混凝土浇筑安全交底（共7篇）
2.模板支架、临时支架的地基强度和悬挑支架的支承结构应依施工荷载经计算确定。
3.浇筑混凝土前应清除模板内的泥土、杂物；采用压缩空气清除时，空压机电力缆线的引接与拆卸必须由电工操作，并符合施工用电安全技术要求；作业中严禁将喷嘴对向人、设备、设施。
4.高处作业必须搭设作业平台，搭设与拆除脚手架应符合脚手架安全技术交底的具体要求；上下作业平台必须设安全梯、斜道等攀登设施；作业平台临边必须设防护栏杆；使用前应经检查、验收，确认合格并形成文件；
作业平台的脚手板必须铺满、铺稳；使用中应随时检查，确认安全。
5.临边作业必须设防护栏杆，作业前应对防护栏杆进行检查，并应符合下列要求：
(1)
栏杆的整体构造和栏杆柱的固定，应使防护栏杆在任何处能承受任何方向的1000N外力。
(2)
防护栏杆的底部必须设置牢固的、高度不低于18cm的挡脚板；挡脚板下的空隙不得大于1cm；挡脚板上有孔眼时，孔径不得大于2.5cm。
(3)
高处临街的防护栏杆应加挂安全网，或采取其他全封闭措施。
(4)
防护栏杆应由上、下两道栏杆和栏杆柱组成，上杆离地高度应为1.2m，下杆离地高度应为50cm～60cm；栏杆柱间距应经计算确定，且不得大于2m。
(5)
栏杆柱的固定应符合下列要求：
1)
在基坑四周固定时，可采用钢管并锤击沉入地下不小于50cm深；钢管离基坑边沿的距离，不得小于50cm。
2)
在混凝土结构上固定，采用钢质材料时可用预埋件与钢管或钢筋焊牢；采用木栏杆时可在预埋件上焊接30cm长的50×5角钢，其上、下各设一孔，以直径10mm螺栓与木杆件拴牢。
3)
在砌体上固定时，可预先砌入规格相适应的设预埋件的预制块，并按要求进行固定。
(6)
杆件的规格与连接应符合下列要求：
1)
木质栏杆上杆梢径不得小于7cm，下杆梢径不得小于6cm，栏杆柱梢径不得小于7.5
cm，并以不小于12号的镀锌钢丝绑扎牢固，绑丝头应顺平向下。
2）
钢筋横杆上杆直径不得小于16mm，下杆直径不得小于14mm，栏杆柱直径不得小于18mm，采用焊接或镀锌钢丝绑扎牢固，绑丝头应顺平向下。
3)
钢管横杆、栏杆柱均应采用直径48mm×(2.75～3.5)mm的管材，以扣件固定或焊接牢固。
6.现场需焊接时，作业前应履行用火申报手续，经消防管理人员检查，确认防火措施落实，符合消防要求，并签发用火证后，方可施焊。
7.焊接作业现场应符合下列要求：
(1)
操作者必须经专业培训，持证上岗。数控、自动、半自动焊接设备应实行专人专机制度。
(2)
焊接前必须办理用火申报手续，经消防管理人员检查确认焊接作业安全技术措施落实，颁发用火证后，方可进行焊接作业。
(3)
露天焊接作业，焊接设备应设防护棚。
(4)
焊接作业现场应按消防部门的规定配置消防器材。
(5)
焊接辐射区，有他人作业时，应用不可燃屏板隔离。
(6)
焊接作业现场应设安全标志，非作业人员不得入内。
(7)
焊接作业现场应通风良好，能及时排除有害气体、灰尘、烟雾。
(8)
焊接作业现场周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品，不能满足时，必须采取隔离措施。
(9)
作业时，电缆线应理顺，不得身背、臂夹、缠绕身体，严禁搭在电弧和炽热焊件附近与锋利的物体上。
(10)
电焊机、电缆线、电焊钳应完好，绝缘性能良好，焊机防护装置齐全有效；使用前应检查，确认符合要求。
(11)
使用中的焊接设备应随时检查，发现安全隐患必须立即停止使用；维修后的焊接设备，经检查确认安全后方可继续使用。
(12)
作业中电机出现声响异常、电缆线破损、漏电征兆时，必须立即关机断电，停止使用，维修后经检查确认安全，方可继续使用。
(13)
在狭小空间作业时必须采取通风措施，经检测确认氧气和有毒、有害气体浓度符合安全要求并记录后，方可进入作业；出入口必须设人监护，内外呼应，确认安全；作业人员应轮换作业；照明电压不得大于12V。
(14)
焊工作业时必须使用带有滤光镜的头罩或手持防护面罩，戴耐火的防护手套，穿焊接防护服，穿绝缘、阻燃、抗热防护鞋；清除焊渣时应戴护目镜。
(15)
作业后必须关机断电，并锁闭电闸箱。
8.现浇混凝土梁
(1)
在基底刚性不同的支架上浇筑连续梁、悬臂梁混凝土时，应采取消除不均匀沉降的措施。
(2)
双悬臂梁混凝土应自跨中和悬臂端同时向两墩台方向连续浇筑，在墩顶处交汇。
(3)
桥上施工采用外吊架临边防护时，应在边梁浇筑时同步完成防护设施的预留孔或预埋件。
(4)
悬臂梁加挂梁结构，浇筑挂梁混凝土时，悬臂梁混凝土应达到设计规定强度，设计无规定时应达到设计强度的75％以上；预应力悬臂梁的预应力张拉孔压浆应达到设计规定强度。
(5)
梁桥混凝土浇筑过程中，应随时检查钢筋、波纹管和预埋件，发现位移或松动必须及时修复，且应设专人监测模板和支架、挂篮的稳定状况，发现异常必须立即停止浇筑，并及时采取安全技术措施，经检查确认合格后，方可恢复施工。
(6)
混凝土梁桥悬臂浇筑应符合下列要求：
1)
挂篮的抗倾覆、锚固和限位结构的安全系数均不得小于2。
2)
墩身预埋件等应在施工过程中进行工序检查，确认位置准确和材质、规格符合施工设计要求。
3)
施工前应对墩顶段浇筑托架、梁墩锚固、挂篮、梁段模板、挠度控制和合拢等进行施工设计。
4)
挂篮行走滑道应平顺、无偏移；挂篮行走应缓慢，速度宜控制在0.1m／min以内，并应由专人指挥。
5)
挂篮组拼后应检查锚固系统和各杆件的连接状况，经验收并进行承重试验确认合格，并形成文件后，方可投入使用。
6)
浇筑墩顶段混凝土前，应对托架、模板进行检验和预压，消除杆件连接缝隙、地基沉降和其他非弹性变形。
7)
箱梁分两次浇筑成型时支点横梁两侧预应力束上弯部位应全断面一次浇筑；两次浇筑接缝处凿毛时混凝土强度不得低于2.5MPa，且不得损坏波纹管。
8)
多跨连梁宜整联浇筑，需分段浇筑而设计未规定时，宜在梁跨1／4处分段；分段浇筑需从两端跨开始，在中间跨合拢时，应按合拢设计规定处理；分段浇筑时宜自一端跨逐段向另端跨推进；逐孔浇筑时，应自每联的一端跨开始，逐跨向另端跨推进，第一次宜浇筑1.2
跨。
(7)
箱梁混凝土全断面一次浇筑成型应符合下列要求：
1）
内模支撑应紧凑，确保箱内空间满足作业要求。
2）
人员在箱梁内模中作业时，应有足够的照明，并在人孔顶部设人监护。
3）
每跨箱梁的顶板上应预留两个人孔，人孔宜设在1／4跨附近，平面尺寸应不小于70cm×100cm。
9.联合梁混凝土桥面板浇筑
(1)
在浇筑混凝土桥面板过程中，应随时监测钢梁、临时支架和落架设备的稳定状况，发现异常必须立即停止浇筑，并及时采取安全技术措施，经检查确认合格后，方可恢复施工。
(2)
采用后落架方法浇筑混凝土桥面板前，应检查临时支架和落架设备，确认合格并形成文件；顺桥方向应自跨中开始浇筑，在支点处交汇，或由一端开始快速浇筑；浇筑混凝土时，应全断面连续一次浇筑；横向应先浇中梁后浇边梁，由中间向两侧展开。
(3)
桥面板混凝土浇筑前钢梁安装、纵横向连接、临时支撑应完成，并经检查确认符合设计或施工设计的要求，并形成文件；钢梁顶面传剪器焊接完成，并经检查确认符合设计要求，并形成文件。
10.分段架设的连梁混凝土浇筑
(1)
在浇筑混凝土过程中，应随时监测预制梁和临时支架的稳定状况，发现异常必须立即停止浇筑，并及时采取安全技术措施,经检查确认合格后，方可恢复施工。
(2)
合拢段应采用补偿收缩混凝土，并应与横梁、桥面板混凝土同时浇筑。
(3)
混凝土浇筑前预制梁的安装位置、预留钢筋，经检查确认符合设计要求，并形成文件；浇筑前预制梁的横向连接或临时支撑完成，经检查符合设计或施工设计的要求，并形成文件；浇筑前浇筑段(含横梁)内的模板及其支架、钢筋和预应力孔道预埋管安装就位，经检查确认符合设计要求，并形成文件。
11.叠合梁混凝土浇筑
(1)
在浇筑混凝土过程中，应随时监测主梁和临时支架的稳定状况，发现异常必须立即停止浇筑，并及时采取安全技术措施，经检查确认合格后，方可恢复施工。
(2)
叠合梁现浇桥面板混凝土和横向接头混凝土应快速、连续全断面一次浇筑。顺桥方向可自一端开始全宽同时浇筑，横向宜先中梁后边梁再悬臂板依序浇筑。
(3)
1．混凝土搅拌站的安装，应由专业人员按出厂说明书规定进行，并应在技术人员主持下组织调试，在各项技术性能指标全部符合规定并经验收合格后，方可投产使用。
2．作业前检查项目应符合下列要求：
(1)搅拌筒内和各配套机构的传动、运动部位及仓门、斗门、轨道等均无异物卡住；
(2)提升斗或拉铲的钢丝绳安装、卷筒缠绕均正确，钢丝绳及滑轮符合规定，提升料斗及拉铲的制动器灵敏有效；
(3)各部螺栓已紧固，排料阀门无超限磨损，各输送带的张紧度适当，不跑偏；
(4)称量装置的所有控制和显示部分工作正常，其精度符合规定；
(5)各电气装置能有效控制机械动作，各接触点和动、静触头无明显损伤。
3．应按搅拌站的技术性能准备合格的砂、石骨料，粒径超出许可范围的不得使用。
4．机组各部分应逐步启动。启动后，各部件运转情况和各仪表指示情况应正常，油、气的压力应符合要求，方可开始作业。
5．作业过程中，在贮料区内和提升斗下，严禁人员进入。
6．搅拌筒启动前应盖好仓盖。机械运转中，严禁将手、脚伸人料斗或搅拌筒探摸。
7．当拉铲被障碍物卡死时，不得强行起拉，不得用拉铲起吊重物，在拉料过程中，不得进行回转操作。
8．搅拌机满载搅拌时不得停机，当发生故障或停电时，应立即切断电源，锁好开关箱，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后排除故障或等待电源恢复。
9．搅拌站各机械不得超载作业；应检查电动机的运转情况，当发现运转声音异常或温升过高时，应立即停机检查；电压过低时不得强制运行。
10．搅拌机停机前，应先卸载，然后按顺序关闭各部开关和管路。应将螺旋管内的水泥全部输送出来，管内不得残留任何物料。
11．作业后，应清理搅拌筒、出料门及出料斗，并用水冲洗，同时冲洗附加剂及其供给系统。称量系统的刀座、刀口应清洗干净，并应确保称量精度。
12．冰冻季节，应放尽水泵、附加剂泵、水箱及附加剂箱内的存水，并应起动水泵和附加剂泵运转1～2min。
1、工程概况
本工程拦河坝为碾压砼重力坝，坝顶长177.5m，由溢流坝段和非溢流坝段组成，其中位于中部的溢流坝段长107m，左岸非溢流坝段长35.5m，右岸非溢流坝段长35m。最大坝高69m，坝顶高程357.00m，建基面置于弱风化基岩上，最低高程288.00m。坝底最大宽度66.43m。坝顶宽7m，上游坝面铅直，非溢流坝在下游坝面在353.00m高程以上铅直，在353.0m以下坡比1：0.8。
河床溢流坝段总长107m，为开敞式溢流表孔。堰顶高程为343.00m,堰顶设有8墩7孔泄洪闸，闸孔净宽12m,中墩厚3.0m,边墩厚2.5m,工作闸门采用弧形闸门，检修闸门采用平面叠梁钢闸门，末端接反弧挑流消能。
大坝砼主要工程量：碾压混凝土230000m3、常态混凝土42600m3、钢筋制安1500t。
2、混凝土施工布置及规划
2.1施工布置
（1）施工用电。本工程施工用电结合总布置方案，从左岸山坡平台上布置的变压站（1座500KVA变压器，1座800KVA变压器）引线至各工作面，满足施工用电需要。
（2）施工用水。本工程施工用水从左岸布置的生产水池接管至各工作面。
该生产水池布置在左岸上坝公路380m高程，采用钢结构水池、容量150m3，水源利用上游山泉水接引至蓄水池，满足大坝施工用水。
（3）施工道路。①混凝土施工道路：本工程混凝土施工道路主要利用开挖阶段的下基坑道路和上坝公路完成坝体砼和所需材料运输任务。308m以下坝体砼利用下基坑道路运输入仓，道路随坝体砼浇筑上升而逐层加高。308m~320m间坝体砼运输道路利用现有左侧进库区道路逐层加高而形成砼运输道路。320m以上坝体砼利用上坝公路运输至左坝肩，然后由溜管入仓。②砂石料运输道路：按招标文件,本工程采料区主要为上游围堰和大坝间的河床段，砂石料毛料运输道
路为施工总布置中所示的2#道路。即在大坝砼浇筑至308m高程之前可利用左坝肩308m高程4.6m宽的马道连接大坝上下游道路，并确保该道路畅通。在大坝砼浇筑至308m~320m间，可利用2#、3#坝段交替施工预留交通缺口，确保砂石料运输道路畅通。进入2014年汛期，该交通缺口封堵，进库区采集砂石料施工道路需业主另行指定。2.2施工总体规划
大坝工程按设计共分为8个坝段，依次从左到右编号为1#~8#坝段。为满足2014年防洪度汛目标的实现，计划2014年1月初浇筑第一块碾压砼，2014年5月25日，大坝必须浇筑到315m高程并预留右岸缺口（坝右0+30.25m以右，6#~8#坝段），坝右0+30.25m以左（1#~5#坝段）坝体继续施工，一期渡汛目标实现。
2013年10月底，坝右0+30.25m以左坝体（1#~5#坝段）上升到338.0m。2013年11月安排右岸预留缺口的砼浇筑。2013年12月底，大坝整体浇筑到357m坝顶高程。
3、常态混凝土施工方案
本工程常态混凝土主要有：坝基垫层、预制廊道、溢流面、闸墩和导墙，以及坝顶梁板柱结构等，混凝土量约4.2万m3。
3.1施工方法
3.1.1仓面清理
混凝土浇筑前，清除基础面上的杂物、泥土、污油及松动岩石，用高压水冲洗干净并排干积水。对施工缝及预制廊道外表处面人工进行凿毛处理，用高压水对缝面上所有浮浆、松散物冲洗干净，并保持施工缝面湿润。
3.1.2测量放线
基岩面处理合格后，用全站仪、水准仪等进行测量放线，确定钢筋绑扎和模板边线，并做好标记。
3.1.3钢筋工程
本工程钢筋制安约1500t。钢筋主要堆放于钢筋加工厂，钢筋在加工厂配料加工完后，然后采用平台车运至施工现场进行安装。主要包括：钢筋安装、钢筋的检查和验收、钢筋的校正。
3.1.4模板工程
基础、闸墩、牛腿、梁、板等结构模板：主要采用标准钢模板P6015型，配以少量P3015、P2015及阴、阳角模及转角模，局部采用木模板。
溢流面主要采用标准钢模板，对局部弧度较大的部位定制钢模板。
本工程主要包括：模板的选用、模板安装、垫层模板安装、闸墩及胸墙模板安装、溢流面模板安装、模板拆除。
3.1.5混凝土施工
主要包括：混凝土拌制、混凝土浇筑分层分块、混凝土运输入仓方式、混凝土浇筑、施工缝处理、异种混凝土浇筑、混凝土养护。
4、碾压混凝土施工方案
本工程碾压混凝土分有C9020二级配、C9010三级配混凝土，C9020二级配主要在坝体上下游面1m范围，其余坝体主要为C9010三级配混凝土。总量约有23万m3。
4.1混凝土施工浇筑分层分块
在碾压混凝土坝段，除坝基常态混凝土、坝体约束区混凝土浇筑分层厚度为
1.5m外，其余分层厚度均为3m。▽338m（溢流面底部碾压砼高程）以下每一升层为通仓浇筑，遇结构缝按设计处理。▽338m～▽353m高程，1#、2#坝段为一个仓面,7#、8#坝段为一个仓面。
4.2混凝土浇筑运输布置
（1）▽320.0m以下填筑临时道路，采用自卸汽车直接入仓；
（2）▽320.0m以上混凝土利用自卸汽车运输至左岸上坝公路，然后采用边坡悬挂溜管入仓，仓面内利用自卸汽车转运混凝土至浇筑部位。
（3）▽338.0m以上右坝段碾压混凝土：该部位碾压砼因无道路而无法碾压施工，故建议业主协调设计将右坝段（7#、8#坝段）碾压砼变更为常态砼。
4.3碾压混凝土施工方法
主要包括：基础处理、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、混凝土养护。下面主要介绍基础处理、混凝土工程和混凝土养护三方面。
4.3.1基础处理
基础面上的杂物、泥土、油污及松动岩石均应清除，并用高压水冲洗干净，排干积水，混凝土施工缝面采用冲毛机冲毛。
4.3.2混凝土工程
主要包括：混凝土的制备、混凝土拌和、混凝土运输、混凝土卸料与平仓、混凝土碾压、施工缝面处理、分缝处理。下面主要介绍混凝土运输、混凝土卸料与平仓、混凝土碾压、施工缝面处理、分缝处理五个方面。
（1）砼运输
碾压砼由拌和楼拌制好后，由自卸汽车由从拌和楼运输至工作面。在离仓面30～50m距离处设置洗车槽，有足够脱水距离，以免汽车轮胎将泥巴等渣物带进入仓面。（2）混凝土卸料与平仓
根据仓面大小，采用平层通仓及斜层铺料法浇筑：通仓面积在2500m2以内采用平层通仓浇筑；通仓面积在2500m2以上，采用斜层铺料法，斜层坡比为1:10～1:15。
自卸汽车直接入仓卸料时，采用退铺法依次卸料，铺筑方向与坝轴线平行。
卸料高度控制小于1.5m。严禁不合格碾压混凝土进入仓内，已进仓的不合格料挖除处理或采用经监理工程师同意的方法处理后方可继续铺筑。
碾压混凝土采用大仓面薄层连续铺筑，铺筑厚度由混凝土拌和及碾压能力、温度控制要求、坝体分块尺寸和细部结构等因素确定，铺筑厚度控制在35～38cm左右范围内。平仓采用串联叠压式作业，每层起始端第一车卸料位置，距模板边
1.0m，距边坡基岩6m。卸2～3车料后，平仓机将拌合物摊铺成薄层斜坡面作为条带始端，然后逐层叠加至平仓厚度，条带始端在平仓过程中保持为缓坡斜坡面。
混凝土拌合物卸到条带始端斜坡面中部，严禁将混凝土卸到未铺砂浆的部位。卸料堆边缘与模板距离不小于1.0m，与模板接触带、止水片附近采用人工铺料，集中骨料人工分散处理。卸料平仓严格控制各级配混凝土分界线，汽车卸料后料堆周边大骨料由人工分散到料堆上，未处理的料堆附近不准卸料。平仓时出现在条带两侧集中的骨料，由人工分散于条带上。
平仓采用平仓机，做到随卸料随平仓，平仓时铲刀从料堆一侧浅插推料，依次将料堆摊平，以减少骨料分离,并做到浅推少刮，快提刀，边缘死角辅以人工铺料。平仓机平仓时扰动料堆，以分散底部集中的骨料。平仓依据模板上画出的分层线进行摊铺，做到条带平整厚度均匀,平仓后碾压混凝土表面应平整，无凹坑。
（3）混凝土碾压
摊铺好的砼要及时进行碾压，碾压方向平行于坝轴线，两岸与基岩接触带局部采用横向碾压。碾压遍数为碾压试验确定的最佳碾压遍数（静碾2遍+振动8遍+静碾2遍）。
碾压作业时条带清楚，走偏误差控制在20cm范围内，两条碾压条带间因作业形成的高差，采用无振慢速碾压2遍作压平处理。每次碾压作业开始，对局部粗骨料集中的片区，人工将边角分离骨料掺入仓内，小型反铲挖掘机进行铺摊，以消除局部骨料集中和架空。
连续上升铺筑的混凝土，层间允许间隔时间应控制在混凝土初凝时间内，夏天控制在6h内，冬天控制在8h内，混凝土拌和物从拌和到碾压完毕历时不得超过2h，混凝土拌和物从摊铺到开始碾压的历时不得超过30min。不允许入仓或平仓后的碾压混凝土拌合物长时间暴露，以免VC值的损失。碾压混凝土的层间允许间隔时间必须控制在混凝土的初凝时间以内。碾压作业若高温条件下施工，尤
其是中午日照强时，仓面采用喷雾器朝天喷雾对仓内混凝土降温保湿。碾压完成，要求上下层骨料相互嵌入，骨料粘接牢固，层间结合良好，形成整体。
对于孔口周边、埋件周围以及边角部位振动碾碾压不到的位置采用人工铺摊混凝土，浇筑变态混凝土。
浇筑碾压混凝土时必须严把质量关，浇筑过程中防止骨料分离，铺摊时对于骨料分离的砼，人工及时将分离骨料铲至未分离骨料中或铲除出仓面。对于已经浇筑的碾压混凝土出现弹簧混凝土、密实度不足、泌水应该及时处理：出现弹簧现象的碾压砼采用挖除换填的方式进行处理，换填后必须碾压密实；未压实的部位进行补压至合格为止；浇筑砼时，对于出现泌水现象，首先要及时排除，然后实验室须根据现场情况调整vc值。
（4）施工缝面处理
所有施工缝均采用高压冲毛机冲毛、边角部位、立面采用人工打毛，开仓前层面的积碴杂物用清水冲洗干净，经验收合格后，方能开仓浇筑。
层面间歇时间超过初凝时间，必须进行冲毛处理。混凝土卸料前，间歇层面均匀铺2cm～2.5cm厚砂浆，为确保砂浆摊铺均匀，砂浆稠度宜控制在140s～180s，砂浆强度比混凝土强度等级提高一级。砂浆摊铺后及时覆盖混凝土，在砂浆初凝前，其上摊铺碾压混凝土须碾压完成。层间允许间隔时间应控制在混凝土初凝时间内，夏天控制在6h内，冬天控制在8h内,混凝土初凝时间由实验室进行调整。
（5）分缝处理
为了施工方便，仓面整体大面积浇筑。根据设计图纸，左、右岸挡水坝段有设横向结构缝要求，在每一层砼铺摊碾压完毕后，采用切缝机按照要求切缝，彩条布嵌缝。每浇筑一层均按要求进行切缝，切缝前，要进行放样拉线，确保切缝按图纸施工成一条直线。
4.3.3混凝土养护
混凝土浇筑完成后12～18小时，开始覆盖洒水养护，使其表面保持湿润状态。养护时间为14天，在干燥、炎热的气候条件下，应延长养护时间至少28天以上；大体积混凝土的水平缝则应养护到浇筑上层混凝土为止。
5、变态混凝土施工
大坝变态混凝土分布在碾压混凝土坝段上、下游模板边1m范围；廊道周围混凝土为变态混凝土；以及振动碾碾压不到的地方。
5.1制浆机布置
在▽320m高程以下，大坝混凝土能够直接入仓，该工程段变态混凝土工程量比较大，若按现场加浆的施工方法，加浆工作量过大，并且加浆均匀性很难保证。故在▽320.m高程以下汽车运输直接入仓的部位采用拌和楼直接拌制变态混凝土。对于不能直接进仓的变态混凝土，采用现场拌制灰浆，现场加浆。根据现场浇筑强度进行制浆，灰浆机布置在左岸坝头，采用φ100软管输送至仓面。
5.2变态混凝土施工方法
变态混凝土随着碾压混凝土浇筑逐层施工，变态混凝土采用沟槽法加浆的方式，在已经摊铺好的碾压混凝土上，人工采用钉耙将碾压混凝土掏出沟槽，然后将灰浆均匀地掺入沟槽内。
注浆完成任务后，立即用φ80型高频振捣器插入振捣，振捣器插入深度大于50cm，以保证振捣器插入下层混凝土5～10cm，确保层间结合质量。高频振捣器插入混凝土的间距不超过75cm，振捣器应垂直按顺序插入混凝土，避免漏振。
振捣时间以振捣后混凝土表面完全泛浆为准，一般不应小于15秒，振捣器应缓慢拔出变态混凝土，拔出时混凝土表面不得留有孔洞。
1、砌块砌筑时，出厂时效不少于两个月。在砌筑前一天，应对加气混凝土砌块洒水2至3遍润湿，要求水渗入加气混凝土砌块表面8~10mm。
2、内墙外墙采用M5混合砂浆砌筑，砂浆应随拌随用，水泥混合砂浆应在4h内使用完毕；当施工期间最高气温超过30℃时，应在拌成后3h内使用完毕。
3、水平灰缝厚度不宜小于10mm，不得大于15mm，垂直灰缝宽度不得大于20mm。竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝和假缝。
4、砌体的转角处和交接处应同时砌筑，否则应砌成斜搓（即踏步搓）。
5、水平拉结钢筋应保证位置准确、平直，长度不小于700 mm，顶端应有弯钩。
6、凡有穿过加气混凝土墙体的水管，应严格防止渗水、漏水。
7、所有埋入墙体中的各种铁件均应做防绣处理。
8、在墙体内敷设暗管时，只能垂直埋设，不得水平开槽。敷管应在墙体砂浆达到强度后进行，并应采用专用工具及按暗管敷设大样施工。
9、切锯砌块时应用专用工具，不得用斧子或瓦刀任意砍劈，洞口两侧应选用规则整齐的砌块砌筑。砌块搭砌长度不应小于砌块长度的1/3。
10、砌筑墙体时，不得搁置施工脚手架,不得在宽度小于1m的窗间墙及在砌体门窗洞口两侧200 mm和转角处450 mm范围内设置脚手眼。施工脚手眼补砌时，灰缝应填满砂浆，不得用干砖填塞。墙体预埋件及洞口应预埋、预留，不得在已砌好的墙体中打洞。
11、砌体施工时，楼面和屋面堆载不得超过楼板的允许荷载值。施工层进料口楼板下，宜采取临时加撑措施。
12、填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。
13、砌走道墙及外墙时，应在两端拉通线砌筑。砌筑前，必须将基层清理干净。
14、落地灰必须收干净，做到工完场地清。
交底人： 毛伟接受交底人：
一、钢筋问题：
1、表面锈蚀现象 1.1 现象
钢筋表面出现黄色浮锈。1.2原因分析及整改措施
保管不良，受到雨、水侵蚀。钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除，可采用手工（用钢丝刷刷或麻袋布擦）或机械方法，并尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如圆盘钢丝刷除锈机（在马达转动轴上安两个圆盘钢丝刷刷锈）。对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应研究是否降级使用或另作处置。
2、钢筋堆放凌乱
2.1钢筋堆放杂乱，可能出现混料，错误使用 各种不同等级、不同长度、不同使用部位的钢筋随意堆放在一起，导致挑选困难，造成使用混乱。
2.2原因分析及整改措施
钢筋后台加工后成品没有分类堆放做出标记，前台钢筋绑扎时钢筋随意堆放。要求后台加工后，分类堆放，做好标记。现场钢筋绑扎时，根据现场绑扎情况分段吊料，不能一次性把整层钢筋吊至工作面。
3、钢筋安装存在问题 3.1墙体钢筋问题
3.1.1墙体水平梯格筋、竖向梯格筋，尤其是水平梯格筋未使用，梯格筋未按要求设置顶模棍，部分有也端部有飞边毛刺，未涂刷防锈漆。
3.1.2墙体水平筋、竖向钢筋不横平竖直，歪歪扭扭的情况多，且钢筋间距不一致，随意放置。在钢筋绑扎之前没有进行调直、纠偏处理就开始绑扎。导致绑扎成型钢筋偏移很严重。
3.1.3墙体拉钩问题：弯钩角度不一致，80度、90度、135度的都有，加工长度也不一致，拉钩弧度不一致，平直长度不一致，导致拉钩安装后里出外进，加上拉钩放置时随意，不水平不规矩，显得非常乱。还有就是墙体钢筋移位后没有进行调直处理，所有拉钩更是放置不到位，与主筋分离现象明显。
3.1.4洞口两侧钢筋移位，在钢筋绑扎之前没有进行调整处理，等到入洞口模板的时候，通过洞口模板的挤压进行钢筋位移调整，存在很大问题。洞口两侧保护层厚度不一致。3.1.5洞口模板顶模棍使用非常随意，长短不一，带着飞边毛刺，破坏洞口模板面板。甚至还出现了焊接拉钩钢筋控制洞口模板位置的情况。3.1.6墙钢筋塑料垫块几乎没有看过使用。
3.1.7墙体、暗柱钢筋绑扎完毕，火烧丝都是像一根彩带一样飘在钢筋骨架外侧。我们不要求一个个都规规矩矩火烧丝朝向暗柱、墙主筋内侧，但是至少不能墙体暗柱混凝土浇筑完了之后火烧丝还在混凝土表面露着吧，也就是养成一个习惯，顺手的事。3.2暗柱钢筋问题
3.2.1暗柱钢筋位移过大，且没有进行调整。在6号楼4层一段二段暗柱钢筋抽查中，发现暗柱钢筋位移达到10公分以上。这样在进行洞口模板安装的时候，发现一边盒子模板已经紧贴暗柱钢筋骨架，一边离盒子模板还有10公分的空隙。（注：复核已经浇筑完毕的墙体暗柱位置，是不是出现偏差？）
3.2.2暗柱拉钩施工是一个比较麻烦的事情，但是现场拉钩绑扎的质量确实说不过去。和墙体拉钩存在一样的问题。原来根据图纸和下料尺寸，拉钩都是拉在主筋上面，可是现场发生很多种情况：有的拉在主筋上，有的拉在箍筋上，有的离箍筋还有一定间距。分析原因，一方面有暗柱主筋移位，也有拉钩加工尺寸不统一的原因。现在规定，以后暗柱拉钩加工尺寸，按照拉钩拉在箍筋上进行加工，现在后台加工也是这样做的，现场好像也是这样绑扎的。但是要根据现场情况控制好主筋位置和拉钩尺寸，否则可能出现拉钩没有保护层了。
3.2.3暗柱钢筋位置很随意，在外墙预埋件安装过程中体现的很明显。有的部位预埋件无法放置，埋件的两个弯钩刚好顶着主筋了，拿到另外一个暗柱呢，很轻松放进去。现在把预埋件连成串了，更加明显，埋件有的地方好放，有的地方得砸半天。原因很简单，就是暗柱没有设置定距框，暗柱是异性柱子。我建议，我们下定决心在下一层施工的时候把钢筋位置调整过来，就设置一个定位框，准备把暗柱钢筋定位做好。3.3窗口小沿钢筋问题
3.3.1窗口上下沿及两侧钢筋都是光圆的钢筋，可是现场有用螺纹钢代替的情况，以后杜绝此类问题出现，不要浪费钢筋。
3.3.2窗口小沿两侧的竖向钢筋长度不一，现场放置的时候比较随意，上下侧伸入长度不一，有的300多，有的150不到。三面套间距不一致，图纸要求200间距，可现场施工从200~400不等。
3.3.3在窗口下沿钢筋绑扎后，或者顶板混凝土浇筑过程中，窗口下沿的钢筋受踩踏很严重，几乎没有一个看得过去的钢筋成品。箍筋施工时被扒的七扭八歪，施工完后又踩踏更是东倒西歪。3.4顶板梁钢筋问题
3.4.1顶板梁钢筋主要问题出现在框架梁部位，因为框架梁两侧暗柱钢筋普遍出现较大位移，暗柱的有效截面减小。本工程暗柱与框架梁为等截面设计，而框架梁钢筋放置在暗柱钢筋内侧，导致梁钢筋有效截面更是大打折扣，框架梁混凝土浇筑完毕后有效截面面积出现较大偏差。
3.4.2框架梁钢筋预留位置不到位，曾经出现250*600框架梁下铁梁钢筋距离梁底180，导致梁的有效截面减小150以上。
3.4.3梁钢筋底部垫块布置不均匀，不到位，经常出现漏放的现象，导致梁钢筋保护层得不到保证。梁侧面钢筋保护层塑料垫块几乎没有看见过。3.5顶板钢筋问题
3.5.1顶板钢筋加工尺寸应该不存在问题，但是现场钢筋绑扎出现不小问题，导致顶板钢筋一侧超过梁中和10d，两外一侧梁钢筋进入墙长度不够了。3.5.2顶板钢筋绑扎质量呈下降趋势，5#6#楼钢筋绑扎质量越来越像原来7#楼刚开始时候的质量了。现在上铁附加筋和分布筋走的是蛇形路线，上下则是波浪起伏，钢筋绑扎间距不一致。原因当然有钢筋本身直径细且为一级钢的缘故。但是钢筋本身绑扎质量也不好，而且马凳的放置也存在较大问题。
3.5.3顶板马凳的使用存在以下几个问题：（1）同样厚度的顶板马凳高度不一致（2）马凳钢筋使用材料不一致，随意使用（3）马凳钢筋长度也不一致（4）马凳放置的位置和间距也不一致，很随意。
3.5.4顶板钢筋保护层垫块的使用存在以下几个问题：（1）垫块规格不一致，我看现场那一堆装修完剩下的一堆石材碎片（建筑垃圾）就是你们进的垫块（2）垫块放置不及时，放置位置不均匀，每次都是验收的时候我们看到那不合适，指出那里没有垫块那里补一个。
3.5.5关于顶板钢筋垫块和马凳放置问题，重点控制部位放在一二段顶板和三四段顶板的施工缝处。每一次第一二段顶板混凝土浇筑完毕之后，发现施工缝附近的顶板上铁钢筋都露在外面，伸到三四段顶板的钢筋则是垂到顶板模板上了。顶板下铁钢筋在施工缝处已经紧贴在模板上面，没有任何保护层。
二、模板施工存在问题
1、大模板的问题
1.1大模板表面锈迹斑斑，突出物很多，没有及时清除清理干净，脱模机涂刷过程中也涂刷不均匀，形成流坠。导致混凝土浇筑完毕，混凝土外观效果很差，混凝土表面粘模现象明显，甚至出现“山水画”。以后大模板清理必须作为一道工序进行验收，做好一磨（用打磨机去除突出物）、一铲（用铁铲铲掉污物）、一擦（用拖布擦洗板面）、一涂（用滚子涂刷脱模机）。
1.2大模板背面混凝土渣堆积严重，需要及时安排人进行清理。是该混凝土工清理，还是大模板工人清除，请分包及时安排人。
1.3墙体两侧大模板连接问题：墙体两侧模板加固的时候出现用钢管、10*10木方子锁紧的情况。原因是原有螺栓眼无法使用，如果从下到上都是这样的话，找找解决问题的措施，是否采取在大模板背面焊接槽钢，确保墙体两侧模板加固牢固，保证墙体截面尺寸，便于施工。
1.4大模板之间、大模板与角模之间的连接，出现用钢管加固情况。原有模板设计的时候，按照300间距设置了螺栓眼，用于两块模板的侧面连接。如果出现螺栓眼不对应，应该采取重新钻眼，保证按照设计要求进行板与板的连接，保证板面接茬部位混凝土外观质量。1.5大模板安装、拆除问题
大模板安装下落过程中，常常紧贴着钢筋下降，没有考虑到电盒预留预埋凸出竖向钢筋。经检查不少电盒子在被砸偏移位置，憋了。肯定不是混凝土浇筑时振捣的问题。拆除模板的时候，也要控制起勾速度，确保大模板吊装平稳，避免上升过程中破坏混凝土棱角。
2、窗口模板问题
2.1窗口模板两侧盒子模板偏软，大部分已经焊接钢筋顶滚增加强度了，但是还有部分没有焊接钢筋，导致该部位墙体混凝土浇筑时挤压盒子变形。
2.2上下两个盒子原来重叠在一块，因为那样在拆除洞口模板的时候不好拆。所以现在两个盒子模板之间增加一层泡沫板，用螺栓锁紧之后基本上被挤瘪了，或者两个盒子模板出现不垂直变形，加上塞的那个泡沫板没有切割齐整，凸出盒子模板，导致墙体混凝土浇筑完毕该部位混凝土外观效果不好。
2.3窗口模板上口，木模板与盒子模板之间缝隙过大，导致该部位混凝土浇筑时漏浆，影响混凝土外观质量。
3、顶板模板问题 3.1顶板拼缝不严。
3.2顶板新旧模板使用问题，为了增加周转次数，尽量少裁剪新模板。所以我们土建技术和施工队伍技术对顶板模板进行了一次翻样。但是从现场来看，出现了一些新问题，发现卫生间降板位置木工支模的时候用新模板的多，但是电工好像此部位钻孔也比较多。考虑一下，是不是需要综合专业打孔情况调整新旧模板使用部位。3.3卫生间降板位置，侧帮模板只是支设木方子顶着，没有模板，导致混凝土浇筑完毕后效果不好。
3.4顶板模板吊帮支设节点做法存在问题。现场吊帮模板施工上口和下口的加固不好，导致与下面老墙结合不好，施工缝部位错茬、漏浆很明显，影响混凝土外观质量。
三、混凝土质量问题
1、混凝土表观质量差
1.1混凝土表面“花”观感质量不好，像“地图”像“山水画”
主要原因是大模板清理不到位，脱模剂涂刷不均匀，形成流坠。这个问题现在基本得到解决，大模板表面清理得到很大的改观，主要问题集中在窗口模板两侧盒子模板清理，还远远不到位。上周五现场检查，5号楼四段墙体洞口模板已经到位，但是根本没有清理干净，脱模剂也是很不均匀，流坠现象明显。1.2混凝土表面蜂窝麻面孔洞多
主要原因有以下几个方面：一，混凝土质量配合比存在一定的问题，但不是主要的，主要在于第二种现场施工操作情况，下料不当或下料过高，没有设置串筒使石子集中，导致石子砂浆离析，现场以后浇筑混凝土杜绝加水造成离析现象。混凝土未分层下料分层浇筑，振捣不实，漏振或者振捣时间不够。1.3有粘模现象
现场混凝土外观质量和大模板表面是一一对应的，那一块模板没有清理干净，有残余突出物，相应的混凝土外观就有问题。脱模剂涂刷不均匀，加上混凝土拆模时间也没有控制好，也出现过粘模现象。1.4露筋现象
混凝土浇筑完毕，钢筋外露现象比较多的出现在顶板混凝土浇筑完毕之后，部位主要集中在一二段顶板与三四段顶板施工缝附近。顶板钢筋保护层控制不好，顶板标高控制不到位，人为踩踏钢筋造成。墙体钢筋主要外露火烧丝明显，钢筋绑扎过程中火烧丝“飘”在外面。还有，虽然墙体目前钢筋外露不明显，但是保护层却很难保证，在混凝土回弹过程中很明显，总是打在混凝土表面钢筋上，回弹值偏差较大。
1.5大模板螺栓眼处漏浆
前期因为现场大模板频繁现场开孔，洞口大小远远超过大螺杆的尺寸。所以大螺杆部位出现了漏浆现象，导致该部位混凝土外观效果差。现在已经进入标准层施工，问题应该不再出现，但是也需要重点控制。1.6狗洞、缝隙、夹层
窗口两侧小沿混凝土浇筑有一段时间存在很大问题，因为暗柱两侧两根间距太小，导致小沿里混凝土不容易进去。窗口下口也出现月牙弯。可是最近检查发现，同样是暗柱两侧那两根钢筋，间距有很大的差别，有4cm的，也有10cm的。按照图纸计算大概8cm左右。间距小的当然混凝土浇筑的时候可能灰进不去，但是间距在10cm左右应该没有问题。所以现场钢筋检查的时候，着重控制该部位钢筋间距情况。
还有暗柱、墙体上部连梁钢筋，因施工需要采用搭接连接，连梁下铁钢筋在暗柱位置比较密集，通过上次与许经理反映之后改为三跨搭接一次，解决一部分问题。现场钢筋检查着重看看搭接暗柱部位连梁钢筋密集情况，确保混凝土浇筑时候混凝土能够进去，能够进行混凝土振捣。避免出现质量问题。1.7欠振、漏振、根本不振现象
这里所说的主要是两个重点部位。一个是楼梯平台，一个就是墙体暗柱施工缝部位。这个问题多次说过，就这两个部位的混凝土总是松散堆放在哪里，尤其是墙体暗柱混凝土，有工长解释说那块已经剔凿了才这样。可是大家一看明显就是堆在那儿凌乱不堪，混凝土一点儿都不密实。1.8混凝土缺棱掉角
混凝土缺棱吊脚的原因，一方面有工人顶板模板支设施工操作的时候磕碰造成，也可能是大模板出模的时候磕碰造成，需要控制好拆模时间和拆模时注意成品保护。楼梯间踏步混凝土振捣不密实，要加强质量控制，并及时做好成品保护避免破坏。
2、混凝土剔凿问题
2.1墙体、暗柱施工缝部位剔凿
这个工程，混凝土剔凿问题很严重。刚才墙体、暗柱部位混凝土松散堆放，减少剔凿工程量。就是剔凿了的地方，也是好像鸡爪子挠一下，划了几道印给人家看。下次混凝土浇筑重点控制此部位的振捣和剔凿问题。要求振捣密实，剔凿的时候剔除浮浆，露出密实的石子。2.2梁窝、尤其是框架梁部位梁窝剔凿
此部位的剔凿应该引起大家足够的重视，因为剔凿混凝土尺寸、深度等不到位，导致框架梁有效截面大大减小，整个楼层的结构受力出现很大问题。深度不够导致梁钢筋平直段锚固不够。大家干工程那么长时间，都知道“强柱弱梁，强节点”的说法，不要让梁柱节点成为薄弱部位，影响结构工程质量。2.3剔凿时间控制 必须在顶板模板安装完成、验收之前进行混凝土剔凿和清理。现在经常钢筋开始绑扎，甚至下铁已经完成了，剔凿的混凝土还没有清理干净，梁部位又没有设置清扫口，顶板清理是一个经常出现的大问题。在验收钢筋的时候，顶板混凝土渣、各种废料清理还要作为一个重点控制项目来抓。
3、混凝土标高控制问题
3.1墙体混凝土浇筑的时候，出现了标高控制不好的情况。导致顶板模板支设的时候，需要支设吊帮，但是因为差不了多少，所以木工支模的时候普遍只是用木方子直接顶着下面的老墙，没有设置面板。导致墙体混凝土与顶板混凝土之间施工缝接茬不好，漏浆多，流坠多，影响混凝土外观质量。以后墙体混凝土标高控制，要求墙体标高比顶板下皮高2~3公分，也就是留下一个剔凿加顶板钢筋下铁保护层的量。
一、编制的依据
粮食配送中心A栋工程施工图 施工组织设计/项目质量计划
砼结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）砼质量控制标准 GB50164-92 砼强度检验评定标准GB107-87 砼泵送施工技术规程JGJ/T10-95
二、工程概况
本工程名为川渝粮食物流中心·粮食配送中心A栋，位于遂宁市物流园区，建筑层数3F+1层，建筑总高度18.6米，一层层高5.9米，标准层层高4.2米，建筑总面积4991.96㎡。
三、作业准备
1、混凝土浇筑前，混凝土工长必须办理浇灌令，在相关管理人员及领导签字同意的情况下报送监理审批，监理签字后方可浇筑。
2、混凝土浇筑前一天，混凝土工长及分包混凝土工长必须对模版墙柱脚堵缝进行检查，检查通过后即可浇筑混凝土，如墙柱脚堵缝不行，必须及时整改并再次检查。
3、浇筑混凝土前一天，项目主管领导、混凝土工长、班长必须在会议室开会实行交底制。所定混凝土浇筑方案在没有特殊情况下任何人不得随意进行更改。
4、浇筑混凝土前一天，分包必须提供本次混凝土浇筑期间内值班工长、钢筋工、看模工、混凝土浇筑班组等具体人员名单。总包汇总后形成统一的值班人员表，发放分包及总包值班人员。并在交底会后，连同浇筑顺序图书面报送监理。
5、浇筑混凝土前一小时，泵机手、放料工、棒手、收面工、后台操作人员必须到位并针对现场条件进行安全、质量技术交底，形成书面交底。钢筋网片走道必须铺设到位,并准备好润管砂浆，开始调试泵机和振动棒。天气炎热情况下 1
作业，后勤方面必须准备好足够凉茶及消暑降温药品，防止作业人员在作业时中暑。如需夜间作业的，必须准备好足够的夜间照明工具。后台操作人员开始检查并清理模板内残留杂物，用水冲净，并应保持模板湿润。
6、关注天气预报，了解当地停电、停水安排，若停电、停水无法避开时，提前做好准备。在不良天气施工应做好防雨措施，准备足够的防雨布，遮盖工作面，防止雨水对新浇混凝土的冲刷。
四、混凝土浇筑的工艺要求
1、本工程为框剪结构，剪力墙板采用先浇筑墙后浇筑梁板的施工工艺，木模板由现场木工制作，墙体混凝土浇注高度为从板面至板底，连梁底以上随板一起浇注。
2、振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于50cm，门洞口两侧暗柱要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
4、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定。
5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
7、混凝土接管和拆管时要注意时间的控制，拆、接管过程中要用麻袋垫隔，避免混凝土洒落在模板上。混凝土主管要架在钢筋马登上，不得随意摆放在板面筋和周边吊模上。
8、拆管后冲洗管内壁混凝土时，必须将泵管移至预留洞、后浇板部位冲洗，避免将管内混凝土冲洗在板面。
9、拆除并清洗完毕的泵管集中堆码，然后指挥塔吊将泵管调至地面固定堆放部位，不得随意堆放。
10、大体积混凝土浇筑时应针对相应部位埋设测温点。
五、混凝土标高控制及收面
混凝土收面人数不得少于6人。在混凝土浇筑时，柱与柱之间通过拉线严格控制混凝土面的标高，用平板震动器初震后用铝合金刮平，在混凝土终凝前（人踩上之后稍有印迹）进行打磨，打磨不少于三遍，用以消除混凝土表面收缩裂缝，打磨后及时进行养护。
六、混凝土养护
1、本工程结构施工期间竖向结构拆模后立即进行养护，楼板混凝土待磨光机打磨完之后3小时内，对混凝土表层洒水湿润后铺盖塑料薄膜及麻袋。墙柱的养护必须24h安排专人对墙柱进行浇水养护。
2、墙柱养护必须在拆模板之后应对混凝土淋水进行养护，淋水5-7天，边角接茬部位要严密并压实。
养护时间：普通砼养护至少一周，抗渗砼、施工缝接浇处砼养护至少两周。
七、混凝土缺陷修复
1、气泡修复
对于不严重影响混凝土观感的气泡原则上不修复；需修复时，首先清除混凝土表面的浮浆和松动的砂子，用与混凝土同厂家、同强度的黑、白水泥调制成水泥浆，首先在样板柱上试配试验，保证水泥浆体硬化后颜色与清水混凝土颜色一致。修复部位，待水泥浆体硬化后，用砂纸将整个构件表面均匀的打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。
2、墙根、阳角漏浆部位修复
首先清理孔表面的浮灰，轻轻刮去表面松动砂子，用界面剂的稀释液（约50%）调配成与混凝土表面颜色基本相同的水泥腻子，用刮刀取水泥腻子抹于需修复部位。待腻子终凝后打砂纸磨平，再刮至表面平整，阴阳角顺直，洒水覆盖养护。
3、凹槽处胀模、错台修复
先用铲刀铲平，如需打磨，打磨后需用水泥浆修复平整。凹槽处拉通线后，对超 3
出部分切割，对凹槽上下阳角损坏部位先清理浮渣和松动混凝土，用界面剂的稀释液（约50%）调同比例砂浆，将原有的凹槽条嵌入凹槽内，将修复砂浆填补到缺陷部位，用刮刀压实刮平，上下部分分次修复；待砂浆终凝后，取出凹槽条，擦净被污染的混凝土表面，洒水养护。
混凝土缺陷修复完成后要求达到柱面颜色均一，无明显修复痕迹；距离柱面5m处观察，肉眼看不到缺陷，可在样板上反复试验以检验相应施工工艺，直到符合要求。
八、成品保护
1、拆除模板时，不得碰撞混凝土面，不得乱扒乱撬，拆下的模板应轻拿轻放。
2、混凝土成品应用塑料薄膜封严，以防混凝土表面污染。上层浇筑混凝土时，模板下口设置挡板，避免水泥浆污染下层混凝土。
3、装饰、安装工程等后续工序不的随意剔凿混凝土结构，如需开洞的，要制定处理方案，并报经设计同意，方可施工。
4、人员可以接触到的部位拆模后钉薄木条或粘贴塑料条保护。
5、保持清水混凝土表面的清洁，不得做测量标记，禁止乱涂乱画。
6、加强教育，避免人为污染或损坏。
八、混凝土浇筑的注意事项
1、墙体烂根：模板安装后，支模前柱脚缝隙要用砂浆封堵，保证模板下口严密。墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或减石子混凝土。混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
2、洞口移位变形：浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。模板穿墙螺栓应紧固可靠。
3、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。柱墙封模前，在高低标号混凝土相交区域一定要先拦好快易收口网。
4、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
5、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
6、现浇楼板面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。
7、防止冷缝措施
在浇筑砼时控制好接缝时间，不能出现冷缝，出现特殊情况时应采取以下紧急措施：
（1）浇筑过程中，不可随意洒落混凝土。浇筑竖向构件时，出料口下面一定要用麻袋垫隔，并把洒落在板上的混凝土及时清走。
（2）必要时可用塔吊吊运砼，适当增加浇筑劳动力，应急浇筑间隙时间过长的部位，以控制局部冷缝出现。
（3）当砼运输供应不能保障时，就立即增加运输车辆，或联系其他已评审通过的厂家协助供应。
2、混凝土浇筑的一般要求：（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。（3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20~30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。（6）浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。
3、墙混凝土浇筑：（1）墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。（2）墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动
棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。（4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。（5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。
4、梁、板混凝土浇筑：（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。（2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
（3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。（4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。（5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。（6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Ppa，才允许继续浇筑。（7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。（8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。
5、楼梯混凝土浇筑：（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。（3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
6、浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处。
（四）混凝土的养护：
1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。
3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。
4、大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。
5、可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。
6、采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水
注意事项：
1.混凝土入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，当浇筑高度大于2M时，应采用串筒，溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得大于1.5M。
2.混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起），为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的搅动。
3.浇筑过程中，振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止。振捣器插点呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动位置的距离应不大于40CM。保证不漏振，不过振。
4.浇筑梁板混凝土时，先浇筑梁混凝土，从梁柱节点部位开始，保证梁柱节点部位的振捣密实，在用赶浆法循环向前和板一起浇筑，但不得出现冷缝。注：（1）梁柱节点处不同标号（强度等级相差10MPA）的混凝土进行混浇时，先浇筑高标号混凝土，再浇筑低标号混凝土，且始终保持高标号混凝土浇筑高度高于周边低标号混凝土浇筑高度。（2）加强梁柱节点等钢筋密实处的振捣，振捣采用直径30MM振捣棒，振捣间距为100—200，避免出现混凝土蜂窝等严重质量问题。
5.混凝土浇筑快要完成时，应估算剩余混凝土方量和剩混凝土量，联系搅拌站进行合理调度。
6.混凝土浇筑完成后用刮杠刮平表面，刮平后用毛刷进行拉毛（附拉毛处理：用水泥和混凝土界面处理剂和成水泥砂浆，将以上水泥砂浆通过拉毛滚筒或者笤帚，抹到墙面上，形成刺状突起，干燥后即成拉毛。主要作用是加强粘接能力；现在的毛坯房墙面一般不需要拉毛处理即可贴砖，但要看具体情况，如果墙面比较光滑，则需要做拉毛处理。）
