=3200÷6.489=493.14 N·m （3）

②钻机的给进部分。液压缸的负载，随着钻头的回转供给相应的给进力102 kN，给进速度为0～0.22 m/s；随着钻孔深度的增加,添加钻杆时快速回升卡盘时，所需的起拔速度0.32 m/s，起拔钻具时提供最大的起拔力70 kN。

③钻机的夹持部分。夹持结构为液压打开，碟弹夹紧。液压打开方式为油缸活塞形式。夹持油缸有一定的结构限制，油压只需打开碟形弹簧即可。

3液压系统主要参数

压力和流量是液压系统最主要的两个参数。根据这两个参数来计算和选择液压元件、辅助件和原动机的规格型号。

3.1初选系系统压力

初选系系统压力选定的是否合理，直接关系到整个系统压力统设计的合理性。在液压系统功率一定的情况下，若系统压力选得过低，则液压元、辅件的尺寸和重量就增加，系统造价也相应增加；若系统压力选得较高，则液压设备的重量、尺寸和造价会相应降低。然而,若系统压力选用过高，由于对制造液压元、辅件的材质、密封、制造精度等要求的提高，反而会增大或增加液压设备的尺寸、重量和造价，其系统效率和使用寿命也会相应下降，因此也不能一味追求高压。根据经验本钻机的液压系统工作压力选定为21 MPa。

3.2计算液压马达排量和液压缸尺寸

①计算液压马达排量。

（7）

式中：P1为液压缸的工作腔压力；P2为液压缸的回油腔压力；A1为液压缸无杆腔的有效面积，A1=?仔D2/4；A2为液压缸有杆腔的有效面积，A2=?仔（D2-d2）/4；D为液压缸内径；d为活塞杆直径；F0为液压缸的最大工作力；F为液压缸的最大外负载，无杆腔为工作腔时（起拔），F=70 kN，有杆腔为工作腔时（给进），F=102 kN；?浊nm为液压缸的机械效率，一般取（0.9～0.97），选取?浊nm=0.95。

为调节给进及起拔的速度，本钻机的液压系统回路上分别设有减压阀和节流阀。

根据液压回路特点选取背压的经验数据如表1所示。

选取本钻机的液压缸回路的背压为1 MPa。

杆径比（即活塞杆直径与活塞直径的比）d/D。

一般按下述原则选取：

当活塞杆受拉时，一般取d/D=0.3~0.5，当活塞杆受压时，为保证压杆的稳定性，一般取d/D=0.5~0.7。杆径比d/D还常常按液压缸的往返速比 i=v2 / v1（其中v2 、v1分别为液压缸正反行程速度）的要求来选取。其经验数据如表2所示。

由钻机的给进参数可知：

D=81.3 mm，d=44.7 mm。

参考表3、表4液压缸内径和活塞直径系列，选取本钻机的液压缸D/d为：

D=80 mm，d=50 mm （8）

4计算液压马达和液压缸所需流量

液压马达的最大流量为：

qmax=Vm nm max（9）

式中：qmax为液压马达最大流量，单位ml/min；Vm为液压马达排量，单位ml/r；nm max为液压马达最高转速参考工况分析部分，单位r/min。

由式（2）和（5）可得：

qmax=1135.57×163.95=185 767.9 ml/min

液压缸的最大流量为：

qmax=AVmax （10）

式中：A为液压缸的有效面积，A=?仔D2/4（m2）；Vmax为液压缸的最大速度（起拔钻杆时），此时回转器不工作，Vmax=0.32 m/s。

qmax=?仔×0.082/4×0.32=1.608×10-3m3/s

=96509.6 ml/min

在本钻机工作时，液压马达和液压缸是并联连接，而且液压马达和液压缸的流量不是同时达到最大。

在本钻机的液压系统中，由于变量泵产生的流量还将消耗于液压泵、液压马达、液压缸和阀等的内泄上，因而变量泵产生的流量，只有在满足泄漏外尚有多余时，才能使液压马达、液压缸建立起足够的压力、输出转矩和压力。以此来确定液压系统的最小流量qmin。

由于液压缸的最大流量大于液压马达的最大流量，选取液压执行元件的最大流量为96509.6 ml/min。

液压系统的最小流量，根据经验公式可算出：

qmax=96509.6 ml/min×（1+5％）=101335.1 ml/min （11）

5计算出液压马达和液压缸的总功率

液压马达和液压缸在钻机打孔时，给进和回转同时进行。液压系统的功率为：

（12）

式中：P为液压系统压力kgf / cm2；qmin为液压系统的最小流量m3/h。

P总功率=210×101 335.1×1×10-6×60/36.7=34.79 kW。

需要指出的是，式中的P仅是系统的静态压力。系统工作过程中存在过渡过程中的动态压力，其最大值往往比静态压力要大很多。所以选取液压泵的额定压力时应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。最高系统的压力储备宜取小值。中、低压系统的压力储备应取大值,本系统压力储备取大值。

6主要液压元件的选择

6.1液压马达

根据式（3）和（5）的计算结果需满足钻机的最大转矩，以液压马达的性能参数转矩、转速、工作压力等为依据进行选择。本钻机选用液压马达的参数为：V=160 ml/r。此马达为斜轴式变量马达。

6.2液压缸

根据式（8）的计算结果，参考液压缸的基本参数（负载、运动方式等）为依据进行选择。本钻机的液压缸选用80/50的车用液压油缸。

6.3液压泵

本钻机采用双泵系统，电动机直接带动主泵，主泵在经过皮带轮带动副泵，为整个系统提供油压。变量油泵和变量马达组合进行无级调速，转速和扭矩可在大范围内调整，提高了钻机对不同钻进工艺的适应能力。

①确定液压泵的工作压力。

PP=P1+?驻P

式中：P1为执行元件（液压马达）的最大工作压力；?驻P为液压泵出口到执行元件入口之间的压力损失。

?驻P=21+1=22 MPa。

②确定液压泵的流量。本钻机液压系统的执行元件液压马达和液压缸同时动作，但流量不同时达到最大。液压马达随着转矩的增大，工作压差随着增大，流量减小。

为液压系统最大工作压力；qp为液压泵流量；?浊P为液压泵总效率；容积效率与机械效率的乘积取0.86。

PP=220×89×10-3×60/46×0.86=26.69 kW

由转速及功率确定电动机的型号：YBK2-225S-4；电动机功率：37 kW；额定转速：1 480 r/min，验算符合假设电机转速的设定值。

7结论

按照选定型号的液压泵、液压马达、液压缸样本上的技术参数进行验算，能够达到本钻机要求的性能参数，系统温升可以得到控制。

参考文献:

机械传动性能综合实验报告要求 篇4

要求每组同学至少做一个B类实验。报告格式如下：

报告人：

实验日期：

实验分工：

一、实验目的二、实验原理及设备

三、实验项目及步骤

四、实验数据分析及不同方案比较

提示：主要从电机特性及被测减速装置特性入手分析负载对效率变化的影响及原因。

五、扩展知识部分（小组中每个成员分别就不同知识点选择一个进行思考学习）

1)机械性能测试方法

2)机械传动装置中有关机械调速设备的知识（种类、应用范围等）

3)机械传动装置中有关电子调速设备的知识（种类、应用范围等）

4)有关连轴器的知识（种类、应用范围等）

5)有关传动系统方案设计的基本知识

6)针对齿轮减速装置就其内部结构布置，润滑方式，轴系结构等进行归纳总结

7)电机相关知识（种类、应用范围等）

8)同学自己想到的知识点

六、实验中新设想或新建议

七、思考题

液压传动全实验报告 篇5

全液压岩心钻机液压系统油液污染控制

随着全液压岩心钻机使用量的增加,其液压系统的油液污染问题受到了普遍关注.本文分析了油液污染的.主要来源及危害,详细介绍了油液污染的评定和控制.

作 者：文治国 Wen Zhiguo  作者单位：连云港黄海机械厂有限公司,江苏连云港,222062 刊 名：地质装备 英文刊名：EQUIPMENT FOR GEOTECHNICAL ENGINEERING 年，卷(期)： 10(3) 分类号：P634 关键词：全液压   岩心钻机   污染   控制  

液压回路实验指导书 篇6

液 压 基 本 回 路 综 合 实 验

实 验 指 导 书

济南大学机械工程学院 液压传动课程组 2010年3月 前言

液压传动课程是基础理论、液压元件、液压系统三部分组成,而液压系统回路设计

既重要又灵活。学生在学了液压元件有关知识后,通过液压元件的装拆实验,在加深对液压元件实物形体、内部结构及功用理解的基础上,使用《qcs014液压系统拼装实验台》,根据在书本中学到的知识,参照本实验指导书选做(或由教师指定)若干个实验回路:自己拟定实验方案进行液压回路设计即元件及液压附件的选用,然后亲自动手安装元件、接油管、联导线、组成电液实际系统。

实验台所备有的插接式液压元件有：①溢流阀（3个，1个带遥控口）、②减压阀（2个）、③单向减压阀（1个）、④单向顺序阀（1个）、⑤压力继电器（1个）、⑥节流阀（2个）、⑦单向节流阀（1个）、⑧调速阀（1个）、⑨单向调速阀（1个）、⑩单向阀（1个）、⑾液控单向阀（2个）、⑿二位二通电磁换向阀（1个）、⒀二位三通电磁换向阀（2个）、⒁二位四通电磁换向阀（2个）、⒃三位四通电磁换向阀（2个）、⒄三位四通电液换向阀（1个）、⒅行程开关（4个）、⒆蓄能器（1个）、⒇液压缸（2个）、(21)流量计（1台）、(22)叶片泵（2个）。

为了使液压回路拆装方便迅速,安全可靠,故实验台油路的连接采用了快速接头, 电路电源及信号采用了24v驱动联接。

本实验指导书的编写,考虑到实验台的灵活性和可创造性,所以没对实验内容、步 骤、方法等作硬性规定,只按液压传动系统课程要求,给出了一些基本的实验内容,并通过详细举例,使操作者懂得如何使用实验台。学生在受到启发后, 能准确地选用元件和进行设计,能够分析和解释使用中既定的规划和出现的问题, 并进一步探索解决问题的途径。故本实验指导书中所列实验项目及实验步骤,甚至液压回路,均仅供参考。目 录

一、实验准备及注意事项„„„„„„„„„„„„.„„3

二、实验回路举例„„„„„„„„„„„„„„„„„.4

三、实验内容(仅供参考)实验(一)调速回路„„„„„„„„„„„„„„.„ 5 实验(二)增速回路„„„„„„„„„„„„„„„ 7 实验(三)速度换接回路„„„„„„„„„„„.„„.9 实验(四)调压回路„„„„„„„„„„„„„.„„10 实验(五)保压泵卸荷回路„„„„„„„„„„„„ 12 实验(六)减压回路„„„„„„„„„„„„„„„ 13 实验(七)多缸顺序控制回路„„„„„„„„„„„.15 实验(八)节流阀特性实验„„„„„„„„„„„„.17

一、实验注意事项

1、预习是做好实验的前提。在实验之前,应仔细阅读实验指导书,了解实验回路的 目的、要求,掌握基本原理和主要实验步骤,视条件可在此实验前先做元件拆装实验。

2、必须熟悉所用液压元件的拼装方法和使用场合,随之安置在实验台面板合适位 置,进行液压元件和电气线路连接,经实验指导教师审定通过,方可进行操作。在操作过程中仔细的观察,如实而有条理地记录,并且不放过可能出现的一些反常现象。操作要胆大心细,培养独立工作能力,克服一有问题就问教师的依赖思想。

3、实验完毕,把所用的液压元件放回原处,经指导教师同意后,方可离开实验台。

4、实验后应进行数据处理,结果分析(包括思考题),写好实验报告。

二、实验回路举例 1 差动回路示例

a.按照差动回路,取出所用的液压元件,检查型号是否正确。

b.将液压元件安装在试验台安装面合理位置,通过软管和快换接头按回路图连接。c.把所用电磁换向阀电磁铁和行程开关任意编号(图示lct、2ct、3ct、1xk、2xk、3xk)和(lct、2ct、3ct、lxk、2xk、3xk)对应编上,以免搞错。

d.把电磁铁lct、2ct、3ct插头线对应插入在面板输入磁铁”插座内。

e.根据差动回路的系统电器控制逻辑表输入信号顺序(工况表示2xk、3xk、lxk), 把行程开关插头线对应插入面板“行程输入”插座内。

f.根据电磁铁动作表输入框选择要求，确定控制的逻辑联接“通”或“断”。g.拧开溢流阀,启动yb-6泵,调节溢流阀压力为2mpa,调节单向调速阀(调至较小开 口)。

h.按选择好的系统动作要求点动系统运行开始,即可实现动作。三 实验内容〈仅供参考〉

实验〈一〉调速回路 实验目的

速度调节回路是液压传动系统的重要组成部分,依靠它来控制工作机构的 运动速度,例如在机床中我们经常需要调节工作台(或刀架)的移动速度,以适应加工工艺要求。液压传动的优点之一就是能够很方便地实现无级调速。液压传动系统速度的调节,一般有三种,即节流调速,容积调速,节流——容积调速。通过实验要求达到以下目的:

1、通过亲自拼装实验系统,了解进口节流调速回路的组成及性能,绘制速度——负 载特性曲线,并与其它节流调速进行比较。

2、通过该回路实验,加深理解q=catδpm关系,式中at、δpm分别由什么决定,如何保 证q=const。

3、利用现有液压元件拟定其它方案,进行比较。单向调速阀或单向节流阀进油路调速回路图(见图)。实验步骤

1、按照实验回路图的要求,取出所要用的液压元件,检查型号是否正确。

2、将检查完毕性能完好的液压元件安装在实验台面板合理位置。通过快换接头和 液压软管按回路要求连接。

4、安装完毕,定出两只行程开关之间距离,拧开溢流阀(i)(ii),启动ybx-16,yb-6 泵，调节溢流阀（ⅰ）压力为3mpa,溢流阀（ⅱ）压力为0.5mpa,调节单向调速阀或单向节流阀开口。

5、按电磁铁动作表输入框的选定、启动系统,使两个液压缸动作。在运行中记 录单向调速阀或单向节流阀进出口和负载缸进口压力,以及液压缸的运行时间。

6、根据回路记录表,调节溢流阀门﹝i﹞压力(即调节负载压力),记录相应时间 和压力,填入表中,绘制v-f曲线。思考题

1、该回路是否可使用不带单向阀的调速阀(节流阀),在出口或旁路中是否可行, 为什么?

2、单向调速阀进口调速为什么能保证工作液压缸速度基本不变?篇二：液压实验指导书

液压传动综合实验台

液压传动实验指导书

浙江大学城市学院工程分院 二○○五年九月 目录

(一)液压传动综合实验台基本操作指南 2-3(二)实验一 液压传动基础实验指导书 4-7(三)实验二 液压基本回路动作实验(四)实验三 小孔—压力流量特性实验(五)实验四 变量叶片泵静、动态特性实验(六)实验五 溢流阀特性实验(七)实验六 换向阀特性测试(八)实验七 调速阀特性实验(九)实验八 液压缸特性实验

(十)实验九 液压系统节流调速实验 附图1-1液压系统图

附图1-2液压试验台面板示意图

附图1-3台架背面各换向阀及压力表接口位置图

8-9 10-11 12-14 15-17 18 19-20 21 22-23 24 25 26(一)液压传动综合实验台 基本操作指南

一、微机控制液压综合实验台液压系统

图1-1是微机检测液压综合实验液压系统图，整个实验台液压系统由a、b、c、d、e等5个液压模块组成。试验台的控制有手动和微机控制。

二、实验选择及选择液压模块组成实验系统 a、微机控制操作液压系统图

参照图1-1实验者每次可选择其中若干个液压模块组成自己所需同的实验系统。一共可组成四个实验系统。它们分别是：

1、液压传动基础实验

2、液压系统节流调速实验

3、溢流阀静、动态特性实验

4、变量叶片泵静、动态特性实验

开启计算机，根据屏幕提示，选择您想做的实验（代号为1、2、3、4）。然后选择若干液压模块（a、b、c、d、e）组成所需的实验系统。选择正确，可进入下一步的实验程序。如果选择不正确请重新选择一次，若三次错误，计算机提示“请您再仔细阅读实验指导书”（计算机使用方法参阅另一说明书）。b、手动操作

参照图1-1液压系统图及图1-2液压传动综合试验台面板示意图，试验台能完成的实验项目有：

1、液压传动基础实验；

2、液压基本回路实验；

3、小孔（薄壁孔和细长孔）流量—压力特性实验；

4、叶片泵特性实验；

5、溢流阀特性实验；

6、换向阀特性实验；

7、调速阀的流量—压力特性实验；

8、液压缸的运转试验及负载效率测定；

9、节流调速特性实验。

三、液压系统基本操作图1-2为面板及操作板布置示意图。对照图1-1与图1-2，实验系统共同的基本操作如下：

1、阀6为系统卸荷阀，启动液压泵8时所有电磁铁均失电，泵8启动后ad1得 电，系统加载建立压力；

2、旋紧节流阀a3，泵出口封闭，溢流阀溢流，旋松安全阀6，旋紧溢流阀1，再 将安全阀调至所需额定压力（6mpa）后锁紧，然后松开溢流阀1；

3、各个不同的实验操作请参阅相应的实验指导书。

四、液压系统基本参数 ◆ 液压系统最高压力：6.3 mpa ◆ 液压系统最大流量16 l/min（调定）◆ 电机功率：3 kw ◆ 电机转速：1000rpm ◆ 液压缸活塞直径：50mm ◆ 液压缸活塞杆直径：28mm ◆ 液压缸有效工作行程：250mm

五、实验注意事项

1、安全阀6调好后，在做实验时，严禁调节安全阀6的调压旋纽。

2、实验时，如有异常声音或系统漏油，运行不正常，应停电机检查。

3、当实验停顿时间较长时，应使液压泵卸荷（ad1失电），以免油温过高。

4、油箱的液压油位应随时观察，保持在油标中间液面位置。

5、电机风扇为顺时针方向转动。开机后没有压力，首先观察泵的转向（电机反 转极易损坏泵，绝对不允许）。

6、图1-2电磁铁ad1-ed13处于失电，通过按纽，油缸可以向左向右运动。椭圆 齿轮流量计4，转一圈为10升。

7、每项实验按指导书说明，参阅系统图1-1和图1-

2、操作面板说明，如动作不

对，请核对模块控制阀和电磁铁控制旋纽位置，进行检查。压力油进入b模块或e模块工作时，a模块阀a3必须旋紧，否则泵分流，导致实验误差。

8、溢流阀a1、b4、e6，节流阀a3、e7、e8为顺时针关小，调速阀a2为顺时 针开大。

9、保持液压油清洁度是系统正常运行的关键，在拆换液压阀时必须注意阀油口 的密封，不允许杂质进入，若系统有故障，在排除电路故障外，一般为液压阀卡死，请拆下阀用煤油清洗，再使用。

六、位置示意图

图1-3为各换向阀及电磁铁在阀块上安装位置和各压力表接口布置简图（从试验台背面看阀块），以便拆换向阀后，重装换向阀及插电磁铁插头参考。

（二）实验一 液压传动基础实验指导书 液压传动是机械能转化为压力能，再由压力能转化为机械能而做功的能量转换传动机构。油泵产生的压力大小，取决于负载的大小，而执行元件油缸（油马达）按工作需要通过控制元件的调节提供不同的压力，速度及方向，理解液压传动的基本工作原理和基本概念，是学习本课程的关键。

本实验通过油缸的往复运动，了解压力控制、速度控制和方向控制的相关控制阀的作用及进一步理解液压传动基本工作原理和基本概念。

实验可分为二部分：

1、示范实验：边演示、边讲解、边提出问题；

2、学生自行实验：观察现象、记录数据、解答问题。可选一或均做。第一部分：液压传动基本示范实验

一、实验目的

通过教师边实验演示，边讲解，边提出问题，使学生进一步熟悉液压传动，掌握液压实验的基本操作，了解各种液压控制元件及在系统中的作用。理解液压传动基本工作原理和基本概念。

二、实验装置

实验台的液压系统如图1-1所示，它由a、e二个液压模块组成。

三、实验操作

1、熟悉元件：针对液压系统中相关元件的液压职能符号和实物，对照介绍，使学生有初步印象。

2、压力控制动作：

(1)调压：开泵、阀a3关紧，p1没有压力，ad1得电，p1开始有压力，顺时针

方向旋紧溢流阀a1，p1逐渐上升，松a1，p1逐渐下降，说明溢流阀1可调节系统压力。(2)卸荷：p1为某压力时，ad1失电，p1值降为零，何故?(3)过载保护（限压）：ad1得电，p1上升，旋紧a1，p1显示到6mpa后不再升 压。（安全阀6已调好6mpa）何故?如没有阀6将出现什么情况?(4)压力大小取决于负载大小：调a1到5mpa，旋松a3，p1下降，旋紧a3，p1 上升。（节流阀a3为外负载）

3、方向控制:关紧a3，调a1使p1=2mpa。(1)按右行按钮（ed9得电），油缸18向右运动，到底后，按左行按钮（ed8得电），油缸18向左运动到底。往复几次，中途可按“停止”按钮，换向阀置于中位（ed9、ed8均失电），油缸停止运动。说明方向阀能改变油缸运动方篇三：液压与气动实验指导书

液 压 与 气 动 实 验 指 导 书 实验一 气压调速回路

一、实验目的

1.理解调速回路的顺序过程，了解各种元件的特性。2.掌握根据单向节流阀控制气缸速度方法。

二、实验设备 1．双作用气缸（两个）、气泵 2．单向节流阀（两个）、气控二位五通换向阀（两个）

三、实验原理

图a，图示位置时，当机控换向阀不换向时，进入气缸左腔的气流流经节流阀，右腔排出的气体直接经换向阀快排。当节流阀开度较小时，由于进入左腔的流量较小，压力缓慢上升。当气压达到能克服负载时，活塞前进，此时左腔容积增大，结果使压缩空气膨胀，压力下降，使作用在活塞上的力小于负载，因而活塞停止前进。

图b，图示位置时，当机控换向阀不换向时，从气源来的压缩空气经机控换向阀直接进入气缸的a腔，而b腔排出的气体必须经节流阀到机控换向阀而排入大气，因而b腔中的气体具有一定的压力，此时活塞在a腔和b腔的压力差作用下前进，而减少爬行发生的可能。图c，图示位置时，机控换向阀无论处于左右位时，从气源来的压缩空气经机控换向阀流经节流阀进入气缸的a腔，而b腔排出的气体也经节流阀到机控换向阀而排入大气，减小活塞的爬行的可能性。

四、实验步骤： 1．根据原理回路图组建气动回路

已知回路图，根据图中给出的连接顺序，连接气动回路。

图a 图b 图c 2．根据回路图检查气动回路 3．试运行回路，调整单向节流阀 注意事项：（1）气泵的压力值不得随意调整。

（2）各个元件连接顺序严格按照回路图连接。

（3）注意单向节流阀的调整。

五、实验报告要求： 1．分析回路图，写出三个回路的工作过程。

2．观察实验，随时记录三个气动回路中的现象。3．通过实验，分析气动回路并列表比较。

一、实验目的

1.理解双手操作回路的顺序过程。

2.掌握根据机械两位三通换向阀和气控两位四通换向阀控制气缸方法。

二、实验设备 1．双作用气缸（两个）、气泵 2．机械两位三通换向阀（两个）、气控二位四通换向阀（一个）

三、实验原理

如图所示，使用逻辑“与”回路，为使气控二位换向阀换向，必须使压缩空气信号进入气控二位换向阀左侧，为此必须使用两只三通手阀同时换向，而且，这两个阀必须安装在单手不能同时操作的位置上。在操作时，如任何一只手离开时则控制信号消失，气控二位换向阀控制信号消失，换向阀复位，则活塞杆后退。

四、实验步骤： 1．根据原理回路图组建气动回路

已知回路图，根据图中给出的连接顺序，连接气动回路。

2．根据回路图检查气动回路 3．试运行回路，调整单向节流阀 注意事项：（1）气泵的压力值不得随意调整。

（2）各个元件连接顺序严格按照回路图连接。

（3）注意单向节流阀的调整。

五、实验报告要求： 1．分析气压回路图，写出双手操作回路工作过程。

2．通过实验，举一反三设计出一种双手操作回路。

一、实验目的 1.理解单往复动作的顺序过程。

2.掌握根据行程阀控制往复回路的方法。

二、实验设备 1．双作用气缸（两个）、气泵 2．气控二位四通换向阀（两个）、机械二位三通换向阀（两个）、行程阀（一个）、单向阀（一个）和直动溢流阀（一个）

三、实验原理 如图所示，行程阀控制的单往复回路，当按下左侧手动换向阀的手动按钮后，压缩空气使二位四通换向阀换向，活塞杆向前伸出，当活塞杆上的挡铁碰到右侧二位三通行程阀，二位四通换向阀复位，活塞杆返回。

四、实验步骤： 1．根据原理回路图组建气动回路

已知回路图，根据图中给出的连接顺序，连接气动回路。2．根据回路图检查气动回路

3．试运行回路，调整行程阀的位置 注意事项：（1）气泵的压力值不得随意调整。

（2）各个元件连接顺序严格按照回路图连接。

（3）注意行程阀的位置调整。

五、实验报告要求： 1．分析气压回路图，写出单往复动作回路工作过程。2．通过实验，举一反三设计出一种单往复动作回路。篇四：液压实验指导书

节流调速回路性能实验指导书

课程名称：液压传动与控制技术指导老师：

商执亿

节流调速回路性能实验

节流调速回路是由定量泵、流量控制阀、溢流阀和执行元件等组成，它通过改变流量控制阀口的开度，即通流截面积来调节和控制流入或流出执行元件的流量，以调节其运动速度。节流调速回路按照其流量控制阀安装位置的不同，有进口节流调速出口节流调速和旁路节流调速三种。流量控制阀采用节流阀或调速阀时，其调速性能各有自己的特点，同是节流阀，调速方式不同，它们的调速性能也有差别。

一、实验目的：

1、通过节流阀的进口、调速阀进口、节流阀旁路三个节流调速回路的实验，得出各自的调速回路特性曲线（速度—负载特性）。并分析比较它们的调速性能（速度—负载特性和功率特性）。

2、学习、掌握液压传动节流调速系统的基本调试方法

3、初步掌握比例溢流阀的特性（压力－信号特性）

二、实验内容：

1、节流阀的进口节流调速回路的调速性能

2、调速阀的进口节流调速回路的调速性能

3、节流阀的旁路节流调速回路的调速性能

4、比例溢流阀的压力－信号性能测试

三、实验结构及参数

实验台采用插件板及带有连接插头的各种液压元件，可以在不使用其他工具条件下，快速、灵活、方便的插接成所需要的实验回路。主要由插件板、电机、泵站（带油箱）、抽屉、油管、电控元件、液压元器件等构成。插件板为带“t”沟槽形式的铝合金型材结构，可以方便地安装液压元件，搭接实验回路。

工作台尺寸：长×宽×高=2160mm×1050mm×1860mm 液压泵额定工作压力：6.3mpa，额定流量： 4 l/min 电源电压：220伏 22 液压缸无杆腔面积：256mm，液压缸有杆腔面积：156mm，液压缸有效行程：200mm

四、注意事项

1、操作人员在使用本实验台前必须详细阅读本实验台说明书，指导教师必须向学生介绍本实验台的使用方法。

2、请不要带负载启动（要将溢流阀旋松），以免损坏压力表。

3、必须先实验液压系统原理图，按图进行连接。连接胶管两端带有自闭式快速接头，将胶管接头与各元件接头连接时，需用力将接头的外套往后拨，插接后再往前推。用一只手压住元件底座，一只手往外拉胶管，以确认连接是否可靠。

4、搭接液压回路前，先停泵，以免带压操作；确认连接正确后，松开回路溢流阀的旋钮，启动电机，然后通过调节溢流阀调整系统压力，调整过程中速度不得太快，一边调整一边观察压力表的显示值。

5、学生做实验时不应将压力调的太高(一般为4-6mpa)。

6、实验结束后，首先要松开溢流阀，先将液压回路中的压力卸掉，以免油管中的压力过高，给插接带来困难，即必须卸压后再关电机。

7、油管及元件用后要放回原处，以备后用。

五、实验原理

实验原理图如下图所示：1y1 a、节流阀进口节流调速回路 b、调速阀进口节流调速回路 c、节流阀旁路节流调速回路 液压控制回路 4 25 2 46 电气控制回路 比例溢流阀控制回路

实验回路由液压控制回路、电气控制回路、比例溢流阀控制回路组成。当流量控制阀装在液压回路的进油路时，构成进口节流调速回路；当流量控制阀装在液压回路的旁路时，构成旁路节流调速回路。

负载不变时，当改变流量控制阀的通流截面积时，即可使得进入液压缸无杆腔的流量发生变化，液压缸活塞杆的速度相应变化，达到调速的目的。（调速特性）

若流量控制阀的通流截面积给定时，改变负载的大小，不同的节流调速回路其速度负载特性不同。电气控制回路用于控制三位四通换向阀的两个电磁铁的得电失电状态，改变液压油路走向，实现液压缸的前进或退回。

比例溢流阀控制回路由信号源、比例放大器、比例溢流阀组成。信号源可以按照要求给出不同的电压值，经比例放大器放大并进行将电压信号转换为相应电流信号后，供比例溢流阀使用，比例溢流阀则会产生相应的压力值，即比例溢流阀的压力大小与输入其中的电流信号成一定比例。

六、实验方法

１、节流调速回路性能实验

当节流阀的结构形式和液压缸的尺寸大小确定之后，液压缸活塞的工作速度v与节流阀的通流截面积a，溢流阀的调定压力（泵的供油压力）及负载f有关。

调速回路中液压缸活塞杆的工作速度v和负载f之间的关系，称为回路的速度－负载特性，也称为机械特性。若流量控制阀的通流截面积给定时，当每次按不同数值改变负载大小时，测得液压缸活塞杆相应的速度大小，则可得到回路的速度－负载特性。

以速度v为纵坐标，以负载f为横坐标，可根据测得数据按调速方式不同做出各自的一组速度一负载的特性曲线。

2、根据测算数据，按不同的调速回路，作出各自回路的特性曲线（v-f）。

3、根据测算数据，作出比例溢流阀的压力信号特性曲线（p-i）。

七、实验方案

1、工作缸活塞杆的速度ｖ的测量

直接用秒表测量时间t，通过前进路程与测量的时间计算速度ｖ。

2、加载（负载的变化）实验中采用比例溢流阀来模拟外负载（简单的用一个元件来代替完整的加载系统），把溢流阀接在液压系统的回油路上，就等于加上了一个可以调节的液压阻力，造成一个回油压力，起到背压作用，如图中所示。通过改变比例溢流阀的给定信号的大小，即可方便的实现负载的改变。

八、实验数据记录及处理

1、采用节流阀的进口节流调速回路

3、采用节流阀的旁路节流调速回路

4、节流调速回路速度负载特性曲线（3种节流调速回路特性画在同一坐标下）（v-f）

5、比例溢流阀的压力信号特性曲线（p-i）

九、思考题

1、液压系统中直动溢流阀的功用是什么？

2、采用节流阀的进口节流调速回路与采用调速阀的进口节流调速回路特性有什么不同？

3、请解释采用调速阀的进口节流调速回路速度负载特性。

4、在实验中，液压缸活塞杆退回时的速度是否变化？为什么？