轴承在产业机械的应用

轴承在产业机械的应用（通用9篇）

轴承在产业机械的应用 篇1

在进行3D打印之前，必须依靠前端的建模软件进行设计创建三维数据模型，常见的三维CAD设计软件有国外的Solidworks，NX，国内中望3D等。由于中望3D具有灵活的自由曲面混合建模功能，能满足企业进行精确设计的需求，而且在版本中加入了直接输出到“3D打印机”(Print3D)的功能，让用户非常方便快捷地与3D打印机交互，快速打印.轴承效果图完工见左上图，即重要的前端三维CAD数据模型已创建完毕，接下来要实现3D打印。

由于3D打印是一种快速成型技术，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术，前提是必须以数字模型文件为基础，因此，需要通过前面的产品建模三维CAD数据模型创建完毕，接下来可用3D打印机把模型打印出来：

第一步：由于3D打印文件格式为STL，首先将设计好的模型图纸用中望3D输出转为STL格式。中望3D有完整的输入输出数据接口，专用于与3D打印软件无缝接合。选择“文件”操作界面上的“3D打印”按钮(如下图)，可以自动切换到专用3D打印软件界面，无需手动转换STL格式，进行3D打印编程工作，

第二步：把轴承STL文件输入到3D打印机对应的打印管理软件，由于3D打印机有一个最大打印尺寸，可以根据打印机的可打范围对产品的位置、放置方向、比例大小和打印属性进行调整。

Objet公司的3D打印机可以通过Objet Studio打印管理软件来对打印产品进行输出前的产品调整并指定打印材料。相关设置完毕就可以输出到3D打印机进行实际的产品打印。

可以根据实际需要对零件调整比例，从上图可知原始大小已经适合打印操作，调整产品放置位置，放置在打印工作台范围内。

指定对应的打印材料。

第三步：通过输出打印机功能实现打印操作。

从上图可以得知打印加工所需时间04:17、产品重量166g、承托重量85g，所需材料总重量为251g，最后待打印机完成打印。如下：

轴承在产业机械的应用 篇2

1. 滚针轴承的不足

目前,工程机械操纵系统普遍采用机械式连杆操纵机构,并利用杠杆原理通过摇臂将操纵力进行多级放大,最终实现机器的终端动作,如图1所示。工程机械操纵摇臂内部的承载轴承多选用圆柱滚针轴承,其主要由滚针轴承1、油杯2、轴套3、叉臂4组成,如图2所示。这种滚针轴承由冲压外皮、保持架及滚针构成,如图3所示。

1.滚针轴承2.油杯3.轴套4.叉臂

工程机械工况复杂恶劣,高频率、高强度的施工极易诱发其操纵系统出现故障,其中滚针轴承故障最为多发,并逐渐成为整机的薄弱环节。滚针轴承故障主要表现为滚针异常磨损。滚针异常磨损会引起噪声变大,甚至会导致操作异常沉重或无动作。

2. 固体自润滑轴承的优势

固体自润滑轴承采用金属基材与固体润滑剂复合而成,它利用2种材料的性能互补,可在重载、高温、不易形成润滑油膜或者油膜易失效的条件下,实现无油自润滑,达到减慢磨损及提高寿命的目的。固体自润滑轴承按制造方式可分为粉末冶金整体烧结型和镶嵌型。镶嵌式自润滑轴承由金属基材与嵌入其孔中的固体润滑剂膏体组成,如图4所示。在磨合过程中,大部分负荷被金属基材承担。经摩擦,孔内的固体润滑剂向摩擦面转移,在摩擦面上即形成了润滑良好、附着牢固、覆盖均匀的固体转移膜,从而起到降低摩擦的效果。

固体自润滑轴承具有以下5个特点:一是无需加注润滑油脂或者仅需要一次性加注,既能应用于制造后整体封装或拆卸不便的场所,也可应用在空间狭小、机构复杂、润滑不便的地方;二是较传统滚针轴承更耐磨,使用寿命更长,可靠性更高;三是静动摩擦系数相近,与轴承座配合紧密,可以保证机械的工作精度;三是能减少机构振动、噪声、润滑剂污染,改善作业条件;四是质量与体积相对较小,能够节省安装空间,应用在操纵系统中可以简化一些连杆机构,利于轻量化设计。

3. 应用实例

本文以某型镶嵌式固体润滑轴承为例,分析固体润滑轴承的性能、装配工艺、模拟疲劳试验和装机效果。

(1)性能参数

该型镶嵌式固体润滑轴承以金属材料为基体,并在基体上开出排列有序、大小适当的孔穴,再嵌入含油的石墨或二硫化钼颗粒作为固体润滑材料。其性能参数如附表所示。

(2)装配工艺

该轴承与安装座孔之间为过渡配合,可以采用常温压入装配方式。在装配轴承时最好制作专用的装配工装,这样可以通过圆弧形的唇口保护轴承边,并通过与轴承配合的芯子起到导向作用,如图5所示。装配时应先在孔内壁涂抹润滑脂,然后用压装工装和压力机缓慢压装到位。装配后,通过轴端的油杯加入润滑脂,以确保润滑效果良好。

将该轴承装入安装孔后,再装配两端的密封套。密封套可以隔离轴承在工作中的粉尘进入,并起到蓄贮润滑油的作用。润滑脂在轴承内表面和轴之间形成油膜,与内嵌的固体润滑石墨可以一起发挥润滑作用。

(3)模拟疲劳试验

为了对比此种轴承在操纵系统使用中在有外部润滑(2号锂基润滑脂)和无外部润滑条件下的磨损量,我们对其进行了30万转的模拟负载运转实验。模拟负载试验轴外径的变化曲线如图6所示,模拟负载试验轴承内径变化曲线如图7所示。

从图6可以看出,对于无油润滑的轴承,前5万转是其快速磨损阶段,5万～20万转为缓慢磨损阶段,最终在30万转磨损量稳定于0.007mm。与之形成明显对比的是,加润滑脂的条件下,轴承几乎可以无磨损地工作在第一个10万转,过了10万转才出现磨损拐点,最终在30万转达到与无油轴承相等的稳定磨损状态。

从图7可以看出,没有外部润滑的轴承率先出现磨损,整体磨损量在30万转时,有润滑的轴承磨损量为0.04mm,而完全自身润滑的轴承磨损量为0.08mm。综合看来,两者在30万转时均没有出现大的磨损,操纵也能正常使用。为了能有效延长轴承的工作时间,建议采用自润滑轴承代替传统滚针轴承后,原有润滑油道最好保留,并定期保养打油。

(4)装机效果

轴承在产业机械的应用 篇3

摘 要：随着高速精密加工技术的迅速普及与推广，高速度精密主轴的设计也得到了飞速发展，高速精密加工技术中最为核心的便是主轴单元，高速主轴单元的类型主要有电主轴、气动主轴等，与电主轴相比，精密轴承具有结构简单，易维护，发热小，不污染环境，成本低等特点，因此在高速精密主轴设计中的实际应用中，具有较为明显的优势。本文重点就精密轴承在高速精密主轴设计中的应用进行分析和探讨。

关键词：精密轴承；高速精密主轴；设计应用

随着科技技术的进步，数控机床正朝着高速、高精密、智能化、轻量化方向发展，主轴系统是数控机床发展的关键。建立主轴单元精确模型，对主轴性能进行精确仿真，从而在设计阶段优化结构尺寸，实现最大的动刚度和最小的材料和动力消耗。以往主轴设计是根据设计条件，确定初始结构尺寸，利用有限元建模、求解，最后对分析结果进行评定，若不合格，则对尺寸加以修改，然后再建模、求解、评定，如此反复直到合格为止。这个过程耗时费力，设计方案也不是最佳。鉴于此，作者将优化技术直接融入主轴设计分析过程，快速分析计算设计变量对主轴性能的影响，寻找最优结构参数，实现理论设计代替经验设计，完成精确计算。

1.精密主轴系统机械结构设计

主轴系统的机构类型有很多种，按照所用轴承种类划分，常见的结构有半运动式圆柱型轴承结构轴系、锥形滑动轴承轴系、V型弧滑动轴承轴系和滚动摩擦轴承轴系等。这些不同的结构类型有不同的特点，适用于不同的应用场合。对于高精度精密主轴系统来说，考虑到轴系的回转精度、刚度、主轴的热稳定性和使用寿命等因素，同时参考过去在精密主轴系统方面的设计经验，通常都是采用技术成熟、应用较广的非标密珠滚动轴承的设计方案。根据仪器主轴系统安装空间和安装方式的要求，充分考虑精密仪器主轴机械设计过程中的各种注意事项，初步设计轴系装配图。

2.高速主轴单元支承结构设计

轴承限位方式及其限位元件直接影响到主轴单元总体精度指标，同时轴向限位元件也是保证轴承预紧力的重要元件之一。在现代数控机床主轴单元设计中，轴承轴向限位元件常用的有精密锁紧螺母和阶梯过盈套。采用精密螺母方式安装相对简单，但对主轴螺纹部分加工精度要求高，因螺纹联结本身是一种动不平衡因素，这将影响主轴动平衡性能。因此这种结构形式一般多用于8000r/min以下的机械式主轴。对于更高转速的主轴，其动平衡精度要求极高。为保证动平衡精度，轴承轴向限位元件通常选用阶梯过盈套。这样不需在主轴上加工螺纹，容易保证过盈套的定位端面与轴心线垂直，主轴动平衡性好。但采用这种方式安装拆卸都需要根据主轴形式设计相应的专用工艺装备，其安装拆卸复杂，要求高。如图1所示，该主轴设计中，前、后轴承轴向限位元件都采用了阶梯过盈套的形式，这样有利于提高主轴动平衡性能。阶梯过盈套内径轴向分为二段，内径分别为D1和D2（二者相差较小），与之相配合的轴外径也相应分为d1和d2二段，这二段过盈都为过盈配合，但过盈量略有不同。安装时须用热装方式完成安装，拆卸时，在过盈套注轴孔处接一高压油泵将阶梯过盈套涨开即可将阶梯过盈套取下来。

3.精密主轴系统电机的选型

参考国内外主流设计选型方案，选用了由DDR直驱力矩电机与主轴连接一体的直接驱动方式，这种结构省去了传动机构，主轴电机通过主轴直接作用到轴系，具有可靠性高、易维护、定位精度和可重复精度高、刚性好和机械噪声低等诸多优点，也是现在高精度主轴轴系普遍采用的一种方式。根据主轴与负载的转动惯量Jm（Jm=Mr2/2。式中，M为主轴与负载质量，r为负载半径）、主轴最大转速n和最大角加速度a，可以计算出主轴系统所需的最大扭矩Tm=Jm·a。在电机选型的计算过程中，以往还需校验负载与电机轴的惯量比，但是因为DDR直驱电机技术使得电机通过主轴直接连接到负载，电机和负载的惯量成为了一个公共惯量比，惯量比能够达到大于11000∶1，这可以满足绝大多数的应用需求，因此只需根据最大扭矩Tm和所需的电机安装形式尺寸选择合适的主轴电机型号即可。对于精密主轴系统的分度元件，目前普遍采用的是高精度光栅角度编码器，也是目前设计高精度主轴系统的最佳选择。考虑机械安装条件和设计所需达到的精度要求，选用了国际著名厂商生产的孔式圆光栅角度编码器，光栅精度为±1″，一周光栅刻线36000线，光栅信号在经过25倍频处理后，再经过4倍频的光栅信号辨向倍频处理，最终的光栅分辨率能达到0.36″，完全能够满足精密主轴系统的设计要求。

4.主轴轴承的预紧技术分析

合理的预紧可以提高主轴系统精度、刚度、寿命和轴承的阻尼并降低噪声。预紧带来的负面影响是增大磨损，温升增高。轴承预紧包括预紧力大小和预紧方式（定位式或定压式）的确定。确定预紧力大小的原则是在高速性和刚度及温升的矛盾中求得平衡。最佳预紧力可通过计算确定，其计算标准可以根据轴向载荷来确定或者根据转速与温升来确定，但目前采用较多的方法是根据主轴技术指标选择标准预紧等级。精密主轴轴承预紧方式一般有定位式预紧和定压式预紧两种。定位预紧是通过预选定的内外圈隔垫使组配轴承内圈之间和外圈之间处于某一固定位置，从而使轴承获得合适的预紧。其优点是容易实现，但高速性不如定压式预紧。在现代数控机床中，定压预紧是一种常见的预紧方式，其工作原理是利用螺旋弹簧、碟形弹簧或可调液压力等预紧装置使轴承得到合适的预紧。其特点是预紧力的大小是由预紧装置本身决定的，其值基本不变，高速性好。但在使用定压式预紧时，确定弹簧力的大小、结构设计、装配都较复杂。对成组弹簧的制造要求高，在装配前一般应使用专门的弹簧测力装置对成组弹簧刚度与长度的一致性进行检查；在设计中确定弹性力的大小时应充分考虑负荷大小、主轴质量、轴承本身预紧力大小等各种因素。

综上所述，高速机床主轴轴承一般有角接触轴承、圆柱滚子轴承和双向角接触轴承等几种形式。对于高速轻载型高速主轴，前后支承一般选用角接触轴承。

参考文献：

[1]曲永印.自抗扰控制器在变频调速系统中的应用[J].北京科技大学学报，2013

轴承在产业机械的应用 篇4

课    题：1、直齿圆锥齿轮

2、蜗杆、蜗轮简介3、滚动轴承4、弹簧课堂类型：讲授教学目的：1、简单介绍直齿圆锥齿轮和蜗杆、蜗轮的画法2、讲解滚动轴承和弹簧的种类、用途和规定画法教学要求：1、了解直齿圆锥齿轮和蜗杆、蜗轮的画法2、熟悉滚动轴承的种类、用途和规定画法3、熟悉弹簧的种类、用途和规定画法教学重点：1、滚动轴承的种类、用途和规定画法2、弹簧的种类、用途和规定画法教学难点：1、直齿圆锥齿轮的画法2、蜗杆、蜗轮的画法教    具：模型：“直齿圆锥齿轮”、“蜗杆、蜗轮” 、“单列向心球轴承” 、“圆柱螺旋压缩弹簧”；挂图：“齿轮参数”、 “直齿圆柱锥轮的画法”、“蜗杆、蜗轮的画法”、“滚动轴承的画法”、“弹簧的画法”、教学方法：对照挂图和教学模型讲解，

机械制图教程第36讲－齿轮、轴承和弹簧

。教学过程：一、复习旧课1、复习直齿圆柱齿轮各部分的名称及参数。2、复习直齿圆柱齿轮的的画法、尺寸标注和啮合画法。二、引入新课题本次可继续介绍另外两种齿轮——直齿圆锥齿轮和蜗杆、蜗轮，以及两种常用件——滚动轴承和弹簧。三、教学内容（一）直齿圆锥齿轮1、直齿圆锥齿轮各部分的名称由于圆锥齿轮的轮齿加工在圆锥面上，所以圆锥齿轮在齿宽范围内有大、小端之分, 如图7—31（a）所示。为了计算和制造方便，国家标准规定以大端为准。在圆锥齿轮上，有关的名称和术语有：齿顶圆锥面（顶锥）、齿根圆锥面（根锥）、分度圆锥面（分锥）、背锥面（背锥）、前锥面（前锥）、分度圆锥角δ、齿高h、齿顶高h a及齿根高h f等，如图7—31（b）所示。（a）                                         （b）图7—31    圆锥齿轮各部分名称2、直齿圆锥齿轮的画法简介（1）单个圆锥齿轮画法（如图7—32所示）（a） （b）（c）                                        （d）课    题：1、直齿圆锥齿轮2、蜗杆、蜗轮简介3、滚动轴承4、弹簧课堂类型：讲授教学目的：1、简单介绍直齿圆锥齿轮和蜗杆、蜗轮的画法2、讲解滚动轴承和弹簧的种类、用途和规定画法教学要求：1、了解直齿圆锥齿轮和蜗杆、蜗轮的画法2、熟悉滚动轴承的种类、用途和规定画法3、熟悉弹簧的种类、用途和规定画法教学重点：1、滚动轴承的种类、用途和规定画法2、弹簧的种类、用途和规定画法教学难点：1、直齿圆锥齿轮的画法2、蜗杆、蜗轮的画法教    具：模型：“直齿圆锥齿轮”、“蜗杆、蜗轮” 、“单列向心球轴承” 、“圆柱螺旋压缩弹簧”；挂图：“齿轮参数”、 “直齿圆柱锥轮的画法”、“蜗杆、蜗轮的画法”、“滚动轴承的画法”、“弹簧的画法”、教学方法：对照挂图和教学模型讲解。教学过程：一、复习旧课1、复习直齿圆柱齿轮各部分的名称及参数。2、复习直齿圆柱齿轮的的画法、尺寸标注和啮合画法。二、引入新课题本次可继续介绍另外两种齿轮——直齿圆锥齿轮和蜗杆、蜗轮，以及两种常用件——滚动轴承和弹簧。三、教学内容（一）直齿圆锥齿轮1、直齿圆锥齿轮各部分的名称由于圆锥齿轮的轮齿加工在圆锥面上，所以圆锥齿轮在齿宽范围内有大、小端之分, 如图7—31（a）所示。为了计算和制造方便，国家标准规定以大端为准。在圆锥齿轮上，有关的名称和术语有：齿顶圆锥面（顶锥）、齿根圆锥面（根锥）、分度圆锥面（分锥）、背锥面（背锥）、前锥面（前锥）、分度圆锥角δ、齿高h、齿顶高h a及齿根高h f等，如图7—31（b）所示。（a）                                         （b）图7—31    圆锥齿轮各部分名称2、直齿圆锥齿轮的画法简介（1）单个圆锥齿轮画法（如图7—32所示）（a） （b）（c）                                        （d）图7—32    单个圆锥齿轮的画图步骤3、圆锥齿轮的啮合图画法（如图7—33所示）图7—33    圆锥齿轮啮合图的画法（二）蜗杆、蜗轮简介1、蜗杆的规定画法蜗杆的形状如梯形螺杆，轴向剖面齿形为梯形，顶角为40°，一般用一个视图表达。它的齿顶线、分度线、齿根线画法与圆柱齿轮相同，牙型可用局部剖视或局部放大图画出。具体画法见图7—34所示。图7—34    蜗杆的规定画法2、蜗轮的规定画法蜗轮的画法与圆柱齿轮基本相同，如图7—35所示。在投影为圆的视图中，轮齿部分只需画出分度圆和齿顶圆，其它圆可省略不画，其它结构形状按投影绘制。图7—35    蜗轮的规定画法3、蜗杆、蜗轮的啮合画法蜗杆、蜗轮的啮合画法，如图7—36所示。在主视图中，蜗轮被蜗杆遮住的部分不必画出。在左视图中蜗轮的分度圆与蜗杆的分度线应相切。图7—36    蜗杆蜗轮的啮合画法（三）滚动轴承图7—37  滚动轴承的结构滚动轴承是用来支承旋转轴的部件，结构紧凑，摩擦阻力小，能在较大的载荷、较高的转速下工作，转动精度较高，在工业中应用十分广泛。滚动轴承的结构及尺寸已经标准化，由专业厂家生产，选用时可查阅有关标准。1、滚动轴承的结构和类型滚动轴承的结构一般由四部分组成，如图7—37所示。外圈——装在机体或轴承座内，一般固定不动。内圈——装在轴上，与轴紧密配合且随轴转动，滚动体——装在内外圈之间的滚道中，有滚珠、滚柱、滚锥等类型。保持架——用来均匀分隔滚动体，防止滚动体之间相互摩擦与碰撞。滚动轴承按承受载荷的方向可分为以下三种类型：向心轴承——主要承受径向载荷，常用的向心轴承如深沟球轴承。推力轴承——只承受轴向载荷，常用的推力轴承如推力球轴承。向心推力轴承——同时承受轴向和径向载荷，常用的如圆锥滚子轴承。2、滚动轴承的代号滚动轴承的代号一般打印在轴承的端面上，由基本代号、前置代号和后置代号三部分组成，排列顺序如下：前置代号  基本代号  后置代号（1）基本代号基本代号表示滚动轴承的基本类型、结构及尺寸，是滚动轴承代号的基础。基本代号由轴承类型代号、尺寸系列代号和内径代号构成（滚针轴承除外），其排列顺序如下：类型代号  尺寸系列代号  内径代号1）类型代号轴承类型代号用阿拉伯数字或大写拉丁字母表示，其含义见表7—6。对照表7—6讲解。2）尺寸系列代号尺寸系列代号由滚动轴承的宽（高）度系列代号和直径系列代号组合而成，用两位数字表示。它主要用来区别内径相同而宽（高）度和外径不同的轴承。详细情况请查阅有关标准。3）内径代号内径代号表示轴承的公称内径，见表7—7。对照表7—7讲解。（2）前置代号和后置代号前置代号和后置代号是轴承在结构形状、尺寸、公差、技术要求等有改变时，在其基本代号左、右添加的补充代号。具体情况可查阅有关的国家标准。轴承代号标记示例：6208   第一位数6表示类型代号，为深沟球轴承。第二位数2表示尺寸系列代号，宽度系列代号0省略，直径系列代号为2。后两位数08表示内径代号，d=8×5=40mm。N2110   第一个字母N表示类型代号，为圆柱滚子轴承。第二、三两位数21表示尺寸系列代号，宽度系列代号为2，直径系列代号为1。后两位数10表示内径代号，内径d=10×5=50mm。3、滚动轴承的画法国家标准GB/T4459.7—对滚动轴承的画法作了统一规定，有简化画法和规定画法，简化画法又分为通用画法和特征画法两种。（1）简化画法用简化画法绘制滚动轴承时，应采用通用画法和特征画法。但在同一图样中，一般只采用其中的一种画法。1）通用画法  在剖视图中，当不需要确切地表示滚动轴承的外形轮廓、载荷特性、结构特征时，可用矩形线框以及位于线框中央正立的十字形符号来表示。矩形线框和十字形符号均用粗实线绘制，十字形符号不应与矩形线框接触，通用画法的尺寸比例见表7—8。对照表7—8讲解。2）特征画法  在剖视图中，如果需要比较形象地表示滚动轴承的结构特征时，可采用在矩形线框内画出其结构要素符号的方法表示。特征画法的矩形线框、结构要素符号均用粗实线绘制。常用滚动轴承的特征画法的尺寸比例示例见表7—9。对照表7—9讲解。（2）规定画法必要时，滚动轴承可采用规定画法绘制。采用规定画法绘制滚动轴承的剖视图时，轴承的滚动体不画剖面线，其各套圈等可画成方向和间隔相同的剖面线，滚动轴承的保持架及倒角等可省略不画。规定画法一般绘制在轴的一侧，另一侧按通用画法绘制。规定画法中各种符号、矩形线框和轮廓线均用粗实线绘制。其尺寸比例见表7—10。对照表7—10讲解。（四）弹簧弹簧是机械、电器设备中一种常用的零件，主要用于减震、夹紧、储存能量和测力等。弹簧的种类很多，使用较多的是圆柱螺旋弹簧，如图7—38所示。本节主要介绍圆柱螺旋压缩弹簧的尺寸计算和规定画法。（a） 压缩弹簧                   （b） 拉伸弹簧                 （c） 扭力弹簧图7—38    圆柱螺旋弹簧1、圆柱螺旋压缩弹簧各部分的名称及尺寸计算（1）簧丝直径d ——制造弹簧所用金属丝的直径。（2）弹簧外径D ——弹簧的最大直径。（3）弹簧内径D1 ——弹簧的内孔直径，即弹簧的最小直径。D1＝D－2d。（4）弹簧中径D2 ——弹簧轴剖面内簧丝中心所在柱面的直径，既弹簧的平均直径，D2＝（D＋D1）/2＝D1＋d＝D－d。（5）有效圈数n ——保持相等节距且参与工作的圈数。（6）支承圈数n2 ——为了使弹簧工作平衡，端面受力均匀，制造时将弹簧两端的至1圈压紧靠实，并磨出支承平面。这些圈主要起支承作用，所以称为支承圈。支承圈数n2表示两端支承圈数的总和。一般有1.5、2、2.5圈三种。（7）总圈数n1 ——有效圈数和支承圈数的总和，即n1＝n＋n2。（8）节距t ——相邻两有效圈上对应点间的轴向距离。（9）自由高度H0 ——未受载荷作用时的弹簧高度（或长度），H0＝nt＋（n2－0.5）d。（10）弹簧的展开长度L ——制造弹簧时所需的金属丝长度，L≈n1。（11）旋向——与螺旋线的旋向意义相同，分为左旋和右旋两种。2、圆柱螺旋压缩弹簧的规定画法（1）弹簧的画法GB/T4459.4—对弹簧的画法作了如下规定：1）在平行于螺旋弹簧轴线的投影面的视图中，其各圈的轮廓应画成直线。2）有效圈数在四圈以上时，可以每端只画出1～2圈（支承圈除外），其余省略不画。3）螺旋弹簧均可画成右旋，但左旋弹簧不论画成左旋或右旋，均需注写旋向“左”字。4）螺旋压缩弹簧如要求两端并紧且磨平时，不论支承圈多少均按支承圈2.5圈绘制，必要时也可按支承圈的实际结构绘制。弹簧的表示方法有剖视、视图和示意画法，如图7—39所示。（a）  剖视                （b）  视图            （c）  示意图图7—39    圆柱螺旋压缩弹簧的表示法圆柱螺旋压缩弹簧的画图步骤如图7—40所示。（a） （b）（c）                                        （d）图7—40    圆柱螺旋压缩弹簧的画图步骤(2)装配图中弹簧的简化画法在装配图中，弹簧被看作实心物体，因此，被弹簧挡住的结构一般不画出。可见部分应画至弹簧的外轮廓或弹簧的中径处，如图7—41（a）、（b）所示。当簧丝直径在图形上小于或等于2mm并被剖切时，其剖面可以涂黑表示，如图7—41（b）所示。也可采用示意画法，如图7—41（c）所示。（a）被弹簧遮挡处的画法         （b）簧丝断面涂黑             （c）簧丝示意画法图7—41   装配图中弹簧的画法四、小结1、直齿圆锥齿轮和蜗杆、蜗轮的画法2、滚动轴承的种类、用途和规定画法3、弹簧的种类、用途和规定画法

简介INA轴承塑料轴承的应用 篇5

简介INA轴承塑料轴承的应用

塑料是大家日常生活中很常见，但是塑料轴承或许没有多少人知道。塑料轴承主要应用于食品和医疗行业机械化中，今天我们就给大家介绍几种INA轴承塑料轴承。

1、耐腐蚀塑料轴承

针对不同应用工况有多种材料解决方案，INA轴承即使在最严酷的酸/碱/盐/溶剂/油/气体/海水侵蚀中仍能运转自如，保证理想的耐用性及预期寿命。一般会用于医疗行业和食品行业。

2、精密塑料轴承

精密塑料轴承，比传统塑料轴承的精密度与公差有所改进。整体采用适于精密加工的材料制内外环，滚动体及保持架，在保持塑料轴承传统优势的基础上，可应用于精密及较高速运转工况。一般内外环材料采用POM，PPS，或 PEEK，保持架采用玻璃纤维增强的尼龙66(RPA66-25)，或PEEK，滚动体为玻璃球，不锈钢球或陶瓷球。

3、耐高温INA轴承塑料轴承

PVDF,PTFE(Teflon),PPS(聚苯硫醚),PEEK(聚醚醚酮),PI(聚醚酰亚胺)等均证明是制作高温塑料轴承的理想材料，其中PI可在长期温度290℃的环境下使用，短期耐温最高可达350℃.是所有已知工程塑料中高温性能最好的一种。

4、抗酸碱塑料轴承

HDPE,PE,UHMWPE材料已证明能用于相对较弱的酸碱交叉环境(30%的CuCl2溶液和30%NaOH溶液测试OK),强酸强碱环境下可使用PVDF及PTFE材料,其中PTFE可用于所有浓酸及浓碱场合,包括HF及发烟硫酸硝酸(98%以上)等。

5、塑料轴承座及塑料外球面轴承

塑料带座轴承独具重量轻，安装简便，耐腐蚀，免于维护，同时具有常用铸铁座或冲压座所不具有的减振抗冲击性能。随着新材料的不断开发正越来越多地在工程上得到广泛应用。泛应用。

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轴承在产业机械的应用 篇6

一、控制要求：

在光源机械中，上泡机械手的功能是从间歇运转的上泡盘上抓取泡壳，并将其送到运转的封口机上。为此，上泡机械手在一个工作循环中需要完成上升与下降、左旋与右旋、抓泡与放泡等一系列动作。

在自动化生产线上，工作开始后，上泡机械手在一个工作循环中需要按顺序依次完成以下动作：上升、左旋、下降、抓泡、上升、右旋、下降、放泡。采用PLC实现机械手运动的自动控制，需要设置检测各步动作是否到位的传感器，并确定从一个工步到下一工步的转步条件。

二、课题要求：

1．根据设备工艺要求，制定合理的设计方案；

2．确定输入/输出设备，正确选用PLC；

3．PLC I/O点分配，并绘制I/O接线图以及其它外部硬件图；

4．绘制系统功能表图；

5．设计梯形图并模拟调试；

6．正确计算选择电器元件，列出电器元件一览表；

轴承在产业机械的应用 篇7

对于滚动轴承而言, 就是通过应用滚动体实现整体轴承的滚动摩擦, 减少原有模式下的摩擦作用力, 整体提升机件的使用功率。但是由于受到润滑剂性能不良、滚动体表面磕碰伤、杂质或尘埃进入轴承滚道、滚动体与保持架兜孔之间的剧烈碰撞、轴承内、外滚道存在磕碰等因素的影响, 造成滚动轴承在使用过程中会发生不同程度的异常声音, 不仅影响使用功率, 同时还会造成相应的噪音干扰。因而应加强对滚动轴承异常声音的及时检测, 通过应用主轴承振动仪器准确找出问题所在, 从而保障生产功率的最大化模式。

(1) 轴承内、外滚道存在磕碰伤, 划伤或严重缺陷引起的周期性振动脉冲。这种问题的产生将会导致轴承在使用过程中, 内外滚道会因裂缝、划伤等原因发生周期性的振动脉冲, 同时产生相应的异常声音频率。

(2) 滚动体表面磕碰伤, 划伤等缺陷引起的非周期性振动脉冲。这种影响因素与上一个基本上存在一定的相似性, 都是由于划伤、裂缝等问题, 引起异常声音的产生。但是有一点不同的是这种问题会产生非周期性的振动面冲。

(3) 由于剩磁吸附铁粉末存在于滚道或滚动体上而引起的周期性或非周期性的振动脉冲。

(4) 杂质或尘埃进入轴承滚道运行区域引起的非周期性振动的脉冲。

(5) 滚动体与保持架兜孔之间的剧烈碰撞引起的非周期性振动脉冲。

(6) 除了上述因素以外, 造成滚动轴承发生噪音问题还有就是在滚道中润滑剂性能不良, 造成滚动体从滚动摩擦变为滑动, 这样在进行机械运转过程中就会发出异常的声音, 影响整体使用性能, 同时造成机件长时间处于这种非正常状态, 将会引发一定的机械故障。

2 轴承振动仪在滚动轴承噪音监测分析中应用

2.1 轴承振动仪噪音监测具体实现功能

对于轴承振动仪来讲, 能够及时准确地对轴承噪音进行相应的监测, 找出根本发生故障的环节, 从而有利于故障维护检修。轴承振动仪一般使用过程中会具有显示功能、报警延时功能、报警复位功能、自诊断功能、传感器电源限流保护、记录输出、面板设定功能等功能, 通过对滚动轴承的全方位监控, 整体提升生产工艺效率。如下对轴承振动仪在滚动轴承振动噪音检测中具体实现功能进行简要说明:

(1) 显示功能。轴承振动振幅值或速度值, 报警值, 功能代码分别在LED显示窗上显示。面板上不同颜色的指示灯配合仪表的工作状态发出指示。

(2) 报警功能。所谓的报警功能就是轴承运转过程中由于多方面因素的影响, 发生不同程度的异常声音, 轴承振动仪能够及时发现其问题, 并发出相应的报警信号, 整体提升生产过程中的高效性。防止在生产运转中问题的严重化, 带来不必要的经济损失和人员伤亡。

(3) 报警延时功能。仪表的这一功能增加了报警的可靠性, 用户可在仪表选型时选择警戒和危险继电器触发的延迟时间, 此功能由厂方预先设定或由用户自己设定。

(4) 报警复位功能。当发生报警后, 报警复位分为自锁和自动复位两种方式;自锁时, 报警功能始终保持, 在监测情况正常后, 需按“复位”键复位;自动复位时, 在监测情况正常后报警功能自动解除。用户可在仪表选型时选择其中一种方式, 此功能由厂方预先设定或由用户自己设定。

(5) 自诊断功能。处理器定时对仪表测量回路进行自检, 视每个通道测量回路的工作情况。任何输入系统的故障, 如探头破裂, 接触不良, 线路故障等被检测出来, 显示窗会显示错误代码信息, 则“OK”灯闪烁, 同时切除“警戒”和“危险”报警回路。

2.2 轴承振动仪在滚动轴承振动噪音监测中具体应用

对于轴承振动而言, 一般会由于受到多方面的影响, 造成不同不程度的噪音问题, 严重影响整体工程应用的运转功率。通过采用轴承仪实现对滚动轴承噪音的实时控制管理, 整体降低哦故障问题的严重化。如下对轴承仪的具体使用进行相应介绍:

轴承异音测量仪与BVT系列轴承振动测量仪配套使用。它的输入信号分别来自BVT系列轴承振动测量仪电箱的通频带和低、中、高频带输出口。接近开关安装在测振仪加载器后端, 测试时, 当加载器向前接触轴承瞬间, 发出一个启动脉冲, 经延时躲避加载时产生的冲击脉冲, 然后开始实时测量。采样时间到, 测试结果保持不变直到下一次启动脉冲到来。对因轴承零件缺陷或油脂中的杂质颗粒而引起的异音大小进行判断, 也可用于评判低噪声润滑脂。滚动轴承的噪声测量, 须在声学性能良好的消声室内进行, 声学测量中使用的消声室, 是一种人为的自由场。自由场就是在均匀各个方向同性的媒质中, 边界影响可以忽略不计的声场。在自由场中, 声波在任何方向无反射, 声场各点接受的声音, 仅有来自声源的直达声而无反射声。声学测量中使用的消声室, 也是一种人为的自由场。消声室可用来对声源进行较准确的测量, 是理想的声学测量场所。在噪音的测量中, 凡属于干扰测量讯号的所有噪声的总和称之为背景噪声。在进行噪声测量时, 必须注意背景讯号的声压级, 如被测轴承的实测噪音声压级比背景噪音声压级大10d B以上, 则背景噪音可忽略不计。如被测轴承的实测噪音声压级与背景噪音声压级之差小于10d B。轴承噪声测量虽然能够直观地反映轴承的噪声和音质, 但是测量轴承噪声必须在声学性能良好的消声室内进行。建造这类消声室费用大, 一般轴承制造单位不易办到。同时在消声室内不可能大批量的进行测量, 这就不能满足生产现场对轴承噪声质量把关的需要。

结束语

伴随社会整体不断快速发展, 促使我国工农等行业的迅猛提升, 这样就导致因现代化社会发展产生更加多的需求。目前工业等行业在生产活动中加大了对有助于功率提升机件的应用, 其中就包括滚动轴承。滚动轴承的应用能够有效地保障运行过程中摩擦力的阻碍作用, 但是对于滚动轴承而言, 常常会因为一些因素的影响, 造成噪音等现象的出现。因而加强使用轴承振动仪对轴承运转过程中噪音发生的部分进行及时的调整维护, 从而保障生产活动的高效性。

参考文献

[1]唐盈等.一种轴承振动分析仪的应用方法[J].科技创新与应用, 2013, 13.

轴承在产业机械的应用 篇8

摘 要：针对滚动轴承发生故障时信噪比较低及其故障信号的非平稳、非线性特点，利用小波分析方法的滤波降噪特性对原始信号进行带通滤波。滚动轴承常见故障（外圈故障、内圈故障、滚动体故障及保持架故障）的故障特征频率都比较低，只需对经小波带通滤波后的低频段信号进行经验模态分解（EMD），获得若干个固有内在模函数（IMF）；再对主IMF进行共振解调分析获取故障特征频率。通过滚动轴承内圈故障实验验证此方法的有效性和可行性，此方法弥补了传统的共振解调方法需要预先选定共振频带及中心频率的局限性，为滚动轴承的故障诊断方法提供了一个新的思路。

关键词：EMD小波分析方法；共振解调；滚动轴承；故障诊断

中图分类号： TP206+3 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）17-171-2

0 引言

在机械设备作业过程中，滚动轴承由于承受的磨损强度较大，因此一直是比较容易损坏的零部件。从相关的数据资料统计发现，在转动机械作业发生故障方面，大约有百分之三十的问题是由于轴承坏损所引起的 [1]。所以，在机械设备领域，对滚动轴承设备故障率进行深入细致的的研究，一直是很多机械领域专家乐此不疲的事。在本文的研究论述过程中，重点对法国的数学家Morlet和物理学家Gross-mann共同提出的小波分析法进行阐述。在他们的研究中认为，同传统的傅里叶变换相比，小波变换具有更大的优势，在局部的时域和频域方面可以做到同时进行分析，并且准确度也相对较高。其研究的核心内涵在于，对机械设备伸缩和平移等运算功能的函数或信号进行多尺度细化分析之后，能够将相关细节的信号进行聚焦，可以说，小波分析在分析机械故障、提取故障数字特征方面，有着一定的独特性。具体来说，主要有信噪分离、频带分析及奇异信号、退化评估及检测等方面，本文用其频带分析及信噪分离的性能。

滚动轴承发生故障时其信号特征往往表现出非线形、非平稳特性。而小波分析方法中，通过使用经验模态分解（EMD），就会根据检测到的信号内在自身的不同特性，对信号进行不同的分解，而分解后的不同信号，形成多个基本模式分量（intrinsic mode function，IMF）。从其实际效果作用方面来看，该分析技术主要是更侧重对非平稳信号的分析。传统的共振解调方法需要预先设定共振解调频段和中心频率。本文将小波分析方法与经验模态分解方法相结合用于共振解调的信号预处理，弥补了传统共振解调方法需要预先设定共振频带和中心频率的局限性。为滚动轴承的故障诊断提供一个新思路。

1 小波分析方法

小波变换的定义：对g（t）L2的函数其小波变换为

从定义上就可以明确的看出，小波变换实际上就是一种线性变换。它的物理意义就是用一簇频率不同的振荡函数作为窗口函数Ψa，b（t）对信号g（t）进行扫描和平移，其中a为改变振荡频率的伸缩参数，b为平移参数。小波变换的时域和频域分辨率与频率有关，在高频段，小波变换能达到高时域分辨率，而频域分辨率低；低频段则正好相反。

小波分析方法把信号分解为近似（低频段）部分和细节（高频段）部分，对信号S进行三层小波分解的示意图如图1所示。

重构信号S可表示为：S=A3+D3+D2+D1，（A3为第三层近似频段分解重构系数，D3、D2、D1分别为第三、二、一层细节频段分解重构系数）。

2 经验模态分解（EMD）

Norden.E.Huang经验模态分解，这种方法在分析信号、处理信号统计规律方面，也有着很好的作用。其中，需要注意的是，这种分析方法在使用时，就是根据提取信号的自身属性以及在不同时间尺度内信号基本特征分解为若干固有内在模函数（Intrinsic Mode Function，IMF）及一个余项的线性和。使用这种方法还需要满足如下基本假设：

①对信号特征分解后，其中得到的极大值或者极小值的数目和过零点数目，要保持在相差一个范围之内，否则就是无效分析。②在任一时间点上，信号的局部极大值所确定的上包络线与局部极小值所确定的下包络线的局部均值为零。

固有内在模函数可以通过以下步骤获得：

第一，找出信号x（t）的局部极值点；

第二，把所有的局部极大值用三次样条连接起来，得到上包络线e+（t）；同样地，可以得到下包络线e-（t）。计算局部均值：m（t）： m（t）=（e+（t）+e-（t））/2（3）

第三，求出差值函数：zi（t）： zi（t）=x（t）-m（t） （4）

检测zi（t）是否满足IMF条件，若不满足，把zi（t）当作新的待处理量，重复以上步骤。若zi（t）满足条件，那么zi（t）就是第一个IMF，记作y1（t）。

第四，将y1（t）从x（t）中分离出来，即得到一个去掉高频分量的差值信号x1（t），即有：x1（t）=x（t）-y1（t） （5）

理论上，当满足边界条件：<δ （7）

一般取0.12～0.13，筛选后得到这样一个分解式：

因此，EMD方法可以把任何一个信号x（t）分解成k个基本模态分量和一个冗余量x（t）之和。分量y1（t）、y2（t）yk（t）分别包含了信号从高到低不同频率段的成分，而且不是等带宽的，因此EMD方法是一个自适应的信号分解方法。x（t）表示信号的趋势。

3 基于小波-EMD的共振解调方法

基于小波-EMD的共振解调方法在滚动轴承故障诊断的应用步骤如下：①对故障滚动轴承信号进行采集并将其进行小波滤波，并对其进行频带划分；②由于滚动轴承常见故障（内圈故障、外圈故障、滚动体故障及保持架故障）的故障特征频率比较低，所以只对步骤1经小波频带划分后的低频段信号进行分析研究，并对其进行EMD分解；③对EMD分解后的主IMF分量进行共振解调，得出故障特征频率进行故障诊断。

4 实验验证

滚动轴承的故障特征采集，一般是震动信号实验室中完成，对于轴承的圈点故障，需要使用电火花技术进行模拟侵蚀，在本文的研究中，使用的是GB6023型号的轴承。在测试过程中，滚动轴承的外圈固定在实验台架上，内圈随工作轴同步转动。工作轴的转速为720转/分钟（即n=720r/min）经内圈故障通过频率计算公式：

得出fip=51.9Hz。（9）式中D为轴承节径，d为滚动体直径，β为接触角，Z为滚动体个数，fr表示转频。

对原始信号进行三层小波（db10小波）分解并进行频带划分。由于滚动轴承常见故障（内圈故障、外圈故障、滚动体故障及保持架故障）的故障特征频率比较低，所以只对经小波频带划分后的低频段重构信号a4进行分析研究。对a4进行EMD分解，取其前5个IMF，IMF1、IMF2两个分量占据了a4的主成分。分别对IMF1和IMF2进行共振解调分析，基于小波-EMD的共振解调方法不仅能很好的提取滚动轴承的内圈故障通过频率fip=52.5Hz（不是51.9Hz的原因是由于滚子随机滑动的影响及安装误差所致），而且还能很好的提取出调制频率即转频fr=12Hz。

5 结论

本文利用小波分析方法滤波及频带划分特性、EMD分解方法自适应性适合于滚动轴承故障信号非线性、非平稳处理的特点，将二者相结合用于共振解调方法的信号预处理，弥补了传统的共振解调方法需要预先设定共振带宽和中心频率的局限性；并通过实例验证此方法的有效性和可行性，为滚动轴承的故障诊断提供了一个新的思路。

参 考 文 献

[1] 陈进.机械设备振动监测与故障诊断[M].上海：上海交通大学出版社，1999.

[2] 基于EMD和支持向量数据描述的故障智能诊断[J].中国机械工程，2008，19（22）：2718-2721.

涂装技术在工程机械上的应用研究 篇9

工程机械的涂装是工程机械产品制造工艺中的一个重要环节。近年来，随着国际竞争的日益加剧，工程机械行业在追求产品内在质量的同时也开始追求产品的外观质量。为了进一步提高工程机械产品的外观涂装质量，延长其使用寿命，各企业对工程机械涂装防腐性能提出了更高的要求。因此，做好工程机械产品的防腐、防锈和涂装，探索工程机械涂装技术发展的方向，提高“三防性”是每个制造商和用户最为关注的焦点。

2.涂装技术在工程机械行业的应用现状

目前，我国工程机械企业的涂装技术发展参差不齐，涂装工艺、涂装材料、涂装设备还相对比较落后，大部分企业仍然停留在传统涂装技术的应用上。下面简要介绍目前涂装技术在工程机械行业的应用现状。

2.1涂装工艺的设计

2.1.1涂装要求

⑴膜厚。工程机械产品普遍要求涂膜要有一定的厚度，需要实施多次喷涂。

⑵硬度。工程机械类产品的涂膜最重要的一点就是要求其必须具有较高的硬度，能防磕碰、抗磨擦。一般烤漆比自干漆硬度高，所以设计中尽可能采用烘烤工艺。

⑶附着力。涂膜附着力是衡量机械强度的重要指标，附着力好坏的关键是前处理，而最为可靠的前处理工艺就是抛丸处理。因此，工程机械产品的结构件一般都采用抛丸处理方法。

⑷耐候性。工程机械一般工作在户外环境，需要采用耐候性好的涂装材料。

⑸光泽。涂膜光泽的好坏依赖于喷涂设备雾化的精细程度，雾化越精细，光泽就越好，应尽可能采用雾化较好的无可调压齿轮泵气喷涂。

2.1.2涂装工艺

工程机械涂装的特点是品种杂、规格多、体积大，不同零部件的生产特点和使用环境不同，其涂装工艺各有特点。20世纪90年代以前工程机械产品生产规模较小，不能形成批量生产，其典型工艺流程如下：

结构件：抛丸（或喷丸）→清理→喷底漆→干燥→刮腻子→干燥→装配

整机：清洗→干燥→刮腻子→干燥→打ZYB可调压齿轮泵型磨→面涂1→干燥→面涂2→干燥→成品

工程机械涂装发展到现在，工艺流程有比较大的变化，其典型工艺流程如下：

结构件：抛丸→清理→喷底漆→干燥→刮腻子→打磨→中涂→干燥→面涂→干燥→装配 整机：清洗→干燥→补腻子精饰及底部喷涂→干燥→成品

2.2涂装材料

工程机械涂装用材料普遍采用耐候性和耐磨性好、可低温烘干的自干型涂料，品种主要有改性醇酸磁漆、丙烯酸磁漆、聚氨酯工程磁漆等，而且要求面漆与底漆、腻子和中涂必须相互配套。为了提高涂2CY齿轮泵层的附着力和硬度，应尽可能采用低温烘干涂料。

2.3涂装设备

工程机械的结构件及整机涂装生产线主要由结构件抛丸清理室、整机清洗室、水分烘干室、打磨室、喷漆室、漆膜烘干室、精饰室和输送设备等组成。工艺布局与生产线的输送方式密切相关，目前国内结构件涂装普遍采用自行电动葫芦输送；整机涂装生产线主要有3种方式：双板链输送、转轨车输送和自行方式。各设备按流水线布置，各工序均在独自的室体内完成。

3.工程机械涂装生产中存在的问题

我国工程机械产品的涂装与国际知名品牌产品相比，外观涂装质量存在较大差别，其主要原因是工程机械产品外观质量定位不高。在工程机械制造过程中，涂装工序既是关键工序，又是特殊工序。如此定义，是因为涂装质量不能仅靠最终检验结果来判定，必须加强其过程的控制。因此，完备的质量控制体系必不可少。涂装工艺设备落后、涂装管理水平不高、缺乏专业涂装技术人员则是工程机械涂装生产存在的主要问题。

3.1工艺设备落后

尽管电泳涂装、粉末涂装等先进的涂装技术在工程机械行业已经得到应用，但十分有限，绝大多数企业仍然采用传统的手工喷涂和空气喷涂技术。有些工程机械企业虽然建成了专门的涂装生产线，但是设备档次不够高，使用中一些主要的工艺参数控制不严，设备不能达到最佳的使用效果。经常是为了提高生产效率，喷漆室开门作业，不采用烘干，涂装设备形同虚设，喷漆室空气清洁度无法满足要求，漆膜未干就进入下一道工序等，这样使得涂装质量根本无法保证。

3.2涂装管理水平不高

管理对于质量有着重要的意义，涂装管理作为涂装“三要素”之一，是得到良好涂层的根本保证，而工程机械涂装管理的主要问题在工艺管理。工艺管理是确保涂装工艺实施、涂装质量稳定、达到理想涂装目的和取得最佳经济效益的重要条件。目前我国工程机械企业正处于从作坊式生产向工业化生产过渡之际，注意和加强涂装管理显得尤为重要。诸多大型企业的涂装技术、设备工艺相差不多ZYB重油煤焦油专用泵，主要差别在管理方面。许多企业存在着马虎、凑合、迁就等消极管理态度，这正是涂装质量低劣的主要原因之一。比如前处理没有应有的质量控制手段和可执行的标准；涂层的质量检查主要依靠目测，缺少必要的仪器设备；涂装操作人员技能水平不高，随意操作等。

3.3缺乏专业的涂装技术人员

无论是先进的设备工艺，还是有效的管理机制，其应用和实现都必须依靠人。涂装在工程机械制造中的地位一直不如焊接、机械加工和装配，在专业技术人员配备方面更是相差甚远，专业的涂装技术人员的配备显得尤为缺乏。4.工程机械涂装技术发展的方向

近年来，工程机械制造业得到了迅猛的发展，各工程机械制造商越来越重视产品的外观质量，新工艺、新材料和新的涂装理念得到了推广应用，涂装技术取得了长足的发展。零部件面漆化、先进涂装技术的应用及专业化涂装与第三方涂装将是工程机械涂装发展的方向。

4.1零部件面漆化

零部件面漆化指的是在进行整车装配之前，将零部件进行底漆、面漆喷涂，并使其外观质量达到整车外观质量要求。喷涂面漆的零部件装配成整车后不再进行涂装，直接进入下道工序，即所谓的“一次性涂装”或“先涂后装”，目前已成为工程机械行业提高产品外观质量的一个重要措施。与传统的工艺流程相比，采用零部件面漆化工艺具有以下优点。

⑴可以对零件的任何面进行喷涂。由于只对单个零件进行涂装，可以通过喷漆线输送装置任意调整零件高度，甚至实现翻转，易于操作。

⑵可以满足色彩多样化的要求。目前工程机械产品的整车色彩种类不是很多，而且色彩一般以大部件作为区分，如驾驶室采用与主机不同的颜色。零部件面漆化后装机，避免了可能出现混色、渗色等现象，简化了整车涂装工艺，提高了生产效率。

⑶零部件涂装面RCB系列高温热油泵积相对较小，出现问题容易解决。

⑷减少了工序，节约了能耗。按传统工艺整机涂装前需要进行清洗和打磨；实行零部件面漆化后，底漆喷涂后接着喷涂面漆，节省了清洗和打磨工序。

4.2先进涂装技术的应用

企业要提高产品涂装外观质量，可以从设备、工艺、管理等诸多方面入手。但是，无论对什么产品，先进的技术、工艺都是必不可少的。随着企业对工人的健康越来越关注，各级政府对环保越来越重视，这样使得生产企业采用投资少、污染大的涂装工艺的可能性越来越小。环保、高效的静电喷涂、粉末涂装、电泳涂装将是工程机械行业涂装未来的发展方向。__）但是，由于行业的特点，空气喷涂、手工喷涂在工程机械涂装中还将长期存在。

4.3专业化涂装与第三方涂装

专业化涂装指一些为工程机械配套的企业利用其涂装设备、工艺优势，专门进行涂装生产，为各种工程机械企业的零部件进行前处理、喷漆，而零部件生产企业不再进行工件的涂装。这种专业化的方式不仅避免了小批量生产造成的设备利用率低的问题，而且也解决了由于设备运行成本高、企业不愿意更新升级设备的问题。零部件涂装集中在少数企业，有利于保证和提高工程机械的涂装质量，并能加快先进、高效、节能的涂装生产技术在工程机械行业的推广应用，减少了涂装对环境污染的范围。第三方涂装指工程机械主机或零部件制造商将其所有涂装生产全部外包给专业的涂装工程企业———第三方，自己只负责监督和品检。这主要因为专业的涂装工程企业高温热油泵在涂装技术人员的配备上有一定优势，有利于涂装质量的提高。

5.结语

我国工程机械的涂装水平还处在不均衡的发展阶段，新工艺、新材料和新的管理理念推广应用还相对比较缓慢。因此，引进先进的涂装技术，抓好涂装材料、涂装工艺和涂装管理这三要素，是提高工程机械产品涂装质量的当务之急。随着国内一些汽车企业集团进入工程机械行业，汽车涂装理念已发展成为一种新的工程BWCB保温沥青泵机械涂装模式，环保、高效的静电喷涂、粉末涂装、电泳涂装将是工程机械行业未来涂装的发展方向。