炼钢厂工艺总结

炼钢厂工艺总结（精选8篇）

炼钢厂工艺总结 篇1

一、认真学习、思想政治表现良好

我为人处事的原则是“认认真真学习，踏踏实实工作，堂堂正正做人，开开心心生活”。对自己，我严格要求，工作认真，待人诚恳，言行一致，表里如一。做到遵纪守法，谦虚谨慎，作风正派，具有良好的思想素质和职业道德。积极要求进步，团结友善，明礼诚信。在政治理论学习方面，参加所在党小组组织的学习10次，并认真做好笔记。我一直在强调一句话是这么说的：两点之间直线最短，通往成功没有捷径，不走弯路才是捷径。现在看来并非如此，因为在我的思想里还是强调了捷径二字，想捷径则必走弯路。

二、挖潜增效,较好地完成了本职工作

1、做为区域工艺工程师，各种体系的建设不能落下，只有良好、完毕的体系才能指导现场包括安全、质量、管理、生产各项活动的顺利开展。在本，我认真落实科室、作业区领导安排的各项有关体系工作，负责完成了罩式炉机组质量体系、安全体系、已及生产管理体系文件的准备、自检自查工作，最终顺利通过审核没有不合格项。

2、随着平整机速度的大幅提升，平整机产能也得到巨大释放，曾多次由于罩退备料不足造成平整机限产。针对罩式炉的瓶颈问题，厂领导分别两次组织生产协调会，决定在罩式炉机组开展班组竞赛活动，主要目的是为了提升职工劳动积极性，突破生产组织能力限制，最大程度的发挥罩退产能。接到活动通知后，迅速制定出了竞赛活动的具体方案，并拿出了有效提升罩退产能的措施，力保设备低故障率，强抓装出炉节点时间，顺利完成了4、5月份的劳动竞赛活动，最终罩退产量突破62000吨，达到历史最好水平。

3、冷轧罩退机组投产年限较短，随着生产的开展，安全问题、质量问题、管理问题凸显，尚存在部分缺管、失管的问题，根据自检自查结果，及时编撰、更新管理文件，总结事故经验，组织机组人员集中培训15次之多，操作岗位事故率明显下降，现场组织生产、管理有序，已基本消除了缺管、失管项目。

4、罩退机组的工作在很大程度上可以看做是安全工作，做好安全工作，罩退的基础工作才能算是做到位。安全工作又具体体现在三大标准上，本，完成了《罩式炉操作、技术规程》的修编，归拢固化8份文件。完成了安全三大标准的修订，其中安全作业标准修订54项，规程修订12条，新增区域习惯性违章项目3条，新增液压小车安全操作规程、新增《罩式炉机组天车、指吊人员作业规范》等文件、完成了罩退机组封闭管理并制订了相关管理办法，使罩退区域的安全工作提升了一个高度。

5、新产品的开发、产品质量控制以及工艺调整是我工作的重点。本，参与吉利汽车板、IF钢开发项目，落实罩退工艺纪律执行，确保新开发钢种在罩退机组正常生产，并及时反馈生产数据，保证了新钢种开发的进度。本，参加了青工论文答辩活动，撰写了《冷轧厚规格带钢尾部粘接原因机理分析》论文材料。6月份武钢专家现场指导工作，我积极同行业专家沟通、请教，学习新工艺、新方法，为我厂冷轧产品解决薄规格粘接缺陷做了贡献，同样为罩退机组工艺改进积累了经验。

三、剖析不足，展望20121、相关专业知识的欠缺成为技术突破的严重屏障。

做为一名工艺工程师，除对工艺制度的落实外尚有很多管理职责，因此要求工艺工程师除对正常工艺有较深刻的掌握外，必须对机械、电气、液压等相关知识也有一定了解。在下一年里学习相关专业知识应当列入工作重点。

2、机组技术附件的欠消化成为开展工作的重大瓶颈。

在这一年里，很多问题没有得到根本性解决，最终原因在于对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。比如目前限制罩退产能提升的热值问题迟迟得不到解决，全权寄托希希望于燃气站得设备改造，没有从自身设备出发，寻求解决问题的办法，具体体现在个别人员对设备参数不敢轻易变动，怕出事、怕不能恢复。怕，是因为不了解、没掌握，折射出更深层次的问题对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。因此，在下一的工作中设备工作也将列入重点，做到对设备知根知底，操作游刃有余，掌控随心所欲。

3、工作中拖拉的作风成为影响业务水平提升的首要因素。

炼钢厂工艺总结 篇2

莱钢炼钢厂新区2#板坯连铸车间于2004年7月份建成投产, 由于投资少、建设工期紧、设备装备水平差、产量压力大等多方面原因, 自投产至2007年一直以来工艺事故、设备事故频出, 造成产能受到极大限制, 月平均产量在13万吨左右, 远远低于后线轧机轧钢能力, 极大影响了炼钢产能的提升, 为此, 莱钢炼钢厂经过系统研究, 与中冶连铸公司于2007年9月底共同对新区2#板坯连铸车间 (以下简称2#机) 进行了高效改造的设计和实施。

2、2#板坯连铸机改造工艺及设备总说明

本次改造项目, 2#机的设备布置、工艺流程保持不变。通过优化辊列设计, 采用小辊径密排布置和连续弯曲技术, 从而有效地降低初生坯壳的鼓肚变形和弯曲应变。运用目前国际上先进的液压振动技术, 提高铸坯的表面质量。采用动态二冷水技术, 严格控制铸坯表面的温度分布, 得到良好的铸态组织, 提高铸坯的内部质量。中间罐、中间罐车、结晶器、结晶器液压振动、弯曲段、扇形段1～2段及对应的维修区设备进行重新设计。另外增加结晶器液压振动动力站、液压管路及阀台。

3、2#板坯连铸机重点设备改造工艺

3.1、结晶器

3.1.1、结晶器用于铸坯的一次冷却。液态金属通过铜板的冷却, 以形成所要求的铸坯几何尺寸及适当厚度的凝固坯壳, 为适应拉速提升的需要, 本次改造将结晶器铜板长度由原有900mm增加到1000mm。

3.1.2、结晶器为带背板的直结晶器, 由铜板、背板、支撑框架、内外弧水箱、夹紧机构、调宽机构、足辊、冷却水配管、液压及润滑配管等组成。

3.1.3、结晶器铜板通过背板固定的内外弧水箱和窄面支撑板上, 有利于铜板的快速更换。结晶器通过螺栓螺母固定在振动台上。结晶器安装就位后, 其各路冷却水自动接通。

3.1.4、结晶器调宽方式为液压自动调宽。

3.1.5、结晶器预留漏钢预报功能及电磁制动功能。

3.2、振动台

3.2.1、振动台采用液压驱动, 每流使用2个振动单元;

3.2.2、振幅范围2-9 mm (+/-9 mm) 可在浇注过程中随时调节, 具体公式:S=1.5+1.5v;

3.2.3、振动方式可采用正弦或非正弦振动曲线, 振频公式:f=150-10v;

3.2.4、主要元件构成:

-带弯曲段支撑的基础框架

-振动装置基础框架

-带结晶器支撑、对中和固定装置的结晶器台

-带液压缸的振动装置, 配有控制阀、同步控制和控制单元

-无磨损的和预拉伸的结晶器导向系统 (板簧式)

-自动连接的公用介质 (结晶器用水)

3.2.5、主要特点:

-用振动油缸、振动单元固定架、振动支架和导向板来支撑和引导结晶器振动

-振动参数在线调节

-用相同结构的两个振动单元实现垂直运动和水平导向

3.3、二冷系统

3.3.1、一级水表控制系统

本次改造将原有的单一模式二冷系统改为具有6种可选水表的二冷控制系统, 水表根据不同冷却强度设计, 比水量范围为0.71～1.1l/kg, 每个水表冷却强度由高向低依次递减10%左右;

3.3.2、二级动态配水系统

本次改造首次使用了二冷动态配水系统, 该系统是采用坯龄模型通过温度场数值计算动态调节各区水量, 尽可能使铸坯表面温度与目标温度保持一致, 使得铸坯按照预定的目标温度均匀冷却, 以便达到控制铸坯组织和内部质量的目的。

整套系统有两种控制方式, 一种是基于坯龄模型的用有效拉速代替瞬时拉速的动态配水模型, 其优点是考虑了铸坯传热的滞后现象, 可以避免因为拉速波动导致的水量剧烈变化, 减小铸坯冷却不均匀性。另一种是在坯龄模型基础上, 根据计算出的铸坯表面温度与目标温度的差值再次进行优化调节水量, 进一步消除铸坯冷却的不均匀性。本系统考虑到不同钢种的冶金特点, 根据连铸过程中拉速、中包温度、结晶器冷却水量和进出水温差以及二冷水量等工艺数据进行动态配水。

3.3.3、二冷喷嘴选型

本次改造对整个二冷系统冷却喷嘴根据流量范围及喷射角度全部重新选型, 具体型号见表2。

4、改造实施效果

通过本次改造, 2#机在设备精度、设备保障、工艺操作水平上都得到极大提高, 产量得到有效提升, 07年12月月产达到168660.79t, 创2#机投产以来的月产最高记录, 同时溢漏率、铸坯质量合格率也得到明显提升;

结束语

莱钢炼钢厂2#机高效改造首次在板坯连铸引入了液压振动及二冷动态配水技术, 应用效果明显, 达到了产能提升、效益提升的目的, 在相关改造中具有很高的借鉴意义。

参考文献

[1]王俊杰, 杨吉春, 卢翔宇.连铸板坯热送过程传热模型研究[J].包头钢铁学院学报, 1999年02期.

炼钢厂工艺总结 篇3

关键词：转炉；出钢；脱氧；工艺优化

炼钢厂生产工艺流程为15ot转炉～底吹氢站～LF炉精炼（部分钢种）～大板坯连铸机。投产初期转炉出钢时，除加人硅铁、锰铁外，主要采用加人台铝脱氧，其结果是不仅铝消耗量大，冶炼成本高，而且连铸过程水口结瘤问题出现几率较高，影响生产顺行。为了进一步降低成

本、改善脱氧效果，在对脱氧的有关理论问题重新认识的基础上，通过现场试验，成功开发了新的脱氧工艺，达到了显著降低成本和改善脱氧效果的目的。

1炼钢常用的脱氧方式

现代炼钢生产中，脱氧方法可分为使用脱氧剂脱氧和真空脱氧两大类，而前者又依据脱氧剂加入方法的不同，分为沉淀脱氧法和扩散脱氧法。

1.1沉淀脱权法

沉淀脱氧法是向钢液中加入与氧的亲和力比铁大的元素，使溶解于钢液中的氧化铁还原，用公式表示如下：

这种脱氧法的缺点是随着氧化铁的还原，在钢液中产生了新的氧化物Fexoy，因此采用这种方法脱氧时，必须创造夹杂物上浮的良好条件。

1.2扩散脱氧法

扩散脱氧法是将脱氧剂加入到炉渣中，直接降低炉渣中的氧化铁含量，借分配定律的作用使钢液中的氧化铁逐渐转移到炉渣中来。平衡狀态下，氧在炉渣和钢液之间的分配服从分配定律为：

由上式可见，如人为降低（Feo），则钢液中的[FeO〕就会扩散进人炉渣。因此，决定熔池中氧含量的主要因素不是钢液中的含碳量，而是炉渣中的氧化铁含量。将含氧化铁较低的合成渣置于盛钢桶内与钢液混合，也能得到相同效果。故扩散脱氧又分为炉内脱氧和盛钢桶内脱氧。

（1）炉内的扩散脱氧在采用炉内扩散脱氧时，加人炉渣中的脱氧剂一般为硅铁或铝、硅、碳等配合使用。炉内的扩散脱氧的优点是钢液被脱氧产物沽污的机会较少，而且加人的合金元素和脱氧剂的烧损也较少。此方法的缺点是扩散速度慢，生产率低；炉衬寿命短；用强脱氧剂时，易造成回磷，同时增加了脱氧剂的损耗量，而且必须将脱氧剂粉碎。

（2）盛钢桶内的扩散脱氧由于熔池内的钢液与炉渣的接触面积不大，限制了扩散脱氧的速度，因而可以采用合成渣洗的方法，使钢液与合成渣发生搅拌作用而增加接触面积，提高反应速度。国内外的许多钢铁厂采用合成渣洗的办法，取得了较好的脱硫、脱氧效果。

1.3真空脱氧

在根本改善钢的质量方面，应用真空脱氧有很大意义，这是因为采用其他脱氧方法不可能完全去除钢中的夹杂物真空碳脱氧服从以下热力学规律：

如果根据上式近似评价碳在1873K下的脱氧能力，碳具有比铝还强的脱氧能力。

2扩散脱氧剂的作用

在转炉出钢时通常不对炉渣进行脱氧，因出钢时下渣带人一定量的氧化渣，使钢包中炉渣的氧化铁含量较高，达到10%一15%。当钢水脱氧后，渣钢之间氧的平衡被破坏，从出钢到连铸平台钢包中钢水氧含量不断增加，发生钢的二次氧化，导致钢中夹杂物含量增加。出钢过程加人含有SIC、Cac：等组元的扩散脱氧剂可达到以下效果。

（1）对钢水脱氧，生成的产物以气体为主，不污染钢液，有利于减少钢中夹杂物含量。其反应：

（2）降低炉渣氧化性，防止钢水的二次氧化。

（3）由于炉渣氧化性降低，可促进钢水脱硫。

3转炉出钢过程脱氧工艺试验

试验在炼钢厂150t转炉出钢过程中进行，试验钢种典型炉次钢水成分见表1。试验各炉次合金及扩散脱氧剂加人情况见表2。试验采用的扩散脱氧剂为AICac。

3.1脱氧效果

表2为试验各炉次在吹氢站用定氧探头测得的钢水溶解氧含量（活度）值。从结果看，由于试验条件不同，出钢时脱氧后吹氢站吹氢的钢水溶解氧含量在4一46.8ppm。影响钢水氧含量的因素主要有以下几个方面。

（l）挡渣出钢的影响由于1号炉采用挡渣出钢，2号炉未采用挡渣出钢，两者的平均氧含量分别为8.8ppm和27.6ppm。说明出钢时如果不挡渣会导致大量氧化渣进入钢包，使脱氧剂有相当一部分比例消耗于炉渣脱氧，最终导致钢水的脱氧效果较差。而挡渣出钢可以明显改善脱氧效果，减少吹氢站喂铝线量。

（2）脱氧剂的加入顺序试验第6炉（炉号：lon430）在出钢时先加人AICaC扩散脱氧剂，后加AIMnTi沉淀脱氧剂，其脱氧效果改善，到吹氢站喂丝前氧含量已降至4.0ppm。这是因为扩散脱氧剂的脱氧能力比铝基沉淀脱氧剂弱，先加人可以充分发挥其对钢水和炉渣的脱氧作用，改善总体脱氧效果。

（3）第1炉（炉号：2010840）和第7炉（炉号：2010842）脱氧效果分析从表2可知，第1炉和第7炉的氧含量分别为28.2ppm和46.8PPm，脱氧效果较差，其主要原因是未挡渣出钢。例如第1炉在出钢时氧化渣下渣量相当大，渣面几乎到达钢包的上沿；另外，其他操作因素对其也有一定的影响。第1炉出钢时终点碳只有0.03%，钢水氧化性较高，也影响脱氧效果。而第7炉出钢前后吹一次使钢水氧化性提高，对脱氧效果也有较大影响。

3. 2合金化效果

3. 2. 1钢水化学成分

从转炉出钢前和吹氢站喂铝线前钢水的化学成分分析结果可以看出：与冶炼标准比较，本轮试验在出钢时脱氧和合金化后的钢水化学成分完全符合企业标准，也基本达到了内控标准，说明新的合金化工艺可以满足钢水化学成分的控制要求。

3. 2. 2操作工艺对钢水中磷、硫含量的影响

从表3的数据不难看出，第1，2，7炉次是采用2号炉冶炼，出钢时未采取挡渣操作，下渣量较大，钢水回磷量平均为0. 004写。而第3，4，5，6炉次是由1号炉冶炼的，出钢时采用了挡渣操作，钢水平均回磷量只有。. 000 25 0 o，几乎不回磷。这是因为复合扩散脱氧剂中有提高炉渣磷容量的组元，对抑制钢水回磷有较大的作用。

除第1炉出钢时原始硫含量较高，脱硫量较大外，其余各炉次由于出钢时原始硫较低，脱硫量相对较少，但钢水到吹氢站时平均硫很低，所以新的合金化工艺对钢水脱硫没有不利影响，且出钢挡渣与否对钢水脱硫影响不大。

3. 3成本分析

包括出钢时加台铝、吹氢站和LF炉喂铝加台铝的总和。

根据炼钢厂提供的合金价格，试验各炉次合金化成本的计算结果见表6。本轮试验中2号炉冶炼的3炉由于出钢时未挡渣，合金消耗量较大，其成本相对较高。而在正常挡渣条件下，与相同操作条件的原工艺相比，合金化成本每吨减少4. 48元。说明新的合金化工艺可以显著节约炼钢成本，为企业带来可观的经济效益。

4结语

（1）炼钢厂转炉冶炼SS 400出钢过程中采用AIMnTi}-A1CaC复合扩散脱氧剂进行脱氧操作的新工艺，可以满足现场工艺要求，其钢水化学成分符合冶炼标准要求。

（2）当出钢时正常挡渣，采用先加A1CaC扩散脱氧剂再加人A1MnTi沉淀脱氧剂的脱氧操作工艺，能达到最佳的脱氧效果。

（3）在正常挡渣操作条件下，与原工艺相比，新的脱氧工艺可使铝和锰的收得率分别提高8}和11%。

（4）新型A1CaC扩散脱氧剂可以有效地抑制钢水回磷。在正常挡渣操作条件下，回磷量几乎为零。

（5）新的脱氧工艺可以显著节约合金化成本，与原工艺相比可降低4. 48元八钢。

（6）开发出钢脱氧合金化模型及成本更低的铝锰铁复合脱氧剂并优化合金加入量计算，可望进一步降低炼钢成本。

参考文献：

[1] 王雅贞等·顶吹转炉炼钢工艺与设备·北京：冶金工业出版社， 2001

炼钢厂工艺总结 篇4

对宝钢炼钢尘泥进行了试验研究,结果表明:炼钢尘泥都是微粉级的.,甚至含有不少亚微米颗粒;在1200℃,3h的情况下,几乎所有粉尘铁的还原率达到了73%以上,还原后粉尘的锌和钾、钠几乎为零,加碳没有显著提高还原率;铁还原反应的传质途径主要是通过气相实现的;对于含促进剂A的尘泥,1200℃,1h就可以把锌、碱金属和铅全部还原蒸发出来,铁的还原率达到90%以上.

作 者：姚金甫 何平显 田守信 陈福华 Yao Jinfu He Pingxian Tian Shouxin Chen Fuhua 作者单位：姚金甫,何平显,田守信,Yao Jinfu,He Pingxian,Tian Shouxin(宝钢研究院,上海,201900)

陈福华,Chen Fuhua(宝钢分公司,上海,200941)

炼钢厂“百日安全”活动总结 篇5

二〇一二年九月二十六日，为深入贯彻落实陕煤化集团安全工作会议精神以及陕钢集团《关于切实做好2012年下半年安全生产工作的通知》要求,坚持“隐患即事故”和“不安全不生产”的原则,突出“安全为天、重心下移、关口前移、超前预防”的管理宗旨,进一步加大安全生产投入,加强隐患排查治理力度,不断提升安全基础管理和本质化安全水平,促进公司安全生产形势向好发展,我分厂积极开展“百日安全”活动, 并在分厂领导的带领下，在全体员工的不懈努力下，顺利完成2012年的既定任务，为2012年的“百日安全”活动划上了一个圆满的句号，也为2013年的安全工作奠定了坚实的基础。

在公司开展“百日安全”活动以来，炼钢厂从细节着手，全方位搞好各项工作，具体总结如下：

一、组织学习并下发《关于深入开展“百日安全”活动的通知》，充分认识开展“百日安全”活动的重要性，通过各种会议、报刊、板报、横幅、倒计时牌等多种形式，广泛宣传“百日安全”活动的重要意义，认真组织全员学习领会活动文件精髓，做到安全工作警钟长鸣、常抓不懈、常态管理，营造良好的活动氛围。并着力推进安全“双述”工作，结合公司文件下发《炼钢厂双述工作推进计划》，通过书面答卷、现场实际操作两种方式相结合，检测、评价员工对“双述”知识和实际操作的掌握程度。

二、组织学习《关于扎实做好“双节”和党的十八大胜利召开期间安全生产工作的通知》，在双节期间加强劳动纪律检查，严格控制顶（换）班，杜绝疲劳作业、酒后上岗，科室夜班实行双人值班制，同时每天下午六时前将安全生产状况报安全环保部，确保信息沟通顺畅。节后，要求各工段召开收心工作会，科室监督检查，保证员工能按时上班并进入良好的工作状态。

三、组织学习并下发《炼钢厂冬季取暖安全管理规定》，组织冬季取暖设备设施及消防设施专项检查，有效预防和控制火灾、触电和煤气中毒事故的发生，确保全厂员工冬季取暖安全，给广大员工创造一个良好的工作和生活环境。

四、组织学习《关于开展“劳动纪律大整顿“活动的通知》，开展劳动纪律大整顿，严把劳动纪律关口，强化员工队伍管理，重点治理员工中存在的慵懒散漫、迟到早退、脱岗、缺岗、睡岗、敷衍推诿、服务态度差等现象，规范工作行为，提高工作执行力。

五、11月17日，由安环科组织，各工段丁大班员工参与在管控楼进行了双述比赛，同时邀请公司领导对双述比赛进行了指导，本次参加比赛的 8个团队31名员工通过幻灯片的形式进行了岗位描述，手指口述。天车工段团队最终夺得桂冠，通过双述比赛，员工能够更好的掌握本岗位的相关知识以及标准化操作。随后针对比赛中暴露的双述内容缺陷，以工段为单位对各单位“岗位描述、手指口述”内容进行修订完善。

六、为彻底改善炼钢厂环境面貌，从根本上解决厂区粉尘、扬尘及烟尘问题，组织学习并下发《炼钢厂环境治理方案》方案，以“创建钢铁美丽花 推进汉钢体验游”为契机，深刻理解“环保是企业的生命线工程”的含义，高度认识搞好环保工作的重要性、必要性和紧迫性，始终将环保工作摆在与安全生产同等重要的位置来抓，着力改善厂区环境面貌，努力实现企业与周边生态环境和谐共生的良好格局。

七、以工段为单位进行危险源辨识、环境因素辨识并制订相应控制措施，上报公司安环部。

八、结合炼钢实际，制订并下发《受限空间作业管理制度》，督促工段组织相关岗位员工学习，进一步规范受限空间作业安全管理。

九、下发《冬季防护安全知识》，以工段为单位组织学习，不断提高员工冬季安全生产意识，为人员及设备设施安全过冬提供必要的保障。

十、针对“11.25”交通事故，当日下午召开紧急会议，部署安排并强调交通安全有关事项，要求各单位利用班前、班后传达会议精神，在安全活动上组织员工学习讨论事项。下发《关于加强厂区道路交通治理的通知》，督促员工按要求完善相关车辆手续，更好的规范厂区道路交通秩序管理。同时，印刷《交通安全告知书》，组织外协单位员工学习、签名，增强外协员工交通安全意识。

根据集团公司下发关于开展特种设备专项检查的通知以及吸取宝钢“12.17”事故，为预防此类事故的发生，12月19日，20日、24日炼钢厂由厂领导带队，安环科联合各职能科室对区域内21台天车进行专项检查，对检查出来的隐患已落实责任人进行逐项整改，因分厂无探伤设备，未对龙门钩销轴以及耳轴进行探伤检测，此项检查内容已由设备科上报公司设备管理部进行检查。同时分厂组织对压力容器安全附件进行了专项检查。

十一、12月2日交通宣传日，下发交通法律法规知识，要求各科室、工段组织员工开展交通法律法规知识的学习，同时下发《厂区内部交通管理方案》，要求各相关单位管理人员及员工严格遵守炼钢厂交通管理制度，确保员工上下班安全。

十二、为夯实员工的理论知识以及标准化操作规程，全面提升炼钢厂员工的安全意识以及业务水平。12月6日、7日由安环科组织，全厂732名员工（含外协员工，其中正式员工417名）在管控楼进行了2013年一季度上岗资格考试，另外各工段部分人员排练节目以及抽调到公司进行绿化工作，未能参加考试，科室随后组织人员进行补考，确保每位员工都进行考试。

十三、为了规范外协外委单位安全管理，确保炼钢生产、施工等各项作业活动安全顺利进行，下发《关于外协单位配备安全管理人员的通知》，要求炼钢厂内部各外协单位配备安全管理人员。下发《炼钢厂外协单位人员通行管理制度》及《关于规范外协外委单位人员劳动防护用品的通知》。

十四、组织学习并下发《关于讨论学习“12.9”事故案例的通知》，要求各单位负责人带队，对各自管理工作进行一次排查、审视，完善相关管理制度，杜绝管理漏洞，并组织员工利用班组安全活动认真学习本起事故案例，并结合各自岗位开展讨论，从如何做到“四不伤害”方面写出个人认识、反思。

十五、全面推行班前唱红歌、岗前安全宣誓活动，提升班组全员安全意识。以创建学习型班组为契机，强化员工日常教育培训，各单位制订员工教育培训计划，结合班组员工个体情况，以实效为目的，采取理论讲授、现场模拟操作、演练，技术比武等多种形式，提升培训效果。以工段为单位开展班组竞赛活动，奖优罚差，末位述职，在全厂范围内营造比、学、赶、帮、超的竞争氛围。

十六、严格安全禁令执行，严查作业过程“三违”行为，扎实做好以非常规作业为控制重点的各类抢、检修作业，危险作业的安全监控。针对各类抢、检修作业，动火作业，多人参与的群体性作业活动以及煤气作业、起重吊装作业等危险性较大的作业活动，严把作业审批关，切实落实抢、检修作业挂牌制、确认制、监护制，确保各类作业活动安全顺利进行。

十七、做好抢检修作业等非常规作业安全监控，督促各单位按做好检修作业申请、审批及派工制度，作业前辨识危险因素制订具体针对安全措施，明确作业安全负责、安全监护人以及每项安全措施的责任人，作业过程中各级安全人员现场巡查，督促落实安全措施。重大作业活动、工段管理人员必须亲自到场，现场进行指导、监护，确保各类抢检修作业安全顺利进行。

十八、坚决推行安全生产问责制，实行安全生产“一票否决”制和管理人员安全述职制度，严格过程问责和作业问责，对职责履行不到位的管理人员责令在炼钢厂大会述职。问责制的推行有力促进了各级管理人员积极主动履行安全职责，促进工段、班组安全生产主体责任的落实。

十九、以职业安全管理体系的有效运行为载体，根据集团公司要求，制订了《炼钢厂安全基础管理考核办法》，深入推行以“标准化作业，规范化管理”为内容的“两化”管理。实行分厂、工段、班组分级分层检查，全天候、全过程对生产作业现场进行监督检查。每月对各工段安全基础管理情况进行一次系统检查，督促各单位按体系运行要求开展工作，11月汉钢公司检查验收，安全基础管理得分910分，达到集团公司一级标准。

二十、针对炼钢厂90%员工属于新工、青工的特点，推行“菜单式”培训，各工段根据员工知识需求，制订针对性的培训计划，采取互动学习、现场实物讲解、师带徒等形式组织开展培训，同时实行专业科室每月轮流培训制度，各专业科室结合季节、生产情况，编制专业培训内容对全员进行专业知识培训，并采取查阅笔记、现场提问等方式检查验证工段、班组培训效果，不断提高员工安全综合素质。

二十一、坚持开展事故案例学习活动，以《血的教训》、冶金安全报为学习材料，组织员工利用班前会、安全活动时间学习讨论，并将其中部分案例制作成幻灯片，采取图文并茂的形式组织员工观看，教育员工时刻保持安全警惕性。

二十二、积极开展冶金安全标准化达标工作和隐患排查治理工作。对照《冶金安全标准化》炼钢单元、煤气单元标准开展隐患大排查，下发整改计划表，督促各责任单位按计划整改。同时，结合炼钢特点，积极开展专业安全检查、专项安全检查，主管厂长和各科室负责人亲自带队组织检查，四季度共组织各类专业、专项安全检查24次，对查出的隐患按照“三定三不上交”的原则督促责任单位进行整改。冶金安全标准化（炼钢单元）汉钢公司检查验收得分86分，达到国内同行业级水平。

二十三、针对炼钢厂外协单位多、人员文化程度参差不齐的现状，严格外协单位人员安全管理。对炼钢厂内十多家外协单位员工等同炼钢厂员工一样严格管理，同步进行季度上岗资格考试、标准化作业及班组建设等，加强外协人员标准化作业及生产现场监督检查，不断规范外协人员操作行为，督促外协单位及时整改现场隐患，不断提高外协岗位人员安全意识和操作技能，在保证炼钢厂主体安全生产的同时，也实现了外协单位安全生产。

四季度，经过炼钢厂全体干部员工上下一心、全力以赴的拼搏努力，炼钢人克服了新系统、新人员以及边生产、边建设等外界诸多安全不利因素，在顺利完成集团公司下达的全年156万吨钢生产任务的同时，全面实现年初既定安全目标。但是炼钢人清醒的认识到，安全工作任重而道远，永无止境，面对2013年300万吨钢生产任务目标，炼钢人将继续坚持“以人为本、安全发展、超前预防、持续改进”的思想，以职业健康安全管理体系、安全基础管理的积极有效运行为载体，以学习型班组建设为契机，不断夯实安全基础、规范安全管理，以“双述”管理为手段，强化岗位标准化作业执行，突出非常规作业管理，严格作业风险控制，构建富有炼钢特色的安全生产长效机制，谱写炼钢安全生产新篇章，为集团公司做出应有的贡献。

炼钢厂

炼钢厂班组年终总结及工作计划 篇6

一、XX工作总结：

1、在思想方面：能积极参与转炉区和厂部举办的各种学习和各项活动，和其他同事一起学习研究和探讨技术，积极参加夜校培训等，不断提高自身全面素质。认真完成领导赋予的各项工作，并协助其他同事做好相关工作。

2、积极实施炼钢厂快节奏生产项目，积极的做好生产组织，缩短辅助时间，大大提高了生产效率，为护炉、计划检修等工作提供了有利的时间保障。

3、认真做好炉况过程维护工作，始终以没有炉况就没有一切做为自己的生产过程控制的准则。每炉根据半钢成份情况，合理调整类石墨用量，保证吹炼过程c—t平衡，并及时与操枪工联系炉况的薄弱部位，确保溅渣效果。并充分利用节奏时间投料和喷补，通过大家共同的努力，确保了2#转炉的正常稳定运行。

4、生产质量控制方面，坚持操作按照操作规程，搞好过程控制，确保质量稳定受控。

5、安全方面，在各级领导的带领下，本炉座全体员工树立起高度的安全责任意识，做到了本炉座全年无轻、重伤。

6、在班组人才培养方面，积极培养本炉座操枪工使其快速成为炼钢工的后备人选，督促和帮助新来的学生不断学习新知识、新岗位。

7、积极参加炼钢厂科技降成本项目，不断探索转炉半钢冶炼，做好过程喷溅控制措施，努力降低炼钢冶炼消耗。

二、2012工作计划和目标

1、加强班组基础管理工作，抓好安全管理，带领班组员工团结一心，积极主动的完成厂部和车间下达的目标任务。

2、继续主动参与公司及厂部的各项科技项目攻关及科技降成本工作，积极参与到炼钢厂各项经济技术指标控制中，认真执行厂部相关控制措施。

3、积极参与转炉区和厂部举办的各种学习和各项活动，和其他同事一起学习研究和探讨新技术，解决新问题；积极参加夜校培训等，不断收获新知识，提高自身理论知识。继续钻研转炉半钢冶炼技术，严格按规程操作，确保吹炼过程稳定，使生产质量稳定受控。

4、针对提钒、半钢冶炼和炉况控制提出小改小革合理化建议和措施，确保生产顺畅、炉况安全运行。

浅议少渣炼钢工艺的进步与展望 篇7

关键词：少渣炼钢,工艺,进步,展望

在当今科学技术发展迅猛的时代, 钢铁冶炼行业的炼钢工艺也得到了快速的进步。少渣炼钢工艺是在铁水进行“三脱”的环节中逐渐发展而来的。这种工艺的出现明显改善了原本的炼钢工艺, 有着能源消耗量小, 减少环境污染等优势, 在当前已经被广泛的应用, 下面将对少渣炼钢工艺的进步和展望进行分析。

1 少渣炼钢工艺概述

转炉少渣炼钢工艺的主要中心思想是对脱碳的炉渣进行循环利用, 将上一个转炉脱碳之后剩余的炉渣再转换到下一个炉内进行使用, 从而打破传统炼钢过程中排除碱度过高的炉渣现象。同时也能有效地提升转炉中炉渣的量, 使得最终所排除的炉渣含碱度能够达到规定的标准。我国很多钢铁生产企业都比较重视对少渣炼钢工艺的研究, 但在进行转炉的过程中时常会发生喷溅的现象。为了减少这样的问题发生, 相关的工作人员仍然需要不断地进行尝试和验证, 找到科学的炼钢工艺。少渣炼钢工艺的快速发展不仅使高效脱磷和金属喷溅等难题得到了解决, 同时还研发了转炉脱碳阶段的控制模式。

2 少渣炼钢工艺流程

2.1 传统炼钢过程

传统炼钢工艺流程莫斯主要是先把铁水进行脱硫, 然后进行预处理, 然后再将处理好的容易转入到炉中进行冶炼[1]。在传统的炼钢工艺当中, 转炉中的炼钢渣含量比较大, 同时转炉渣中氧化铁的含量也比较高, 因此, 使用传统的炼钢工艺进行冶炼将会消耗大量的能源和材料。

2.2“三脱”工艺流程

“三脱”工艺主要是将铁水放入到铁水沟当中来进行“三脱”处理, 然后进行预埋处理, 预埋处理之后将其放入到复吹转炉中来使用少渣炼钢工艺。使用这种工艺进行炼钢有一个十分明显的缺点, 那就是对其进行脱磷处理之前要先进行脱硅处理, 这个过程中会造成脱磷渣的碱度提高, 使得脱磷渣很难在得到有效的利用。

2.3 转炉铁水脱磷工艺

这种工艺的流程与“三脱”工艺相比较有着一定的相似之处, 但这种工艺在进行铁水的脱磷处理过程中会在转炉中进行。转炉的空间比较大, 同时有着良好的反应动力学条件, 所产生的成本较低, 因此比较适合进行脱磷处理[2]。在整个工艺流程当中主要的一项工艺是在两座转炉中进行同时的工作, 当中的一座转炉用来进行铁水脱磷工作, 另外一台则用来对脱磷炉当中含量较低的铁水进行脱碳工作。近年来炼钢技术得到了快速的发展, 工艺也在不断成熟, 可以将脱碳的过程中产生的脱碳渣运送到脱磷炉当中, 然后将脱磷后的铁水在进行脱碳, 通过这样的方式能有效的提升炼钢的纯度。

总之, 转炉少渣炼钢一定要先通过对铁水的预处理过程。只有将铁水事先进行了“三脱”处理之后, 铁水中的硅、磷和硫的含量才能基本上达到炼钢的要求。此外应注意在进行少渣炼钢脱碳转炉过程中, 操作任务产生了变化, 工艺制度也一定要随之进行调整。

3 少渣炼钢工艺的制度分析

3.1 供气制度

在少渣炼钢脱碳转炉的整个过程中, 顶吹氧枪枪位使用“高———低———低”的控制方式是比较科学的。由于入炉的铁水硅含量和锰含量都比较低, 渣量也比较少, 前期枪位会十分容易出现金属喷溅的现象。硅含量的减少给炼钢的初级阶段造成了一定的麻烦, 通过高枪位的操作方式则能更加快速的成渣, 提升吹炼前期的渣中氧化铁的含量, 然后在根据实际需要来逐渐的降低枪位。少渣吹炼的与传统的吹炼方式相比较而言, 前期的含氧气流量应适当的降低, 这样有利于减少铁的损失, 同时提升锰的收得率。

3.2 造渣制度

在转炉少渣吹炼的过程中, 生石灰和其他的造渣材料在开始吹炼时就投入, 或者在中期阶段投入。通常来说不加入萤石, 转炉化渣效果不好的情况下可以适当的投入一些萤石帮助化渣。当铁水经过了“三脱”处理之后, 少渣吹炼应当结合留渣操作。在神户制钢进行少渣吹炼的过程中, 发现连续三炉以上都使用小于二十千克的少渣量进行操作, 炉衬上几乎没有熔渣, 耐火材料比较容易受到影响产生腐蚀现象, 最终对转炉的使用年限造成影响。因此, 制钢将渣量通常会控制在每吨刚四十千克的渣量。

3.3 温度制度

在利用“三脱”铁水吹炼工艺的过程中, 确定温度制度的主要在于科学合理的选择造渣料以及废钢的用量, 以此来均衡印铁水温度降低而造成的热量变化。通常来说减少造渣量和废钢的用量就能是温度得以平衡[3]。一般进行“三脱”铁水少渣吹炼过程中, 停吹的温度会在1657摄氏度左右, 而进行过脱硫的铁水预处理吹炼中, 停吹温度一般在1655摄氏度左右。

3.4 转炉内部分合金化制度

在对铁水进行过“三脱”之后就会实现少渣的炼钢, 这样一来就会使造渣量的消耗相对的减少[4]。但如果有较高的热量存在的话, 就可以对锰直接的进行合金化, 从而通过对碱度的控制来实现造渣中的铁含量降低。

3.5 脱磷反映

少渣冶炼技术中主要分为脱磷阶段和脱碳阶段。在进行吹炼的前期阶段中铁水中含有的磷迅速的减少, 当吹炼到一定时间之后, 随着温度的上升, 铁水中的磷含量也会逐渐减少。适当的降低前期顶吹氧气强度, 抢位按照由高到低的顺序来进行控制, 同时在适当的时候加入辅助料进行少渣炼钢, 通过这样的方式来进行炼钢能有效提升转炉脱磷效率, 稳定了钢水当中的磷含量, 保证钢的纯净度得到提升。

4 未来前景展望

相关资料显示转炉脱碳渣用于另一座转炉进行脱磷的过程中, 每生产一吨的钢水所消耗的石灰会比传统的冶炼方式消耗减少40%, 同时每吨降低成本大概在70元左右。转炉使用少渣冶炼工艺进行, 则可以有效的提升提水的利用率, 提升企业的经济效益。少渣炼钢所使用的铁水硅含量十分低, 因此造渣所使用的石灰含量也明显的下降, 有效地降低了渣料的消耗和能源的消耗, 同时减少了污染物的排放量, 为环境保护作出了贡献。由于转炉内渣含量较少, 氧气能够得到充分的利用吹炼重点钢水中含氧量较低。少渣炼钢工艺有效的缩短了冶炼的时间, 提升了转炉的应用效率, 同时也延长了转炉的使用年限。此外, 少渣炼钢工艺提升了钢水的纯度, 使钢材的生产更加纯净[5]。通过国外的一些相关研究和实践可以看出, 少渣炼钢工艺比较适合进行大量的纯净钢材生产, 钢铁产量的日益增加势必会给环境和资源带来影响, 同时也有可能受到资源的限制。而在钢材的生产中采用少渣炼钢工艺则能有效的降低能源消耗, 为可持续发展提供了基础, 有利于缓解我国当前紧张的环境资源, 发展前景十分乐观。

5 结语

随着我国的科学技术不断进步, 各行各业也得到了快速的发展。对于钢铁行业来说炼钢的工艺对炼钢的最终效果和质量来说有着重要的作用。因此, 钢铁冶炼企业应不断地完善炼钢工艺, 为钢铁行业的发展提供更加有效的方式。少渣炼钢工艺在当前的炼钢工艺中是应用的比较广泛的一种工艺, 不仅能有效地提升钢材冶炼的纯度, 同时也能有效的减少环境污染, 对环境起到良好的保护作用。

参考文献

[1]程玉林.日、法12家公司完成“新炼钢工艺”的开发[J].山东冶金, 2010, 07 (03) :40-44.

[2]刘志.集装箱板炼钢工艺优化与实践[J].冶金丛刊, 2012, 03 (05) :32-36.

[3]殷宝言.对少渣炼钢工艺的进步与展望研究[J].上海金属, 2011, 04 (02) :50-52.

[4]王军.湘钢帘线钢炼钢工艺控制[J].金属材料与冶金工程, 2010, 11 (01) :44-47.

炼钢厂工艺总结 篇8

XX年炼钢厂先进个人工作总结

时光荏苒，日月如梭，转眼间一年的时间已经过去了，自XX年6月进入轧钢厂棒材车间工作参与了棒材热轧生产线的投产以来。通过一年来工作中不断的学习摸索现对热轧棒材生产有以下总结：作为一名合格轧钢工就要对自己操作的设备相当熟悉，通过不断提高自己操作水平不断学习总结，不断摸索以减少事故的发生。棒材生产线自投产以来所需要注意的问题一定要分析学习：

1滚动导卫导轮的调整：作为一名精轧调整工，对于导卫再熟悉不过，在生产中对于导轮的调整至关重要，导轮的作用主要是扶住料，稳定准确的进入孔型，因此对于它的松紧就有了严格的要求，两轮之间间隙太大就会扶不住料，使料扭转，易轧成废品甚至跑钢，太紧了使轮的负荷太大，轴承易损坏或者轮面掉块，甚至来料进不去，顶在进口造成跑钢。2导卫的调整：导卫对于棒材生产有着举足轻重的作用，进出口导卫都要准确的对准孔型，这才能使轧制稳定，导卫要垂直的对准孔型，否则轻者造成刮铁，磨损导板，使轧制不稳定，重则跑钢。

3料型的控制：在轧钢生产中，各架次料型尺寸的控制直接影响到成品负差的控制，导卫及轧辊的使用寿命，轧制的稳定性等各个方面，导卫及轧机的调整都属于基本功，料型的调整才是重中之重。料既不能大也不能小，大了对导卫轧辊的磨损严重，甚至不能咬入，能咬入有时会影响的成品负差的控制。太小了可能会使滚动导卫扶不住料，造成扭转，或者使孔型不能充满，尤其生产四线切分时来料既不能大也不能小，太大太小都会造成四线差，单靠后几架次的调整很难消除，这就要求前面来料尺寸一定要准确。

在棒材生产中还有许多需要注意掌握的知识，如活套器的正确使用，轧机速度的微调，轧机冷却水管的安装布置，跑钢后正确处理事故的方法，以及安全生产的重要性等。棒材车间以后将以生产四线切分为主，这就要求我们充分的掌握四线切分的操作要领，包括控轧控冷的基本知识，怎样减小甚至消除四线差，怎样消除波浪弯，怎样使成品稳定的上冷床而不跑钢，怎样提高成材率，怎样降本增效，这些都是我们目前亟待解决的问题。

保质保量完成公司下达的生产任务，早日达产达效，圆满完成降本增效任务，是我们工作的目标。我要在以后的工作中继续努力，贡献自己的一份力量。我相信在领导的正确领导下，一定会早日完成。

XX年炼钢厂先进个人工作总结

现将全年生产工作总结如下：

一、产量完成情况：

以生产计划为依据，贯彻生产调度工作的灵活性必须服从计划的原则性，全年按照总调室下达的生产计划，认真贯彻落实各项生产任务，1-11月份冶炼总炉数13529炉，日平均炉数40炉、单班平均炉数13炉，单炉冶炼周期为35′33″。完成板坯产量吨，平均日产量为吨;合格产量吨，其中SPHC产量为吨，占总产量的%，Q195L产量为吨，占总产量的%;Q195产量为吨，占总产量的%;Q235产量为吨，占总产量的%，全年生产计划兑现率为%，顺利完成公司下达的生产产量任务。

二、能源消耗、成本控制方面：

全年始终坚持“部门把关，领导问责，层层分解”的工作原则。明确目标，量化指标，以“低能耗、低成本”的目标来组织日常生产。同时，将控制能源消耗、降低生产成本的工作，重心下移至工段、班组，在调度室建立了《炼钢厂指标一览表》，督促各级人员树立成本意识，对每个班单班的各项指标单独计算，并在调度室挂牌公布，在班前班后会议上做出重点强调、对比，找出差距，针对性地进行解决和控制。此外还采取了“走出去，引进来”的工作模式，多次组织相关技术人员赶赴文丰、德龙、普阳钢铁进行对标，详细了解其铁水各项指标、入炉原料配比等情况，制定适合我厂降低消耗的措施，向低能耗、低成本目标不断迈进。经核算，全年钢铁料消耗/t，吨钢耗氧/t，氮气消耗/t，机物料消耗元，耐材消耗为元。其中除熔剂、氧气氮气消耗高于去年指标以外，其它指标均低于XX。

三、生产调度组织方面：

全年始终坚持“认真贯彻落实以连铸为中心，以转炉为基础，为设备为保障，以钢包为关键，以天车为重点，温度是生命线的生产组织方针，优化生产工序，充分发挥生产潜能”的生产组织方针，强化生产调度的日常管理，充分发挥其指挥中心的作用，要求生产调度在日常生产过程中严格遵循计划、实施、检查、总结的循环活动的管理模式组织生产。最大限度发挥生产调度在组织、指挥、控制、协调方面的职能，具体工作如下：

1、组织方面：各班调度人员要把生产过程中涉及的各个要素和各个环节有机的组织起来，按照确定的生产计划组织工作，保证生产过程有序进行，生产计划能够有效实施。

2、指挥方面：要求调度针对生产组织过程中要随时收集信息和掌握进度与情况的基础上，及时有效地处理各种问题，使各工段、各工序人员能够按照生产目标、计划进行有效的协调配合。

3、控制方面：就是在当班生产组织中对生产过程的监督和检查，掌握信息，发现偏差，找出原因，采取措施，加以调整纠正，保证产量、质量等目标实现。

4、协调方面：积极梳理生产组织过程，发挥指挥中心的作用，确保各个环节的畅通，保证所有工段及人员都能够同步运行，全力为生产顺行服务。

此外，三班调度每日召开班前班后会议，班前会议主要是听取上

一班调度长的工作介绍以及重要问题的调度情况，尤其是上级部门有关指示精神及要求等。同时针对本班工作进行安排、部署。班后会主要是对本班在生产、质量、工艺、成本等情况进行总结。

四、工艺、质量控制方面：

在工艺控制方面，严格按照技术操作规程、作业指导书，由生产调度督促工艺监督人员对生产中的每一道工序，每一个环节尤其生产工艺重点控制点进行跟踪记录，监督工艺违规项，严格落实工艺监控考核制度，保证各道工序都在指标要求范围内。此外，不断督促各工段强化工艺控制：转炉在脱氧合金化、温度控制、渣量控制等程序上，不断逐步提升;连铸在液面控制、拉速配水、中包热换工艺上也取得了长足进步，有效避免了质量事故的发生，重点表现在今年9月针对董事长要求，全面做好标准化操作推进工作。充分利用各工序外聘师傅齐全，生产经验丰富的优点。将师傅进行区域分工，建立了转炉、连铸工序标准化操作细则，汇总整理，并下发到各工段进行落实，学习，同时要求全体干部职工参与标准化学习。其余各工段结合自身工作岗位的具体情况，制定适合本部门，本岗位特点的岗位“标准化操作”细则，保证各项操作在标准的、可控的范围内。另外，经厂部研究决定，为保证生产平稳，避免因温度不稳，而造成的拉速波动，影响铸坯质量的事故发生，开始投入使用精炼炉，改进出钢工艺，进一步控制钢水夹杂，出钢温度不稳，大包后期跟不上流等一系列问题，保证了铸坯质量的稳定。使全年铸坯合格率达到了%。

五、生产保障方面：

重点关注转炉炉况维护及连铸机、200t天车等重点设备的运行状况，督促各级及相关部门做好日常的管理工作，如在九月份转炉不

好的情况下，积极督促转炉工段制定护炉方案、考核制度及护炉组织机构。在炉况维护方面认真分析炉况侵蚀严重的问题所在，并寻找对策，确保了生产的平稳运行。

六、事故控制方面：

生产事故控制方面严格贯彻预防为主的原则。预防生产过程中可能发生的一切脱节现象。主要表现在督促三班调度抓好生产前的准备工作及每次冷开等关键点，避免各种不协调的现象产生。严格把关上一道工序为下一道工序服务的工作要求及各个工序间的良好衔接，避免出现抓后不抓前的现象。掌握了生产稳定的主动权。对于出现的生产事故，督促调度及时召开事故分析会，查清事故原因，明确事故责任，确认事故性质，明确处理决定，制定预防措施等。并形成报告，在各工段进行通报，达到教育、警示全厂员工的目的。

七、存在不足：

5月份2#下炉检修、8月份1#炉下炉检修、混铁炉下炉检修及200T故障等事故对生产正常运行的冲击较大;

生产事故控制不好，对正常生产、成本消耗等关键指标影响较大;工艺监控落实不到位，使得部分钢水、铸坯出现问题，影响最终的产品质量;

八、明年工作计划：

按照公司下达的生产计划及指标，认真落实执行，保证全年的生产任务能够顺利完成;

加强生产组织，充分发挥调度作用，减少和控制生产事故的发生，保证全年的生产有序顺行;

督促对转炉、连铸机、天车、钢铁包等关键部位、关键设备的管

理工作，为生产提供基础保障;

积极推动标准运行，减少工艺违规项，保证产品质量;

优化入炉原料的配比，寻求最佳配比方案，降低生产消耗及成本;强化工艺控制，依照工艺控制文件要求，对生产过程中的每一道工序，每一个环节进行监督，同时，要强化工艺监督队伍建设，保证人员能够各司其职，各尽其责，最终保证产品合格率达到99%以上;

XX年炼钢厂先进个人工作总结

在xx京唐项目部冷轧作业区工作半年多以来，在这段时间内，经历了多次大的专项检修。对冷轧连退线的机械设备有一定程度的了解。结合多次机械专项检修的具体项目，总结了几个常见要素，即间隙、同轴度、水平等。处理好这几个要素，对于我们所检修的设备质量好坏有很大的帮助，下面结合具体项目总结各要

素在设备检修中的意义。

(1)间隙，也是经常容易被忽视的一项。看起虽小，但是如果没有正确处理好，或者没有调整到误差所允许的范围之内，有可能影响正常生产，甚至造成事故。譬如入口段双切剪剪刃(上剪刃与下剪刃)间隙是根据带钢不同厚度来调整其间隙大小的。一般情况，带钢厚度在以上，剪刃间隙一般应该调整在～左右。间隙过大或过小都不适宜。因为间隙过大，容易导致带钢不能顺利的被剪切断。间隙过小，上下剪刃易产生摩擦，使剪刃损坏。另外清洗段上面的刷辊轴承座间隙，也很重要。例如在5月专项检修中，对清洗段1#刷机2#刷辊轴承座间隙的调整。由于轴承座垫板厚度不均匀，造成刷辊轴承座在运转过程中振动过大以及生产过程中因热胀冷缩的缘故使得间隙发生变化。其具体调整方法即是在停机后待温度降下来后，用塞尺测量刷辊轴承座间隙，然后根据间隙值大小，在偏大操作侧加入垫片调整间隙。使其能够正常升降，满足生产要求。一般情况，刷辊轴承座要求两边间隙之和在～即属于误差范围之内。轴承座间隙如果太大，刷辊工作时振动过大，由于刷辊的转速高、负荷大，长时间振动大，有可能导致刷辊断裂。由此可见，刷辊轴承座间隙调整到标准状态是很重要的。最后还包括张力辊与之减速箱间的齿形联轴器两端面间的间隙。活套底辊的驱动电机与减速箱齿形联轴器两端面间的间隙。一般情况，小型电机与齿形接手之间的间隙保证在6mm，误差允许范围是±。大型电机与齿形接手之间的间隙保证在10mm，误差允许范围是±。出口活套1#塔1#底辊电机更换后，电机与减速箱之间的齿接手间隙调整。以减速箱为基准来调整电机，用百分表打两接手的同轴度，按照百分表读数算出误差值，确定垫片的厚度。将电机整体上调。即径向误差调整至～。然后用塞尺和量块测量两接手端面之间的间隙。控制其间隙值在～之间即可。如果其间隙过大，传递扭矩不稳定，影响减速箱的正常工作。如果其间隙过小，在高速旋转时，产生振动，两接手端面容易碰撞。因此齿接手端面间隙调整也是一项很重要的参数。

(2)同轴度，也即径向误差。这个要素在调整炉辊的时候是一个比较重要的参数。更换炉辊后，装好轴承座以后，要对炉辊的水平，同轴度进行调整，以保证炉辊装上轴承以后其中心线与轴承座中心重合，即两心同轴。在调整同轴度之前，应该先用水平仪调整辊子的水平。保证辊子水平度大概差不多时候，开始调整轴向误差，在轴承座端面上按照顺时针方向依次选择四个互相对应的点a,b,c,d.理论情况下，当百分表转过一周，这四个点的读数应该满足a+c=b+d(其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向).只要读出其中一组相应的数值，就可以知道另一组数值。这是轴向误差调整中一个很重要的结论。在实际操作中实用性很强，方便快捷，而且准确。可以减少大量时间，提高工作效率。根据这两组数据可以确定出轴承座偏离方向及地脚垫片的厚度。首先垂直方向，如果把a点作为测量的零点，转动炉辊，百分表转动到c点时，读数为正的s，则轴承座地脚前高后低。需要往后地脚加垫片或者减少前地脚的垫片(其中垫片的厚度应为

这个可以根据实际情况而定。相反如果读数为负，则轴承座地脚前低后高，调整方法与前者相反。同理水平方向，则通过调整轴承座地脚上对角的顶丝来实现水平方向平衡。顶丝的调整量仍然是s/2。总之，通过这种方法用百分表来测量轴承座端面的误差，根据测量数据确定调整方向及垫片厚度，从而达到调整同轴度的目的。