总装车间管理手册（共7篇）
1、现场管理
车间按照6S管理的要求，持续不断的对现场进行改善和提升。
对车间现场每天定时清理，对物料、工具、工装夹具及时撤离现场，保证现场通道、工作台面整洁、通畅；对所有工装按照产品型号进行刻字标识，并按规定存放，减少浪费，提高效率，并做及时检查，发现问题现场解决。划分责任区，让现场每一块区域都有具体负责人，减轻现场管理压力；
2、生产管理
按时完成生产任务：对生产订单根据人员、交期等进行生产分析，合理安排生产。根据年初生产计划，按照每月6万产量计算，我车间现有人员29人，已经可以完成生产任务。严格按照生产计划完成生产订单，对缺料及技术、质量等异常及时上报、跟进，合理安排工作进度，对现场实行看板管理方式，每天将生产产量进行看板更新，对产品质量异常产品及时反馈；
稳定产品质量，提高成品率：实现无大批量产品报废，降低产品次品率和报废率。我车间去年全年叶轮泵合格率为：94.57%，齿轮泵合格率为：89.31%，今年拟定计划为：叶轮泵合格率提高到：96%，齿轮泵合格率提高到：95%，主要措施：
1、严格按照生产作业指导书操作，2、加强员工对质量检查的培训，牢记产品检查的重点、要点；
4、增加产品生产前的试装工序，每批试装20只，减少批量问题，保障产品的质量。
5、对重要岗位进行技能、质量培训，提高技能与质量意识。
各部门间工作的配合：对新产品的试制工作积极配合，根据拟定的试制计划完成，将试制计划当做生产任务完成，并根据多年工作经验帮助其技术员分析问题，提高开发效率；质量问题配合品质部对投诉产品做质量分析，结合工序、人员、技术等环节，提出改善措施，对生产环节试装产品配合检验员完成首件确认；
3、设备管理
对生产现场所有设备进行定期检查，每天要求操作人员对设备点检表如实记录，对漏油、漏水、漏气设备及时申请上报维修，定时保养，对设备操作进行岗位培训，减少因误操作引起的设备损坏。
4、严格服从生产部工作安排，在本车间副主任的配合下，积极发挥榜样带头作用，带好、教好新员工，一对一培训指导，稳定好装配一线员工队伍。保质保量完成生产计划。
5、切实执行上级安排，按时完成上级领导交办的其他临时任务。
1． 总装车间共有几条生产线，分别是哪些？每条生产线的传输方式？
2． 总装车间每条线分别有多少工位？底盘翻转，后桥上线，发动机上线，底盘与驾驶室合成，车轮装配分别在哪些工位？
3． 总装车间内都有哪些生产设备？都在车间的哪些位置？主要作用分别是什么？
4． 总装车间螺栓拧紧工具都有哪些？这些工具的主要功能的区别是什么？
5． 螺栓扭矩的控制方式有哪些？我司采用的螺栓扭矩的控制方式是什么？
6． 简述发动机、离合器、变速箱总成分装的装配流程？
7． 我司产品所装配的驾驶室可分为哪几种？现有的N6驾驶室和N8驾驶室的分装生产流程有什么区别？
8． 我司产品装配的驱动桥种类（按制造工艺分类）有哪些？
9． 简述后桥分装的装配工艺流程？
10． 检测线的主要设备有哪些？检测的内容分别是什么？主要的检测参数是什么？
11． 装配车间都设有哪些分装工序？请简述发动机分装工作部分装了哪些零部件？
12．13．
14．15．
16． 请简述整车生产过程中，需要加注哪些油辅料？分别在哪个工位完成？ 请问整车的VIN码在车辆的什么位置？整车铭牌在车辆的什么位置？ 驾驶室内所装配的安全带有什么技术要求？ 装配车轮需要注意什么？ 很多装配工序要求再螺纹连接处增加密封剂，请问现装配车间所用的密封剂有哪些规格型号，有什么区别？
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2.合理分配好打包车间内的各种资源(包括人力、物力及资金)，配合完成生产任务。
3.记录操作工时，递交相关报表，监督生产纪律;
4.提前做好上班准备工作，下班后监督员工搞好车间环境卫生、设备保养、安全等检查工作。
生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性环节。在生产实习过程中，也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。
二．实习任务
1．较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识；了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与销售等方面的知识和运作过程。
2．在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。
3．积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从学生到员工的角色转换，为毕业后的就业打下良好的基础，提高就业竞争力。
三．实习基本要求： 1．学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。2．学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。
3．必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。4．努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。
5．应多与指导教师联系交流，及时得到教师指导。
四.实习内容
（一）安全教育
一.安全教育学习的目的：
二.事故的发生及其预防： 1.事故发生的因素 人为因素——不安全行为 物的因素——不安全因素 2.发生事故的认为因素 1）.管理层因素； 2）、违章： a.错误操作 b.违章操作 c、蛮干 3）.安全责任（素质）差。
三.入厂主要安全注意事项 1.防火防爆
2、防尘防毒
3、防止灼烫伤 4.防止触电 5.防止机械伤害 6.防止高处坠落 7.防止车辆伤害 8.防止起重机械伤害 9.防止物体打击
10、班前班中不得饮酒。
四.设备内作业须知： 1.在各种储罐，槽车，塔等设备以及地下室，阴井，地坑，下水道或是其他密闭场所内部进行工作均属于设备内作业 2.设备上与外界连通的管道，孔
等均应与外界有效的隔离 3.进入设备内作业前，必须对设备内进行清洗和置换 4.应采取措施，保持设备内空气良好 5.作业前30分钟内，必须对设备内气体采取采样分析，采样应 有代表性 6.进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，必须采取相应的防护措施 7.设备内作业必须有专人监护，并应有入抢救的措施及有效保 护手段8.《设备内安全作业证》由施工单位负责办理，该项目的负责人或是技术员填写作业证，上检修作业单位应填写的各项内容。
（二）流水线生产特点的简要介绍：顾名思义，流水线就是团体的工作，每个员工必须认真的做好自己的工作，因为整个流水线的每个工序都是紧密联系的，可能会因为某个工序的错误而造成整个流水线生产出来的产品为废品。
（三）学习和了解电子器件的结构型式、结构种类和作用。
（四）学习和了解工厂车间的生产组织管理情况，生产工艺等等。
四.实习过程
1、安全教育 在实习开始时，学校组织我们到公司由专业人士对我们进行安全教育，讲解了安全问题的重要性和在实习中所要遇到的种种危险和潜在的危险等等。
2、车间实习我们在车间实习是生产实习的主要方式。我们按照实习计划在指定的车间进行实习，通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教，圆满完成了规定的实习内容。
3、理论与实际的结合 为了能够更加深入的进行车间实习，在实习过程中，我们结合了所学的书本知识与实习的要求，将理论与实际进行了完美的结合，也更加的促使我们不断地进行学习与研究。
4、实习日记 在实习中，我们将每天的工作、观察研究的结果、收集的资料和图表、所听报告内容等均记入到了实习日记中。随时接受老师们的检查与批改。
五.其它活动
在完成好我们所实习业务内容的同时，常常利用现场学习的机会，开展向社会、向工人和工程技术人员实习的活动。在空余时间里还组织球赛、踢毽子、乒乓球等活动，并加强进行思想政治教育活动等等。
六．实习感悟
生产实习是我们学院为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，理论与实践相联系的重要途径。其目的是使我们通过实习在专业知识和人才素质两方面得到锻炼和培养，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。
产品生产用技术资料；生产组织管理等内容，加深对电子器件的工作原理、设计、试验等基本理论的理解。通过生产实习，使我们了解和掌握了车间管理、生产技术和工艺过程；使用的主要工装设备；使我们了解和掌握了工厂车间的工作和管理等方面的知识。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。
在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。
总的来说，我对这门课是热情高涨的。我从小就对这种小制作很感兴趣，每次完成一个步骤，我都像孩子那样高兴，并且很有“成就感”。是以学生自己动手，掌握一定操作技能并亲手设计、制作、组装与调试为特色的。它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结
合，培养我们的实践能力和创新精神。作为信息时代的大学生，作为国家重点培育的高技能人才，仅会操作鼠标是不够的，基本的动手能力是一切工作和创造的基础和必要条件。对自己的动手能力是个很大的锻炼。实践出真知，纵观古今，所有发明创造无一不是在实践中得到检验的。没有足够的动手能力，就奢谈在未来的科研尤其是实验研究中有所成就。在实习中，我锻炼了自己动手技巧，提高了自己解决问题的能力。比如做手电筒组装与测试时，发现的好几个短路的焊盘都被我维修好了。
白驹过隙，转眼到到了开学的时间了，在实习的这两个月里感受颇多，收获也颇多。总装车间经过为期两个月的一线实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。
与在校时相比，我由一个不谙世事的学生成长为半个职业人，不敢妄谈成熟，但在心态上，自我感觉得到了极大的提升，工作上也有了很大的进步。刚来车间时，怀着满腔热忱，却没有思考怎么去投入工作，怎么去实现理想，怎么去适应社会。结果可想而知，面对工作，是茫然和无措。我开始思考，开始思考如何让所学变为所用，开始思考如何发挥自己的优势，如何弥补自己的不足。作为一个车辆工程的学生，忽视产品的结构和工艺，经过两个多月的车间实习和研究所的培训，我了解到搞运输车辆，结构和工艺是不容忽视的，成本的约束，结构的可行性，我知道一条曲线是不能仅仅追求美，更要去兼顾加工的难易程度。
工作的两个月是理论联系实际，学习技能的过程，也是良好工作作风的一个积累。对待工作要一丝不苟，严谨仔细。机械加工，一点误差就会造成干涉的后果，因此，在实践中积累经验。还有，无论大事小事，我都要求自己认真完成，这是对自己的修炼，我相信，对自己负责就是收获！
车间实习完后，带着收获回到研究所，我不再迷茫和无措，开始一步步去实现曾经的理想。我完成了驾驶员手册和使用说明书的扫描和图片转化工作，辅助完成零件目录，驾驶员手册和使用说明书的编制，完成一些辅助性工作。并开始接触设计，辅助性的完成一些设计任务。对我来说，路才刚开始，梦想仍在继续。
总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东
风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。车间生产线被折叠起来的话，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。
车间里面通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢？
车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。
在车间实习是比较辛苦的，不仅要顶住夏季的炎热，也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候，经常加班加到晚上10点才下班，惟有坚持，坚持，再坚持。
但最重要的是要注意三个问题：安全，质量，效率。
不能保证质量的产品，如同废品。人要有责任心，才能保证质量。车间里每完成一道工序，责任人都要在流程卡规定的地方签名，当产品出现问题，就可以直接找到责任人，以考核的方式进行处理，以此来激起员工的责任意识。在实习过程中，有些工序因为自己不能保证质量，所以尽量找师傅帮忙。减少浪费，更轻松，更省力地把事情做好也很重要。有位班长教我要善于运用身体的力量，尤其在干的活相对比较费劲的时候，不能光靠双手用蛮力，同时用身体的力量，可以达到事半功倍的效果。但我在这方面做得还不够好，交给我的活太复杂的话，我就会拉线。不过也因为自己在每个岗位干的时间不长久，还不熟练。有句话：熟能生巧。就说明这个道理。
安装传动轴我有一段时间总是没办法把中间的两颗螺栓打好，原因也很简单就是螺栓偏了。发现问题所在，我在以后尝试打螺栓的时候，就会尽量使螺栓对准，使它保持在垂直于车架的方向上，我同样获得了成功。除了以上所说的，安装后挡风玻璃，车门压条，车门密封条，安装传动轴时拧螺栓也是讲究技巧性的活，没有掌握最终的技巧，蛮干的话是没有用的，那等同于没学会一样。
每天搞卫生我都认真地把地拖干净，这也是我的工作，而且是对自己有利的工作，拖地是在为自己创造一个干净卫生的工作环境。
在总装车间我经常注意跟自己专业相关的东西。比如车架，他所使用的连接方式几乎全是焊接。根据焊缝的形状，应该是手工焊成的，而且焊逢周围飞溅比较多，推测所用到的焊接方法应该是二氧化碳气体保护焊，现在车架焊接方法一般是用这个。而车身的焊接大部分是使用点焊。车身使用的薄板金属材料非常适合用这种焊接方法。不过车身还使用了气体保护焊，可能是氩弧焊，也可能是混合气体保护焊。除了焊接这方面的，自己还会想一想有些特殊的汽车配件到底是怎么加工完成的。
刚开始的时候自己什么都不懂，来了一台车完全不知道是什么车型，该装什么规格的配件，这对工作造成比较大的影响。而当熟悉车型之后，则给自己带来很大的方便，至少不用经常去看流程卡了。另外我对皮卡车的构造也有了一定的了解。但是对它们的工作原理还不是很清楚，这在以后还要多看看书，多了解一下。篇二：ccwmfa汽车总装车间实习报告 秋风清，秋月明,落叶聚还散,寒鸦栖复惊。
在总装车间经过为期两个月的一线实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。
先讲一下总装车间的情况。
总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。而萨普工厂总装车间的布局则相反，车间生产线被折叠起来，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。
总装车间里面采光也比较好，不但东西北三面玻璃窗可以透光，而且屋顶的天窗同样可以采光。在白天天气晴朗的时候可以完全依赖自然光进行生产，这也为厂节约了不少的能源。但是通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢？
总装车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。
总的来说，总装车间给人的感觉就是明亮、整洁和有序。
下面再说一下我在车间一线实习的情况。
在总装车间实习是比较辛苦的，不仅要顶住夏季的炎热，也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候，经常加班加到晚上10点才下班，惟有坚持，坚持，再坚持。总的来说，一线实习要注意三个问题：安全，质量，效率。
首先是安全问题。安全第一。来到一个新岗位先熟悉周围的环境，从中发现安全隐患，时刻提醒自己。干活之前先掌握安全要领，防止伤到自己，同时也要防止伤到别人。总之安全必须贯穿岗位作业的全过程。拿件的时候要小心，特别是重件，一定要拿稳，防止摔下来砸到自己，走动的时候要注意周围的危险，件不能对着别人，以免碰撞伤到别人。装配的时候防止磕碰和划伤。这说起来很容易，但做起来就很难，在装右后车门线束的时候，手臂经常被划伤，即使注意了也无经于事，因为手要伸进车门，线束的固定卡扣要使很大的劲才能卡进去，一旦用力过猛碰到铁皮就被划伤。另外钻进机舱安装舱后隔热垫也经常是磕磕碰碰的，不是碰到自己的要，就是撞到头，还好问题不是很大。一线实习尤其要时刻提醒自己注意车间里的重大安全隐患。第一不能站在吊挂的重物之下，必须及时避开；第二注意交通安全，注意来往的车辆。这里重点提一下，站在吊挂的重物之下是非常危险的，车遇到人，司机可以饶过去，但是重物掉下来是不闪人的。而且车间的确发生了好几起吊挂重物掉下来的事故，幸运的是没有伤到人。吊发动机轨道下的隔网，底盘轨道上的铁皮，均被砸了一个窟窿。内饰到综合转序的地方，吊车轨道下的隔网也被砸了几个窟窿。既然吊挂的链条很容易断，那么应该怎么防止它在工作的时候发生断裂呢？联系自己所学的知识，链条在拉重物上升的过程中，链条所受的拉应力是循环变化的，这会产生疲劳裂纹，疲劳裂纹经过一段时间不断扩展，最后产生脆断。所以链条要及时更换，不管它看起来是不是完好无损。其次还可以加一道保险，增加一条冗余的轨道，轨道上的小车可以自由滑动，小车连着一个装置，链条从装置伸出，连接到重物，而装置的作用是保证冗余的链条随重物起落，并在重物静止的时候起
着固定作用。正常情况它们都不受力，因为它们都是冗余的。但当受力的链条断了之后，冗余的链条可以继续承受住重量，拉住重物，防止重物掉下来。另外在车间经常吊挂重物的地方，可以将地面涂成红色，我想这比安全标志所起的效果还要好。
质量也很重要，不能保证质量的产品，如同废品。人要有责任心，才能保证质量。车间里每完成一道工序，责任人都要在流程卡规定的地方签名，当产品出现问题，就可以直接找到责任人，以考核的方式进行处理，以此来激起员工的责任意识。在实习过程中，有些工序因为自己不能保证质量，所以尽量找师傅帮忙。比如在装萨普v传动轴的时候，我以前总是没办法把中间的螺栓打紧，原因是螺栓没对正打歪了，我就只好找师傅帮忙。安装完之后自己也会多检查，发现质量问题及时进行修复。安装传动轴有一次拉线，而在这种情况下我发现自己打的螺栓没有平垫，我自己觉得问题不大，但最终还是放心不下，问师傅要不要重新打上。师傅的回答是肯定的。于是我还是跑回去，加上平垫，重新再打一次。虽然自己很不愿意这样做，不过当我把事情做好了就有一种放下包袱的轻松感。
效率不是机械地提高干活的速度，而是减少浪费，更轻松，更省力地把事情做好。有位班长教我要善于运用身体的力量，尤其在干的活相对比较费劲的时候，不能光靠双手用蛮力，同时用身体的力量，可以达到事半功倍的效果。比如在装车门压条的时候，用身体向前倾的力，可以很轻易地把压条压入。又比如在装机盖密封条的时候，弯腰站起来用拇指压密封条的同时，加上体重的下压力，这样做比蹲下来压要省力得多。但我在这方面做得还不够好，交给我的活太复杂的话，我就会拉线。不过也因为自己在每个岗位干的时间不长久，还不熟练。有句话：熟能生巧。就说明这个道理。
干活的时候也很注重技巧。我在学习安装车门限位器的时候，总是没办法把销打进销套，不是打歪了，就是把销套打断了。经历了很多次的失败，我最终发现原来自己使用锤子的时候，不是竖直地打下来，而是斜着打下来。找到问题所在才能着手解决，接下来我在敲打之前，先使手柄处于水平，然后才用七敲打销，用这个办法我终于成功了。安装萨普的传动轴我有一段时间总是没办法把中间的两颗螺栓打好，原因也很简单就是螺栓偏了。发现问题所在，我在以后尝试打螺栓的时候，就会尽量使螺栓对准，使它保持在垂直于车架的方向上，我同样获得了成功。除了以上所说的，安装后挡风玻璃，车门压条，车门密封条，安装传动轴时拧螺栓也是讲究技巧性的活，没有掌握最终的技巧，蛮干的话是没有用的，那等同于没学会一样。
每天早晚各一次拖地搞卫生也是很重要的，如果没有坚持搞下去，车间最终会变成垃圾和尘土的天堂。每天搞卫生我都认真地把地拖干净，这也是我的工作，而且是对自己有利的工作，拖地是在为自己创造一个干净卫生的工作环境。
在总装车间我经常注意跟自己专业相关的东西。比如萨普皮卡的车架，他所使用的连接方式几乎全是焊接。根据焊缝的形状，应该是手工焊成的，而且焊逢周围飞溅比较多，推测所用到的焊接方法应该是二氧化碳气体保护焊，现在车架焊接方法一般是用这个。而车身的焊接大部分是使用点焊。车身使用的薄板金属材料非常适合用这种焊接方法。不过车身还使用了气体保护焊，可能是氩弧焊，也可能是混合气体保护焊。我听一些老员工说还用了铜焊，我查了书本铜材料熔点比铁材料熔点低，铜焊把铁材料填补并连接起来，应当归属于钎焊。铜焊丝是作为一种钎料。我还注意到净化器的焊接，那焊缝非常饱满，我觉得应该是使用了机器人焊接。还有干燥器采用铝合金的焊接，那焊缝看起来不像是打磨过的，简直太漂亮了，非常光滑美观。除了焊接这方面的，自己还会想一想有些特殊的汽车配件到底是怎么加工完成的。
最后说一下我在总装车间的两个重要的收获。其中一个是我现在可以很清楚地分清萨普t，萨普v和萨普c三种车型了。刚开始的时候自己什么都不懂，来了一台车完全不知道是什么车型，该装什么规格的配件，这对工作造成比较大的影响。而当熟悉车型之后，则给自己带来很大的方便，至少不用经常去看流程卡了。另外我对皮卡车的构造也有了一定的了解。但是对它们的工作原理还不是很清楚，这在以后还要多看看书，多了解一下。篇三：汽车总装车间实习报告
甘肃省职业院校骨干教师培训
个人总结
临泽县职教中心
姚利斌
2015年9月
经学校推荐，2015年8月2日——9月4日，我到湖北省十堰市东风汽车技术学校汽修专业骨干教师培训班的学习。通过学习、交流，使我对现行的教育教学体系以及今后职业教育的发展方向，特别是汽车运用与维修专业的课程改革方向有了较深刻的认识，对本专业的技术运用以及发展趋势和方向有了更进一步的了解。在为期35天的学习中有如下体会：
一．培训目的
生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性环节。在生产实习过程中，也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。
二．培训任务
1．较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识；了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与销售等方面的知识和运作过程。
2．在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。
3．积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从学生到员工的角色转换，为毕业后的就业打下良好的基础，提高就业竞争力。
三．培训基本要求： 1．学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。2．学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。
3．必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。4．努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。
5．应多与指导教师联系交流，及时得到教师指导。
四．培训总结
1、专业理论知识进一步丰富，技能水平进一步加强
在学习期间，我们系统学习了发动机构造与检修、汽车底盘构造与维修，汽车电器构造与检修、汽车驾驶训练，并先后进行了发动机、汽车发动机试验台、汽车电器设备、汽车电子技术和汽油发动机实验台的实践。我感觉这段时间过的很充实，不仅学到了发动机、底盘等一些部件拆装技术知识，而且对一些前沿的本田发动机实训台进行了
深入的学习。现代汽车具有先进性和代表性的专业理论知识和技能操作的学习培训，给了我实实在在的专业提升，使我的教学能力得到了提高。在汽车维修企业的实习，给了我汽车维修的实践经验，真是受益匪浅。我为自己有幸参加此类培训感到庆幸，更为自己今后从事好专业教学工作充满信心。汽车驾驶模拟器的发展日新月异，也决定了我们的专业教学工作需与时俱进。汽车自动变速器实验台专业建设是开展一切相关工作的纲领性文件。我们汽车运用与维修专业现在在专业建设方面，主要的问题是学生学习的知识和技能能够和现在的先进技术接轨，毕业的学生进入企业后能够马上上岗，这对我们中职学校来说尤其重要。而以往的模式所培养的学生，他们的理论水平低，同时技能水平也不行。造成了毕业生企业不欢迎，就业困难。通过培训使我对职业学校的教学目标和教学模式有了新的认识，我们可以适当降低对学生的要求，在教学过程中注重理论和实践一体化，以实用为主，多给学生提供锻炼的平台。同时开展有针对性的教学，以满足当地汽车维修企业的需要。通过这段时间的学习与观察，我还学习了一些汽车自动变速器实训台手段与技巧，对如何更有效地完成职业教育，培养适应市场需求的汽车空调实验台技能性人才有了明确的思路、方法和手段。
2、在教学方法方面受益匪浅
在此次学习中，我觉得值得借鉴的方面可归纳以下几点： １）、在理论教学中采用多媒体课件上课，利用摄像机拍摄拆装等实践操作的录象。
２）、在拆装和工具的使用中严格按照修理厂的规范进行，培养学生严谨细心的作风。
３）、鼓励教师制作教学用实验台。既可提高教师能力，又能节省成本。
3、积极推动课程改革，做课程改革的实践者。
xxxx年为公司的“人才战略年”，分厂总装车间按照公司年初的总体部署，结合公司年初为车间制定的质量目标，切实、有效的开展好各项工作。xxxx分厂总装车间在质量体系管理、质量精品工程、质量月活动、质量检查、质量培训等方面开展的主要工作如下：
一、质量体系管理
1、认真贯彻执行2008版质量管理体系文件，在实际工作中认真落实各项质量管理制度，积极将体系运行的异常情况及时反馈并协调解决，保证公司质量体系有效运行及持续改进。
2、依据2008版质量管理体系文件要求，结合车间的实际情况，对车间班组以上的工作单位的质量职责进行了重新修订，制订了《车间工段（班组）长质量职责》、《生产工人质量职责》、《质量检验员质量职责》，并以书面形式传递到质量保证部进行备案。
3、在车间内部组织员工进行2008版质量管理体系文件的学习，使全体人员在实际工作中都能够严格按照体系文件要求进行工作。在公司组织的两次内审中，第一次内审未出现不合格项；第二次内审有一项一般不合格项（质量记录不规范）。针对发现的问题，开发区分厂总装车间及时制定了整改措施，并组织相关人员进行学习，保证问题的整改有效。
4、积极配合公司质量体系的外审，做好相关准备工作，在外审过程中未出现不合格项。
二、质量精品工程
尊敬的各位领导、同志们大家上午好：
今天总装车间在此举行“二季度精益案例发布会”。参加发布的共有8个精益案例，我们将按照工段顺序依次进行发布：
1号：一次内饰工段上报的关于《调整CH6390系列面包车前门锁柱安装工艺》的建议。
发布者：杨虎陈开放
2号：底盘工段上报的关于《利用多余琉璃架和自制器具摆放螺栓及螺母》的建议。
发布者：刘宇鹏 隗川川
3号：二次内饰工段上报的的关于《规范线边物流，提高工作效能》的建议
发布者：陈瑜胡德和
4号：修理工段上报的的《关于清扫工具升级改善》建议。发布者：章鹏唐书林
5号：分装工段上报的关于《仪表板器具架改善》的建议 发布者：薛阿平
6号：物流班上报的《关于接收环节物料清点前移的改善》的建议。
发布者：方芳王璐
7号：维修工段上报的《关于前悬后桥合装小车的改善》的建议。发布者：梁伟朱民成8号：综合工段上报的关于关于制作总装车间《质量红牌作战看板》的建议。
发布者：薛雯姜沁娟
8个精益案例的发布全部完成，现在请XXX领导为我们讲话。“总装车间二季度精益案例发布会”到此结束。
针对84#盾构出现的问题和后续盾构制作整改措施，现从现场管理、总装质量控制、调试流程优化、电气整改措施等几方面做以下改进，以更好满足后续盾构制作需要：
一、现场管理 1.人员管理
1.1如何让生产管理人员、技术员、外协人员在总装、调试、拆机、发运等业务环节上发挥积极性，增强他们的责任感，提高认真负责的工作思想意识。1.2细化工作区域，岗位责任到人。把现有厂房区域按照盾构零部套重新划分装配责任区，固定每个部套的具体安装人员，岗位责任到具体每个人，相应建立施工记录表，确保施工具有可追溯性。
1.3制定相应奖惩措施，对安装、调试、拆机发运等施工过程中避免重大安全事故和质量事故的行为进行奖励；对施工工艺改进、设计改良做出贡献者进行奖励；对施工质量提高和施工进度加快的进行奖励；对工作积极负责、认真细致者进行奖励。对玩忽职守、敷衍了事、以次充好者进行惩罚；对造成重大质量和安全事故责任者进行惩罚。
1.4强化带班负责制，各个工种带班人员要负责起施工责任，管理好本班组人员，合理安排施工任务，负责本工种施工质量和施工进度，熟悉零部件安装工艺要求和正确识图，要求本班组人员全部具备正确识图的能力。带班人员负责施工自检、自查，及时发现问题并解决问题。
1.5重要岗位要多培养几个适应岗位要求的人员，以防突然人员变更造成施工混乱和脱节；克服人员的跳槽和离职。84#盾构出现的相关问题一个重要的原因就是，重要岗位相关熟练工离职，造成无人替代的局面，进而影响安装和调试。
举个例子：原调试配合人员张亚楠主要是在调试过程中配合我们技术人员完成相关工作，其具备钳工、管子工等相关业务能力，熟悉调试流程和各个业务环节，具备正确看装配图和液压气动原理图的能力，并可以按照技术人员的要求调试并设定液压气动水路系统参数，准备满足调试所需各项条件，还可以进行调试过程中的查漏补缺工作，其重要性不言而喻。他的突然离职让我们有点措手不及，只好重新安排新的调试配合人员。新的人员由于不完全熟悉调试流程，边教边学，边学边干，所以好多问题会出现。
2.结构件管理——如何避免零件找不到、丢失等混乱状况
2.1要求结构件厂家一定要标注图号。
2.2按照零部件要求重新划分车间安装区域，要求配送人员相关零部件清点完毕放置在零部件规定区域，便于安装。
3.进口件管理上——开箱验对时即把电工、管子工、钳工等各工种零件划分好，小松仓库按工种重新划分区域。校对进口零件时，带班清点签字。各自管理本工种零件。
钳工可按照部套划分：本体~双梁、车架、螺旋机、拼装机、驱动零部件。进口件可以划分：电机泵、阀、电缆等按照成组零件划分，便于预装配。4.相互推诿零部件安装问题
按照图纸和工艺要求逐渐细化有交叉工种的零部件安装任务划分问题。举个例子：例如中心回转接头处刀盘圈数计数传感器的安装问题。现状：钳工装配好支架、罩壳，电工拆掉罩壳重新安装调试接近开关之后罩壳没人安装。钳工说：罩壳谁拆谁装；电工说：传感器没装不能装罩壳，罩壳由钳工装，最后相互推诿，都不装。现在制定诸如此类零部件规定：按照图纸装配工艺顺序安装，如果交叉工种需要调整拆装了，就由最后施工工种做最后安装。需要交叉工种配合可以内部沟通协调，或者现场管理人员协调解决。诸如此类零部件安装推诿问题今后逐项归类整理，按照要求施工。
5.向现场施工人员、管理人员、技术人员、小松管理人员以座谈、调研等方式了解各方之间的要求和期望总结下来是：现场办公，及时沟通，按图施工，强化管理。管理人员、技术员和小松拼装调试期间大部分时间在现场集装箱办公。一方面可以现场及时发现和解决问题；另一方面可以及时对一些问题采取积极有效的沟通，体现及时沟通。再一方面可以督促施工人员按照图纸要求施工并自检自查、技术人员和小松管理人员也可以监督、检查。（群众呼声）
二、总装质量控制
针对８４＃机及以前在安装调试过程中出现的各种质量问题，对目前的质量监督体系进行反思和改进，设计版本变更，总装工艺相应流程也要改进，今后质检工作将在以下几个方面严格执行：
1、进厂预检
涉外厂家加工过来的结构件包括本体三大件、车架、双梁、拼装机等零部件针对以前出现过的质量问题进行预检如下: 1)本体段检验。切口环前段与A环接触面、支承环铰接面、驱动部各精加工面有无明显碰伤或划痕等；切口环人行闸的检验等。2)切口环段螺旋机筒体卡箍是否完全焊接（重点在反面）。3)切口环出浆口角度检验。出浆口球阀时候方便安装。
4)驱动部检验。A环外侧油脂孔、油孔等螺纹孔是否攻到位，通孔是否攻穿，边角毛刺是否清理。整体是否存在焊接缺陷、铸造缺陷；驱动各环螺栓孔及沉孔是否符合要求。
5)拼装机检验。拼装机导箱走线孔是否正确，导箱内蓄能器支架焊接位置是否正确。回转盘电缆护罩及固定架定位是否正确等。
6)大平台关键尺寸检验。平台两边是否与拼装机回转轨迹干涉（需确认坡口长度，厂家提供测量照片）；平台周边挡板倒角是否做好；平台盖板焊接完成是否存在断差情况；平台右后踏步底座板焊接方向是否正确；平台与双梁连接处盖板是否焊接或者随件送到；平台下双梁段的安装位置销孔是否正确等。7)双梁检验。加泥泡沫硬管支架的地板是否与双梁底板匹配。
8)螺旋机筒体及闸门检验。闸门版装配方向是否正确。要求厂家提供检验照片。9)车架检验。管夹底板、走道板底座、车架走道板，平台左右踏步、平台下部伸出机构等焊接是否全部按图纸要求施工；2#车架顶部左后法兰板是否闷好或者随件发送，软管连接接头是否到位；2#车架顶左侧加泥管是否已经焊接到位；3#车架左前的油过滤器地板是否焊接到位等；车架间走道板是否匹配；各车架顶走道板、平台走道板、双梁走道板等踩上去是否有踏空的情况；车架上所有螺纹孔是否存在螺纹攻不到位或者被油漆堵塞造成总装之前必须重新攻丝的情况。
针对以上检查结果，如果发生质量问题，责问加工厂家原因并要求其前来整改，直至问题彻底解决。
2、关键安装过程检验
总装过程需注意的关键零部件的现场监督，关键工序的确认以及记录。１）主轴承驱动部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。其中主要分大轴承、密封圈、Ｂ环、Ｃ环、Ｄ环的安装和电机马达的安装。
２）螺旋机驱动部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。其中主要分轴承装配、密封安装、总装过程。
３）中心回转接头部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。
重点要求：（１）以上过程需技术员在场方可进行。
（２）安装时注意各密封圈方向。注意刀盘驱动C环油脂O型圈和螺旋机驱动油脂孔O型圈不要忘记安装。中心接头
（３）注意各螺栓垫片，以及专用垫片和Ｏ型圈不要忘记安装。
（４）螺旋机驱动轴承安装需热套。
（５）螺栓安装需涂螺纹胶。
（６）其它需要注意的项目。
3、总装过程检验
针对８４＃机及以前机器总装完成后容易出现问题的地方需严格把关。现总结如下，需逐项检查：
1)刀盘出水口花纹板方向确认正确安装，垫片确认已安装。2)Ｄ环定位销闷头确定已安装。3)土仓内搅拌棒是否已经定位焊接完成。4)本体内铅垂是否已经安装。
5)切口环段螺旋机筒体内观察口内门板是否安装。6)人行闸完整性检查。
7)人行闸上四个球阀是否已经安装。
8)本体内各走道板或其他部位螺栓是否存在漏装的现象，垫片是否存在多加、不加的现象。
9)本体内靠上部的走道板是否全部安装。
10)电缆线、油管等布线是否合理，确认没有影响正常通行。11)铰接传感器、尾部螺栓规格是否正确，螺母、垫片是否符合规范。12)支撑环左侧空气压力表保护架是否安装。13)平衡仪罩壳是否安装。
14)螺旋机拉杆销的端盖是否安装完整，螺栓是否齐全，是否拧紧。15)螺旋机底座是否安装，螺栓是否拧紧。16)人行闸观察口玻璃是否安装。
17)本体内所有浆管的球阀以及闷头是否安装。18)盾尾间隙仪是否安装。
19)平台护栏锁紧螺栓以及螺母是否安装。20)平台走道与双梁走道连接处盖板是否安装。21)拼装机马达锁定螺栓是否拧紧。22)拼装机油缸头是否涂漆。
23)双梁与平台连接处锁紧螺栓及螺母是否安装。
24)双梁上硬管硬管支架焊接是否良好，螺栓是否拧紧，垫片是否符合规范。25)车架前平台是否完全焊接（注意反面）。26)车架走轮座是否完全焊接。
27)搅拌箱内叶片与箱体是否摩擦，闸门运行是否良好。28)搅拌箱门板销是否正确装配。
29)油箱上安装传感器用的螺纹孔是否攻到位，传感器能否顺利装配。30)油箱油位标度是否喷涂。31)各泵站进油管螺栓是否拧紧。32)水箱水温传感器罩壳是否安装。
33)水箱热交换器固定螺栓以及板是否按图装配。
34)5#车架两侧板是否平整。顶部水箱出水口球阀是否安装。35)车架后走道间连接固定装置是否安装。
36)车架顶硬管管夹是否已经固定，螺栓是否拧紧，垫片是否存在多加的 现象。
37)车架顶超声波传感器是否到位，是否安装，罩壳是否涂漆。38)车架顶急停罩壳是否图红色油漆。39)电子阀块需要做好标示（以管子为标准）。
40)执行力需加强，已经在安装前说过图子已经变更了，但还是按老的图纸安装（TM614-3平台上的间隙仪等）。
41)每天干完活后，专人负责把盾构机的照明电源关闭（降本增效）。以上顽固问题均需调试前完成装配任务，需再次向作业人员通报教育：所有零部件安装必须按图施工、一步到位，总装过程技术员将不间断抽检、定检。及时发现问题并解决。尤其针对以上常出现问题的部位。
4、整机检验
整机总装完成后调试提交期间发现的加工件质量或装配不合格现象。重点针对液压、电气等方面的管路漏油、漏气，电路接错等问题。这些问题一般涉及各个工种，需要作业各方联合解决。
所有工种包括车间技术员均需对每个人负责的区域保证装配质量的可靠性，尽量减少提交整改项目，提高个人可信度。对于装配过程中出现的任何问题均可向有关人员提出意见和要求，务使总装等各项工作顺利进行。
三、调试流程优化
结合今后盾构设计版本变更以84#为版本，针对调试中出现故障的环节和出现故障的频率，以及解决故障需要的时间等，为了是调试、提交更加顺利，建议将调试流程更改如下：
1.本体在胎架拼装完成后，总调试开始前，用备用泵调试蝴蝶门。
1.1需要具备的条件：工人到位，各项工具准备齐全，包括备用泵，备用泵接管、电气接线完好。和驾驶室操作人员确认，此时，不可以操作刀盘，不可以旋转螺旋机旋转。其他工种人员不要在蝴蝶门附近施工，避开危险区域。
1.2注意事项：由于蝴蝶门定位比较复杂，尽量让熟练工操作，提高装配效率，注意蝴蝶门装配人员发出的操作口令，避免误操作引起的安全隐患和时间浪费。定位定好后，满焊前，请小松公司配合检验确认，再烧焊。避免烧满焊后，不达标，造成重复劳动。2.人行闸耐压试验。
2.1条件：指定相关人员操作接气管，屏气。
2.2检验：融永车间的技术人员是否可以一起来观察一下，耐压是否达标。3.车架在轨道拼装完成后，总调试开始前，油泵进油管加油，检验确认硬管法兰连接面密封性。
3.1如果密封性不好，调试配合人员（钳工、管子工）完成查漏补缺。4.车架部分，泵原压调整。
注意事项：此环节，其他工种人员请尽量避免在车架施工，防止漏油时，发生危险。同时防止影响调试人员的操作。尤其是电焊、打磨、油漆等施工环节尽量避免。
5.大刀盘安装完成后，立即调试超挖刀。
目的：确认中心旋转接头和刀盘衔接部分，超挖刀管路是否漏油，如有漏油情况处理起来比较消耗时间。因此把这个环节放在比较早的时候完成。6．拼装机回转油马达部分调试，定位。7．搅拌箱、搅拌箱出泥口闸门调试。7.1如果搅拌叶片和箱体摩擦，尽早整改。7.2检查闸门不要卡住，如果卡住需要尽早整改。8．拼装机调试，动作确认。9.千斤顶调试。
10.螺旋机调试，旋转、伸缩、闸门。
注意事项：电气人员完成电气参数设置，才可以调试螺旋机速度，请尽早完成参数设置，避免重复劳动。
11.大刀盘调试，旋转方向、速度确认。超挖刀流量计量程确认（电气）。12.集中润滑油脂、盾尾密封调试。13.铰接调试。14.内部提交、整改。15.正式提交、整改。注意事项：
1.开始调试时，需要管子工，电工检验所有接管、接线是否正确，避免将低级错误带到调试环节，造成调试过程中发生故障、浪费不必要的时间。如果调试中出现相关故障，要积极配合，听从核电部现场领导和技术人员的指挥，以利于尽快排除故障，顺利提交。不要互相推诿。2.电气人员尽早设置好各项电流参数。
3.避免调试的设备附近进行电焊、打磨、油漆等施工。
4.调试期间所有工种的人员，进入危险区域，应该由带班向核电部现场领导申请同意方可，并且告知调试人员。不可以随意进入高危区域施工、打闹、停留，例如：土仓、人行闸、搅拌箱、刀盘旋转区域、拼装机旋转区域等，避免造成安全事故。尤其是打磨工人和油漆工人，以前曾经发现多次，未经任何人同意，也未告知调试人员，擅自进入上述区域。给调试工作带来相当大的安全隐患和压力。希望相关人员不要找任何借口，突破安全生产底线。
四、电气整改
五、提出问题
1．关于小松提出的设计变更问题。小松公司如果对某一设计有改图，请在装配开始之前向沪东技术中心或者融永总装车间提供图纸和技术支持。如果设计上有变更，要求小松及时通知施工现场，以便做好计划安排。
2．2#车架顶部左后法兰孔是否盖好。（要求小松尽快更改设计或者做好整改措施）。
3．2#车架顶电机罩壳不可以顺利装配。（要求小松尽快改良设计并出图）。4．建议在16个盾尾密封空气阀设计进行调整，管子、电缆走线困难，混在一起拆装、检查不便，而且容易发生踩踏问题，是否考虑增加保护罩壳。
5．拼装机电缆卷筒安装需要指导。定位和电缆盘盘几圈问题。9圈？10圈？还是11圈？
6．建议多芯线上的线号更改（例如 ABC…改成21A1 21A2…,出错的概率会减少。
7．额外需要增加的电箱，往往没有支架如何处理，小松尽快出图确定安装位置。
