数控加工程序的组成（共12篇）
基本应急程序的内容主要是针对任何事故应急都必需的基本应急行动，包括有一系列的子程序，以保证应急行动的连续性，为事故指挥者和应急管理者提供有效的现场应急指导，保证应急行动的及时性与合理性。
（一）报警程序
在发生紧急情况或突发事故的过程中，任何人员都有可能发现事故或险情，此时他们的首要任务就是向有关部门报警，提供事故的所有信息，并在力所能及的范围内采取适当的应急行动。该程序主要指导人员如何使用报警与通讯设备，如电话、报警器、信号灯、无线电等，并明确安全人员、操作人员或其他人员的报警职责。
在具体执行报警操作时，应该根据事故的实际情况，决定报警的接受对象即通告范围。
通常决定因素包括紧急情况的类型和紧急情况的严重程度。例如：一旦发生火灾，通知范围就应该包括消防部门、应急救援系统的各个机构以及其他相关的社会部门；如果发生特殊类型的事故或者涉及危险品的特大事故时，通知范围就应该包括参与现场应急的所有人员、地方政府的应急预案制定部门、政府的环境部门及国家应急中心等。
制定报警程序时，还必须考虑到一些对程序有用的补充图表或说明，例如，制定简易流程图表以显示信息散发的途径、如何执行紧急呼叫等内容，这些补充图表或说明能为报警人员提供便利。
（二）通讯程序
通讯程序描述在应急中可能使用的通讯系统，以保证应急救援系统的各个机构之间保持联系。程序中应该考虑下列通讯联系：
（1）应急队员之间；
（2）事故指挥者与应急队员之间；
（3）应急救援系统各机构之间；
（4）应急指挥机构与外部应急组织之间；
（5）应急指挥机构与伤员家庭之间；
（6）应急指挥机构与顾客之间；
（7）应急指挥机构与新闻媒体之间。
与报警程序制定相似，在制定和执行该通讯程序时，应该考虑到一些必要的补充，例如，重要人员的家庭、办公电话号码、寻呼机号码和手机号码，事故应急中可能涉及到的关键部门的名称和电话列表等。
（三）疏散程序
疏散程序主要内容是从事故影响区域内疏散的必要行动。疏散程序的重要地位是十分明显的，因为发生事故时，有关人员安全有序的疏散是最重要的应急行动。
疏散程序应该说明疏散的操作步骤及注意事项并确定由谁决定疏散范围（是小部分的还是全部的），还应告知给被疏散人员疏散区域所使用的标识与具体的疏散路线。在疏散程序中还应针对受伤人员的.疏散制定特殊的保护措施。
对该程序的补充包括提供事故现场区域的路线地图、危险区的标注、可供人员休息或隐蔽的掩体等内容，目的是为了保证疏散过程中的人员安全，降低事故损失。
（四）交通管制程序
危险品运输车辆通过重要区段时，为防止交通堵塞和人员的过于密集带来的危险，应该施行交通管制，从而使危险品车辆迅速顺利地通过复杂的关键路段，可以极大地降低危险。
交通管制程序主要包括以下几方面。
A警戒
在事故现场或实施交通管制时期，一定的警戒都是必需的。警戒人员主要负责的警戒任务包括：保护事故现场、防止外来干扰、保护现场所有人员安全等。根据事故情况决定警戒人员的数量。
B约定的交通管制
这是指事先约定的，并按预案制定者所推荐的参考资料和管制步骤，有充足的准备来有序和安全的实行交通管制。
C快速交通管制
这是指当发生特殊事故或人员生命面临危险时，并且没有足够时间开展有序的约定交通管制时，应该立刻实行快速交通管制，以控制事故情况并拯救伤员，减轻事故的影响。
（五）恢复程序
当事故现场应急行动结束以后，应该开展的最紧迫的工作是使在事故中一切被破坏或耽搁的人、物和事得到恢复，进入正常运作状态，这就是恢复程序的基本内容。由于它需要人员、资源、计划等诸多因素的支持才能开展，它的执行需要较长的时间，所需时间的长短一般取决于下列因素：
（1）受损程度；
（2）人员、资源、财力的约束程度；
（3）有关法规的要求；
（4）气象条件和地形地势等其他因素。
上世纪40年代, 随着社会生产力的发展和科学技术的不断进步, 人们对所生产出的各种产品的生产效率和质量有了更高的要求。自动化过程是机械加工实现以上要求的重要途径之一。1948年美国的麻省理工学院研究所与帕森斯公司进行合作, 提出了三坐标式立式铣床。正是由于这台用计算机控制的数控铣床的出现, 数控技术在全球飞速的发展。通过符号、文字和数字组成的数字化信息控制多台或一台机械设备动作及加工过程的技术称为数控技术, 简称数控 (英文名字:numerical control简称:NC) 。由于计算机的发展, 现代数控大部分是通过计算机进行控制的, 所以数控技术又名计算机数控 (computerized numerical control, CNC) 。数控机床 (NC机床) 就是数控技术控制的机床, 他是各学科结合的产物, 他运用了自动控制技术, 计算机技术, 精密测量技术, 软件技术, 伺服驱动技术和传感器技术等先进技术, 是典型的机电一体化产品。
2 数控系统的组成
控制系统主要包括输入介质, 控制介质, 伺服系统, 数控装置, 测量反馈装置, 执行部件等。
2.1 控制介质
所谓的控制介质就是数控机械在工作时, 不需要人为的手动加工, 但是机械设备还必须按照操作人的意图工作, 这就需要我们在操作者和机械设备之间建立一定关系, 这就是我们所说的控制介质 (信息载体) 。加工零件时所需要对工件进行的所有操作信息都在控制介质中储存的, 数控系统控制和指挥设备加工运动仅有的指令信息就是控制介质。
2.2 输入介质
数控装置不能直接识别控制介质中的程序代码, 这就需要输入装置来完成, 它的作用是将数控装置不能直接识别的的程序代码转变成可以识别的电脉冲信号, 存储在数控装置中。根据数控介质的不同, 数控装置可能是录音机, 光电读带机或者是软盘驱动器等等。随着科技的不断进步现在的大部分数控机械是将数控加工所需要的程序单通过数控装置自带的键盘输入到数控装置上, 叫作MDI方式。
2.3 数控装置
输入介质传送过来的脉冲信号是通过数控装置接受的, 经由数控装置内部的数控软件, 然后逻辑电路的编译, 在通过运算、逻辑处理, 将信息命令传给伺服机构, 是设备按照信息指令规范, 有条不紊的工作。信息指令决定工件沿着各个坐标轴的进给速度和方向, 刀具的选择、交换等。数控设备的各个指令都是通过数控装置完成的, 他是数控设备的核心。
2.4 伺服系统
伺服技术在数控系统中的作用是非常重要的。伺服系统 (servomechanism) 就是将工件位置、状态、方位等输出被控量能按照输入目标变化的自动控制系统。其功能是按控制命令的需求、对功率进行扩大、变换、调控等一系列处理, 让驱动装置可以灵活的输出力矩、位置、速度。伺服系统主要包括驱动元件、驱动电路。通过数控装置发来的脉冲信号, 伺服系统把其转化为加工工件的位移、方向、速度等。
伺服驱动元件主要包括直流伺服电动机, 步进式电动机, 交流伺服电动机等。是把电信号转换为输出轴的角位移的变化, 从而实现工件的进给。
伺服驱动电路是把微弱信号扩大为驱动电信号, 以此来驱动执行元件。
2.5 执行部件
通过伺服系统传递来的命令完成被控元件的控制它将电能或流体能量转换成机械能或其他能量形式, 通过控制要求改变控制元件的机械运动状态等。主要有进给运动执行部件, 主运动部件、工作台等。对于执行部件应具有足够好的抗震性、刚度、足够的精度、结构简单等特点。
2.6 测量反馈装置
其作用是检测运动部件的位移、速度、温度等一系列参数, 将检测出的数据转变为电信号然后传输给控制装置。通过控制装置的计算得出误差, 并反馈误差指令, 纠正误差。测量反馈装置的出现, 大大提高了工件的加工精度。
3 数控系统的分类
按不同的分类方式控制系统可以分为不同的种类。
按数控装置分类, 可分为:计算机控制系统 (CNC系统) 、逻辑控制系统 (NC系统) 。按控制方式可分为:开环、半闭环、闭环控制系统。开环控制系统的精度较低, 但他的运行平稳、成本低廉、使用和维修比较方便。在一些精度要求低的数控系统中应用非常广泛。而闭环控制系统的精度很高, 但工作时不稳定, 安装调试比较繁琐, 价格较其他两种昂贵。半闭环控制系统对其他两种进行综合考虑, 在日常生产中应用最为广泛。按运动方式分为:点位直线控制系统、点位控制系统和轮廓控制系统等。按功能水平可分为:低档数控技术、中档数控技术和高档数控技术等, 中档控制系统最为常见。还可以按用途等分类。
4 数控技术的发展
第一台数控系统的问世但现在已经有半个多世纪了。随着计算机技术、微电子技术、检测技术的发展, 数控机床的发展得到了完善, 他的必然产物就是生产需求不断提高, 所以当今社会数控技术的发展逐渐向高精度、高的可靠性、高速度、复合化和智能化等高兴科技的方向发展。
质量和效率是先进制造技术的根本。而高速度、高精度加工技术能最大程度地提高效率, 提高质量和档次, 能缩短生产的周期, 提高市场竞争能力。高速度, 高进度是数控技术发展的重要趋势。目前新型的数控系统的集成电路规模非常大, 采用芯片提高了电路的集成度, 这样极大程度的提高了数控系统的可靠性。数控系统的多功能化, 复合化, 智能化都将是科学领域的发展趋势。
5 结论
综上所述, 数控技术的产生提高了社会生产制造能力和水平, 提高了市场竞争力。数控技术在国防等方面的贡献也是显而易见的。因此当今社会大力发展数控技术、是提高综合国力, 加速经济发展、提高国家地位的重要途径。
摘要：科学的进步极大的促进了各领域的发展, 数控技术也是在这个时候开始崛起, 发展成为当今社会非常有地位的学科。本文介绍了数控技术的发展、组成、分类、发展趋势等。
关键词：数控机床,组成,分类,发展趋势
参考文献
[1]毕承恩, 丁乃健.现代数控机床:上册[M].北京:机械工业出版社, 1991.
[2]王永章.机床的数字控制技术[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社, 1998.
在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发，分析在数控车削中程序的编制方法。
一、分析零件图样
分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容：
分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。
分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。
分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。
分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。
二、合理确定走刀路线，并使其最短
确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。下图1所示为三种车锥方法，用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。
三、合理调用G命令使程序段最少
按照每个单独的几何要素（即直线、斜线和圆弧等）分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。选择合理的G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。如加工上图1的零件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令G01进行编程，也可以用矩形循环命令G90进行编程，还可以用复合循环命令G71进行编程，都可以加工该工件。如下图2所示，图2a为用G01命令确定的走刀路线，与图2b用G90命令确定路线相同，但用G01时编程复杂，程序段较多，常用于精加工程序中。图2c为用G71式加工路线，首先走矩形循环进给路线，最后两刀走轮廓的得等距线和最终轮廓线，走刀路线不是很长，且切削量相同，切削力均匀，与G70命令合用还可以使程序编制简单，编程时常用。如果使用的数控车床没有此命令，应该首先选用G90矩行循环命令进行编程。所以在编程中要灵活应用，选用合理的G命令进行程序编制。
对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段數要在保证其加工精度的条件下，进行计算后才能得知。这时，一条非圆曲线应按逼近原理划分成若干个主程序段（大多为直线或圆弧），当能满足其精度要求时，所划分的若干个主程序的段数应为最少。这样，不但可以大大减少计算的工作量，而且还能减少输入的时间及内存容量的占有数。
四、合理安排“回零”路线
在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”指令（即返回对刀点），使其全返回对刀点位置，然后在执行后续程序。这样会增加走刀距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即满足走刀路线最短的要求。
五、合理选择切削用量
数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括切削深度、主轴转速、进给速度。它们的选择与普车所要求的基本对应一致，但数控车床加工的零件往往较复杂，切削用量按一定的原则初定后，还应结合零件实际加工情况随时进行调整，调整方法是利用数控车床的操作面板上各种倍率开关，随时进行调整，来实现切削用量的合理配置，这对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。
六、编程中细节问题处理
1、注意G04的合理使用
G04为暂停指令，其作用是刀具在一个指令的时间内暂停止加工。该指令由于不做实际的切削运动，常常被忽略。但它在对于保证加工精度及在切槽、钻孔改变运动等方面都有很好的好处，常用于以下几种情况：
（1）切槽、钻孔时为了保证槽底、孔底的的尺寸及粗糙度应设置G04命令。
（2）当运行方向改变较大时，应在该改变运行方向指令间设置G04命令。
（3）当运行速度变化很大时应在其运行指令改变时设置 G04命令。
（4）利用G04进行断削处理，根据粗加工的切削要求，可对以连续运动轨迹进行分段加工安排，每相邻加工段中间用G04指令将其隔开。加工时，刀具每进给一段后，即安排所设定较短的延时时间（0.5秒）实施暂停，紧接着在进给一段，直至加工结束。其分段数的多少，视断削要求而定，当断削不够理想时，要增加分段数。
2、粗精加工分开编程
为了提高零件的精度并保证生产效率，车削工件轮廓的最后一刀，通常由精车刀来连续加工完成，因此，粗精加工应分开编程。并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切入切出或换刀及停顿，以免因切削力的突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
3、编程时常取零件要求尺寸的中值作为编程尺寸依据。如果遇到比机床所规定的最小编程单位还要小的数值时，应尽量向其最大实体尺寸靠拢并圆整。如图纸尺寸为? 80+00、026则编程时写X80.013。
4、编程时尽量符合各点重合的原则。也就是说，编程的原点要和设计的基准、对刀点的位置尽量重合起来，减少由于基准不重合所带来的加工误差。在很多情况下，若图样上的尺寸基准与编程所需要的尺寸基准不一致，故应首先将图样上的各个基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。当需要掌握控制某些重要尺寸的允许变动量时，还要通过尺寸链解算才能得到，然后才可进行下一步编程工作。
实际应用中经常会遇到各种各样的椭圆形加工特征。在现今的数控系统中，无论硬件数控系统，还是软件数控系统，其插补的基本原理是相同的，只是实现插补运算的方法有所区别。常见的是直线插补和圆弧插补，没有椭圆插补，手工常规编程无法编制出椭圆加工程序，常需要用电脑逐一编程，但这有时受设备和条件的限制。这时可以采用拟合计算，用宏程序方式，手工编程即可实现，简捷高效，并且不受条件的限制。加工椭圆形的半球曲面，刀具为R8的球铣刀。利用椭圆的参数方程和圆的参数方程来编写宏程序。
椭圆的参数方程为：X=A*COS&；
其中，A为椭圆的长轴，B为椭圆的短轴。
编制参考宏程序如下：
%00518
#1=0
#2=20
#3=30
#4=1
#5=90
WHILE #5 GE #1 DO1
#6=#3*COS[#5*PI/180]+4
#7=#2*SIN[#5*PI/180]
G01X[#6]F800
Z[#7]
#8=360
#9=0
WHILE #9 LE #8 DO2
#10=#6*COS[#9*PI/180]
#11=#6*SIN[#9*pi/180]*2/3
G01X[#10]Y[#11]F800
#9=#9+1(计数器)
END1
#5=#5-#4(计数器)
END2
M99
一般数控编程步骤如下：
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
5）确定切削深度和宽度、、主轴转速等切削参数。
6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5．程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查-修改-再检查-再修改„„这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
关键词：变螺距螺纹 牙变槽不变 槽变牙不变
变螺距螺纹螺距有规律地增大或减小，一般应用在饮料灌装机械、塑料机械、饲料机械上，特点是加工难度较大，在普通车床上很难加工，在数控车床上虽然借助CAM软件来完成是可行的，但编程效率较低，通过宏程序来加工变螺距螺纹效率较高。本文通过具体实例程序，来讲解如何利用宏程序车削牙变槽不变与槽变牙不变两种不同结构形式的变螺距螺纹。
一、牙宽变槽宽不变螺纹
指令格式：
G32 X_____ W_____ F_____
x、z为绝对值编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标;指令中用f为所加工变螺距螺纹的初始螺距;W指工件旋转一圈后刀具移动的距离。
零件为矩形螺纹，采用3mm切断刀直接加工，零件上第一螺距为8mm、第二螺距是10mm、第三螺距是12mm，每次螺距的变化量是2mm，根据螺距变化的特点相对应的每一次的移动量是W-8、W-10、W-12。完成螺距变化的这种切削，就是采用如下原理编写，如图1所示。
01;
G99 G97 G40 T0101; (选用3mm切槽刀)
M03 S400; (转速为400r/min 速度不能高)
G0 X42 Z5;
#1=0;
N1 G0X50Z5; (定位点)
X[40-#1]; (刀具每次下刀深度)
G32 Z0 F6; (P为6mm切到端面)
G32 W-8 F8; (P为8mm Z轴增量为8)
G32 W-10 F10; (P为10mm Z轴增量为10)
G32 W-12 F12; (P为12mm Z轴增量为12)
G32 W-10 F12; (P为14mm Z轴增量为10)
G0X50; (退刀)
Z5; (返回定位点)
#1=#1+0.1; (每次增量为0.1mm)
IF[#1LE3]GOTO1; (如果剩余牙高≤3，则转移到N1程序段)
G0X100 Z100; (返回安全点)
M30;
二、牙宽不变槽宽变螺纹
牙宽不变槽宽变螺纹是在牙宽变槽宽不变螺纹基础上进行切削，将多余的余量切除。通过CAD绘图将改变后的螺距计算出来，再进行编制改变后的螺距，改变后第一螺距为8mm、第二螺距也是8mm、第三螺距是10mm等，通过循环切削每次下刀0.1mm，就完成了变螺距的车削。如图2所示。
O2;
G99 G97 G40 T0101; (选用3mm切槽刀)
M03 S400; (转速为400r/min速度不能高)
G0 X42 Z5;
#1=0;
N1 G0X50Z5; (定位点)
X[40-#1]; (刀具每次下刀深度)
G32 Z0 F6; (P为6mm 切到端面)
G32 W-8 F8; (P为8mm Z轴增量为8)
G32 W-8 F8; (P为8mm Z轴增量为8)
G32 W-10 F10; (P为10mm Z轴增量为10)
G32 W-12 F12; (P为12mm Z轴增量为12)
G32 W-2 F14; (P为14mm Z轴增量为2)
G0X50; (退刀)
Z5; (返回定位点)
#1=#1+0.1; (每次增量为0.1mm)
IF[#1LE3]GOTO1;(若剩余牙高≤3mm，则转移到N1程序段)
G0X100 Z100; (返回安全点)
M30;
马铃薯,多年生草本植物,一年生或一年两季栽培,是重要的粮食、蔬菜兼用作物。马铃薯营养丰富并且均衡,除了富含碳水化合物、蛋白质、膳食纤维、矿物质外,维生素含量也较高。此外,马铃薯中的矿物质在维持人体生理功能上发挥着重要作用。因此,研究了解马铃薯中矿物质的含量、加工储藏中的变化是至关重要的。
马铃薯矿物质含量
马铃薯的品种、产地、产地气候、栽培方法的差异都会使其中矿物质含量有所不同。这里的数据采用美国国家马铃薯促进局的一项调查报告。
该调查选取美国最具代表性的马铃薯品种,包括Centennial Russet以及Katahdin在内,一共9个。样品的采集全部来自美国普遍接受的商业种植基地。所有种类马铃薯的平均矿物质含量详见表1 (未加工,不去皮)。
上述测定结果和Orphanos在塞浦路斯出产的马铃薯结果近似。
由此可见,马铃薯中钾元素的含量超过500 mg/100g,而米饭、全麦面包、全脂乳、炒鸡蛋每100 g钾含量分别为42、178、151、13 mg,可见马铃薯是优良的补钾食品。报告同时指出,除品种外,产地、土壤矿物质含量、种植方式等不同会导致马铃薯矿物质含量有所差别。调查发现,爱尔兰马铃薯矿物质比例最接近美国推荐的每日营养素供给量(RDA)。
马铃薯中矿物质含量的差别会影响其储藏的稳定性和加工的特性。就同一个马铃薯而言,不同的部分矿物质含量同样存在差别,目前已有这方面的报道。Johnston等人就加拿大和德国出产的Russet Burbank品种进行研究,他们用手术刀将马铃薯分割成以下几部分:外表皮、维管环、软细胞组织、核心软细胞组织和核心组织,并对其矿物质含量进行测定。结果表明,马铃薯块茎中矿物质分布及含量有明显的差异。其中,钾和磷由茎至芽端呈增加趋势;核心部分与其他部分相比,镁、锌、铜含量(干基)较低,而氯元素含量较高。Johnston等同时指出,这些元素差别尤其会影响油炸马铃薯条的品质。
马铃薯加工和冷冻储藏中矿物质含量的变化
马铃薯加工中矿物质含量的变化
与维生素氨基酸不同,热、光、氧化剂、极端pH或其他影响有机营养的因素一般不会破坏矿物质元素。然而加工过程中汁液流失会造成矿物质的重大损失。当然,这里只是就矿物质含量作探讨,加工过程中矿物质生物利用率的变化并不涉及。
潘兴昌等研究了马铃薯(去皮、洗涤、切割后)炒、烧、焯、炸、蒸等方法烹调后矿物质元素含量的变化,并计算相应的保留因子。结果表明,马铃薯中的钾含量除经焯后损失较多(RF=63%)外,经炒、烧、蒸、炸后保留因子均在80%以上。钠、钙的保留因子经各种方法处理后,保留因子均接近或在90%以上。经蒸、炸后,磷的保留因子在90%以上,而经炒、烧、焯后保留因子较低,在80%左右。
由以上可见,除焯会造成较大的矿物质元素损失外,其余烹调方法的各种矿物质元素保留因子均较高,大多在80%～100%之间。这是由于在烹调过程中,各种矿物质元素多以水溶性盐的形式存在于食物中,会随着蔬菜本身水分的浸出而丢失,或溶于加热介质—水中,造成矿物质元素的丢失。尤其在焯时,由于植物外皮层早已被破坏,又加入较多的水,更容易造成矿物质元素的溶出与流失。
因此他们提出两点建议:①用生品马铃薯的营养素含量估算居民膳食营养素摄入量通常会造成高估现象,不利于居民膳食营养状况的评价;②在烹调马铃薯时,建议采用炒、烧、蒸的方式更利于营养素的保留。
美国国家马铃薯促进局曾发起了关于家庭烹制马铃薯时矿物质损失的调查,该调查任务由爱达荷和红河谷马铃薯研究中心承担。研究员True等选取爱达荷商业基地Russet和Burbank以及缅因州普瑞斯克岛Katahdin马铃薯进行研究,其样品添加出芽抑制剂并且在7.1℃存放7～9个月。烹制方式分别为:烘焙、微波炉加热、煮(去皮或者不去皮分别检测)。结果表明:①所有烹制方式都会对Al、Fe含量产生极显著的影响(P=0.01);②磷的损失量虽然在统计学上是极显著的,但是遗留量仍然较大;③在损失大量元素的情况下,马铃薯矿物质营养价值依然存在优势(按照USRDA标准)。因此烹饪过程中马铃薯矿物质的损失可以被忽略。
马铃薯冷冻储藏中矿物质含量的变化
食品在冻藏过程中会出现两种不利于食品稳定性的现象:冷冻浓缩和冰晶效应。冰晶会通过挤压作用破坏细胞结构和生物大分子,而冷冻浓缩会造成营养物质的大量流失,并且还会因反应物浓度升高而加速食品腐败和变质。
Mondy等将Katahdin马铃薯置于-20℃,24 h进行储藏,之后将在20℃环境中解冻1 h,并对前后各种矿物质含量进行比较。经过冻藏的马铃薯无论是表皮还是内部,钙、镁、铁、铜、锌的含量均有不同程度的减少。Mondy等认为可能是由于冻结破坏了细胞膜的结构,造成了细胞膜滞留矿物质的能力下降。这从冷冻试样流出粘液冻干处理后的分析检测中可以证实。赵玉生也对此进行了相似的研究,并且得到相同的结论。
讨论
【关键词】钻孔程序；作业效率
1、前言
数控机床是按照事等编制好的加工程序自动地对工件进行加工的高效自动化设备，在数控机床上加工产品时，要把加工产品的全部工艺过程、工艺参数和位移数据，以信息的形式记录在控制介质上，用控制介质上的信息来控制机床，实现产品的全部加工过程，这里我们把从产品图纸到获得数控机床所需控制介质的全部过程，称为程序编制，程序的大小、质量与优化状态，从某种程度上来说对加工效率具有较大影响，单从程序编制方法与优化程度这方面来说，目前，我们与西方一些先进国家、先进制造企业还是有一定差距的。随着市场竞争的激烈，我们对生产力的要求越来越高，对设备的要求及管控水平也越来越高，无论从国内发展还是国际形势上，都要求我们在数控机床的软环节上投入更多的精力，最大化的发挥数控机床的优势，提高连续作业的速度与可靠性、稳定性，为企业创造更多的价值与更大的空间。本立项就是从钻孔程序的優化角度着手，通过软件及技术手段，减少数控机床的停机时间，从而达到提高生产效率的目的。采用数字控制技术进行机械加工的思想，最早是在40年代初提出的，并且随着科学技术的发展，制造技术的进步，以及社会对产品质量和品种多样化的要求越来越加强列，中小批量、大指量生产的比重明显增加，并且随着微电子技术、自动信息处理、数据处理以及电子计算机的发展，给自动化带来了新的概念，更加推动了机械制造自动化的发展，简言之，数控机床就是为了更加高效率、高质量、高柔性和低成本加工产品的新一代制造设备，她的核心宗旨就是稳定、快速的加工产品，而驱动数控机床进行作业的程序的优化与完整程度，是数控机床能否发挥较大优势的关键，因此，从公司未发展规划方面来说，这项研究具有非常深远的战略意义与良好的发展空间。
2、技术特点
以数控钻孔为例，在使用PCB专用数控机床对产品进行加工过程中，必须相进行相应的工艺参数设置，才能完成正常加工任务，如下图所示：
参数设置项目内容主要包括：刀径、寿命、转速、进刀速、退刀速、停顿时间、浮动原点、UP、DN
目前除了刀径、转速、进给是在编制程序时设置好的以外，其它的参数设置项均是通过人员手工输入完成，不仅延长了停机时间，还经常出现因参数设置错误造成产品废弃现象。
3、改善方案
鉴于目前实际情况，我们计划开发一种离线式自动编程软件，将所有需要手工完成的项目，包括产品型号的调用等全部实现自动化操作。自动编程软件是根据工艺要求，用计算机代替手工进行数控机床的程序编制与完善，使程序内容与要求完全满足工艺要求。自动编程要有“数控语言”和“数控程序系统，数控语言是一套规定好的基本符号和由这些符号构造输入计算机的“产品源程序”的规则。编程人员使用数控语言来描述产品图纸上的几何元素、工艺参数、切削加工时的刀具和工件的相对运动轨迹和加工过程等形成“产品源程序”。当产品源程序输入计算机后，由存于计算机内的“数控程序系统”软件自动完成机床刀具运动轨迹的计算，加工程序的编制和控制介质的制备工具，所编程序还可通过屏幕进行检查。有错误时可在计算机上进行编辑、修改、直至程序正确为止。自动编程软件减轻工了编程人员的劳动强度、缩短了编程时间、提高了编程质量。同时解决了手工编程无法解决的许多复杂产品的编程难题。离线程序编制系统脱离数控系统单独进行编程工作，由专业编程人员完成，保证在线操作人员调用程序后尽可能的减少手工操作步骤。
4、改善效果
数控加工与普通加工相比，主要区别在于，数控加工设备能自动识别程序指令，能按照预先设计好的程序指令进行操作，能保持较高的效率与精度，能有效的保证产品质量。本文所阐述的程序优化软件与相应的方法有效改善生产效率，取得显著效果。
5、下一步计划或方向
在线路板飞速发展的今天，各行各业都将优化生产当成头等重要任务执行，生产优化、工艺优化、设备优化都是重要工作方向，我们会将这种思维方法平面展开，应用到实际生产工作中，为企业创造更大的效益。
参考文献
进料加工是指有进出口经营权的公司，为了加工出口货物而用外汇从国外进口原料、材料、辅料、元器件、配套件、零部件和包装材料（简称进口料件），经加工生产成货物收回后复出口的一种出口贸易方式。
进料加工贸易税务申报程序如下：
（1）登记备案：
开展进料加工业务的企业，在第一次进料之前，应持进料加工贸易合同、外经贸部门签发的《加工业务贸易批准证》、海关核发的《进料加工登记手册》及《生产企业进料加工登记表》，向退税部门办理登记备案手续。
（2）《生产企业进料加工贸易免税证明》的出具。
料件进口后，生产企业应向退税部门申报《生产企业进料加工进口料件申报明细表》，并附《进料加工登记手册》和进料加工进口料件报关单。退税部门审核无误签章后，上报退税机关出具《生产企业进料加工贸易免税证明》。
（3）退税抵扣。
生产企业在取得退税机关出具的《生产企业进料加工贸易免税证明》的当月，根据证明中的“不得免税和抵扣税额抵减额”和“免抵退税额抵减额”，参与当期征（免）税和免抵退税计算。《生产企业进料加工贸易免税证明》按当期全部购进的进口料件组成计税价格计算出具。
（4）出口货物“免、抵、退”税申报
开展进料加工业务的生产企业向退税部门申报办理‘免、抵、退“税时，除提供一般贸易所需凭证资料外，还需提供装订成册的《生产企业进料加工进口料件申报明细表》（企业打印）；《生产企业免、抵、退税进料加工贸易免税证明》；《进料加工登记手册》和进料加工进口料件报关单复印件。
（5）进料加工业务的核销。
关键词：数控编程；CAD/CAM；子程序；优势
1 概述
现在有一种说法很流行：“子程序在数控编程中已经没有什么用”。这显然不对，原因只是大家对子程序不熟悉，往往误以为子程序深不可测而已。但在实际工作中，子程序确实也有广泛的应用空间，并且能够简化手工编程，锻炼操作者的编程能力，帮助操作者更加深入的了解编程的本质。
2 认识子程序
2.1 子程序定义
一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序中都要使用它，我们将这样一组程序段单独加以命名，这组程序段称为子程序。
2.2 子程序调用格式
调用格式：M98 P××××L××××其中，P后面的4位为子程序号；L后面的4位为重复调用次数。M99：从子程序返回指令。直接加在子程序的结尾即可。
2.3 子程序的作用
子程序在数控加工中应用是非常广泛的，可以这样说只要你想用，它无时无刻都能应用到你的程序中，帮助你简化编程解决编程中的疑难。例如，在数控车床加工中，我们常用子程序编程简化多槽轴的加工；在数控铣床中，我们常用子程序进行平面加工、相同轮廓加工和分层切削加工。总之，学会了子程序，你就找到了编程捷径。
3 子程序简化编程应用
3.1 以数控车床加工多槽轴为例
结合切槽加工动作相同的特点，我们可以把切槽当做“盖章”动作来完成，也就是说编好一个槽的加工程序，将其它槽的加工用第一个槽的程序来完成。这也正好是我们子程序的特点，所以我们可以利用子程序来简化槽加工。编写第一个槽是这样：（图1）
第一步：G00X51，将刀具移动到零件外围（大于50即可）
第二步：Z-24，将刀具移动到切槽位置（第一个槽Z坐标为-24）
第三步：G01X30F20，切槽至图纸上要求
第四步：G00X100，将刀具从槽中X向退出
第五步：Z100，将刀具从槽中Z向退出
那么，图纸中其他9个槽也可以这样编程，那么共需要的加工程序就有50行以上了。应用子程序后，后面9个槽程序就不需要这样编了，具体编程如下：（表1）
3.2 以铣床加工平面为例
请用直径为30mm的立铣刀加工300mmm×300mm的平面。按照实际加工要求，我们在编程中选择的是往复式行切来完成平面加工，加工路线示意图如图2所示。
编程思路：结合示意图，我们发现图中绿线轨迹与红线轨迹和橙线轨迹均相似，都是先向右加工到工件右边，再向上加工到指定距离（编程中将这段距离叫做行距），然后向左加工到工件左边，最后向上走一个行距。所以，我们这里可以把这四步编成一个子程序来进行调用加工。
4 子程序与自动编程的比较
在加工复杂异形零件时利用自动编程确实是很好，但是在加工一般生产型零件时就不见得了。例如：在数控车床中加工等距槽轴类零件的槽时，应用自动编程加工一个槽估计需要4-5行程序来完成加工，利用子程序加工后，我们只需要修改L循环次数，程序也不会因该槽的多少而增加行数，这样远比用自动编程软件要强的多，而且子程序的编写也很精练，不像CAD/CAM生成的程序那么烦琐。所以，我们做为编程者应学习各种不同编程方法，应用各自编程方法的长处，以达到编程上的最优化原则，最好的为生产加工服务。
5 编写子程序的步骤
在生产加工中子程序功能强大，作用突出，那么如何进行零件子程序编写呢？本人结合多年生产实践以及实际教学经验，将子程序编写步骤归纳为如下5点：第一要确定走刀路线，找出相似的走刀轨迹。第二要用增量编程完成相似轨迹程序段的编写工作。第三要找到子程序调用开始点。第四要完成主程序、子程序的编写工作。第五要检查子程序走刀路线是否合理。
6 小结
目前，子程序在实际生产加工中都能用到，由于手工编程是基本手段，任何时候都是必须掌握的，不能落在一边，要利用起来，不能单纯的依赖自动编程。在平时，我们就应该在能用手工编程的时候尽量用手工编程，在能用子程序加工的时候把子程序用上，以锻炼操作者的编程能力。
参考文献：
[1]王吉连.数控车削编程与加工[M].北京：外语教学与研究出版社，2011.
[2]孙德茂.数控机床铣削加工直接编程技术[M].北京：机械工业出版社，2004.
数控机床自动加工零件的工作指令称之为数控加工程序, 程序的编制贯穿了整个生产周期。在机械零件的加工过程中, 我们首先要对加工零件的制作要求及工艺进行分析, 并在此基础上编制加工程序, 该过程是指利用行业标准规范的符号、数字、注释文字等组成数控程序代码, 它主要涵盖了待加工加工零件的操作位置、加工的工艺顺序、工艺参数、要使用到的刀具、刀具在加工过程中的运动走位以及其他一些辅助操作的信息。在这一切完成以后, 我们便可以将数控加工程序输入到机床并以此来控制机床进行自动化加工。
数控加工程序编制过程的主体依然是人, 考虑到个体间想法、经验、能力的不同, 每个人所编制的加工程序也会不尽相同, 质量参差不齐。为了在提高数控车床生产效率的同时保证产品质量, 有必要对数控加工程序编制过程中的一些操作加以规范化, 本文将从产品加工流程的角度出发, 给出作者对于数控加工程序编制过程中的一些见解。
一、 分析工艺
对待加工零件的工艺分析是程序编制的前提, 它执行的情况会直接影响到加工程序的好坏以及最后的加工结果。
在零件工艺分析过程中, 有三个方面需特别注意:一是几何轮廓分析:根据加工图纸, 分析每一处未明确注明的零件尺寸;二是粗糙度分析:考虑实际加工时热处理的要求, 控制加工毛坯的表面粗糙度;三是图样公差分析:通过阅读加工图纸上零件图样的尺寸公差要求, 确定加工时应采取的工艺以及选择合适的刀具。
二、 确定加工方案
在机械工业领域的实际应用中, 据统计, 中小批量复杂精密零件的加工占据了很大比例。由于这些零件一般比较复杂, 大多需要配合精密的钻镗夹具协助加工, 其制作成本也较高。为了尽可能地降低废品次品的概率, 必须在编写程序之前确保加工方案的万无一失。有以下几条原则可以参考:
(一) 减少换刀次数。
尽量把可以用同一把刀具完成的操作安排在一起, 在一把刀具加工的部位全部完成后, 再换取另一把刀具来加工, 从而减少换刀次数。
(二) 缩短走刀线路。
走刀线路是指从数控加工开始时刀具从对刀点启动, 直到整个加工过程结束时刀具返回对刀点所经过的全部路线。在安排线路时, 应该减少不必要的刀具定位误差, 缩短刀具寻找加工部位的空行程, 这不仅能降低零件的加工时间, 也可以减少机床和刀具的磨损, 增加他们的使用寿命。
(三) 合理安排回零。
出于简化计算的考虑, 在编制数控加工程序时, 我们经常在刀具完成规定动作后让它执行回零指令, 即令刀具返回对刀口, 这样做便于我们校准位置, 减少由于人工计算偏差导致的错误。但是这也会增加走刀距离, 与 (二) 中所述显然是矛盾的。因此, 我们在设计刀具的工序和回零线路时, 应以“使上一个动作刀具终点位置与后一个动作刀具起点位置尽量接近”为原则。
(四) 粗精加工分开。
粗加工负责将零件加工成毛胚件, 并根据要求保留合理余量;精加工负责提高零件的精度直至加工出最后的成品。通常采取的设计思路是把二者分开实现, 合理设计刀具的进退位置。在零件连续表面轮廓区域内, 为了防止刀具对表面的划伤或留下刀痕, 一般不允许刀具的切入切出、停顿, 更不允许换刀。
(五) 合理设计切削量。
切削量是指在数控加工过程中的机床的主体运动和进给运动的强度, 它是包括主轴转速、切削深度、进给速度等一系列参数的统称, 在加工图纸中一般都会有所体现。在实际加工过程中, 不应墨守成规, 而要根据需要随时对他们进行调整, 这需要操作者有较高的操作技巧和实际经验。
三、 编制加工程序
这是整个数控加工过程中最重要的一环。数控加工程序是指是对工件、刀具几何形状及刀具相对于工件的运动进行定义时所用的一种接近英语的符号集合, 具有简单直观、易于修改、使用方便等优点。一个完整的数控加工程序是由若干程序段组成的。每一个程序段完成一个特定的加工动作, 称之为一个“字”。它表示用于专门实现某一功能的一组代码符号集合。在数控加工程序单中, 我们主要采用的“字”主要包括准备功能指令G和辅助功能指令M:指令G用于指定机床的运动方式;指令M用于描述机床在执行加工时所采用的工艺。
根据程序编制方式的不同, 通常可以分为手工编程和自动编程两种, 分别简介如下:
(一) 手工编程。
如果零件相对比较简单, 加工程序的量不大, 则可采用手工编程。这种方式的投入比较少, 比较经济划算。当使用这种方式时, 所有加工程序的编制过程均是人工完成。这就对编程人员提出了很高的要求:他们不仅要熟悉数控机床技术, 如数控代码、编程规则、机床主参数、较高的输人及操作技术等, 而且还必须具备机械加工工艺知识和较强的数值计算能力。
(二) 自动编程。
自动编程主要是为了解决复杂精密零件的加工问题。相比于手工编程, 它的应用更为广泛, 它可以有效缩短零件生产周期, 提升机床效率。数控加工自动编程语言主要采用APT (Automatically Programed Tools) 语言及其子集。我们人工书写的定义语句在经过APT的系统编译后, 会最终生成与手工编程类似数控加工程序。
注意, 无论是手工编程还是自动编程, 这都是一个逐步完善数控工艺方案的过程, 由于工艺方案是预先制定的, 可能考虑不够全面, 或多或少会存在一些瑕疵和漏洞, 因此, 我们需要在具体的编程过程中对方案不断调整和改进。
四、 程序的校验、试切、仿真
在完成数控加工程序的撰写后, 程序的校验、试切以及仿真都是不可缺少的环节, 不能因为存在侥幸心理或怕麻烦就取消这些工作。
程序的校验可以通过在机床显示屏上显示刀具运动轨迹来实现。我们所要校验的内容主要包括:一是程序是否存在语法错误, 程序是否完整;二是数控机床能否能够正确识别输入数据;三是程序结构是否合理;四是刀具运动轨迹是否正确。
程序的校验只能证明刀具运动轨迹的正确性, 但是这样并不能够保证程序一定能加工出合格的零件。
对于手工编写的程序, 我们可以通过试切来进一步验证。在试切过程中我们要注意的内容包括:一是刀具与约束面是否干涉与碰撞;二是刀具的选择是否合理, 走刀路线、刀位计算是否正确, 是否存在过切现象;三是切削量的设置是否合理;四是最终成品能否满足加工要求;
对于自动编程方法生成的数控加工程序, 我们可以通过CAD软件进行模拟加工, 软件可显示加工过程中的零件模型以及刀具轨迹。
根据上述验证的情况以及发生的错误, 我们需要找出其中的原因, 并对程序予以修正, 然后继续进行程序的校验、试切以及仿真, 直至最终达到零件的加工要求。
参考文献
[1].刘雄伟等.数控加工理论与编程技术[M].北京:机械工业出版杜
数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备, 是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。随着数控机床的发展与普及, 现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。
一、分析零件图样
分析零件图样是工艺准备中的首要工作, 直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容:
分析加工轮廓的几何条件:主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。
分析零件图样上的尺寸公差要求, 以确定控制其尺寸精度的加工工艺, 如刀具的选择及切削用量的确定等。
分析形状和位置公差要求:对于数控切削加工中, 零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中, 如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时, 则无法保证圆柱度这一形状公差要求;又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时, 则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此, 进行编程前分析零件的表面粗糙度要求, 材料与热处理要求, 毛坯的要求, 件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的要素。
还要考虑进行技术处理的有关方案。
二、合理确定走刀路线, 并使其最短
确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点, 由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的, 因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起, 直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间, 还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。
三、合理安排“回零”路线
在编制较复杂轮廓的加工程序时, 为使其计算过程尽量简化, 既不易出错, 又便于校核, 编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”指令 (即返回对刀点) , 使其全返回对刀点位置, 然后在执行后续程序。这样会增加走刀距离, 降低生产效率。因此, 在合理安排“回零”路线时, 应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短, 或者为零, 即满足走刀路线最短的要求。
四、合理选择切削用量
数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数, 包括切削深度、主轴转速、进给速度。它们的选择与普车所要求的基本对应一致, 但数控车床加工的零件往往较复杂, 切削用量按一定的原则初定后, 还应结合零件实际加工情况随时进行调整, 调整方法是利用数控车床的操作面板上各种倍率开关, 随时进行调整, 来实现切削用量的合理配置, 这对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。
五、编程中细节问题处理
1.注意G04的合理使用。G04为暂停指令, 其作用是刀具在一个指令的时间内暂停止加工。该指令由于不做实际的切削运动, 常常被忽略。但它在对于保证加工精度及在切槽、钻孔改变运动等方面都有很好的好处, 常用于以下几种情况:
(1) 切槽、钻孔时为了保证槽底、孔底的尺寸及粗糙度应设置G04命令。
(2) 当运行方向改变较大时, 应在该改变运行方向指令间设置G04命令。
(3) 当运行速度变化很大时应在其运行指令改变时设置G04命令。
2.编程时常取零件要求尺寸的中值作为编程尺寸依据。如果遇到比机床所规定的最小编程单位还要小的数值时, 应尽量向其最大实体尺寸靠拢并圆整。如图纸尺寸为覫60+00、026则编程时写X60.013。
3.巧利用切断刀倒角。对切断面带一倒角的零件, 在批量车削加工中比较普遍, 为了便于切断并避免掉头倒角, 可巧利用切断刀同时完成车倒角和切断两个工序, 效果较好。同时切刀有两个刀尖, 在编程中要注意使用哪个刀尖及刀宽问题, 防止对刀加工时出错。
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