压力表安全阀检验记录（精选8篇）
压力容器定期检验常用项目报告、记录填写规则
填写通用规则
各单项检验检测报告、记录中该台设备涉及不到的检验项目的栏目中填写“无此项”，并在相应原始记录表卡中划“/”；对检验中应该进行检测（试验）而现场实际又无法检检测（试验）的项目的项目栏中填划写“—”,并在原始记录中注明无法检测（试验）的原因；对需要填写检测（试验）数据的项目栏，填写现场实际检测（试验）的数据值，对非数据检测结果填写“符合”或“不符合”；对于发现缺陷，应在报告中附图表示其位置、性质、尺寸。
1.压力容器全面检查报告封面（1）设备品种：填压力容器（2）设备代码：填写注册代码。
（3）使用单位：按有效营业执照填写全称。
（4）单位内编号：使用单位对容器有单位内编号的，按实填写，若无，填设备的出厂编号。
（5）检验类别：填首次或定期检验
（6）检验日期：填写“××××年××月××日”如“2013年01月01日”，其它各类检验报告和记录中日期的填写均按此要求
2、压力容器全面检验报告目录:按所做项目填写页码.没有的在序号前打×。
3、压力容器定期检验结论报告
3.1报告编号：按《报告和证书的控制程序》要求填写。3.2设备名称：有原始资料（如合格证、质量证明书、监检证书等）按原始资料填写，若无，按上次检验报告用名称填写。3.3检验类别：填首次或定期检验 3.4容器类别：填写Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类 3.5设备代码：填写注册代码。
3.6单位内编号：使用单位对容器有单位内编号的，按实填写，若无，填设备的出厂编号。3.7使用登记证编号：按实填写。3.8制造单位：根据出厂资料填写。
3.9安装单位：有资料证明是专业安装单位的填写该单位名称，不明的填写“不明”。
3.10使用单位：按有效营业执照填写全称。3.11单位地址：按实际情况填写。3.12设备使用地点：按实际情况填写。
3.13使用单位组织机构代码：根据单位条型代码证书填写。3.14邮政编码：按实填写。
3．15安全管理人员：按实填写或联系人。3.16联系电话：按实填写。
3.17设计使用年限：按出厂资料填写。
3.18投用日期：根据使用单位提供的时间确定。3.18主体结构形式：填单层、绕带、夹套、管壳等。3.19运行状态：填在用、停用。3.20容积：根据出厂资料填写。3.21内径：根据出厂资料填写。3.22设计压力：根据出厂资料填写。3.23设计温度：根据出厂资料填写。
3.24使用压力、使用温度和工作介质：填写实际操作的最高工作压力、工作温度、工作介质，但不得超过设计压力、设计温度。对于多腔容器按不同腔分别填写。
3.25检验依据：《固定式压容器安全技术监察规程》（TSG R0004）；《压力容器定期检验规则》（TSG R7001）
3.26问题及其处理：有问题的分1、2、3等列出，然后注明“具体详见特种设备检验意见通知书（2）编号：××××。以上问题整改后容器方可投入使用。” 未发现缺陷或问题的，填“无” 3.27安全状况等级：根据检验结果按《压力容器定期检验规则》综合评定为1级、2级、3级、4级、5级。
3.28检验结论：填符合要求、基本符合要求、不符合要求。3.29允许（监控）使用参数：填设计参数；如果检验发现问题通过强度校核等手段，综合确定其允许使用参数；4级的设备称监控使用参数；当不符合要求时，允许使用参数栏空白不填。3.30下次检验日期：按《固容规》规定填写至年和月。
3.31说明：填写检验中需要说明的重要问题，包括变更情况。3.32检验人员：填写参加该台压力容器检验的检验人员名单。3.33编制：填写有相应检验资质并且参加现场检验的检验人员。3.34审核、批准：按照质量管理体系要求填写。
4、压力容器资料审查报告
4.1报告编号：同前。
4.2设计单位：根据出厂资料填写。4.3设计日期：根据出厂竣工图填写。4.3产品标准：根据出厂资料填写。4.4容器图号：根据出厂资料填写。4.5制造规范：根据出厂资料填写。4.6设计使用年限：同前。4.7制造单位：同前。
4.8产品编号：根据出厂资料填写。4.9安装单位：同前。4.10投入使用日期：同前。4.11设备代码：同前。4.12使用登记证编号：同前。4.13主体结构型式：同前。
4.14安装型式：钢筋混凝土基础、钢结构、附属设备鞍式、悬挂式、裙座。
4.15支座型式：根据出厂资料填写，“鞍座”、“裙座”、“支柱”、“支承”等。
4.16保温绝热方式：根据出厂资料填写。4.17容积（换热面积）：根据出厂资料填写。4.18容器内径：根据出厂资料填写。4.19高/长：根据出厂资料填写。
4.20最大允许充装量：根据出厂资料填写。4.21设计压力：同前。
4.22工作压力：填写实际操作的最高工作压力。4.23工作温度：填写实际操作的最高工作温度。4.24腐蚀裕度：根据出厂资料填写。4.25介质：填写实际操作介质
4.26材质：根据出厂资料实际使用的材料填写。4.27厚度：根据出厂资料按照设计图纸填写。4.28资料审查情况： 4.28.1无问题的填写“无”。
4.28.2 有问题的据实填写所缺资料及资料中存在的问题。4.29上次定期检验问题记载：根据检验报告填写上次检验单位（若为本单位则可不填）、报告编号、安全状况等级、检验日期及主要存在的问题。
4.30检验、审核：检验填该分项的检验人员；审核同前。
5、压力容器宏观检查报告
5.1结构检验：该项一般只在首次全面检验进行，以后可不再进行，承受疲劳载荷的压力容器除外。无问题或符合规范的检查项目在检查结果栏打“√”，备注栏空白；有问题或不符合规范的检查项目在检查结果栏打“×”，并在备注中说明。
5.2几何尺寸检查：该项一般只在首次全面检验进行，以后可不再进行，承受疲劳载荷的压力容器除外。检验结果栏中填写现场实际检测的数据，纵、环缝分别填写。
5.3壳体外观检验：无问题或符合规范的检查项目在检查结果栏打“√”备注栏空白；有问题或不符合规范要求的检查项目在检查结果栏打“×”，并在备注中说明。
5.4隔热层、衬里检验：无问题或符合规范的检查项目在检查结果栏打“√”备注栏空白；有问题或不符合规范要求的检查项目在检查结果栏打“×”，并在备注中说明。
5.5其他检验：无问题或符合规范的检查项目在检查结果栏打“√”备注栏空白；有问题或不符合规范要求的检查项目在检查结果栏打“×”，并在备注中说明。
5.6结果：检验各项都符合要求的，填写“符合”；有不符合要求的填写“不符合”。
5.7检验、审核：同前。
6、壁厚测定报告
6.1报告编号：同前。
6.2 测量仪器型号：根据现场使用仪器型号填写。6.3 测量仪器编号：根据本院仪器编号填写。
6.4 测量仪器精度：根据所用仪器的使用说明书和出厂资料填写。
6.5 耦合剂：根据现场使用实物填写。如“油”、“浆糊”、“甘油”等。
6.6名义厚度：同原始资料审查报告一致。6.7 实测最小壁厚：按实际测量数据填写。6.8表面状况：原始表面或打磨。6.9实测点数：按实填写。6.10测厚点部位图：
6.10.1在本页绘制示意图，如本页不够，则另加附页。6.10.2示意图用正视图表示，有明确的接管、焊缝位置。对于在多方位检测，不能在一个示意图上表达检测部位，测点座标位置者，采用展开图,辅助图等.6.10.3必须明确 “薄点”及“增厚”点的位置。并在测厚记录该测点编号右上方打上“*”。
6.11测厚记录：如实填写，内容不够填写可增加附页。6.12测定结果：填“符合”或者“不符合”。6.13检验、审核：同前。
7、安全附件检验报告：
7.1报告编号：同前。
7.2对本台容器应装的安全附件，检验中发现未装，在型号后面填写“未装”。其他相应项目栏空白不填。
7.3安全阀
7.3.1型号、数量、整定压力、校验报告编号：根据实际检查填写。
7.3.2校验日期：据实填写日期××××年××月。对已过有效期的或无明确校验期的，填“已过期”。
7.3.3安装位置：根据检查的实际安装位置填写“封头顶部”、“筒体顶部”、“上部”、“中部”。
7.4 爆破片装置
7.4.1型号、规格、数量、更换周期要求：根据出厂资料填写。7.4.2更换日期、安装位置：根据实际检查情况填写。7.5压力表
7.5.1量程、精度、数量、检定报告编号：按实际检查情况填写。
7.5.2安装位置：按实际检查情况填写，如封头、筒体等。7.5.3检定日期：按实填写。对于已过期的或无明确有效期的，填写“已过期”。
7.6紧急切断装置
7.6.1型式及规格、数量、耐压试验压力、密封性试验压力、切断时间：按出资资料及时间试验结果填写。
7.6.2检修记录：据实填写“有”或“无”。7.6.3安装位置：据实填写。
7.6.4外观：填写“完好”、“不完好”。7.7液位（面）计
7.7.1型式栏：根据检查情况填写“玻璃板式”、“金属管式”、“磁性翻板式”、“表盘式”等。
7.7.2数量、安装位置：据实填写。7.7.3容器充装量：填写最大允许充装量。7.7.4外观：填写“完好”或“不完好”。7.7.5误差：根据出厂资料填写。7.8 测温仪表
7.8.1型号：根据出厂资料填写 7.8.2有效期：按实填写。
7.8.3外观：填写“完好”或“不完好”。7.9气相软管
7.9.1试验压力：填写耐压试验压力。7.9.2试验介质：填写耐压试验介质。7.9.3保压时间：填写耐压试验保压时间。7.10液相软管
7.10.1试验压力：填写耐压试验压力。7.10.2试验介质：填写耐压试验介质。
7.10.3保压时间：填写耐压试验保压时间。7.11其他阀门、附件检验：按实填写。
7.12检验结果：填写“符合”、“不符合”（如“不符合”还应填写不符合的项目）。
7.13检验、审核：同前。
8、附加检查检测报告 8.1、导静电装置检查。
8.1.1测试仪器型号：如实填写。8.1.2仪器精度：如实填写。8.1.3导静电电阻：如实填写。8.1.4连接处电阻：如实填写。8.2、绝热层真空度检查。8.2.1真空仪型号：如实填写。8.2.2仪器精度：如实填写。8.2.3空载时真空度：如实填写。8.2.4承载时真空度：如实填写。8.3、罐体抽真空、气体置换。8.3.1真空泵型号：如实填写。8.3.2抽真空时间：如实填写。8.3.3罐内真空度：如实填写。8.3.4置换介质：如实填写。
8.3.5置换压力：如实填写。8.3.6排放后罐内压力：如实填写。
8.3.7罐内气体含氧量：按化验报告数据填写。8.4、腐蚀介质含量测定。8.4.1介质名称：如实填写。8.4.2腐蚀介质成分：如实填写。
8.4.3腐蚀介质含量：按化验报告数据填写。8.4.4腐蚀速度：按化验报告数据填写。8.4.5腐蚀机理：如实填写。
8.5、检测结果：填写“符合”或“不符合”。（如“不符合”，还应填写相应的项目。）
9、耐压试验报告
9.1报告编号：同前。9.2 设计压力：同前。
9.3允许/监控使用压力：填本次确定的允许或监控使用压力。9.4 试验压力：填计算确定的数据。
6.5 主体材料、试验介质、介质温度、环境温度、压力表、机泵型号：据实填写。
9.6试压部位：可填写容器“罐体”，如果是换热容器，应分开写“管程”或“壳程”，如果是夹套容器也可填写“夹套”或“内筒”。
9.7 试验程序记录：按照《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关要求填写。
9.8试验结果：填“符合要求”或“不符合要求”。9.9检验、审核：同前。
10、气密性试验报告
10.1报告编号：同前。10.2 设计压力：同前。
10.3允许/监控使用压力：填本次确定的允许或监控使用压力。10.4 耐压试验压力：据实填写。
10.5气密性试验压力：填确定的允许或监控使用压力。10.6 试验介质、介质温度、环境温度、压力表、容积、压缩机型号、安全阀型号：据实填写。
10.6试压部位：可填写容器“罐体”，如果是换热容器，应分开写“管程”或“壳程”，如果是夹套容器也可填写“夹套”或“内筒”。
10.7 试验程序记录：按照《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关要求填写。
10.8试验结果：填“符合要求”或“不符合要求”。10.9检验、审核：同前。
11、磁粉检测报告
11.1检测仪器型号：根据探伤时实际使用仪器型号填写。11.2检测仪器编号：根据本单位仪器编号填写。
11.3磁粉类型：荧光磁粉、非荧光磁粉 11.4磁悬液：水悬液、油悬液。
11.5灵敏度试片：根据探伤时选用的试片填写，如：A型试片30/100。
11.6磁化方法：根据实际使用的方法填写“触头法、磁轭法、电缆缠绕法、线圈法”。
11.7提升力/磁化电流：若为交流电填写“提升力＞45N”，若为直流电，填写“提升力＞177N”，若交叉磁轭法，填写“提升力＞118N”。
11.8喷洒方式栏：根据实际使用的方式填写“喷壶喷洒、涂刷、浸液法”等。
11.9检测标准：JB/T4730.4-2005、TSG R7001-2013。11.10检测比例：填写实际检查长度，并计算出比例。11.11区段编号：填写探伤焊缝编号或探伤部位编号。11.12缺陷位置：无缺陷时，填写“无”，有缺陷时，填写在“内表面”或“外表面”上的实际位置。
11.13缺陷磁痕尺寸：无缺陷时，填写“无”，有缺陷时，填写缺陷磁痕的实际长度。
11.14缺陷性质；按实际缺陷的性质填写，无缺陷时，填写“无”。11.15评定：按JB/T4730.4-2005评定。
11.16检测结果: 对探伤结果按《压力容器定期检验规则》评定后，填入相应的“安全状况等级”。
11.17检测人员：填写现场探伤人员。
12、渗透检测报告
12.1渗透剂型号、清洗剂型号、显像剂型号：按实际型号填写。12.2对比试块：根据探伤时选用的试块填写“A型试块”或“B型试块”。
12.3渗透时间、显像时间：按实际所用时间填定。12.4检测标准：按JB/T4730.5-2005。
12.5检测比例：填写实际检查长度，并计算出比例。12.6区段编号、缺陷位置、缺陷痕迹尺寸、评定等，同磁粉探伤报告。
12.7检测结果:对探伤结果按《压力容器定期检验规则》评定后，填入相应的“安全状况等级”。
12.8检测人员：填写现场探伤人员。
13、硬度检测报告
13.1测量仪器型号：根据检测时实际使用仪器型号填写。13.2检测仪器编号：根据本单位仪器编号填写。13.3主体材质：根据原始资料填写。13.4热处理状态：根据原始资料填写。
13.5检测标准：填写与实际检测方法对应的国家标准，如进行里氏硬度测试时填写GB/T17394-1998。
13.6硬度单位：填写布氏、里氏、维氏等。
13.7测点位置示意图：在图上标注出检测点位置，对于有问题的部位应标注出具体位置，确保可追塑性。
13.8测点部位：注明“焊缝”或“热影响区”或“母材”。13.9检测结果： “符合”、“不符合”。13.10检测人员：具实填写。
14、超声波检测报告
14.1检测仪器型号：根据探伤时实际使用仪器型号填写。14.2检测仪器编号：根据本单位仪器编号填写。14.3探头型号：根据探伤时实际使用探头型号填写。14.4试块型号：板厚为6～120mm，填“CSK-IA，CSK-IIA、或CSK-IIIA”，板厚为120～400mm时填“CSK-IA，CSK-IVA”。
14.5评定灵敏度：按JB/T4730.3-2005相关条款填写。14.6检测方法/扫查面：检测方法：锯齿型扫查、斜平行扫查、平行扫查、串列扫查。扫查面：焊缝一侧××mm、焊缝两侧××mm、双面双侧××mm。
14.7藕合剂: “浆糊”、“甘油”、“机油”。14.8补偿：根据表面光洁度和材质衰减确定。14.9检测标准：JB/T4730.3-2005、TSG R7001-2013。14.10检测比例：填写实际检查长度，并计算出比例。14.11缺陷位置：按实际位置填写,无缺陷填写“无”。14.12缺陷埋藏深度：根据超声波探伤特点测量出缺陷深度数值
填写, 无缺陷填写“无”。
14.13缺陷指示长度：填写各个缺陷中最大的单个缺陷指示长度, 无缺陷填写“无”。
14.14缺陷高度：是根据超声波探伤特点测量出的缺陷在板厚方向的尺寸，以实测数值填写, 无缺陷填写“无”。
14.15缺陷反射波幅：按JB/T4730.3-2005相关条款填写。14.16评定级别：按JB/T4730.3-2005相关条款填写。14.17检测结果：对探伤结果按《压力容器定期检验规则》评定后，填入相应的“安全状况等级”。
14.18检测人员：填写现场探伤人员。
15、射线检测报告
15.1源种类：在实际使用源种前打“√”。15.2增感方法：填写“Pb”。
15.3探伤机型号：根据探伤时实际使用型号填写。15.4仪器编号：根据本院仪器编号填写。
15.5管电压/源活度：根据实际探伤时的数据填写。15.6管电流：同上。
15.7象质计型号：根据实际使用类型填写。对钢制容器，一般选用“Fe1-7”、“Fe6-12”、“Fe10-16”之一填入。
15.8象质计指数：对照标准，用阿拉伯数字填写底片上显示的最细钢丝号数。
15.9透照方式：根据实际使用方法填写“单壁单影法”、“双壁双影法”、“双壁单影法”其中之一。
15.10曝光时间：根据实际曝光时间填写。“×××min”。15.11焦距：根据操作时的实际数据填写。15.12焦点尺寸：根据探伤机的技术参数填写。
15.13胶片类型：填写实际使用的胶片类型。如“津III”。15.14底片黑度：填写满足标准要求的合格底片的实际黑度范围。
15.15检测标准：JB/T4730.2-2005、TSG R7001-2013。15.16检测比例：填写实际检查长度，并计算出比例。15.17底片编号：按焊缝类别进行编号，与附图相同，如“A1、A2、A3”，“B1、B2、B3”。
15.18一次透照长度：按实际计算的数值填写。
15.19缺陷位置：填写缺陷在底片上与“→
”标志相对的左右位↑置，如“左××mm”，“右××mm”，对无缺陷的填写“-”。
15.20缺陷性质及缺陷尺寸：根据实际缺陷填写。如“未焊透”、“未熔合”、“裂纹”、“夹渣”、“气孔”等。
15.21评定：按《压力容器定期检验规则》44条评定。15.22评片结果：按实际评片的最低等级进行填写。如“Ⅳ级”就填写“Ⅳ级”
15.23检测:填写现场探伤人员。15.24评片: 填写现场评片人员。
16、金相分析报告
16.1分析仪器型号：根据检测时实际使用仪器型号填写。16.2分析仪器编号：根据本单位仪器编号填写。
16.3腐蚀方法：按“检验工艺”要求填写实际腐蚀方法，如“电解腐蚀”等。
16.4抛光方法：：按“检验工艺”要求填写实际抛光方法，如“机械抛光”等。
16.5执行标准：填写最新国家相关标准GB/T13299。16.6金相组织：根据原始资料填写。16.7主体材质：和原始资料审查报告一致。16.8热处理状态：根据原始资料填写。
关键词：压力管道,阀门,安全性能
阀门是压力管道中的重要组成部件之一, 用于启闭、节流和保障管道及设备的安全运行等。阀门是管道元件中相对较复杂的一个元件, 它一般是由多个零部件装配而成的组合件, 因此它的技术含量较高。工程上应用的阀门种类很多, 常用的阀门有闸阀、截止阀、止回阀、球阀, 蝶阀、疏水阀、安全阀、调节阀等。其他管道设备如膨胀节, 过滤器、视镜、阻火器等也都是由多个零件组成的一个组合件, 技术相对也较复杂、如何正确选用阀门及其他管道设备是一个比较复杂的问题。
1 压力管道阀门安全性能
锅炉压力容器和压力管道是国家实施安全监察的特种设备。我国法规规定要对在役的特种设备实行强制性的定期检验, 其目的是为了及时地发现设备存在的缺陷, 削除隐患, 防患于未然, 确保设备安全经济运行, 保障人民群众生命财产安全:另外, 通过检验能比较准确地了解设备的安全现状, 可以延长设备的使用寿命, 减少机组非计划停用次数, 节约启停的费用, 节约能源。《特种设备安全技术监察条例》将压力管道定义为“利用一定的压力, 用于输送气体或者液体的管状设备, 其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa (表压) 的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质, 且公称直径大于25mm的管道”。压力管道在实际使用过程中, 由于设计、制造、安装及运行管理中存在各类问题, 管道的破坏性事故时有发生。这些压力管道事故严重危及人身安全, 因此必须加强使用中的规范管理和有效检验检测。以防止压力管道在运行过程中发生破坏。在压力管道检验过程中, 发现压力管道存在缺陷, 损坏, 需要进行修理, 改造的, 按要求填写检验案例并进行相应分析。
2 压力管道阀门安全性能的检验
阀门的壳体检验是对阀体和阀盖等连接而成的整个阀门外壳进行的压力检验。其目的是检验阀体和阀盖的致密性及包括阀体与阀盖连接处在内的整个壳体的耐压能力。每台阀门出厂前均应进行壳体检验。在壳体检验之前, 不允许对阀门涂漆或使用其他防止渗漏的涂层。但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀门衬里。如果用户抽查库存阀门, 则不再除掉已有涂层。在检验过程中, 不得对阀门施加影响检验结果的外力。检验压力在保压和检测期间应维持不变。
2.1 内漏问题
是否有内漏或内漏的大小是衡量一个个阀门质量的主要技术指标。一般的石油化工生产过程中, 处理的介质大都是可燃、易燃、易爆、有毒的介质, 阀门关闭时, 希望通过阀板的泄漏 (即内漏) 越少越好, 甚至有些介质的泄漏要求为零、常用的评判阀门内漏的标准有APl598、ANSIB16.104和JB/T9092。
JB/T9092《阀门的试验与检验》标准对阀门出厂前的要求是这样规定的:阀门出厂前应进行壳体压力试验和密封试验。壳体压力试验一般采用温度不超过52℃的水或粘度不大于水的非腐蚀性流体作为试验介质, 以38℃时的1.5倍公称压力值进行。密封试验一般包括上密封、低压密封和高压密封试验, 对具有上密封结构的阀门如闸阀和截止阀才进行上密封试验。低压密封试验一般采用空气或惰性气体、以0.5~0.7M Pa的压力进行。高压密封试验和上密封试验一般也采用空气或惰性气体、以1.1倍的公称压力值进行。JB/T9092标准同时规定了阀门密封试验的保压时间、泄漏检验方法和允许的泄漏量, 详细规定可参阅该标准内容。值得一提的是, JB/T9092标准等效采用了APl598标准, 是一个比较严格而且使用的标准。
2.2 外漏问题
外漏是指通过阀杆填料和阀盖垫片处的介质外泄漏。它同样是衡量阀门好坏的一个重要指标。对有些介质, 外漏的要求甚至比内漏要求更严格, 因为它直接泄入大气, 会直接引起事故或造成人身伤害。对于这种情况, 有时不得不采用波纹管密封阀或隔膜阀来保证阀门的外漏为零。限制外漏的标准目前大多数采用美国环保局的限定:即不超过500ppm。
2.3 材料质量
材料质量是衡量阀门强度可靠性和使用寿命的一个重要指标。众所周知, 大多数DN≥50的阀门都是铸造阀体, 如果铸造质量不好, 会直接影响到阀门的可靠性和使用寿命:ASTM和我国的材料标准通常情况下的要求都是比较低的, 为了保证在苛刻情况下材料能较好地适应操作条件的要求, 这些标准中都设置了许多选择性附加检验项目, 设计人员如何根据使用条件来选择这些附加项目是一个技术性很强的问题, 如果要求不当, 会无意义地增加基建投资。
3 提高压力管道阀门安全性能的措施
波纹管膨胀节常用于大直径高温管道上, 用来吸收管道热胀而产生的长度伸长。在石化生产装置中, 有一些高温大直径管道很难用自然补偿方法来吸收其热胀位移, 或者用自然补偿法不经济, 或者即使能够吸收其热胀位移, 但管系反力已超出相连设备的允许值。在这种情况下就应考虑用膨胀节。常用的膨胀节基本上可以分为两大类, 即非约束型和约束型。非约束型金属波纹管膨胀节的特点是管道的内压推力 (俗称盲板力) 由固定点或限位点承受, 因此它不适宜用在与敏感机械设备相连的管道上。非约束型波纹管膨胀节主要用于吸收轴向位移和少量的角向位移, 常用的非约束型波纹管膨胀节一般为自由型波纹管膨胀节。约束型波纹管膨胀节的特点是管道的内压推力没有作用于固定点或限位点处, 而是由约束波纹膨胀节用的金属部件 (拉杆) 承受。过滤器是用于滤去管道中的固体颗粒, 以达到保护机械设备或其他管道设备目的的管道设备。过滤器的种类很多, 一般情况下有临时过滤器和永久性过滤器之分, 从形状上分为Y型、三通直流、三通侧流, 加长型等型式, 一般情况下, 当管道DN<80时, 应选用Y型过滤器, 当DN>100时, 应根据管道布置情况选用直流式或侧流式三通型过滤器, 当需要较大的过滤面积时, 可选用加长型三通过滤器或篮式过滤器, 常用的过滤器过滤等级为30目, 当与之相连的机械对过滤器的滤网有更高的要求时, 应根据要求选择相应的滤网目数。阻火器常用在低压可燃气体管道上, 而管道的末端为明火端或者有可能产生明火的设施, 当管道中的介质压力降低时, 可能会因介质的倒流而将明火引向介质源头而引起着火或爆炸, 在这些管道的靠终端处, 安装一台阻火器能防止或阻止火焰随介质的倒流而窜入介质的源头管道或设备, 由于阻火器是一个安全保护元件, 因此阻火器生产厂必须通过消防部门的认证。
参考文献
[1]压力阀门制造安全性能监督检验实施细则[S].上海:上海市特种设备监督检验技术研究院, 2007.
[2]邓志伟.压力管道的工况分析及其对材料性能的要求[J].管道技术与设备, 2009.
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摘要：随着我国经济社会的发展，快开门式压力容器被广泛地使用于国民经济的各个领域。重点介绍了快开门式压力容器的基本概况，使用范围，检验标准及要求，检验中常见问题以及事故防治，对快开门式压力容器的监督管理，检验及日常维护具有非常重要的参考与指导作用。
关键词：快开门式压力容器；安全联锁装置；检验
Abstract：With the development of economy and society，the quick opening pressure vessels are widely used in various fields of national economy.Mainly introduce the basic situation，scope，inspection standards and requirements of the quick opening pressure vessels，as well as the common problems in the inspection and accident prevention，which has very important reference and guidance significance for the supervision management，inspection and routing maintenance.
Keywords：quick opening pressure vessels；safety interlock；inspection
一、前言
快开门式压力容器被广泛应用于建材，食品，化工，纺织，医药卫生等各个行业，根据特种设备安全监测系统网调查及现场检验统计，截止到2015年底怀化市在用快开门式压力容器有133台，其中蒸压釜18台，灭菌柜82台，高压氧舱28台，硫化罐5台，因此针对影响快开门式压力容器安全运行的因素提出解决建议和方法，对促进快开门式压力容器的安全运行，保障人民和生命财产安全有着重要意义。
二、快开门式压力容器的基本概况
（一）快开门式压力容器使用范围
根据《固定式压力容器安全技术监察规程》第3.20条解释为：指进出容器通道的端盖或者封头和主体间带有相互嵌套的快速密封锁紧装置的容器，用螺栓（例如活节螺栓）连接的不属于快开门式压力容器。其快开门盖结构与标准螺栓法兰连接结构相比较，能很快地进出压力容器的内部，因此广泛地应用到各个领域。例如建材工业中混凝土与水泥制品的蒸压釜，食品工业中的熟食制品的灭菌锅，杀菌釜，化工工业的硫化罐，防织工业中的染色机，医药卫生行业中的高压氧舱，灭菌柜，消毒锅等[1]。
（二）快开门式压力容器的事故案例
虽然快开门式压力容器被广泛应用于国民经济的各个领域，但是，由于其使用广泛，结构多样，型式不同，开关频繁，使用中一旦操作不当，即快开门盖未完全关闭就升压或容器中的压力没有完全释放就开启门盖，极易造成操作者的伤亡事故。据公布的资料统计，快开门式压力容器发生的事故占整个压力容器事故总量的30%左右，而其中90%以上的快开门式压力容器事故均发生在开关门盖的过程中。目前，我國已经出现多起快开门式压力容器安全事故，造成了不可挽救的后果。根据国家质检总局事故通报统计，2006年全国发生压力容器爆炸事故36起，其中快开门式压力容器事故7起；2007年发生压力容器爆炸事故29起，其中快开门式压力容器事故7起；2008年发生快开门式压力容器事故3起；2009年发生快开门式压力容器事故3起；2010年发生快开门式压力容器事故5起[2]；这些快开门式压力容器产生爆炸事故的主要原因是安全连锁装置失效与操作不当。以下列出了部分事故数据，具体情况如下表所示：
时间事故地点设备类别事故性质事故原因伤亡人数
1991年呼和浩特市硫化罐爆炸操作不当死亡5人，重伤1人
2001年广西玉林市蒸压釜爆炸操作不当，安全联锁装置失效死亡7人，重伤4人
2001年内蒙古乌海市消毒柜爆炸安全联锁装置失效重伤1人
2004年广西南宁市杀菌锅爆炸电子测温仪不显示温度，操作不当死亡4人
2005年湖北武汉市蒸压釜爆炸操作不当烧伤4人
2006年宁夏吴忠市高压氧舱起火静电，管理不当死亡2人
2007年江苏南通市染色机爆炸安全联锁装置失效，操作不当死亡1人
2007年浙江宁波市蒸压釜爆炸操作不当死亡1人
2008年重庆市灭菌柜爆炸安全联锁装置失效死亡1人
2011年江苏常州市染色机爆炸不详死亡2人
2013年安徽省马鞍山市蒸压釜爆炸安全联锁装置失效，管理失职死亡5人，受伤7人
2014年湖北襄阳市蒸压釜爆炸不详烧伤8人
数据中显示，在快开门式压力容器使用过程中保证安全联锁装置有效，以及操作人员的操作得当是确保设备安全运行的关键所在，因此设备使用单位应该从以上两个方面着手去维护和管理。
综上所述，只有要求配备安全联锁装置，最大限度的避免误操作隐患，同时加强操作人员培训，无压力容器操作证人员不得独立操作快开门式压力容器，将大大降低快开门式压力容器的安全事故的发生。
所以，按要求与规范操作快开门式压力容器十分重要，其安全管理必须严格符合规定标准。
三、快开门式压力容器检验标准及要求
（一）快开门式压力容器的安全联锁装置是否符合标准与规定
安全联锁功能对保障快开门式压力容器的安全使用具有非常重要的意义。我国相继出台了一些规定，如1992年劳动部颁布了《快开端盖式压力容器安全管理规定》对快开端盖踢出了基本要求；在1999版的《压力容器安全技术监察规程》第49条规定：快开门式压力容器的快开门（盖）应设计安全联锁装置并应具有一下功能：（1）当快开门达到预定关闭部位方能升压运行的联锁控制功能。（2）当压力容器的内部压力完全释放，安全联锁装置脱开后，方能打开快开门的联锁联动功能。（3）具有与上述动作同步的报警功能[3]；2006年国家监督检验检疫总局《关于进一步加强锅炉压力容器安全监察工作的通知》（国质检特函[2006]705号）文，进一步强化了快开门式压力容器的监管工作；2009年颁布的《固定式压力容器安全技术监察规程》3.20规定快开门式压力容器应当具有满足一下要求的安全联锁功能：（1）当快开门达到预定关闭部位方能升压运行；（2）当压力容器的内部压力完全释放，方能打开快开门[4]。因此对于快开门式压力容器的安全联锁装置的可靠性，其安装的合理性以及使用维护管理必须符合标准与规定的要求。
四、快开门式压力容器检验中常见问题和安全管理
（一）检验中常见问题
快开式压力容器开关盖频繁，在容器卸压未尽前打开端盖，以及端盖未完全闭合就升压，是导致快开端盖式压力容器爆炸的主要原因。在日常检验中经常发现1.机械联锁装置可靠性不够，如安全手柄无固定销，导致安全手柄可轻易被不熟悉操作人員拔掉；2.联锁定位机构采用钢筋制作，很容易出现弯折失效；3.长期使用过程中，由于大力撞击导致定位挡块被撞掉；4.机电联锁装置在充满蒸汽，粉尘等现场中及易失效等；5.因设计的缺陷，电器老化及部件损坏，从而导致安全联锁功能无法实现；6.使用单位为提高生产效率，故意拆除已安装的安全联锁装置，从而导致安全联锁装置失效等。
事故案例1：2013年4月23日11时20分，马鞍山市当涂经济开发区安徽久福新型墙体材料有限公司第14号蒸压釜发生爆炸，造成5人死亡，7人受伤。直接经济损失约735万元。经事故调查组调查认定，这是一起因设备隐患累积、安全保护装置失效、企业安全生产主体责任不落实和地方政府及有关部门监管不到位而造成的一起较大安全生产责任事故。
事故案例2：2001年12月29日16时15分，广西容县平梨砂砖厂发生一起蒸压釜爆炸事故爆炸造成7人当场死亡，重伤4人（其中3人经抢救尤效死广），轻伤21人。
事故原因分析1.操作工关闭釜盖不到位是爆炸事故的直接原因。现场
1.1 设备、设施设置上的缺陷 如强度、刚度不足，稳定性差，如支撑件锈蚀开裂等;设备设施之间及本身密封不良，如管道、阀门泄露蒸汽、热水、化学介质等;无检验平台，未搭设脚手架防护设施;脚手架搭设支撑不当、防护距离不足、防护用材不对等防护设施缺陷，该类型的危险因素主要造成的事故类型有坠落、烫伤、中毒、窒息等。
1.2 电、电磁辐射等危险 如带电设备漏电、静电，电火花、雷电、用非安全电压，如照明检验设备等;α、γ射线现场辐射、放射源丢失扩散辐射等。这些危险因素造成的主要事故类型有触电、爆炸、人体损伤等。
1.3 高低温物质、粉尘、易燃易爆物质、有毒物质及腐蚀性物质等危害 如高温蒸汽、热水运行设备及输送管道、高温炉膛、高温炉渣等;煤粉、煤灰、煤渣、烟灰、烟尘、烟垢等;锅炉尾部烟道或炉膛燃油燃气等。这些危险因素造成的主要事故类型有灼伤、烫伤、冻伤、人员视力、呼吸道、皮肤伤害、爆炸、爆燃等。
1.4 环境因素危险 如内部空间狭小，作业环境不良;通风不良，通风方式不对。这些危险因素造成的主要事故类型有身体损伤，缺氧窒息等。
1.5 人为因素危害 如检验人员体力、听力、视力不足;高血压、心脏病、晕高病等健康疾病;冒险心理、情绪异常等心理异常;指挥错误，违法指挥;探伤操作、水压试验等误操作。这些危险因素造成的主要事故类型有人体伤害、坠落、爆炸等。
2 如何更好的进行锅炉压力容器质量监督控制
为了从根源上确保锅炉压力容器的质量，保护国家和人民的生命及财产安全，我们主要可以从以下几个方面进行质量控制：
2.1 控制材料质量 对原材料(包括焊接材料)的控制是质量控制的一个重要环节。制造单位应明确材料和采购控制的范围。控制材料环节一般应包括：选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。
2.2 控制工艺质量 锅炉压力容器的制造是一系列生产工序，按照一定的生产工艺流程加工完成的。投产前，要根据设计图纸的要求，制定出各生成工序和部件的加工工艺，并根据生产及材料代用等情况进行相应的工艺变更。生产过程中，车间和生产工人要严格按照工艺规程和守则工作，克服随意性。制造单位应明确工艺质量控制的范围，制订和执行工艺质量的管理制度或程序文件，以保证工艺流程合理。工艺文件正确、完整，工艺实施过程受控，产品标识唯一。控制环节一般应包括：图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，标一记移值可追溯性，工艺实施过程控制的一记录，表面处理和防护等。
2.3 控制焊接质量 焊接是锅炉压力容器制造中的一种主要加工方法。如平板拼接、筒节与筒节、筒节与封头等等，大多用焊接的方法完成，对于锅炉压力容器的制造是十分重要的。产品的质量很大程度上取决于焊接质量的优劣。制造单位应制订和执行焊接质量的管理制度或程序文件，以保证所有受压元件(包括受压元件与非受压元件连接)的焊接接头的质量都能满足法规、规章、标准和图样的要求，
控制环节一般应包括：焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。
2.4 控制检验质量 锅炉压力容器在制造过程中难免地要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的;有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效的保证了锅炉压力容器产品的质量。
2.5 控制无损检测质量 无损探伤技术被应用于锅炉压力容器检验。它主要用来检查焊缝内部和表面的缺陷。在锅炉压力容器制造质量控制过程中，探伤评定是质量评定的重要手段，无损探伤的工作质量及其检验可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。控制环节一般应该包括：通用和专用工艺的编制、审批和使用，检测人员的资格和管理，无损检测设备、设施和器材的控制，焊缝无损检验部位的可追溯性，无损检测实施过程的控制，无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。
2.6 控制理化试验质量 制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。控制环节一般应包括：试验规程的编制、审批和使用，试验人中的管理，试验设备和器材，试样的取样、加工和检测，试验的操作，试样的保管，试验的记录、报告及保管，外协的理化试验的质量控制等。
2.7 控制不符合项 由于种种因素，在制造过程中难免会出现制造的工件或其他的事务不符合规定、标准或者文件要求的现象，这种情况称为不符合项，也有叫做不合格项，不合格品等等。制造单位应制订和执行严格的不符合项控制的管理制度、程序文件和流程控制，使所有的不符合项未经处置合合格不得用于下一步生产，以保证不合格的锅炉压力容器产品不准出厂。控制环节一般应包括：不符合项的判定、标识、处置、记录等。
3 结论
本文主要探讨了锅炉压力容器安全检验过程中常见的问题及其易产生的危害类型，并进一步对如何更好地进行质量监督控制提出了一些建议。锅炉压力容器质量安全工作关系到国民经济的稳定发展及人民群众的安定生活，我们一定不能掉以轻心。我们必须要狠抓质量，把锅炉压力容器检验及质量监督工作做到更好。
参考文献：
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一、事故现象 #1炉再热器联络管管座焊缝开裂，产生漏汽现象
二、处理原则 在保证安全的前提下，找准原因,使缺陷可控再控。
质量记录 基础 检验记录
编码：OCTV-ZG-JL-24 流水号：
日期：
工程名称
项目名称
抽样标准
检验人员
检验日期
检验数量
检验方式 项目地址
合格数量
□抽检 □全检 检验项目 数据记录（mm）
外 观 检 验 外观标准要求:
基础无影响设备正常运行的缺陷
；无基础设备，地基无沉陷，各柱脚垫块密实
；有防沉降观测点
； 判定：
预 埋 形 位 尺 寸 预埋地脚螺栓标高（顶端）；
；
； 中心距（在根部和顶部测量）；
；
； 中心位置；
；
； 水平度；
；
；
其它：
判定：
安 全 防 护 有无基础验收证明
；基础验收证明内容符合要求
；有避雷装置检测报告
；避雷装置实测接地电阻（丌大于10Ω）
；
有无故障照明和检修灯，并设有独立的备用电源
；应急照明照度(丌低于 20xl)
； 站台分别设置进出口；有无引导栅栏
；站台有防滑措施
；上下站台间隙（丌大于 30mm）
；进出口台阶尺寸：宽度（丌小于 240mm）
；高度（140-200mm）
； 安全栅栏尺寸高度（丌低于 1100mm）
；间隙和离地距离(丌大于 120mm)
；栏杆为竖向结构
； 其它：
判定：
检 验 图 片
检验员/日期：
液压分配器是拖拉机液压提升系统上的关键部件, 其安全阀的正确开启对拖拉机的安全使用有着重要意义, 所以对其开启压力有较高的精度要求, 一般允许的误差值不得大于0.5 MPa。
如图1所示, 在正常工作状态下, 油液从进油口进入分配器壳体内腔, 钢球4在弹簧6的作用下被压在图示位置, 油液从回油口10进入提升系统, 或从回油口9进入油池。随着提升系统外载加大, 油液的进口压力会升高, 当钢球左端的油压作用力足以克服弹簧力时, 钢球向右移动, 进油口与安全泄油口相通, 安全阀开启, 对系统起过载保护作用。弹簧对钢球的作用力可通过增减调整垫片7和调节螺塞8来实现, 即调整分配器的安全开启压力值。
2 方案设计
为实现快速连续检验的目的, 设计时需考虑:1) 定位要有较高的准确性, 夹紧快速稳定;2) 液压系统安全可靠;3) 油液过滤精度高。方案如图2所示。
3 定位夹紧
分配器组件的定位主要依据图1中壳体2的外形确定, 壳体为铜铬合金铸铁件, 回火处理后硬度为170~240HB。为了便于快速更换组件, 定位不宜有过多的调整工序, 精度不能过高;但检验中又需油液进入壳体内腔, 进油口螺纹孔为M12~M16 (依不同品种而定) , 若定位精度过低, 则液压系统有较大的泄漏量, 易造成系统压力不够, 夹紧和检验加载均不能满足要求。综合上述, 组件的定位采用图3所示方法, 采用一长V形块和一个可调支承 (毛坯表面) 定位, 又有图2中密封压板3作用, 能实现组件的完全定位, 满足检验要求。
1.操纵阀2.壳体3.垫块4.钢球5.球座6.安全阀弹簧7.调整垫片8.螺塞9, 10.回油口11.进油口
1, 11.管接头2.基座3, 8.密封压板4.密封圈5.长V形块6.螺母7.可调支承9.螺纹单作用油缸10.油缸座11.出油口12.进油口
如图2, 检验过程中右侧密封压板8需封住图1中的分配器回油口9、10, 并要求组件不移动、不变形, 即:1) 油缸9作用力足以克服左侧进油口油压作用力;2) 有效夹紧力不致使分配器壳体有过大的变形量。
4 液压系统
液压系统主要是在检验过程中夹紧分配器组件, 并按开启压力的大小加载油液进入分配器内腔, 其原理见图4。
现有的液压分配器安全阀开启压力值为14~16 MPa (依不同品种而定) , 但考虑到产品拓展及对提升压力不断提高的趋势, 现将系统的最高工作压力设定为21 MPa。液压泵选用柱塞泵, 额定压力8~31.5 MPa, 流量调整为2 L/min。
分配器组件夹紧采用单作用油缸夹紧, 缸径D=32 mm, 活塞杆直径d=16 mm, 行程S=16 mm, 其有效夹紧力F为:F=π (D2-d02) /4,
式中:p为系统工作压力, 由电磁溢流阀MSRV-02P-1NP-3-D2设定, 范围14~21MPa;d0为进油口直径, 可按螺纹直径M14~M16取值。
在液压系统由夹紧状态进入检验状态的瞬间, 油液进入分配器壳体内腔, 系统压力下降, 油缸夹紧力减小, 有可能造成夹持松动, 整个系统就将处于开环状态, 系统压力不足以满足检验要求。故系统必须有保压装置, 本文采用囊式蓄能器保压, 公称压力31.5 MPa, 公称容积0.63 L。
5 油液过滤
图1中, 操纵阀1所配合孔有很高的精度要求, 其表面粗糙度为Ra0.2, 现采用金刚石铰刀铰制作为最终机加工工序。但铰制后, 孔内留有大量细微的金属粉末, 采用一般的清洗很难彻底清除, 在分配器检验中, 粉末随油液循环进入液压系统, 使油泵、液压阀等内部表面划伤, 堵塞阀口, 系统可靠性下降, 寿命降低。需要增设回油过滤装置, 其工作原理见图5, 采用两级过滤:一级过滤精度100μm, 二级滤精度20μm, 滤芯需定时清洗和更换。吸油口收集油液, 集中过滤后回油箱, 供循环使用。
6 结语
文中介绍的拖拉机液压分配器安全阀开启压力的检验装置, 一次检验全程仅需30 s, 极大地提高工作效率。经过长期的使用跟踪分析和组装实验, 发现开启压力对弹簧的弹性系数和调整垫片的厚度非常敏感。
参考文献
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关键词：锅炉压力容器；管道检验；裂纹
锅炉压力容器压力管道作为一种高温设备，在该设备运行过程中如果出现意外故障，将会可能引发爆炸事件，由此对人们的生命和财产都会造成一定程度的伤害，甚至引发不可挽救的经济损害。因此，在锅炉压力容器压力管理检验工作中必须做好对设备中出现的裂纹问题加以重视和管理，在锅炉压力容器压力管道的裂纹问题的检验中，应从裂纹的形态分析中判断出裂纹的性质、类别和影响因素，相关技术人员应根据裂纹特征，及时采取科学而合理的有效应对措施，解决好裂纹问题，为设备的安全运行提供保障。
1.锅炉压力容器压力管道中常见的裂纹
1.1锅炉压力容器压力管道中的应力腐蚀裂纹
应力腐蚀裂纹是在锅炉钢板受到高浓度碱水侵蚀的情况下，当金属晶体和晶界面产生电位差时，晶粒中的阴极和晶界面的阳极便可能产生微电流，在微电流的作用下腐蚀沿着晶界面向金属内部发展而产生的。在应力最大的部分最容易形成的裂纹是由苛性脆化而导致的，由此原因导致的裂纹的发展方向是从里向外发展的，在显微镜的观察下，我们可以清楚的发现裂纹也存在主裂纹和次裂纹之分，其中主裂纹穿晶，而次裂纹则沿晶发展，当苛性脆化裂纹衍伸到肉眼可见的时候，就会明显看出裂纹的裂口已是陈旧的。
1.2锅炉压力容器压力管道中的疲劳裂纹
在锅炉压力容器压力管道检验中容易遇到的另外一种裂纹是疲劳裂纹，一般而言，疲劳裂纹可分为机械疲劳和腐蚀疲劳两种，其中腐蚀疲劳裂纹产生的原因是在疲劳裂痕已经形成的基础上由交变应力和腐蚀性介质共同作用导致的，由此我们知道，实质上腐蚀裂纹是在疲劳裂纹基础上形成的，两种裂纹的性质可以说是大同小异的。在检验中，我们还发现锅炉压力容器压力管道中产生疲劳裂纹和腐蚀裂纹的部位都是呈现规律性的，一般来说只要是应力相对集中的部位都可能产生疲劳裂纹，并且疲劳裂纹在开始形成阶段是非常细微的，随着使用时间的延长，裂纹也会不断扩延。
1.3锅炉压力容器压力管道中由于过冷过热产生的裂纹
在锅炉压力容器压压力管道制作过程中由于受到过冷过热因素的影响也容易产生裂纹，锅炉压力容器制造采用的材料是金属板，其主要操作是将金属板进行卷制和焊接，而在焊接过程中难免会出现裂纹，这种在焊接过程中产生的、在高温影响下形成的裂纹被称为焊接热裂纹，相应的，在金属板焊接过程中如果因为停留时间较长而在冷却的条件下产生的裂纹被称为冷裂纹。热裂纹主要特点是具有明显的晶格破坏性和焊接工艺特定的普遍性，冷裂纹的主要特点是形成时间较长，因此其具有一定的隐蔽性，在其形成很久之后才能够被检验出来，由于检查难度大，因此其裂纹造成的危害性也较大。
2.预防锅炉压力容器压力管道裂纹的措施
2.1加强对锅炉压力容器压力管道制作的管理
要想预防锅炉压力容器压力管道裂纹的产生，应该在锅炉压力容器压力管道制作过程中控制和管理好锅炉容器的操作、制作材料和整体质量。
首先，在管理锅炉压力容器操作过程中，管理人员应该对锅炉制作过程中的每一个细节进行检查和审核，保证在锅炉出厂前锅炉容易的质量，从而在最大程度上减少裂纹问题的产生；锅炉压力容器生产人员应该严格按照标准的工艺流程进行操作，避免在生产过程中出现失误、意外等情况；在生产之前相关人员应该对锅炉生产的工艺图纸加以审核，保证工艺图纸的设计是严格按照标准进行的。
其次，在锅炉压力容器生产之前，相关人员应该对生产和制作材料进行严格检查和审核，对于不不符合操作要求的生产材料应加以修改或更换，以此保证锅炉压力容器质量得以提高。
最后，对锅炉压力容器质量的控制应该从整体和细节出发，相关人员应该先从整个上控制好锅炉的质量，在减少产生裂纹的前提下，对生产工序的每一步细节加以严格检查，避免在单个环节中出现错误而导致裂纹的产生。
2.2构建完善的锅炉压力容器质量检验体系
锅炉压力容器作为容易产生裂纹的高危设备，裂纹的产生是增大锅炉压力容器危害的主要因素，因此为了降低锅炉在制作过程中出现压力管道裂纹的现象，应该加强对锅炉压力容易的质量检验，而为了提高检验效率，还应该构建完善的质量检验体系。
锅炉压力容器质量检验体系的构建应该贯穿于锅炉压力容器制作的整个过程，包括对制作原材料的质量检验、生产过程的质量检验和锅炉压力容器压力管道的质量检验。原材料作为锅炉压力容器制作的基本要素，其质量对锅炉压力容器的质量有着直接影响，因此加强对原材料的质量检验是抵抗裂纹产生的提前，也是促进锅炉制作质量提高的有效保障；对锅炉生产过程进行质量检验，主要是加强对制作流程和生成程序的检验，为了确保生产过程质量检验的有效性，相关单位还应制定相应的管理制度，在保证生产流程正常运行的同时提高质量检验效率。对锅炉压力容器压力管道的质量检验作为检验的最终环节，也是严格控制裂纹产生的重要环节，这就要求质量检验人员在检验过程中严格参考相关标准，避免检验出现疏漏情况，以此有效保证锅炉压力容器压力管道产品的质量。
3.结束语
总而言之，在锅炉压力容器压力管道制作过程中，裂纹的产生是管道检验中常见的问题。裂纹的产生主要来自于受力状态和采用的制作工艺，为了减少锅炉压力容器制作过程中产生的裂纹，相关单位应该在分析裂纹产生的原因的基础上，采取相应措施预防裂纹的产生。
参考文献：
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