炼油厂生产实习报告

炼油厂生产实习报告

炼油厂生产实习报告 篇1

中国石油化工股份有限公司长岭分公司坐落在洞庭湖畔、长江之滨的湖南岳阳市，北临长江、南靠京广铁路，与107国道和京珠高速公路相邻，水陆交通便利，是中国石油化工股份有限公司在中国华中地区的一座大型炼油化工生产企业。

中石化长岭炼油化工有限责任公司的前身为长岭炼油厂。在1971年，该厂建成常减压、催化裂化、延迟焦化、催化重整等四套炼油装置，当时，年原油加工能力已达250万吨。经过四十多年的发展，该厂已建成150万吨/年常减压蒸馏、100万吨/年重油催化裂化、2万立方米/时制氢、80万吨/年加氢精制装置，炼油催化剂生产能力2.5万吨/年，生产聚丙烯能力2万吨/年，原油接转卸能力达到800万吨。并建成了处理能力为1000吨/小时的第二污水处理场，生产能力为7万吨/年的聚丙烯装置，将第一套蜡油催化裂化装置改造成了重油催化裂化装置，使原油深度加工能力提高，质量保证手段加强，产品品种增加，加快了向炼油化工下游的延伸。公司有较强的机械加工、制造、建筑安装施工队伍，已取得Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器的设计资格和检验、制造许可证，可承担中型石油化工装置、各类技术改造的设计和工程施工以及大型石油化工装置的检修工程。目前，该公司的主要产品为二甲苯，甲苯，苯，甲醇(精)，原油，聚丙烯，催化剂，催化重整催化剂，抽提溶剂油6号。

二、实习目的化学化工实践教育是化工专业学生学以致用、理论联系基础的一次难得机会；是我们在大学期间接触大型石油化工设备以及学习石油化工相关知识的大好时机。

本次实习主旨在于：增加我们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、设备、管理措施，设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原理知识、提高理论与实际的结合程度，同时也为今后的工作学习打下良好的基础。

通过生产实习，我们应达到以下基本要求：生产实习作为教学的重要环节，是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的重要教学手段。通过在实习工厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，要求我们每个学升熟悉工厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业的继续深造打好基础。

三、实习内容

实习分为两个阶段。第一阶段为安全教育培训，第二阶段为入场参观实习。

（一）安全教育

在我们进行安全教育的开始，大屏幕上就出现了几个大字，“化工生产，警钟长鸣”，背景音乐及其严肃庄重。很多对安全的认知都是无数用无数条鲜活的生命换来的，它的背后，是血的代价！这让我对这些知识极其的敬畏。我们都十分认真地看了安全教育视频，虽然觉得这些生命很惋惜，但更多的是反思。其实很多事故时可以避免的。如扬子石化的爆燃事故，操作人员在对用氮气处理含有丙烯的管道进行处理后，没有确认里面丙烯已吹扫干净，就贸然动用黑色金属去敲换管道上的阀门，其碰撞产生的火花造成丙烯与氮气的爆炸性混合气闪燃，操作人员当场丧命。另外，高桥石化的操作人员在对输送轻柴油的管道进行穿孔时，由于对管道尺寸的估计不够，不慎将其对穿，造成轻柴油的泄漏。后又没有经过相关确认，操作人员擅自对管道动火焊接，当即轻柴油闪燃??纵观这些事故，我们可以发现，绝大多数事故的发生都涉及到施工人员的操作不规范、人员的技术不够、维护管理不到位、劳动力管理有漏洞、监护不到位等,这些都不是客观原因，都是可以通过相关措施或者教育就能解决的。所以即将工作或深造的我们，了解这些安全知识是十分有必要的。

（二）工厂实习

我们参与实习的部门有：催化裂化、硫化、焦化三个部门，均属于炼油一部。

1）催化裂化

催化裂化的原料和产品

1、原料

加氢重油：来自渣油加氢

减压馏分油：来自减压塔侧线

焦化馏分油 ：焦化分馏塔侧线，环状烃多难裂化

减压渣油：来自减压塔底

2、产品

干气：脱硫后作燃料；做乙苯装置原料

液化气：丙烯做聚丙烯、环氧丙烷或醋酸酯原料；饱和液化气做产品

催化汽油：去SZORB脱硫（趋势）；经轻重汽油分离后重汽油去RSDS脱硫

催化柴油：返回催化回炼；去加氢改质装置

催化油浆：经去除粉尘和轻组分后做沥青原料；去焦化回炼

3、催化裂化产品特点

催化干气非烃含量高

催化汽油的辛烷值较高?

催化柴油的十六烷值低，芳烃含量高?

催化裂化液态烃含大量烯烃，主要是C3、C

4焦炭不作为产品，而是沉积在催化剂表面在再生器中烧掉，提供反应热

4、生产工艺

为降低催化汽油的烯烃含量，同时增产丙烯，中国石化长岭分公司1号催化裂化装置于2003年5月进行了FDFCC-I工艺技术改造。为进一步改善装置产品结构，满足多产液化气尤其是丙烯的需求，同时提升汽油产品质量，2006年3月对装置进行了FDFCC-III工艺改造。

5、工艺流程

本装置由反应－再生部分、主风机组部分、分馏部分、气压机部分、吸收稳定部分组成。除重油提示管移位更新、汽油提升管反应部分及副分馏塔部分新增外，原有流程保持不变，以下只叙述改动部分的工艺流程。

反应部分重油提升管反应部分

自装置外来的减压渣油、减压蜡油及焦化蜡油混合后进入原料油缓冲罐，由原料油泵升压后经油浆－原料油加热至175℃左右分4路经原料油喷嘴进入提升管反应器（R-101A）下部，自分馏部分来的回炼油进入提升管中部，与通过预提升段整理成活塞流的高温催化剂进行接触完成原料的升温你、汽化技反应，反应油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋得到迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋分，在进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔。

来自重油提升管的再生斜管的再生催化剂与来自汽油待生循环斜管的汽油待生催化剂通过特殊设计的预提升段整理成活塞流。

汽油提升管反应部分

粗汽油出口来的粗汽油分四路进入汽油提升管（R201A）。R201A的反应油气在提升管出口经粗旋迅速分离，油气经单旋进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开汽油沉降器，进入副分馏塔。

来自R201A粗旋以及汽油沉降器单级旋分回收的催化剂进入汽油汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气，汽提后的一部分催化剂经汽油待生斜管、汽油待生滑阀进入再生器（R-101C）的密相床上部，在此进行逆流完全再生；另一部分催化剂由汽油待生循环斜管经汽油待生循环滑阀进入重油提升管反应器（R-101A）底部预提升段，与再生催化剂混合。再生后的催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入提升管反应器（R-101A）和汽油提升管反应器（R201A）底部，在蒸汽或干气的预提升作用下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触。

由汽油提升管反应器经汽油沉降器来的反应油气进入副分馏塔底部，通过人字挡板与主分馏塔来的油浆逆流接触，洗涤反应鱼群那中的催化剂并脱过热，然后进入副分馏塔上部进行分馏。

副分馏塔顶油气经副分馏塔顶油气－热水换热器（E2201/1-4）换热，再经副分馏塔顶油气冷却器（E2202/1-4）冷却至40℃，进入副分馏塔顶油气分离器（V-2201），分离出的粗汽油经副粗汽油泵（P2201AB）后分为两路，一路作为冷回流返回副分馏塔顶部，另一路进入吸收塔，如果回炼2＃催化粗汽油，则还有一路返回2＃催化。酸性水自压至酸性水泵入口；富气经碟阀与主分馏塔顶富气混合后进气压机。

副分馏塔的多余热量由副分馏塔中段取走，副中段循环泵自副分馏塔抽出，用副分馏塔中段泵（P206/1-2）升压后分两路，一路经轻重汽油分离塔底重沸器（E317）、解吸塔底重沸器（E-304/2）、副分馏塔中段循环油－热水换热器（E2203）温度降至145℃后返回副分馏塔，另一路作为轻柴油送至分馏塔入口。

炼油厂生产实习报告 篇2

关键词：直馏航煤,生产技术,生产调整,产品质量

炼油厂本身拥有四套加氢装置, 通过优化这四套加氢装置原料结构, 结合设计条件与实际运行情况, 2#加氢装置加工原料由焦化全馏分油改为二常常一线, 生产直馏航煤以提高航煤产量, 在优化产品结构的同时, 又提升了经济效益。2013年10月23—28日, 2#加氢装置试加工常一线油;11月4日开始, 正式加工常一线油生产直馏航煤, 通过对产品质量不断进行调整 (调整期间, 产品作为柴油送至柴油罐区) , 11月18日所有指标分析合格, 并以直馏航煤产品送出装置。

1 工艺技术可行性与原料选择

1.1 工艺技术可行性

目前在中国石化共有直馏航煤加氢装置11套。2#加氢装置工艺设计能力为50万吨/年全馏分加氢、设计操作压力与温度为9.0 MPa和400℃, 主要处理原料为焦化装置所产的汽油、柴油和蜡油, 目前装置使用的催化剂为FHUDS-6。为有效保证产品质量, 在加工2#常减压装置的常一线物料生产直馏航煤的情况下, 装置实际操作压力与温度条件为5.0 MPa和315℃。由此可见, 装置实际运行的工艺参数高于目前集团公司11套运行的直馏航煤加氢装置设计条件与装置运行实际工艺参数。

1.2 原料选择

根据目前中国石化11套直馏航煤加氢装置对直馏航煤馏分油原料的筛选以及产品质量的控制要求, 组织对两套常减压装置可能作为直馏航煤馏分油的原料进行了分析和比选, 既要适应装置的工艺技术, 又能确保反应产物馏分油质量满足3#喷气燃料的要求, 对一常常一线、常二线, 二常常一线、常二线进行对比分析, 发现一常和二常的常二线偏重, 经过加氢处理后冰点和干点无法满足要求, 所以不考虑用常二线油进行加工。一常常一线冰点比二常常一线高, 且闪点比较高。综合分析, 二常常一线油的各项物化性质和航煤主要质量指标较接近, 确定以二常常一线馏分油作为生产航煤基础油的原料。

2 有关2#加氢装置生产直馏航煤的基本情况

目前, 2#加氢装置试生产直馏航煤的主要工艺流程仍采用目前原加工焦化全馏分油的工艺流程, 相应的调整的具体情况如下。

2.1 原料系统调整

2#加氢装置试生产航煤的原料由二常提供, 主要馏分是常一线油。二常常一线馏分油通过原减四线进装置的管线直供至原料缓冲罐, 其流量通过FIC-1124进行控制 (一般情况下FIC1124全开) (见图1) 。

装置收二常常一线馏分油, 打开阀二、阀四和FIC-1124, 关闭阀一和阀三。当装置接收一常一线馏分油时, 打开阀五、阀七和FIC1106, 关闭阀四和阀六。

2.2 氢气系统调整

2#加氢装置试生产航煤基础油时, 系统压力降至5.0~5.5 MPa, 不用开新氢机, 系统补充氢由5300#柴油加氢装置提供。已将F I C-1 1 1 6 A和单向阀调向, 补充氢由5300#柴油加氢装置小高分排放氢线和原2#加氢装置往5 4 0 0#排放废氢线经F I C-1 1 1 6 A进入反应系统。系统压力通过FIC1116A和小高分顶FAM-1116两个压控阀共同控制。

2.3 产品系统调整

直馏航煤出装置流程如下:直馏航煤通过P106送至原HGO管排, 打开原HGO循环线上的截止阀 (阀二) , 再打开原LGO循环线上的截止阀 (阀四) , 直馏航煤产品可以通过相通的两条循环线送至LGO管排 (打开高分旁管排阀七和阀八) 。在LGO管排上增添一条跨线至原航煤产品管排, 打开此跨线上的截止阀 (阀六) , 航煤产品即可送出装置 (打开阀五) 。具体流程见图2。

如果直馏航煤产品不合格, 则将其产品作为柴油出装置, 打开图中阀二、阀八、阀七、阀四和阀三, 其余阀关。

2.4 脱硫脱水系统调整

2#加氢装置试生产出来的直馏航煤需要经过脱水、脱硫才能作为最终的航煤基础油产品出厂。直馏航煤脱水、脱硫罐沿用原5300#柴油加氢装置两个重石脑油脱硫罐。脱水、脱硫罐在5300#装置, 两个罐串联使用, 航煤自P106升压送至5300#, 先经过脱水罐脱水, 再经过脱硫罐脱硫之后送至产品航煤罐。

注:本次试生产直馏航煤是在2#加氢装置改造为80万吨/年航煤加氢装置之前, 2014年2#加氢装置将改造为80万吨/年航煤加氢装置。

2.5 直馏航煤外送流程调整

2#加氢装置试生产的直馏航煤先送到5300#装置脱水脱硫, 然后借用芳烃柴油管线送到芳烃厂航煤罐区, 过程相关管线加装盲板隔离。

2.6 工艺参数调整

由于2#加氢装置生产航煤后, 各工艺指标和原先加工焦化全馏分油有所改变。表1列出目前生产直馏航煤主要工艺参数, 其他工艺参数沿用原工艺卡片。

由于原料中硫含量较低, 系统压力控制在5.0~5.5 MPa即可达到脱硫效果。R101入口温度根据产品中硫含量进行调整, 目前控制在320℃。由于系统压力控制较低, 反应耗氢量减少, 循环氢量在40000 Nm3/h左右。由于二常常一线油比较轻, 高分入口温度控制在55℃, 分馏炉出口温度控制在230℃~240℃。分馏塔顶温度根据航煤闪点来调整, 直馏航煤出装置温度控制在40℃~50℃。

2.7 直馏航煤质量调整

直馏航煤闪点不合格的原因主要是原料性质发生变化, 未能及时对分馏塔顶温进行调整。下面做具体分析。

2.7.1 直馏航煤带水

直馏航煤中的水主要来源是反应注水没有完全分离, 反应生成的水和T102塔底吹气采用的过热蒸汽。为了解决此问题, 从11月12日起, 停止反应注水, T102塔底吹气由原先的1.0 MPa过热蒸汽改为氮气, 解决了直馏航煤带水问题。反应生成的少量水经5300#的脱水罐脱水之后可以达到要求。氮气管线接至分馏炉F102前原蒸汽管线, 加热后送至T101、T102作为塔底吹气。

2.7.2 直馏航煤夹带硫化氢

11月12日化验分析发现铜腐试验不合格。11月12日仅是T102塔底用氮气, 由于T102塔顶压力达到0.15 MPa, 为了防止安全阀起跳, 氮气用量不能太大, 所以硫化氢不能完全出来。从11月13日起, 提高T101进料温度至150℃左右, 增加T101塔底吹气, 大部分硫化氢和轻烃可以从T101顶送出。目前T101顶压控制在0.5 MPa左右, T102顶压控制在0.1 MPa以内。采取双塔汽提, 可以保证直馏航煤中硫化氢含量降低, 铜腐试验合格。

3 生产直馏航煤的质量情况

按照技术变更、生产组织与产品质量的管理要求, 对该装置生产直馏航煤的全过程进行了检查、整改、确认及完善工作。目前该装置运行稳定, 生产的直馏航煤外观达到清澈, 冰点、烟点、硫醇硫定性、铜腐试验等主要指标达到要求、产品质量满足3#喷气燃料的要求。

4 结论与建议

随着航空技术的发展以及发动机的不断进步, 对航煤的产量和质量都提出了更高的要求, 对落后技术的改进与改造能够更好的促进航空事业的发展。炼油厂利用目前2#加氢装置加工二常一线馏分油生产直馏航煤, 在现有工艺技术条件下完全可以生产符合3#喷气燃料质量要求的航煤产品, 完全符合社会进步和发展的要求。

参考文献

[1]夏国富, 朱玫.喷气燃料临氢脱硫醇RHSS技术的开发[J].石油炼制与化工, 2001 (1) .

浅析带压堵漏在炼油生产中的应用 篇3

【摘 要】压堵漏就是指在不停车的情况下以动态密封结构理论为基础，在设备、管道或管件等泄漏部位装上合适的卡具，形成新的密封空腔，以高于介质泄漏的挤压力将密封剂注入密封空腔，迅速固化，使密封胶的挤压力与泄漏介质的压力相平衡，建立一个新的密封结构来堵塞泄漏空隙各通道，阻塞介质的外泄，达到堵漏的目的。

【关键词】带压堵漏；炼油生产；应用

0.前言

带压堵漏的优点：①不需要停车或对系统进行隔离；②带温带压操作，不需对系统进行泄压；③避免非计划停车，减少了部分原料、物料、产品、电量的损失，缩短了维修时间、降低了维修费用，节省了能量和人力、物力；④不破坏原来的密封结构，新的密封结构易拆卸；⑤适应性强，应用范围广，几乎所有的流体泄露都可消除；⑥泄漏部位不需要任何处理，即可进行带压密封堵漏，方法便捷、操作灵活。

1.带压堵漏技术的方法和应用

带压堵漏是重新获得密封的一个过程，大多数是在带温带压不停车的条件下进行的。其常用的方法主要有粘补法、捆扎法、胶堵法、塞孔堵漏法、补焊法，前三项是非火带压堵漏，后两项是带压动火堵漏。

1.1粘补法

粘补法分为粘接和表面粘涂，粘接就是利用粘结剂将各种材料连接在一起的技术，而表面粘结则是将特殊材料涂敷于零件表面，使零件形成某些特殊功能的一种表面强化和修复的方法。他是粘结技术的一个发展分支，其区别在于粘接是用胶黏剂形成连接，而表面粘涂是胶粘剂在零件表面行成功能性图层。

减压塔底出口阀阀体沙眼处理：2009年8月常减压装置减压塔底出口阀在开工时发现阀体有一砂眼，由于材质是铸钢，焊接难度非常大，为了避免装置停工我们采用了粘补法来解决阀体沙眼问题。修复中先用磨光机将沙眼附近打磨干净，然后用TS737粘合剂涂抹粘补表面，同时用捆扎带和∮1mm 的铁丝交替涂抹捆扎数层。阀门修好后，经过一年的使用未发现修复部位泄漏，实践证明这种修复方法是解决阀体缺陷的一种有效方法，适宜推广。

1.2捆扎法

捆扎法有很多种形式，如卡具和弹性橡皮配合使用、新型捆扎带以及钢带捆扎等。其中钢带捆扎法是用钢带捆扎机在现场快速堵漏的方法，，它大大地替代和简化了注胶堵漏的一些程序，在压力较低的场合可以充分因地制宜，机动灵活地完成堵漏任务。下面简要介绍一下钢带捆扎堵漏在直管段堵漏中的应用。

（1）小直径直管堵漏：用胶粘带包扎好多圈，然后捆扎钢带，钢带夹头要立式放置，保持整圈的有效密封。

（2）大直径直管堵漏：局部使用密封垫片，然后捆扎钢带，并注意要对垫片处轻轻敲击，边敲击边捆扎。这里的钢带夹头要横放，便于放松钢带移位。

（3）直管长裂缝捆扎堵漏：采用胶粘布带或胶粘石棉带做密封填料，密封填料外面复压铁片，然后捆扎钢带数条。

钢带捆扎法在我厂实际检维修作业中应用非常广，例如2010年3月份常压装置机泵地下循环水管线（DN50）直管段堵漏；2010年6月份重整加氢装置地下消防水线（DN400）直管段堵漏；2010年10月份TMP装置气压机压油线（DN80）直管段堵漏。这些漏点都快速并有效的得到了治理，为我厂装置平稳运行，节能节水带来了很大的效益。

1.3胶堵法

当管道的泄漏量较大、泄漏介质压力较高，采用胶堵法是最安全最可靠的的技术手段，他成功的解决了动态条件下的在密封问题，有很高的实用价值。

1.3.1基本原理

胶堵法又称作带压注剂堵漏，它的基本原理是：在一定的温度下，密封注剂在人为外力作用下被强行注射到夹具与泄漏部位外表面所形成的密封空腔中，迅速弥补各种复杂的泄露缺陷；在注剂力远远大于泄漏介质压力的条件下，泄漏部位被封堵而泄露停止，密封注剂能够维持一定的工作密封比压，并在短时间内有塑性流动转变为弹性体，形成一个坚硬的、富有弹性的新的密封结构，达到新的密封目的。

1.3.2施工工艺

带压注剂堵漏首先是对于夹具的设计和密封剂的选择。夹具的设计，除了满足泄漏处和注剂压力的条件下的强度和刚度要求外，还应根据泄漏出的具体位置与介质选择应采用的的材料。尽量减小夹具体积和钢材用量，避免因质量过大使管道额外受力而发生变形。

密封注剂要根据泄漏介质温度、压力、性状等条件来确定，目前国内外生产和使用的密封注剂大约有三十多种，大致可分为两大类。一类是热固化密封注剂，基础材料是高分子合成橡胶以及固化剂、耐水、耐酸、耐碱、耐高温的各种助剂等，常温下为棒状固体，其特点是只有达到一定的温度后，才能完成密封注剂有塑性变为弹性体的固化过程，因而他经常使用在有较高温度的场合；另一类是非热固化密封注剂，它的基础材料根据密封注剂的性能要求而定，固化机理多为反应型和高温碳化型，制成棒状固体或双组分的腻状材料，在常温或低温环境中使用较多。

夹具制作完毕后应根据其大小预装多个注射阀，然后将夹具套在泄漏部位，在夹具与泄露部位的外表面留有连接空隙。将高压注射枪与夹具上的注射阀连接，并通过高压油泵对注射枪进行加压，将密封注剂从远离泄漏点的注射阀开始注入，并逐渐靠近泄漏点，直至完成整个注剂过程。由于打压堵漏操作的特殊性，最好采用手动高压油泵对注射枪进行手动加压，以防止产生超压和密封自己内溢等危险。

1.4塞孔堵漏法

这种方法主要用于砂眼、小孔及微小裂纹上，或配合其他堵漏方法做前期堵漏处理，在炼油装置广泛应用。其包括：

（1）捻缝法：用锤子、冲子等工具挤压漏点周围金属本体而堵住泄漏的方法。此法在使用前一定要测量漏点周围壁厚，避免造成漏点进一步扩大。

（2）塞楔法：用韧性较大的金属、木头、塑料等材料加工圆锥、圆柱或扁形楔子钉入泄漏的孔洞内。这种方法只能用于压力不高的部位。

（3）螺塞法：在泄漏的空洞内钻内螺纹，然后利用螺纹塞子堵漏（塞子下面要放好密封垫）。这种方法适用于本体较厚且孔洞较大的部位。

1.5补焊法

补焊法广泛的应用于焊接性能较好的管道、容器及阀门上。有的可以直接焊死，有的则不能直接焊接，需要把泄露处包在金属腔内再焊接（俗称“打盒子”），为了保证焊接工作顺利进行，往往在盒子上设置引流装置，待全部焊接工作结束后再关死引流阀。对于管道和容器上裂纹的修补，逆焊法是一种行之有效的补焊方法，下面做一下特别说明：

基本原理：

逆焊法是利用焊接过程中焊缝和焊缝附近的受热金属的热应力作用，使泄漏裂纹在低温区金属的压缩应力作用下发生局部收严，在收严的小范围内是无泄漏的，补焊过程中只是焊接收严不泄露介质的部分，这样采取收严一段补焊一段，补焊一段又收严一段，最终达到全部焊合。整个焊接过程焊条的走向是背向裂纹中心的，因而称之为逆焊法。

2.结论

带压堵漏技术是一门应用技术，是密封领域中的一项特殊技术，它涉及到许多学科的专业知识，如石油加工工艺、金属材料学、机械加工工艺学、机械原理等等，作为一名炼油化工企业的基层技术人员，尤其是静设备技术人员时常会遇到泄漏的情况，我们要不断的充实自己的基础知识，不断的在堵漏实践中认知、提高自己，以便于快速有效的解决生产中出现的突发问题。

【参考文献】

炼油厂实习报告 篇4

20xx年4月11日，我们来到了xx石化公司进行为期两个多月的实习，来进一步加深对石化企业的认识与学习。整个实习过程有：

1、安全知识教育

2、熟悉流程和生产工艺

3、参观装置现场

在4月11日到5月30日，我首先在xx石化公司炼油厂润滑油精制车间进行实习。

二、实习目的

生产实习是学生工程实践教育非常重要的环节，也是学生在进入工作单位之前接触现场设备、工艺等的一次全面性、系统性的学习机会。主要通过生产实习使学生增加对石化生产企业的了解，掌握工艺流程、工艺设备、控制系统、生产管理，检修等方面的知识。增加对工艺流程、机器与设备在化工生产中的地位、使用情况、制造工艺及过程等方面的感性认识，为今后专业课学习打下良好基础。通过向工人及技术人员学习，使学生对生产劳动和祖国的建设事业有深刻的了解，并通过实习了解社会和石化企业对大学生的基本要求。

三、xx石化公司简介

中国石油xx石化公司，是中国石油天然气股份有限公司的地区分公司。公司的前身——兰炼、兰化均是国家“一五”期间的156项重点工程项目。自1958年投产以来，实现利税200多亿元，历来以出产品、出技术、出经验、出人才、出效益而著称，分别被誉为新中国炼油工业和石化工业的“摇篮”。

xx石化公司集炼油、化工和化肥生产为一体，是中国西部地区最大的石化企业。公司拥有原油一次加工能力1050万吨/年。并具备相配套的二次加工能力，能生产汽油、柴油、煤油、润滑油、催化剂、合成橡胶等400余种石化产品，是我国生产石化产品品种比较齐全的企业之一。其生产的“昆仑”牌润滑油有很大的声誉和市场。

xx石油化工公司拥有总资产46亿元，主营业务收入41亿元;在册全民职工16000余人，其中中高级工程技术人员20xx人;设有23个机关部门，下属40多个二级单位。现有石油化工装置20多套，可生产顺酐、正己烷、甲乙酮、苯胺、有机助剂、胶乳及特种橡胶、加氢石油树脂、柴油降凝剂等各类产品90余种。苯胺和MDI级苯胺产品规模、能力位居全国第二，碳五加氢石油树脂占国内生产能力的30%;拥有石油化工工程总承包甲级资质、炼油化工工程设计甲级资质、工程监理甲级资质、工程招标代理甲级资质、化工石油工程施工总承包一级资质;拥有苯乙烯、合成橡胶等7类设计技术;具有集团公司和甘肃省授权的工程质量监督职能，能够独立承揽国内外千万吨级石油化工工程建设项目。具有与千万吨炼油化工生产建设相适应的物资采购、仓储、配送和化工产品销售、运输以及消防、安全保卫等全面综合服务业务。具有较强的为大型石化企业提供工程技术、生产技术服务的能力，为苏丹建设的喀土穆炼油厂成为苏丹国家和中国石油海外项目的样板工程。具有生产世界先进水平机械仪表的能力，可生产8个类别的烟气轮机、5大类11个系列的石油化工机械产品、6大类100多个品种的仪表产品，先后开发成功DN1400双偏心硬密封碟阀、电动高温闸阀、高合金离心浇注管、乙烯阀以及300YJ油浆泵、GTD40—280X9加氢高压泵等新产品，其中主导产品烟气轮机生产台数居世界第一，国内首台YL33000A特大功率烟机于20xx年6月3日试制成功，使公司成为继美国之后世界上第二个制造特大功率烟机的厂家，烟气轮机、特殊阀门国内市场占有率分别达到80%、90%;油田泥浆钻采仪等仪器仪表生产技术填补了国内空白。公司生产的化工、油脂、机械、仪表等产品不仅受到国内市场的青睐，还远销到美国、德国、哈萨克斯坦、朝鲜、巴基斯坦、孟加拉等国家和东南亚地区。

国家的西部大开发战略，给xx石化公司带来了极大的发展机遇。中国石油股份公司适时提出了在xx建设大型炼油化工基地的战略构想，并把xx石化公司作为西部投资和发展的重点，在“十五”计划以及20xx年远景目标中，作为四大炼油和化工生产基地之一进行规划建设。

四、安全教育

(一)《中国石油天然气集团公司反违章禁令》

1、本《禁令》第一条：当无有效特种作业操作证的人员上岗作业时，处理的责任主体是岗位员工。安排无有效特种作业操作证人员上岗作业的责任人的处理按第六条执行。

特种作业范围，按照国家有关规定包括电工作业、金属焊接切割作业、锅炉作业、压力容器作业、压力管道作业、电梯作业、起重机械作业、场(厂)内机动车辆作业、制冷作业、爆破作业及井控作业、海上作业、放射性作业、危险化学品作业等。

2、本《禁令》中的行政处分是指根据情节轻重，对违反《禁令》的责任人给予警告、记过、记大过、降级、撤职等处分。

3、本《禁令》中的危险作业是指高处作业、用火作业、动土作业、临时用电作业、进入有限空间作业等。

4、本《禁令》中的事故是指一般生产安全事故A级及以上。

5、本《禁令》是针对严重违章的处罚，凡不在本禁令规定范围内的违章行为的处罚，仍按原规定执行。

(二)xx石化《十大不可违背安全条款》

1.未按规定正确使用安全防护用品任何人不得进入作业现场。

2.未正确系挂安全带任何人不得进行高处作业。

3.未进行倒空、置换任何人不得进行管线、容器打开作业未安全隔离、分析

合格任何人不得进入受限空间。

4.未落实防护措施监护人未履行监护职责任何人不得进行动火、进入受限空

间、电气作业。

5.未按规定切断动力源任何人不得进行故障处理、检维修作业。

6.任何人不得接触运行设备的动力部件。

7.任何人不得无组织排放易燃、有毒、强腐蚀性等危险化学品。

8.任何人不得违反现场安全警示标志、信号指令要求。

9.任何人不得违反规定进行危险化学品装卸作业或储罐切水作业

作业期间作业人员不得离开作业现场。

10.任何人不得违反压力容器、管道的检验、检修、使用、维护的标准及规定。

五、润滑油精制联合车间

润滑油精制联合车间简介

该车间共8套装置，3套溶剂精制装置、2套加氢补充装置、1套白土精制装置、1套酸碱补充装置、1套加氢处理装置。现开车有5套装置，停车3套，分别是1套溶剂精制、1套加氢补充和1套加氢处理。

1、溶剂精制

原理：润滑油溶剂精制就是在一定的温度条件下，利用溶剂的活性极性分子的选择性溶解能力，溶解润滑油中的一些非理想成分(多环短侧链的芳烃和环烷烃、胶质、沥青质及硫、氮、氧化合物等)，将它们分离出来，从而改善油品的粘温性能，降低残碳值与酸值，提高油品的安定性。将分离物蒸出溶剂后，便获得抽出油，抽出油可作调合车轴油等的原料。

简单一点就是用较理想的溶剂，利用溶解度的不同，接触萃取，把不理想的去除，是液—液萃取过程，在萃取塔里完成。如下图所示：(略)

3套装置采用不同溶剂：

第一套采用N-甲基吡咯烷酮(NMP)，非常先进，国内仅此一家使用，其具有很高的选择性和很强的溶解能力，但我国是NMP进口国，价格非常昂贵，且NMP有一定腐蚀性和难于处理轻组分的精致问题。

第二套采用苯酚，但使用时会发生中毒，较少使用，但成本较低。

第三套采用糠醛，由于糠醛具有选择性好，溶解能力适宜，毒性小，对原料的适应性好，及产品收率高等特性，所以糠醛精制装置一直在溶剂精制中占有重要地位。但是鉴于我国是糠醛出口，NMP进口国，且NMP有一定腐蚀性和难于处理轻组分的精致问题，故糠醛精制仍在我国占主流地位。

糠醛精制原理：

糠醛精制装置是以糠醛为溶剂对润滑油馏分进行精制的装置，糠醛是一种选择性较强而溶解能力适宜的溶剂，即糠醛对润滑油馏分中各种烃类有显著不同的溶解度。由于它对润滑油中的非理想组分(多环短侧链的芳烃和环烷烃)的溶解能力较强，而对润滑油馏分中的理想组分(少环长侧链的芳烃和环烷烃)的溶解能力较差，且其比重大于润滑油馏分。根据这些性质，利用在抽提塔中逆流接触、沉降、分层方式，就可以使润滑油理想组分与非理想组分分离，达到精制的目的。

装置由4个系统组成，如下：

(1)原料油脱气。进装置的原料油先送入真空度13.3千帕的脱气塔，把所含氧气的99%以上脱除，以防止微量氧对糠醛的氧化。

(2)溶剂抽提。原料自脱气塔底抽出，经换热或冷却到需要的温度，进入抽提塔的中下部，糠醛溶剂经换热和冷却到适当温度由塔上部进入，在塔内形成上高下低的温度梯度和一点压力下，进行逆向抽提。

(3)溶剂回收。自抽提塔顶来，含溶剂约10%的提取液，自动流入加热炉加热至220摄氏度，进入蒸发汽提塔，在减压汽提后，塔底精制油用泵送出装置。蒸出的溶剂及水蒸汽冷凝冷却后进入水溶液分层罐;抽出液自抽提塔底自流入多数(图中为双效)蒸发系统，在蒸发汽提塔中除去残余溶剂，送出装置。由各蒸发塔定出来的糠醛干燥后循环使用。采用三效蒸发可节能40%。

(4)溶剂干燥及脱水。水对溶剂的溶解能力影响极大，必须脱除以保持溶剂干燥。汽提塔顶蒸出物在水溶液罐中分为两层，上层为含醛小于10%的富水溶液，下层为含水小于10%的富醛溶液，糠醛与水形成低沸点共沸物，共沸物含醛35%。分层罐中的富水溶液，可直接用蒸汽汽提方法，将其中的糠醛以共沸物形式蒸出，再返回分层罐去分层，分层罐下层的富糠溶液则进入干燥塔，干燥后的糠醛循环使用。

质量把关：与萃取温度、接触界面、进料方式等因素有关。

萃取塔大都是填料塔，萃取时塔下部温度低，上部温度高。

溶剂回收系统可以节能，改善溶剂质量。

产品主要质量指标的影响因素除原料质量外，还有工艺影响因素。

(1)萃取温度

萃取塔顶温度升高，糠醛溶解度增加，润滑油组分中更多的非理想组分被带走，有利于精油质量的提高;另一方面，温度升高，溶剂选择性变差，更多的理想组分被溶解，对非理想组分的溶解能力降低，对精油质量不利。在温度不太高时，温度升高，精油质量会提高，温度太高则再升高温度会降低精油质量。且温度过高，到达临界溶解温度时油和醛混为一相，萃取无法进行。萃取塔底温度升高时，糠醛溶解度增大，较多的非理想组分被废液带走，有利于精油质量，但精油收率会下降。但当温度达到临界溶解温度时，糠醛与油完全互溶，起不到精制的效果，一般萃取温度应较临界溶解温度低20℃左右。

(2)溶剂比

在一定的抽提温度下，加大溶剂比，可以使更多的非理想组分被抽出，有利于精油质量的提高，但收率会下降;降低溶剂比精油质量会下降，但收率会提高。适宜的溶剂比应根据原料油的性质和产品的质量要求，通过实验来确定

(3)抽提塔温度梯度

在抽提塔商埠被溶剂溶解的中间组分，同废油一起下降，由于有温度梯度，温度的下降导致重新析出，回到油相中。随油相上升，在塔内形成循环，这样可以提高分离效果，有利于精油质量的提高。为解决在萃取塔中精制温度高精油收率低，精制温度低又不能满足精制要求的矛盾，在萃取塔中采用上高下低的温度分布，即在塔内沿塔高形成一定的温度梯度。塔顶温度高可以保证精制深度，塔底温度低可以保证精制油的收率。

(4)糠醛纯度：循环糠醛含水后溶解能力会明显降低。糠醛的溶解能力比较小，生产中用干糠醛进行萃取，含水要<0.5%

工艺控制过程

二糠醛的生产方案为减二线生产方案、减三线生产方案和减四线生产方案。润滑油糠醛精制是一个物理分离过程，是利用糠醛对润滑油原料中的理想组分和非理想组分具有不同的溶解能力，通过液液萃取的方法将理想组分和非理想组分分离，然后利用蒸发和汽提的方法将糠醛和精油(废油)分开，使糠醛能够循环使用。

生产方案的控制及流程中各重点环节的控制和调节：

(1)不同的生产方案有不同的萃取条件，主要控制的萃取塔顶、底温度，萃取塔界面，溶剂比，萃取塔的温度梯度及萃取塔底部循环量的大小。

(2)在溶剂回收过程中要控制好精废液出加热炉的温度<220℃，防止糠醛结焦。

(3)控制好精废液汽提塔的吹汽量、真空度，提降精废液时要缓慢，保证溶剂回收效果。

(4)开好原料脱气塔，控制脱气塔顶温度>80℃，保证脱气塔顶真空度>0.04MPa。

(5)控制好沉降罐容-112的操作温度≯60℃。

2、加氢精制

(1)加氢补充精制：

车间共2套装置，开一套，停一套。能力均为15万吨/年。

流程图如下：(略)

四大参数：

1、温度：270℃，最高320℃.

2、压力：2.0MPa，最大4.0MPa，压力大，加氢深度大。

3、氢油比：30~40：1，大量氢气需循环使用。

4、空速：催化剂大，空速小。

催化剂是加氢关键指标，RN10催化剂。

加氢补充精制后的油品，其颜色、安定性和气味得到改善，对抗氧剂的感受性显著提高，而粘度、粘温性能的变化不大，并且在油品中的非烃元素如硫、氮、氧的含量降低。

油品的色度和安定性主要取决于油品中所含的少量稠环化合物和高分子不饱和化合物。加氢时这类化合物中的部分芳环变成环烷或开环，不饱和化合物则变为饱和化合物。这样就能使油品的颜色变浅，安定性提高。含有硫、氮、氧等非烃元素的润滑油在使用中生成腐蚀性酸，加氢时，这类元素会与氢反应生成硫化氢、胺、水等气体从油中分离出来，因而使产品质量提高。

加氢补充精制的产品收率比白土精制收率高，没有白土供应和废白土处理等问题，是取代白土精制的.一种较好的方法。

(2)加氢处理(或叫加氢裂化)：

在压力15~20MPa、温度350~430℃、氢油比1000~1800、液时空速.03~1.0每小时的苛刻条件下，是原料与氢气的混合体进入催化剂存在的反应器中，在催化剂床层进行加氢裂化反应，通过加氢处理，使原料中的多环芳烃、胶质、沥青质等不理想组分发生适度的加氢裂解，使之变成有益组分，从而达到精制润滑油和提高精油品粘指数的目的。

加氢处理工艺不仅能改善油品的颜色、安定性和气味，而且可以提高粘温性能，可以代替白土精制和溶剂精制，具有一举两得的作用。

它是在比加氢补充精制苛刻一些的条件下，除了加氢补充精制的各种反应以外，还有多种加氢裂化反应，使大部分或全部非理想组分经过加氢变为环烷烃或烷烃，并转化为理想组分。例如，多环烃类加氢开环，形成少环长侧链的烃，因此加氢处理生成油的粘温性能较好。

3、酸碱精制

能力：5万吨产品油。

加工原料：减压一线

产品：生产调和变压器油

特点：酸碱腐蚀，污染大，加工损失高，比较落后，不常用，车间准备淘汰。

原理：先加入98%的浓硫酸(26~32℃)，进行酸洗，再加入2.5%烧碱进行碱洗，中和反应，两次反应除去不理想物质，外加电场，反应迅速。直流高压电2万伏左右，下来后低温白土精制，用白土对油品的吸附作用，把极性物质除去。

主要指标：1、原料量;2、温度;3、酸碱量;4、一次电压。

4、白土精制

年处理能力：13.5万吨/年。

加工原料：减压二线、减压三线、减压四线和少量的渣油。

产品：汽轮机油(现不生产)、深度减二线、深度减三线。

特点：切换生产，单一原料，单一产品。

工艺条件：1、白土加入量;2、温度;3、真空度;4、汽提量。

原理：利用活性白土的吸附能力，使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量(一般为百分之几)预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合，杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸(布)过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。

优点：提高油料的安定性、降低残碳值及酸值，并对粘度指数和粘度密度常数稍有改善。工艺简单，设备投资少。

缺点：劳动条件差，生产效率低，污染环境。

经过溶剂精制和脱蜡后的油品，其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭，还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。

流程间图如图所示：(略)

白土是一种含氧化硅和氧化铝的天然陶土，粒度通过200目筛孔，水分在10%~25%。用盐酸处理后，活性大增，它不仅吸附能力强，且选择性好。

白土精制工艺是用于除去经酸、碱精制或溶剂精制后的油品中残留的胶质，沥青质、环烷酸、酸碱渣、硫酸酯及抽提溶剂等的加工方法，同时也把精制油中存在的影响色度的物质以及一些光安定性极坏的物质吸附掉，从而保证精制油色度良好。

白土用量：轻质馏分油及石蜡为2%~5%，重质油可高达10%以上。白土精制一般在200~265℃.白土精制油滤出废白土后，即可作为调和润滑油产品的基础油送调和厂，石蜡则送去成型包装，废白土则送去处理或混入煤中作燃料。

工艺流程由原料油与白土混合、加热反应、过滤分离三个系统组成。

其典型的工艺流程如下图所示：(略)

六.参观车间装置

在老师傅的带领下，对车间的装置进行参观，对反应塔，换热器，加热炉观看，在控制室了解相应的控制方式，并参观泵房的各种泵，参观压缩机。

七.实习感受

茂石化炼油厂实习报告 篇5

生产实习是高等院校工科类学生在校实习的一个重要组成部分，它不仅可以是学生将书本上学到的理论知识与具体的生产实践相结合起来，更加深了学生对课本上所学知识懂得理解掌握，同时还激发了学生的求知欲，开拓了学生的视野。在生产实践活动中，学生经历了从发现问题到解决问题的过程，从而弥补了了从以往学习中的不足，增加了学生的专业技能，善了知识系统，为我们日后的工作打下了良好的基础。

通过生产实习，以将我们所学的理论知识与实践相结合，找出差异，并积累一定的工作经验，使我们在实践中了解社会，让我们体会社会与学校的不同，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下基础。通过实践，将使我们的知识更加牢固，同时使我们以后的学习更加有的放矢，有利于我们提高学习效率。

这也正是学习期间进行生产实习的最终目的。2013年6月24 到 2013年7月1，电气自动化专业的同学在老师们带领下在中国石化股份集团茂名分公司进行了为期两个的生产实习，就有关问题与技术人员们进行了探讨，在老师的教导与关心以及工厂工作人员的细心讲解下我们顺利完成了这次实习，从中学到了许多书本上没有的东西并使我们的思想有了质的飞跃。

二．实训计划

1、学习企业的安全生产管理；

2、进一步对继电保护的认识和了解；

3、企业相关的生产流程

第一 企业的安全生产管理培训

石化行业具有“生产连续性强、易燃易爆、高温高压、有毒有害”等特点，稍有疏忽，就有可能发生火灾爆炸等事故。安全教育管理系统可以针对不同种类职工接受安全教育的情况进行管理，包括对外来人员安全培训、职工安全培训、特种设备操作人员培训情况和安全管理人员培训四部分，其目的就是将企业安全教育管理工作信息化。

各车间管理员可根据自己的权限，输入各类安全培训信息，根据检索条件查询所需资料，统计汇总有关数据，对生成报表进行输出打印，实时了解员工掌握安全知识的情况。

据统计资料显示由于人的不安全行为所导致的事故约占事故总数的百分之七十到百分之八十，因此对企业职工进行安全教育培训，提升职工的安全意识就是重中之重了。传统的管理模式工作效率较低，不利于信息的有效共享。

“安全第一，高效生产”是每一个企业的管理目标。作为实习的学生，我们必须要经历外来人员安全培训管理模块。我们也要下车间，走装置。所以，安全对于我们来说，也是重中之重。因此，在实习前，茂名石油化工厂对我们进行了安全按培训。让我们了解了安全生产的一些常识。

首先，在穿着方面。进入工厂，必须要佩戴安全帽。要穿棉制的工作服，不能穿其它类型的衣服和裤子。还有安全帽一定得系好安全带，如果不按相关规定的，必须接受相应的处罚。所以，为了大家的安全，进厂时大家必须按照相关规定办事。

其次，大家不能带打火机之类火源进入厂区，在厂区不能吸烟。进入厂区之后，在走装置下车间时，非防爆手机必须关机。还有在下车间的过程中，在没有师傅的允许下，为了大家的安全，我们不能乱动任何设备。除非师傅要求或者是允许我们操作。

再次，紧急事故的处理方法。在走装置期间，如果恰巧遇到紧急事故，我们首先得报警，打电话通知相关部门。在没有把握的前提下，我们最好不要随便乱动。我们所要做的就是想办法通知相关部门，然后离开危险装置区，疏散他人，避免不必要的伤亡。

再通过安全教育之后，接下来的就是安全教育考试。只有通过安全教育考试，并且考试分数在九十分以上，才有资

格领取进厂证，才能进入茂名石化厂进行实习。在经过一系列的安全教育之后，大家都掌握了石化的安全教育知识。所以，考试对我们来说是小菜一碟，大家的考试成绩都在九十分以上，全部符合进厂实习的条件。

随着计算机技术的不断发展，对安全教育工作的管理不应再局限于表格记录和手工统计，借助于数据库的海量存储以及查询功能，充分利用现有的局域网及计算机设备，发挥内部网的作用，可建立基于网络的安全教育管理系统，逐步向计算机信息化管理转变。

第二 进一步对继电保护的认识和了解

一、系统发生短路时可能产生的严重后果、数值较大的短路电流通过故障点时，引燃电弧，使故障设备损坏或烧毁；、短路电流通过非故障设备时，产生发热和电动力，使其绝缘遭受到破坏或缩短使用寿命；、电力系统中部分地区的电压大幅度下降，破坏电能用户正常工作或影响产品的质量；、破坏电力系统中各发电厂之间并列运行的稳定性，使系统发生振荡，甚至使整个电力系统瓦解。（频率稳定和电压稳定）

二、继电保护装置

继电保护装置是指安装在被保护设备上，反应被保护设备故障或不正常运行状态并作用于断路器跳闸或发出信号的一种自动装置。继电保护装置最初是以机电式继电器为主构成的，故称为继电保护装置，而目前继电器已被电子元件及计算机替代，但仍沿用此名称。在电力部门常用继电保护一词泛指继电保护技术或由各种继电保护装置组成的继电保护系统

三、继电保护装置的基本任务、自动、迅速、有选择性地将故障设备从电力系统中切除，使故障设备免于继续遭到破坏，保证其他无故障设备迅速恢复正常运行；(在最短的时间内，切除故障，把事故限制在最小的范围内)2、反应电气设备的不正常运行情况，并根据运行维护的条件，动作于发信号，由运行人员进行处理或自动进行调整或将继续运行会引起事故的电气设备切除，此类装置允许带有一定的延时。

3、继电保护装置还可以和电力系统中其它自动化装置配合，在条件允许时，采取预定措施，缩短事故停电时间。

4个基本要求：

(1)选择性：即保护装动作时，仅将故障设备从电力系统中切除，尽量缩小停电范围，保证无故障部分仍能继续安全运行。

保护装置或断路器可能拒动，需考虑后备保护问题（差动保护区间内外；单侧电源定时限和延时速断）

(2)速动性：快速切除故障可以提高电力系统并列运行的稳定性，减少用户在电压降低的情况下工作的时间，以及缩小故障设备的损坏程度。

常识：快速保护动作时间一般30ms，最快10ms 断路器动作时间一般60～150ms，最快20～60ms(3)灵敏性：指对其保护范围内发生故障或不正常运行状态的反应能力。在保护范围内，不论短路点的位置、短路的类型如何，以及短路点是否有过渡电阻，都能敏锐的正确反映。(4)可靠性：保护范围内发生了应该动作的故障时，必须可靠动作；不该动作时，必须可靠不动。

四性的相互关系：、选择性与速动性存在矛盾，二者兼顾，结构复杂，成本过高（差动保护可解决矛盾）

有些情况必须保证快速动作：

1）维持系统稳定，快速切除高压输电线路故障； 2）使得发电厂或重要用户母线电压低于允许值（一般0.7以下）

3）大容量发电机、变压器及电动机内部故障 4）危及人身安全或公共安全的故障等、灵敏性与可靠性存在矛盾，太灵敏，易“误动” ；过分的考虑“稳妥性”，增加了“拒动”的可能性。1）系统中有充足的备用容量、输电线路很多、各系统之间和电源与负荷之间联系很紧密时，提高继电保护“不拒动”的可靠性比提高“不误动”的可靠性更为重要；

2）系统中备用容量很少，各系统之间和电源与负荷之间联系比较薄弱的情况下，提高继电保护“不误动”的可靠性比提高“不拒动”的可靠性更为重要。

除此之外，还对茂石化用的最多的ups不间断电源也有了一定的了解。

第三 企业相关的生产流程

二蒸馏装置、原料及产品介绍

第一、装置原料——原油

原油主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。

一般认为是古代生物沉积，在空气隔绝的情况下，发生复杂物理化学变化，遂渐变成石油，经过勘探开发，预处理后尚未加工的石油称为原油。

1、从石油中得到的产品可分为四大类：

一类：石油燃料； 二类：润滑油和润滑脂； 三类：蜡、沥青和石油焦；

四类：石油化工产品。

2、各种燃料主要组成：

液化气：C3、C4。

汽油馏分（低于180℃）中含有C5~C11正构烷烃和异构烷烃，单环烷烃及单环芳香烃。

航空煤油（150~520℃）、灯用煤油（200-300℃）、轻柴油（200-350℃）含有C5～C20正构烷烃和异构烷烃，单环烷烃类及双环、三环烷烃类，以及单环、双环、三环芳香烃。

蜡油馏份（350℃～520℃）中含有C20～C30的正构烷烃和异构烷烃，单环烷烃类及双环、三环烷烃类，以及单环、双环、三环芳香烃。干气：C1、C2。

3、什么是蒸馏？

蒸馏是将一种混合物反复地使用加热汽化和去热冷凝相结合的手段使其部分或完全分离的过程，它是利用液体混合物中各组分沸点和蒸汽压（即相对挥发度）的不同，在精馏塔内，轻组分不断汽化上升而提浓，重组分不断冷凝下降而提浓，相互间不断地进行传热和传质过程，在塔顶得到纯度较高的轻组分产物，在塔底得到纯度较高的重组分产物，它是实现分离目的的一种最基本也是最重要的一种手段。

4、蒸馏分离过程的必要条件有哪些？

（1）要有温度差，即在每一块分离塔盘上气相温度高于

液相温度。

（2）要有浓度差，即在每一块分离塔盘上液相中低沸点组分的浓度高于气相成平衡后的浓度，气相中高沸点组分的浓度高于其与液相成平衡后的浓度。

（3）具有气液两相充分接触的传质传热场所（塔盘）。（4）有顶部冷凝器和底部再沸器所造成的气相回流和液相回流。

第二、二蒸馏装置概况

二蒸馏装置是联合四车间管辖的其中一套装置，于1973年11月动土兴建，1974年9月7日建成投产，原设计以加工大庆原油为主的润滑型处理能力250万吨/年的常减压蒸馏装置。经过1978年、1980年二次改造，处理能力已达300万吨/年,装置占地面积约为15000m2，装置系统操作定员33人。

1、二蒸馏装置采用的原油加工方案

采用的原油加工方案为：燃料——润滑油——石油化工方案。

2、二蒸馏装置对原料要求

含硫量较低的石蜡基原油（K＞12.1）；如：大庆原油、阿曼原油、白虎原油、涠洲原油等。

3、二蒸馏装置主要产品有哪些？

重整料、乙烯料、汽油、3#航煤、溶剂油、灯油、-10#

军柴、0#柴油、重柴、变料等产品和75SN、100SN、350SN、650（700）SN等中性润料，还为催化和加氢裂化、丙烷脱沥青、焦化、氧化沥青等装置提供原料。

4、二蒸馏原油从哪里来？

外国原油

5、二蒸馏装置主要工艺流程图：

第二．实训过程

我被分配到了润滑油电工班组进行一周的实习。第一天，就是初步了解他们班组，他们一共有13个人，每三个人一个班。第二天，由冯班长带我们去巡检，冯师傅说这是他们每天必做的工作。他说他们班组的主要工作任务

就是对设备的维护和保养。维护和保养的内容主要是：1)对各车间动力设备维护、保养、润滑油料添加。2）对电气线路及电器元件进行安全排查，对有缺陷、有故障的元件进行维护、维修。3)对各配电柜定期进行灰尘清理，保证电器元件接触良好无粉尘现象。4）对各配电室、配电柜、变压器降温设施定期检查，保证通风降温良好。在巡检过程中，冯师傅还给我们讲解了一些相关内容，例如：在他们那里高压变压器主要是6.3KV,是利用瓦斯保护的变压器，油式变压器几乎很少用，每一相都有四个接线头，冯师傅说这是与接的负荷有关，零相与其他三相的电缆线用的也不同，三相的电缆线要比零相的电缆线要粗好多，冯师傅说这是与所承受的电力负荷有关。在变压器房里，有一个巡检标示牌，里面有巡检的内容，主要是：

1、变压器的油位、油色、温度、声音是否正常。

2、瓦斯继电器、防爆管隔膜、呼吸器内硅胶是否正常完好。

3、瓦斯继电器内部是否有气体并及时进行排放。

4、高低压收线套管是否正常，顶盖及周围有无杂物。

5、各种标志牌是否正确等等。

在巡检到变电所的时候，冯师傅又跟我们讲解了一些内容，在变电所里主要的电气设备就一些高压和低压的控制柜，电机的控制按钮，ups控制柜等。在他们那里，这些都是比较老式，就是按热继电器，接触器，时间继电器

等传统的方式来接的。他还向我们简单介绍了ups控制柜，主要由13个可充电池组成。每个电池大概是20V左右，然后还有一些继电保护和防止漏电的保护等。在变电所里，也有一个巡检标示牌，里面也标示了所要巡检的内容，主要是：

1、各种电气设备声音、温度是否正常；各种计量仪表、监察仪表及指示灯指示是否正常；各种声光报警装置、标志牌指示是否正常。

2、电力电容有否放电、鼓肚、漏油现象，三相电流是否平衡。

3、供电方式、母线备投状态的检查；防鼠、防漏、防潮情况的检查。

4、直流系统声光报警是否正常；直流系统显示电压、电流、温度是否正常。

5、蓄电池电压、电流是否正常；蓄电池柜通风是否良好；蓄电池是否有渗液，电解液有无溅出，表面无放电、鼓肚胀裂现象。

6、内外卫生是否良好；各种安全消防设备、工具、仪表是否齐全好用。

7、检查电缆沟/电缆桥架盖板是否齐全、完好。这两个是他们巡检的主要地方，其他的就是一些电动机组，一些蒸馏的设备组和高压泵等。之后的几天里就是在办公室里面看图纸和跟师傅们交流。

第三．实习总结

经过这次切身体会，我才深切地理会到了实践的必要性。平时，我们只能在课堂上与老师一起纸上谈兵，只是局限于课本的领域之内，这就使我们对实际过于片面，不知其所以然，极大的限制了我们对专业的学习。

实习前，我们进行了一次次的进厂安全教育，让我深刻地感受到了茂石化在安全管理中的严谨。

为期一个星期的茂石化实习一晃而过，但是在这短短的一个星期里，我却见识到了许多在学校、在书本上所学不到的知识。同时也让我感受到了石油工人得热情，他们顶着烈日，不辞辛苦，在生产一线上作业，在别人看来是多么渺小，但却是我们最可爱。可敬得人。这次的茂石化参观实习让我意识到我所要学的知识还有如此大的空间。使我懂得作为一个石化人员该具备扎实的专业知识和良好的专业思维能力，具备诚实守信等端正的职业操守和敬业态度，这是石化工作岗位对石化人员最根基的请求。其次，作为一个石化人员要有严谨的工作态度。再次，要有吃苦耐劳的精力和温和的心态。

炼油厂实习心得体会 篇6

作为国有大型炼化企业，延炼维修车间的工时分配延续了传统的计件工时分配模式，由于设备的种类繁多，维修难度不一，工人技术水平参差不齐，故此类工时分配制度运用在此处就产生了很大的偶然性和人为性，固然此种模式便于对员工的管理，但同时产生了一个问题，即员工更关心如何索取更多的工时，而非如何提高维修质量，提升维修水平，这种“及格心态”，必然无法给企业带来推力，相反某种程度上阻碍了企业的向前发展。为扭转这种本末倒置的模式，改变权利凌驾于制度的现状，或许可以采用另一种管理模式，这种模式的大概内容为：

1.将工人按技术水平高低分为A、B、C三类，A类为能够独立完成一般维修任务的工人，维修技术最高;B类为辅助A类完成维修任务的人员，维修技术次之;C类为处于技术学习阶段的人员，维修技术最次，每次维修从三类人员中各抽调一名组成维修班组。

2.改变维修车间指派维修人员的现行模式，将所有A类人员报送生产车间，由生产车间挑选一名A类人员，由该A类人员挑选一名B类人员做助手，由维修车间指派一名C类人员跟班学习，这样一来就形成了由被服务者挑选服务者的模式，服务质量的高低直接决定了以后的服务机会，在改善维修人员的维修质量和维修素质的同时，加大了维修人员之间的竞争，形成了“多劳多得，少劳少得，不劳不得”的良性循环。

3.形成ABC三类人员的定期考评上岗制。即B类人员通过自己的努力，达到一定的技术水平，可以升为A类人员，而C类人员也可以通过自己的学习升为B类人员，相反，消极的表现和态度将降一级。

4.工时按“技”分配。在一个班组完成一项检修任务后，产生一定的工时，这些工时并不是按平均分配的原则分给该班组的三名成员，而是按比例分配，而比例的大小同样按ABC三类人员技术水平由高到低分配，这样的方式刺激了低级别员工学习业务的积极性，同时奖励了付出更多的员工，实现了“按劳分配”的原则。

除上述工时分配问题外，维修成本控制也是眼下亟待解决的问题。在通常情况下，该厂的维修过程都是以换为主，而非以修为主，许多可以通过修理继续使用的磨损零部件也被更换，甚至更换完好的部件。这样一来，不仅无法提高维修

人员的技术水平，更重要的是很大程度上加剧了某些不必要的浪费。拿密封件来说，少则几百，多则几千，甚至上万，或许对于延炼来说，这些无关痛痒，但“不积跬步，无以至千里;不积小流，无以至江海”，因此，可通过以下措施改善现状：

1. 限制生产车间易损易换零部件的备用量，如超出则相应核减该车间经费;

2. 对维修车间提出“查找故障，分析原因，对症下药，可修不换，宁修不换”的要求，树立节约为荣、浪费可耻的观念;

3. 对维修车间及各生产车间的维修成本进行考核，超出指标的给予相应车间和当事人一定的处罚，相反，给予奖励。

炼油生产过程能量优化探讨 篇7

我国国民经济发展速度很快, 而能源供应紧张, 有矛盾日益尖锐之势。以石油而论, 原油产量的增长速度已经下降, 在可以预见的时期里, 估计难以大幅度上升, 而对石油产品的需求却增长很快, 石化产品进口量很大。在这种形势下, 节能是至关重要的一项政策。

炼油生产在原油处理及石油产品生产过程中要消耗可观的一次、二次能源。经过近几年的努力, 我国炼油企业能耗指标明显降低, 但不少企业的能耗指标普遍高于国外同类企业, 其中重要的原因是原油处理过程中的各类工艺装置及相关的各辅助系统, 在设备与能量的配置上存在不合理状况。炼油厂的热能动力装置及系统、炼油工艺装置产生的工艺热、各辅助系统用热及供暖用热之间的热联合利用等方面还有很大节能潜力。本文在某炼油厂过程能量系统优化工程的基础上, 重点探讨低温热综合利用、催化装置与炼油工艺装置及辅助系统的产热与用热间的综合节能措施[1]。

炼油厂内的热量温位分布很广, 从常温到400℃都有, 且各装置内热源、热阱的温位分布很不均衡。只在各装置内部进行换热回收, 很难实现完全合理的优化匹配, 因此, 采用夹点技术进行能量的综合利用, 优化生产过程用能, 采取优化单元装置用能、热联合及低温热利用等措施, 是炼油生产节能降耗的重要途径[2]。

炼油生产过程中能量优化和主要节能技术措施可以归纳为以下几类。

2 全面综合优化

全面综合优化技术的关键是要统筹安排, 着眼全局, 在全厂范围内考虑节能的有效性。例如气体分馏装置采用热泵可以节能, 但从全局分析, 利用该装置可使用低温热源的特点, 使其作为回收催化裂化装置排出热的“热阱”, 则节能效果更好。另外, 在节能技术改造中, 为降低工艺总用能、增加全系统回收能量潜力和提高部分单元设备的热转换效率, 必须进行综合平衡考虑, 才能取得应有的效果。例如, 在工艺改造中, 增加回收烟气热量的面积, 可以提高加热炉的效率。但从全局考虑, 通过改进工艺过程和优化换热网络, 确实可以使加热炉的热负荷大幅度降低[5], 可刚经过改造的加热炉又不适应, 势必又要重新改造, 造成设备、资金等的浪费。

3 改进工艺过程

主要是采取新工艺、新技术和新型催化剂、溶剂、助剂等, 其节能作用的本质在于减少工艺过程对能量的总需要量, 减少各种能源的供入和转换与回收环节的效率损失。目前, 以改进工艺过程为内容的节能措施主要有以下几方面:

(1) 改进工艺和流程。主要有优化换热网络;采取联合装置进行交叉换热, 取消中间冷却, 尽量采取热进料;采取优化回流取热分配流程。

(2) 运用新工艺、新技术。主要有常减压干式减压蒸馏;催化重整、加氢精制催化剂器外再生工艺;在溶剂回收过程中, 采取多效蒸发工艺及临界回收工艺;催化裂化采取高效雾化喷嘴、提升管出口快速分离技术。

(3) 采用新型催化剂、助剂。主要有:催化裂化催化剂再生采用CO助燃剂;催化重整采用双 (多) 金属催化剂;催化裂化采用新一代高选择性催化剂[3]。

4 装置单元间的热联合

打破装置界限, 在全局范围内进行冷、热流的优化匹配, 通过热联合[4]达到能量多次利用、节能降耗的目的。

(1) 热联合。在确保传热温差合理性的前提下, 首先用过剩热加热本装置原料。减少加热炉负荷, 节约燃料;供出过剩热量作其他相邻装置的供热热源, 节省燃料用量。

(2) 热进料。中间产品出装置前不经冷却, 直接进入下游加工装置, 减少了冷却、加热两个单元过程, 节能效果明显。

5 改善操作条件

改善操作条件是不需要大量投资、便于推广、效果明显的节能措施, 但必须保证质量并加强管理, 尽量配置先进适宜的监测调控手段。

(1) 过汽化率的控制和调整。以常减压常压塔为例, 过汽化率控制在2%~3%可以降低常压炉出口温度。实践证明, 过汽化率提高l%可使加热炉负荷增加2%。

(2) 回流比控制调整。分馏塔的回流比可以通过优选方法求得最佳值。

(3) 氢油比控制调整。催化重整、加氢精制等装置实现氢油比的优化选择可节约用电。

(4) 操作温度和压力的优化。分馏塔、反应器等设备的操作温度和压力优化可以减少电力或燃料消耗。

6 提高能量转换设备的效率

提高能量转换设备效率的节能措施主要包括:

(1) 加热炉。炼油厂综合能耗约三分之一是通过加热炉进行转换时消耗的。因此, 通过强化燃烧、改善传热、减少散热损失、加强烟气回收等措施来提高加热炉热效率是节能的重点。

(2) 工艺设备。分馏塔、换热器等设备通过采用高效塔板和填料技术, 应用强化传热结构和元件, 达到节能降耗目的。

(3) 催化裂化再生器。再生器—烟机—余热锅炉是一个能量转化系统, 并且是一个功热联产的高效转换系统, 包括采用烟气轮机回收再生烟气的压力能;充分利用再生烟气中CO的化学能;采取外加热器, 保证焦炭燃烧热及时取出;充分利用再生烟气的显热, 提高余热锅炉效率。

(4) 机泵设备。应用各种调速技术, 特别是变频调速技术。

7 蒸汽动力系统优化

炼油厂使用大量蒸汽, 对蒸汽的生产、输送、利用和回收利用等过程采取有效的节能措施, 是炼油节能的重点工作之一。包括: (1) 提高转换效率, 低供汽能耗; (2) 分级供热, 充分利用蒸汽能级; (3) 改善用汽状况, 减少蒸汽消耗; (4) 合理使用伴热汽 (或热水) , 加强凝结水回收[5]。

8 加强能量回收

主要包括: (1) 工艺过程热量回收, 通过换热网络的优化来实现; (2) 工艺过程的压力能回收, 回收这部分能量的主要设备是液力涡轮机。

9 回收利用低温热

主要回收措施: (1) 原级利用, 利用方式多种多样, 有预热原料、预热工业用水、用于采暖和生活供热、用于重沸器热源以及伴热等; (2) 升级利用, 通过热泵技术、吸收制冷技术和发电等措施进行回收。

炼油主要生产装置的节能改造仍然是重点, 但只有充分重视公用工程系统的节能降耗, 才能使炼油生产过程节能工作得到全面发展。

摘要：在炼油行业微利、能源形势严峻、市场多变的情况下, 如何通过优化运行和管理, 不投资或少投资, 在现有工艺和设备条件下实现节能降耗, 已成为炼油工业的紧迫课题。文中探讨了炼油生产过程能量优化方法, 提出了相关措施:全面综合优化;改进工艺过程;装置单元间的热联合;改善操作条件;提高能量转换设备的效率;蒸汽动力系统优化;加强能量回收;回收利用低温热等。

关键词：炼油,生产过程,能量优化,热进料

参考文献

[1]尹清华, 陈清林, 华贲, 等.过程系统扩产与能量综合同时优化的经济模型及其策略[J].炼油设计, 2000, 3O (8) :55-59.

[2]宋春敏, 孙振光.催化裂化装置用能分析[J].石油与天然气化工, 1998 (4) .

[3]陈峻武, 曹汗昌.催化裂化技术与工程[M].北京:中国石化出版社, 1995.

[4]陈安民.石油化工过程节能方法和技术[M].北京:中国石化出版社, 1995.