钢结构质量通病200

钢结构质量通病200（精选7篇）

钢结构质量通病200 篇1

1、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。

2、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹校对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。

3、在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊焊缝不直，宽窄不一；咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。

4、在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开丁双排孔，安装后影响了强度和外观质量。

5、总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。

6、除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250um，但阴面往往在90um左右(室内漆膜厚度规定为125um)；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。

7、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。

8、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。

9、翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼装焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。

10、针对以上问题，提出几点整改措施：

(1)板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。

(2)严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如采用组立机组装，也应随时检查调整。

(3)钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。

(4)切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。

(5)除锈质量尽可以采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125um，会增加较大的费用，造成无谓浪费。

(6)构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。

(7)拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。

(8)构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。

(9)构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

二、钢结构安装

(一)钢结构安装

1、应有施工工艺或方案(测量矫正、高强螺栓安装、负零度施工及焊接工艺等应在安装前进行工艺试验或评定。

2、安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

3、安装时必须控制屋面(墙面)平台等施工荷载，冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺设的承载能力。

4、在形成空间单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二次浇灌(用钢垫块垫实，点焊厚度不超过5块)。

5、吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承 受动力荷载的桁架及其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。

㈡基础与支承面、安装与校正：

l、建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规定符合要求(标高±3mm，地脚螺栓露出长度轻钢+20mm，国标+30mm)。

2、钢构件运输、堆放和吊装造成构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

3、梁、屋架、桁架、跨中垂直度h／250且不应大于15mm；

侧向弯曲≤30米，L／1000且不大于10mm；

30米≤L≤60米，L／1000且不大于30mm；

≤60米，L／1000且不大于50mm；

主体结构整体垂直度

H／1000且不应大于25mm；

主体结构整体平面弯曲

L／150且不应大于25mm。

4、钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

5、当钢桁架(梁)安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm，当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架(或梁)间距的偏差不应大于10mm。

6、钢构件表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

7、检查钢平台、钢梯、栏杆等符合国家标准。

8、注意核对图纸，防止C型2型檩条方向装反。㈢压型板安装

1、压型板、泛水板和包角板等固定牢靠、防腐涂料和密封材料敷设完好、连接件数量、间距符合设计与国家标准；

2、压型板应在支承构件可靠搭接；

3、压型板安装应平整、顺直、板面不应有施工残留物和污物，檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞；

4、检查檐口与屋脊的平行度不大于12mm，檐口相邻两块压型板端部错位不大于5mm；

5、安装天沟不水平，有积水现象：

<1)安装天沟与屋面空隙太大，也未按设计要求打硅胶密封，造成虹吸漏水；

(2)天沟排水不畅造成满溢；

(3)天沟忽视安装质量，随意马虎造成倒坍；

(4)建议天沟在外测上部有选择开溢水孔，防止雨水向屋内漏水。

三、安装质量问题及整改措施

1、钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。

2、施工单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一层厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

3、地脚锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

4、安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。水平拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

5、现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替：焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。

6、图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。

7、围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水为了消除安装工程中的常见病，安装质量的整改措施：

(1)安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。

(2)钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。

(3)高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移试验。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2—3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。

钢结构质量通病200 篇2

关键词：钢结构厂房,质量通病,预防措施

0 引言

轻型钢结构在这几年得到了迅猛的发展, 我公司承建钢结构建筑中, 尤以轻钢厂房居多, 但在我们施工的过程中, 也出现了一些问题, 在这里, 作为公司的技术负责人, 依据多年的施工经验, 对钢结构厂房的质量通病的防治有一定的认识。现结合工作实践, 提出如下看法, 与大家共勉。

1 钢柱偏移

1.1 施工准备

1.1.1 编制钢结构吊装施工组织。

其内容包括:计算钢结构构件和连接件数量、选择吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制订计划进度、确定劳动组织、规划构件堆场、确定质量标准和安全措施等。

1.1.2 基础准备和钢构件检验。

其内容包括:轴线误差测量、基础支承面的准备、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓位置和伸出支承面长度的量测等。基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差符合有关规定。吊装前应根据《钢结构工程施工及验收规范》 (GB50205—2001) 的规定, 仔细检验钢构件的外形和几何尺寸, 如有偏差, 在吊装前应设法消除。

1.1.3 必要时验算钢构件吊装稳定性, 验算公式请查有关资料。

1.2 操作工艺

1.2.1 钢桩的吊装方法与装配式钢筋砼柱相似。

对钢柱可采用双机抬吊的方法进行吊装。起吊时, 双机同时将钢柱平吊起来, 离地一定高度后暂停, 移去运输平板车, 然后双机同时打开回转刹车, 由主机吊独起吊, 当钢柱吊装回直后, 撤走副机, 由主机单独吊装, 将钢桩插进锚固螺检固定。

1.2.2 初校钢柱, 待垂直偏差控制在20m m以内, 使起重机脱钩。

其垂直度用径纬仪检验, 如有偏差, 用千斤顶纠正。钢柱位置的最后校正, 使其安装偏差符合有关规定。然后在柱四周用10mm厚的钢模定位, 用电焊固定, 钢柱复校后, 再紧固锚固螺栓, 并将承重块上下点焊固定, 防止走动。

1.3 预控措施

1.3.1 预埋螺栓位置用定型卡盘卡住, 然后浇筑砼。

1.3.2 钢柱底部预留孔应放大样, 确定孔位后再作预留孔

2 地脚螺栓位移

2.1 施工准备

2.1.1 钢构件预检与配套。

吊装单位应根据制造厂的测量报告, 对钢构件进行复检和抽检。对钢构件预检的计量工具和计量标准应与制造厂一致。现场吊装应根据预检数据采取相应措施, 以保证吊装顺利进行。根据安装施工流水顺序进行构件配套。

2.1.2 钢柱基础检查。

柱基的定位轴线、基准标高直接影响钢结构的安装质量。安装单位对柱基的预检重点是定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置。

2.1.3 标高块设置及柱底灌浆。

根据钢柱预检结果, 在柱子基础表面浇筑标高块。待第一节钢柱吊装、校正和锚固螺栓固定后, 要进行钢柱的柱底灌浆。

2.1.4 钢构件堆放。

根据安装流水顺序由中转堆场配套运入现场的钢构件, 利用现场的装卸机械质量将其就位到安装机械的回车半径内。

2.1.5 安装机械的选择。

2.1.6 安装流水段的划分。

2.2 操作工艺

2.2.1 在吊装第一节钢柱时, 应在预埋的地脚螺栓上加设保护套, 以免钢柱就准时碰坏地脚螺栓的丝牙。

2.2.2 根据钢柱重量和起重机起重量, 可采用双机抬吊或单机吊装。

2.2.3 钢柱就位后, 先调整标高, 再调整位移, 最后调整垂直度。柱子要按规范规定的数值进行校正, 标准柱子的垂直偏差应校正到零。为了控制安装误差, 一般选择标准柱的柱基中心线为基础点, 用激光经纬仪以基础点为依据对标准柱子的垂直度进行观测。标准柱一般是选择平面转角柱为标准柱。其他柱子通常以标准柱为依据用丈量法测定。

2.2.4 钢柱轴线位移校正, 以下节钢柱顶部的实际柱中心线为准, 安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线即可。

2.3 预控措施

2.3.1 在预埋螺栓的定位测量时, 厂房若从第一条轴线依次量

测到最后一条轴线, 往往容易产生累计误差, 故宜从中间开始往两边测量;

2.3.2 预埋地脚螺栓尽量不要与硂结构中的钢筋焊接在一起, 最好有一套独立的固定系统, 如采用井字型钢管固定。

在硂浇灌完成后要立即进行复测, 发现偏差及时处理;

2.3.3 预埋完成后, 要对螺栓及时进行围护标示, 作好成品保护;

3 连接板拼装不严密

3.1 施工准备

3.1.1 先检查建筑物各部分的位置是否正确, 精度是否满足《钢结构工程施工及验收规范》的要求, 尺寸有误差时应予调整。

3.1.2 构件接触面必须进行处理, 增加摩擦面间的摩擦。

3.1.3 电动板手的校正。

3.2 操作工艺

3.2.1 安装高强度的螺栓, 螺栓应自由穿入孔内, 不得强行敲打, 并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。

3.2.2 高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧, 宜由螺栓群中央顺序向外拧紧, 并应当天终拧完毕。

3.2.3 高强度螺栓的拧紧, 应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。

3.2.4 高强度大六角头螺栓施拧架用的扭矩扳手和检查采用的扭矩板手, 在每班作业前, 均应进行校正, 其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

3.2.5 扭剪型高强度螺栓终拧结束后, 应以目测尾部梅花头拧为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后, 宜采用0.3~0.5kg的小锤逐个敲检, 且应进行扭矩检查, 欠拧或漏拧者应及时补拧, 超拧者应予更换。

3.2.6 高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后、24小时以内完成。扭矩检查时, 应将螺母退回30°~50°, 再拧至原固测定扭矩, 该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。

3.3 预控措施

3.3.1 构件在装车运输过程中要采取有效保护措施, 卸车堆放必须垫平整;

3.3.2 对大型构件的起吊位置, 要经过计算确认;多台吊机同步作业时, 要统一指挥, 平稳起吊;

3.3.3 为尽量消除累计误差, 构件在拼装时应从中间往两边分, 并加强过程量测, 发现偏差后, 要及时找出原因并调校好;安装过程中如发现偏差过大, 千万不能强行校正或随意扩孔, 应交设计采取技术补救措施解决。

4 结束语

钢结构厂房施工中质量通病的防治 篇3

摘要 钢结构因为具有强度高、抗震能力强、施工速度快的优点，在各个领域被广泛应用，尤其是厂房建设方面，钢结构厂房越来越多，伴随钢结构应用逐渐增多，钢结构质量通病开始浮现，钢结构通病对厂房质量具有重要影响，必须深入了解钢结构厂房通病，才能提前做好预防工作。本文主要论述了钢结构厂房施工过程中的质量问题及其产生原因、预防钢结构厂房施工质量问题的方法。

关键词：钢结构厂房；质量通病；防治

1引言

钢结构在我国建筑市场中具有良好的应用前景，钢结构具有承载能力强、跨度大及重力轻的优点，非常适合用于建设工业厂房，因此，钢结构工程施工质量受到人们广泛关注。钢结构厂房在我国发展的较晚，从设计厂房到厂房施工过程中有很多环节需要改进与完善。尽管钢结构厂房有许多优点，然而根据钢结构主材料钢的性质看，钢材容易被腐蚀、防火能力较差，在实际施工时必须注意根据钢材自身性质及工程特点，合理选择施工工艺，有效控制施工质量，才能确保钢结构工程耐久性与稳定性。

2钢结构厂房施工过程中的质量问题及其产生原因

2.1焊接质量存有缺陷

焊接是钢结构厂房整个建设过程中非常重要的一个环节，焊接工程量也非常大，因此，焊接过程的质量控制对整个钢结构厂房建设质量有着巨大影响。焊接过程是控制焊接质量的重要环节，如果焊条质量较差、焊条受潮，都会影响焊接质量，若施工现场杂物很多，焊接面就会留有气孔，焊渣会进入气孔中，熔渣十分粘稠时，形成夹渣现象。气孔会破坏焊缝金属致密性，降低焊缝强度。此外，焊件清洁度不合格、焊丝腐蚀及利用的电流过大等都会使焊缝成型较差，致使出现未熔合或未焊接现象。未熔合是母材与焊道间有局部未融化结合，未焊透会降低焊接接头强度，使焊接件在承受载荷过程中极易开裂。焊接技术对钢结构具有重要作用。

2.2高强螺栓连接存有缺陷

钢结构厂房施工过程中有很多节点要运用高强度螺栓来连接，实际施工时常常有螺栓与连接孔孔径出现偏差现象，进而致使螺栓不能插入或使螺栓丝扣受到硬性损伤。由于对螺栓连接面抗滑移认识不够深，实际施工时，经常出现未检验施工现场连接螺栓抗滑移性能就施工的现象，尤其是钢结构构件柱顶位置与梁端位置处极易有质量事故出现，高强螺栓堆放杂乱，未保护好丝扣清洁，使丝扣受到污染等，都会给螺栓紧固强度造成一定影响。也有一些施工人员不重视钢材连接面与螺栓的处理工作，连接面存有焊渣及污染物等，受外力作用影响，连接面极易出现变形，致使钢材与螺栓间受力受到影响，给整体结构安全性带来隐患。如果高强螺栓施工操作不规范，螺栓上紧的方法与程序不对，都会对螺栓稳定性及使用寿命造成一定影响。

2.3防腐工作不到位，局部已被腐蚀

进行钢结构厂房施工必须做好外露部分的防腐处理工作，然而实际施工时如果各道工序没有有效衔接好，极易使防腐施工存有质量缺陷。搭设完钢筋构件以后，钢材外表面难免存有一些油迹、焊渣或灰尘，如果没有处理好这些污染物，涂层质量就会受到影响。与此同时，钢结构施工过程中必须严格区分面层漆与底漆，防止混淆它们或两者混合到一起使用。进行防腐处理时不能忽略螺栓、边角等位置处理工作，这些隐蔽位置如果处理不好，防腐效果就会受到影响。

3预防钢结构厂房施工質量问题的方法

3.1严格控制焊接质量

焊接施工前，必须严格检测焊条质量，保证焊条不潮湿，且不使用偏酸性焊条，根据厂房设计要求选择焊条，确保焊条外表面没有裂纹，焊缝里不能有夹渣或气孔等质量缺陷，焊接完成后对焊缝进行无损检测，如果发现不合格的焊缝出现，及时按照修改工艺对其进行处理。对于焊接过程中出现的未焊头或未熔合现象，要增大焊接电流，焊接过程中匀速放慢速度，利用防止夹渣法处理未熔合杂物，如果焊缝方向或角度出现问题，利用技术方法进行调整。严格控制焊接层次，焊条将近收尾时需要间断性的放慢灭弧。焊接运用的焊接电流不能太小，电流太小会致使电弧不能融化母材。实际焊接前，要合理选择电压与电流，对焊剂与焊条进行烘培，焊接之前清除焊接坡口周围的油分、水分，利用正确的焊接顺序进行焊接。

3.2适当利用加固技术

钢结构有时会运用加固技术，因为规程改变与荷载变化，构件可能产生伤残、变形，结构承载力也会出现不足，最终削弱构件的截面。因化学物腐蚀作用、温差引起连接变形或构件变形都会削弱钢结构的构件截面。可以通过补强局部钢材来使全场钢材连成一个整体，共同受力，合理调整荷载分布。移动结构支座，降低受到的应力值，进而加固钢结构。安装钢结构构件过程中，必须严格检查构件尺寸，制作较大构件过程中常会遇到焊接构件实际长重心处，给各构件编号，建设构件被翻动次数，保护构件。安装构件前，如果发现构件有不规范位置进行对其做出修改。加固钢结构的原则是在各环节施工过程中重视结构技术先进性欲重要性，严格根据正确的工序安装，改进钢结构的施工质量。

3.3避免钢结构被腐蚀

因为钢结构很容易被腐蚀，所以，必须做好金属表面防护工作。将钢结构运用到厂房建设前进行彻底除锈，除锈操作方法与油漆质量必须符合相关规范标准规定。常见的除锈方法有机械处理、火焰处理、手工处理与化学处理。机械除锈是运用电动砂轮、电动刷等工具处理，机械除锈法处理效率高、效果好，应用也十分方便，利用机械除锈法除锈需要注意不能打穿金属表皮，防止钢结构受潮。火焰处理法常用于处理铁锈，具体是先使用气焊枪烧红铁锈，通过高温使铁锈氧化物成分发生变化，进而清楚铁锈。手工除锈是运用砂布、铲刀等工具除锈，该方法属于传统除锈方法，效果与效率都不高。化学处理法是运用化学反应原理使金属氧化物与酸性溶液生出盐类，进而处理铁锈。进行钢材涂漆之前严格根据正确工序开展工作，彻底清理钢材外表面杂物，实际施工时，注意同时涂底漆中间漆及面漆，防止涂漆以后暴晒与阳光下，把油漆均匀的涂在钢材外表面。对螺栓连接位置及焊接位置进行特别涂漆，根据厂房设计要求合理确定涂装次数及土桩厚度。

3.4有效控制螺栓的安装质量

钢结构厂房里螺栓主要有高强螺栓与普通螺栓。普通连接螺栓的垫片数量都很小，通常小于两个，螺栓直径与孔径必须相适应，紧固完螺栓后外面需要有多于两个的螺纹。控制螺栓安装质量主要是控制高强螺栓安装质量，安装高强螺栓前，必须认真检查螺栓质量，保证每个螺栓质量都合格，确保钢材接触面与螺栓平整。进行钢材钻孔时控制孔径精度与孔间距，确保螺栓固定后边缘缝隙在允许误差范围内。现场技术人员在施工之前组织施工人员开展螺栓施工技术交底会议，有效螺栓整洁，按照正确的螺栓拧紧方法与顺序进行施工。

4结束语

钢结构和其他建设相比，在设计方面、施工方面及造价成本方面具有较好经济优势，钢结构凭借其承载能力强、施工方便等优点，在建筑工程建设中得到了广泛应用。但钢结构施工也存有质量通病，实际施工过程中必须不断总结经验教训，深入分析质量问题出现的原因，进而采取有效措施进行解决或避免，使钢结构工程施工质量更合理。

参考文献

[1] 何山.探讨轻钢结构厂房的施工技术要点分析[J]. 中国建筑金属结构. 2013（22）

钢结构质量通病200 篇4

气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴，由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。

产生原因：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等，

此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。

钢结构质量通病200 篇5

一、干砖上墙

措施：砌筑前必须按照规范要求湿润砌块，禁止干砖上墙。适宜的浇水可以提高砖与砂浆之间的粘接力，提高砌体抗剪强度，也可以使砂浆强度保持正常增长，提高砌体的抗压强度，同时便于施工操作有利于保证砂浆的饱满度

二、构造柱的马牙槎应先退后进

三、灰缝大小不均匀，不饱满，存在瞎缝、假缝、透明缝等。

措施：要严格砌筑砂浆和易性，适宜的和易性有利于灰缝饱满。砌筑时禁止塞缝，塞缝易造成瞎缝、透明缝，水平缝厚度采用皮数杆控制。

四、植筋深度不够，植筋胶不饱满。

预防措施：植筋打孔完毕后，将植筋孔内杂物清理干净报项目部验收，验收通过后方可植筋。植筋时必须先将植筋胶塞入孔内再插钢筋，不得将钢筋裹上植筋胶后再植入孔内。

预防措施：支模是模板表面要清理干净，刷好脱模剂。浇筑混凝土时用振捣棒振捣到位，必须等到混凝土强度达到拆模要求时再拆模，不可提前拆模。

处理措施：将要浮浆和石子凿除，用清水清洗干净，再用高一个标号的砼修补，面积小的话可以用高标号的砂浆修补。

六、构造柱钢筋搭接长度不够、成型感官差、箍筋加密区没有加密、箍筋绑扎漏扣等。

七、砂浆强度不稳定、砂浆和易性差 预防措施：

1）砂浆配合比的确定，应结合现场的材质情况进行试配，在满足砂浆和易性的条件下，控制砂浆强度。2）建立施工计量工具检验、维修、保管制度，设专人计量，以确保计量的准确性。3）施工中不得采用随意增加石灰膏、微沫剂等的掺量来改善砂浆的和易性。

4）砂浆搅拌采用两次投料法，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，将塑化材料打开，在投入其余的砂子和全部水泥，直到拌和均匀为止。

5）现场的塑化材料应存放在灰池中妥善保管，防止爆晒，风干结硬，并应经常浇水保持湿润。6）不宜选用标号过高的水泥和过细的砂子拌制砂浆，严格执行施工配合比，保证搅拌时间。

7）砂浆应随拌随用，一般情况下，可控制在3~4h内用完，气温较高时，可控制在2~3h内用完，杜绝隔日砂浆不经处理而继续使用。

八、线盒与墙体偏差大

措施：线盒出墙面不应大于5mm，凹进去增加套盒，凸出超过5mm的要求返工。

九、线槽剔凿随意，表观质量差

措施：尽量先做好管线，验收合格后再砌筑，若必须后开槽，需用无齿锯切割整齐。

十、线盒部位灌灰不实

措施：线盒固定完成后，必须由二次结构施工人员采用细石混凝土或水泥砂浆灌实。

十一、墙体顶部未斜砌

措施：所有二次结构顶部均应采用斜砌，角度为45~60度且应顶实。

十二、水电与结构冲突

,墙体已砌筑，导致水电与二次墙体矛盾，给后期整改造成困难 措施：

钢结构质量通病200 篇6

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一、基本思路

全面分析水运工程常见质量通病的产生原因，深入剖析施工质量问题。针对质量通病产生的原因和各方面存在的问题，针对性地提出治理工作要点、质量标准以及相应对策和措施，实行全过程的质量管理。在沉箱预制、现浇胸墙等分项工程中选定几个试验观测段实施验证，并根据各分项工程实施后的实效情况和验证工程情况，及时修正完善治理对策，最终使之成为制度化、规范化、标准化的操作规程。

二、治理方案的目标要求

1、对于正在实施建设的单位工程，按本实施方案的措施要求，进一步完善设计和采取施工措施，使主要质量通病得到基本克服。

2、对于新开工的单位工程，严格按本实施方案落实质量措施，工程投入运营后，使主要质量通病得到有效克服。

三、质量通病的主要表现及危害

结合我项目部工程施工的实际情况，有针对性地总结了重点预防和消除的质量通病，涉及到工程实体质量通病、施工工艺质量通病和施工管理质量通病三个方面。

第一、工程实体质量通病

1、码头胸墙面层砼裂缝等表面缺陷 主要表现

①横向裂缝，常发生在胸墙段1/2至1/3部位，一般在胸墙顶面和迎水面同时存在。裂缝最大宽度约为0.2～0.4mm。

②斜向裂缝，经常出现在胸墙顶部系船柱块体、管沟和矩形预留孔四周，呈放射状，裂缝宽度约为0.05～0.2mm。

③表面干裂和龟裂，施工过程中或施工后2个月内，在胸墙顶面出现的形状不规则、宽度不大、深度较浅的网状裂缝或龟纹状裂缝。

主要危害

①胸墙上出现裂缝会影响码头墙身结构的整体性，并导致码头系泊能力降低； ②胸墙上出现裂缝会影响码头墙身结构的耐久性，码头胸墙处于水位变动区，干湿交替，裂缝会降低砼的抗冻融和抗磨能力，裂缝成为氯离子侵袭的通道，加快钢筋的锈蚀，影响码头 的使用寿命；

③码头胸墙表面裂缝的数量以及开展情况会直接影响到码头整体观感质量。裂缝成因

①砼内外温度梯度差导致结构产生自生应力裂缝，砼硬化期间释放大量的水化热，使砼内部的温度不断上升；

②砼收缩产生的裂缝 ③应力集中处产生的裂缝 ④砼沉缩产生的裂缝 ⑤砼干缩产生的裂缝

2、沉箱预制砼施工缝处理缺陷 主要表现

①施工缝线条不平直，有的两端高差较大。②施工缝衔接处砼错牙过大。③施工缝存在漏浆、流坠现象。主要危害

①影响沉箱的整体性和耐久性。接缝如果处理不好，发生漏浆将形成沉箱的最薄弱环节，造成新老砼的结合不良。沉箱出运中接缝处渗水，导致出运存在安全隐患；安装后海水渗透将加速钢筋锈蚀，影响沉箱使用寿命。

②沉箱施工缝线条不平直、接茬存在错台，将直接影响到沉箱的观感质量。

3、沉箱表面存在蜂窝、气泡，沉箱顶部松顶缺陷 主要表现

①混凝土表面出现蜂窝状的松散缺陷或局部空洞，混凝土骨料（石子）未被砂浆充分包裹，石子间存在蜂窝状空隙。

②砼表面存在形状不规则、大小不等的针眼状孔洞，直径在2～3mm，多发生在构件斜坡面。

主要危害

严重的蜂窝、松顶等缺陷属于严重缺陷，对工程的结构性能及耐久性有不同程度的影响，必须严格控制。其他缺陷属于轻微缺陷，虽不影响结构性能，但对构件观感质量有很大影响。

4、沉箱安装偏差过大缺陷 主要表现

①轴线或前沿线偏差过大。

②相邻沉箱临水面错牙过大。③安装缝宽控制不严，有大有小。④变形缝宽窄不一，上下不垂直、不贯通。主要危害

①沉箱临水面偏差过大，将影响胸墙砼的施工。

②变形缝缝宽过窄、不垂直、不贯通，将影响码头结构的正常沉降和位移。

5、码头墙身沉降位移、不均匀沉降缺陷 主要表现

①施工期间码头沉降位移量超过设计预留的沉降位移量。

②码头胸墙位移沉降不均匀，相邻段胸墙顶面出现高差，前沿线出现错牙。主要危害

①码头产生过大位移和不均匀沉降将会影响码头前沿线位置偏差过大。

②胸墙砼错牙或局部开裂，码头顶面高层偏差过大，影响码头整体使用功能和观感质量。

6、码头胸墙变形缝缺陷 主要表现

①变形缝不顺直，缝宽不一致，与设计要求偏差过大。②变形缝挤靠过严或缝内含夹杂物。

③缝两侧砼存在明显高差或错牙，有的出现漏浆和流坠现象。主要危害

①变形缝不顺直，缝宽不一致，将会影响码头整体外观质量。

②变形缝挤靠过严或缝内含夹杂物，将会使变形缝失去缓冲变形能力，导致码头局部损坏。

7、钢筋砼保护层偏差过大缺陷 主要表现

①钢筋保护层厚度偏差过大，沉箱部分位置的保护层厚度不能满足规范规定的最小保护层厚度要求。

②砼表面发生锈斑现象，有的砼表面出现涨裂现象。主要危害

①钢筋保护层偏小将严重影响钢筋混凝土结构的使用寿命。

②绑扎钢筋的铅丝头伸入保护层或外露，极易造成构件表面返锈，影响构件的外观质量。

第二、施工工艺质量通病

主要归纳了以下几条：

1、沉箱砼施工缝处理不规范。

2、混凝土养护存在不规范现象，混凝土易产生干缩裂缝。

第三、施工管理质量通病

1、施工日志记录不连续、技术性和涉及工程质量的内容少的问题。

2、工程资料的收集和整理存在后补现象。

3、原材料混堆，场地未硬化。

四、质量通病的治理措施 第一、工程实体质量通病治理

1、码头胸墙面层砼裂缝等表面缺陷治理

①控制胸墙上下层砼浇筑的时间间隔。由于胸墙浇筑采用分层施工的方法，上下层砼浇筑的时间间隔对砼约束应力有很大影响，间隔时间越短，先浇砼对后浇砼约束应力越小。间隔时间控制在10天以上。

②控制砼温度。选用低水化热水泥，我们采用三菱P.O42.5R，掺入引气剂、减水剂，降低水灰比，在保证各阶段砼配合比正常的前提下，减少水泥用量，以尽量减少砼水化热。严格控制砼的入模温度，夏季施工砼入模温度不宜超过30℃。

③提高砼振捣、压面质量，采取分层减水，二次振捣，二次压面，加强混凝土的早期养护，养护采用覆盖、囤水等措施，保证潮湿养护时间，合理确定拆模时间。

④系船柱块体、管沟和矩形预留孔四周铺设钢丝网片，钢丝网片顶保护层约为40～50mm。⑤对面层砼及时进行玻璃条切缝，根据观察，每段切两道，在三分点处。⑥砼内部的温度不宜大于60度，现场用测温仪器进行测控。⑦在砼中掺入适量大块石。

2、沉箱预制混凝土施工缝处理缺陷治理

①调整模板刚度，保证模板上口尺寸及直线度要求，同时又能保证模板下口通过加固紧贴下层砼表面，从根本上杜绝错台的产生。

②采用效果好的止浆材料，保证模板下口与下层沉箱接触的严密性，从而避免漏浆、流坠现象的发生。

③对局部出现缺陷的部位使用掺有胶的砂浆进行修补。

3、沉箱表面存在蜂窝、气泡，沉箱顶部松顶缺陷治理

①蜂窝：坚持分层下灰，分层厚度控制在400mm左右，坚持“梅花形振捣、快插慢拔”的振捣方法，振捣间距要适当，保证每一层混凝土的振捣时间，在振捣上层砼时，应将振捣棒插入下层砼50～100mm，以保证其整体性；对钢筋密集部位除选用适当骨料外，还要采取相应的分灰和加强振捣措施。

②松顶：对预制沉箱采取分层减水的措施；坚持“二次振捣”、“二次压面”的工艺，防止构件顶层松散；当浮浆较多时采取适当补强措施。

③气泡：充分振捣，但不得过振；采用振捣棒时，注意振捣棒与模板的距离，一般控制在100～150mm；对于斜坡面采用“吊棒法”振捣；坚持分层下灰、分层振捣，每层厚度控制在400mm左右，振捣间距要适当，保证每一层砼的振捣时间，在振捣上层混凝土时，应将振捣棒插入下层砼50～100mm，以保证其整体性，要求砼振捣密实，不漏振，也不得过振。

4、沉箱安装偏差过大缺陷治理

①做好技术交底，加强过程控制。施工前应对相关工序操作人员进行交底，明确质量要求和奖惩办法，施工过程管理人员及时指导检查，切实加强过程控制。

②抓好基础工程施工质量，为安装创造条件。在控制基槽挖泥质量的基础上，严格检查控制基槽回淤；保证基床抛石及夯实质量，防止出现抛石厚度过大和夯实不均匀的情况；认真做好基床整平，平整度偏差小于30mm。

5、码头墙身沉降位移、不均匀沉降缺陷治理 ①严格控制基槽开挖质量。②严格控制基床抛石及夯实质量。

③仔细进行基床整平，防止出现“马鞍形”偏差。④合理确定预留沉降量。

⑤合理安排墙后回填，避免施工期间码头产生局部过大变形。

⑥合理安排码头后方地基强夯的时间和距离，以尽量减少强夯冲击波对码头位移的影响。⑦墙身沉降位移基本稳定后再进行胸墙砼施工，尤其是码头面层的浇筑留待最后进行，以便保证码头顶面高程和前沿线位置。

⑧加强施工全过程的沉降位移观测，及时指导施工。

6、码头胸墙变形缝缺陷治理

①改进胸墙堵头模板支立工艺，确保垂直，准确定位，有效加固，防止模板变形或位移。②严格控制变形缝分缝板和嵌缝材料的质量。下部采用木质缝板，缝板用压缩量较大的软木制材料，并认真防腐；上部5cm采用橡胶皮封堵，以保证其外露线条的平直与美观。

7、钢筋砼保护层偏差过大缺陷治理

①认真学习掌握水运工程技术规范、标准对钢筋保护层的有关规定。

②认真学习贯彻执行设计文件及施工图会审制度，结合构件形式、特点和施工工艺，合理制定钢筋保护层厚度的保证措施。

③认真做好技术交底工作，使施工人员理解保护层厚度的重要性，掌握并落实技术组织措施。

④保证钢筋骨架的绑扎质量，改进钢筋绑扎操作方法。⑤保证垫块的制作质量、布设位置和数量，绑扎要牢固。

⑥严格进行隐蔽工程验收，钢筋保护层不符合要求的必须整改，验收合格后才能进行混凝土浇筑。

第二、施工工艺质量通病治理

1、合理分层，浇注上一层砼前，将面层上的杂物清理干净，表面用淡水将老砼接插面充分湿润。

2、不断加强和规范砼养护，优化和改良砼养护措施，充分保证养护次数和浇水量，对于胸墙面层采用覆盖养护，减少水量散失。

第三、施工管理质量通病治理 提高对工程资料收集和整理的重视程度，对工程资料进行不定期检查，保证资料整理与质量验收同步。加强施工过程质量管理和质量通病治理的力度，加大工程技术负责人和主办技术人员的奖惩力度，促进工程施工质量管理水平进一步提高。

钢结构质量通病200 篇7

1.1 概念

框架结构也称构架式结构,是指由梁和柱组成框架结构,以共同抵抗使用过程中出现的横向荷载和竖向荷载。框架结构的建筑物仅起到围护和分隔作用,一般用预制的加气混凝土、膨胀珍珠岩、空心砖或多孔砖、浮石、蛭石、陶粒等轻质板材砌筑或装配而成。本文主要阐述浇灌混凝土框架结构库房的常见质量通病及其防止措施。

1.2 特点

1.2.1 优点

1)空间分隔灵活,自重轻,较节省材料。2)可以配合建筑需要进行灵活的布置,便于安排需要较大空间的建筑结构。3)框架结构的梁、柱构较易定型,可以把梁或柱浇注成各种需要的截面形状,不仅便于采用装配整体式结构,而且还能缩短施工工期。4)采用现浇混凝土框架时,结构的整体性、刚度较好,抗震效果若经过较严格的设计处理也能达到较好的效果。

1.2.2 缺点

1)框架结构的侧向刚度较小,属柔性结构框架,在强烈地震作用下,框架结构所产生水平位移较大,易造成严重的非结构性破坏。2)框架数量多,吊装次数多,工序多,接头工作量大,耗费的人力较多。3)施工易受季节、环境影响。4)不适宜建造高层建筑(一般不超过15层),框架是由梁和柱构成的,承载力和刚度都比较低,尤其是水平方向的。

2 大型框架结构库房的常见质量通病及防治措施

2.1 框架结构的梁、柱、墙及板钢筋等位置不准

在大型框架结构库房的质量检查中,框架结构的柱、梁、墙及板钢筋等位置不准,如跑位、偏位、保护层厚度超标等问题时常可以见到。

2.1.1 产生原因

1)施工人员及技术交底人员的技术水平不到位,未能及时充分处理框架结构中的强剪弱弯、中强柱弱梁等截面横纵梁的受力情况,也处理不好附加受力钢筋与主要受力钢筋的受力特性。2)技术人员在施工前没有进行详细的交底,施工人员没有足够的施工经验,在绑定框架柱、墙、框架梁节点出钢筋的时候,出现钢筋翻样、随意度较大、下料不准等问题。3)施工人员对钢筋结构节点处的处理不当,此时就会出现质量问题。当框架梁的纵向梁的排距较密、直径较密的时候,框架柱内有纵向钢筋弯入的时候,在框架梁纵向钢筋的节点处就会形成较大的梁柱节点。4)施工人员没有按照主次顺序捆绑主次梁,从而导致梁截面的部分没有达到有效的高度。

2.1.2 防治措施

2.1.2.1 加强工程管理

加强工程管理是改善框架结构质量的一个重要防治措施。加强工程管理主要体现在对技术人员及施工人员的技术培训、对施工使用材料质量的控制以及对每个施工环节的监督等方面。在正式施工前,应适当对施工人员及相关技术人员进行相应的培训,如对施工过程中容易出现问题的环节反复进行细节问题上的强调及模拟操练;在选择施工所需材料、设备时,要保证材料的规格及质量符合国家的法律法规标准和要求,做好相应的登记检查、安全质量检查工作,并定期对材料及设备进行检查和维修、保养。其中,应加大对重点机械设备如搅拌机的管理;在施工过程中,相关管理部门和人员应加强对每个施工环节的质量监督,如不合格,应及时予以指出,并督促其进行改正。

2.1.2.2 完善施工相关的法律法规与规章制度

施工单位及相关部门应积极完善有利于提高施工质量的法律法规及规章制度,通过法律体系来保障框架结构的施工质量,将施工环节具体落实到每个责任人。此外,还应加强对施工质量的监督,严格按照国家建筑工程的质量验收标准进行验收。如存在违法违规施工,应按照相关法律法规进行惩处。

2.2 框架结构混凝土的结构质量通病

在大型框架结构库房的建设中,混凝土的使用量相对较大,而混凝土的质量直接影响着库房框架结构的质量。现浇混凝土结构的质量通病主要存在于以下几个方面。

2.2.1 混凝土蜂窝、麻面、孔洞

2.2.1.1 产生原因

1)框架模板表面粗糙并粘有些许干混凝土,再加上浇灌混凝土之前浇水量不足,没有足够湿润;或是模板缝没有堵严实,振捣时与模板接触部分的混凝土失水过多或出现滑浆现象,导致混凝土表面形成了许多小凹点。2)混凝土的搅拌时间不够,加水量没有满足标准,再加上混凝土的和易性差,导致混凝土浇灌后有些地方形成砂浆少石子多的蜂窝状。3)混凝土浇灌后振捣质量差,或是漏振或是没有分层进行浇灌,下料不当,造成混凝土离析,从而形成蜂窝、麻面现象。

2.2.1.2 防治措施

1)在进行混凝土的浇灌之前,认真检查模板的缝隙是否已经堵好、模板表面是否清洗干净、是否足够湿润、是否牢固等。2)严格控制混凝土的搅拌时间,一般应为1~2 min。3)混凝土浇灌入模板之后,严格控制振捣时间,一般约为20~30 s,直至混凝土不再显著下沉、不再出现气泡,混凝土表面出浆呈水平状态,模板边角填满充实即可。4)下料时,当浇筑高度超过2 m时,应适当用串筒或振动管进行下料。

2.2.2 露筋

2.2.2.1 产生原因

1)振捣时,钢筋垫块产生移位或是振捣棒撞击钢筋,使钢筋产生移位,从而发生露筋。2)钢筋垫块太少,钢筋距离模板太近。3)钢筋混凝土构件断面较小,钢筋间的距离较小,有时遇到较大的砂石卡在钢筋之间,导致浇灌受阻,使较密集的钢筋处产生露筋。

2.2.2.2 防治措施

1)施工时,应保证足够的钢筋垫块,并固定好。2)当钢筋混凝土框架结构的钢筋绑扎的较密集时,应选用适当大小的砂石,可采用细石混凝土进行浇筑。3)在振捣时,应适当保证振捣棒与钢筋之间的距离,防止发生撞击,进而使钢筋产生移位。

2.2.3 混凝土裂缝

2.2.3.1 产生原因

1)受环境温度、湿度变化的影响。2)地基的不均匀沉降。3)模板拆除时间过早。4)早期振捣的冲击。

2.2.3.2 防止措施

1)混凝土浇筑完成后,加强早期的养护工作。2)加强施工过程的管理,严格控制混凝土的配合比、塌落度及外加剂的使用等。

3 结语