食品生产过程控制程序

食品生产过程控制程序（共9篇）

食品生产过程控制程序 篇1

生产过程控制和过程检验程序

1.目的为保证产品质量符合GB15763.2-2005《钢化玻璃》、GB/T11944-2002《中空玻璃》、GB15763.3-2009《夹层玻璃》国家标准及顾客提出的要求，对生产和各个工序进行质量控制和过程检验，使各个工序处于受控状态。

2.适用范围

适用于我公司建筑用钢化、中空、夹层玻璃产品各工序控制和检验。

3.职责分配

3.1 生技部负责编制钢化、中空、夹层工序作业指导书及生产工艺规程。

3.2 品管部负责生产过程的检验和质量控制确保认证产品一致性。

3.3 生技部负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行。

4.要求和实施过程

4.1 编制生产计划

4.1.1 生技部按照销售订单或合同编制“生产计划”，下达到车间，车间要严格按照作业指导书进行操作。

4.1.2 “生产计划”应表明产品名称、规格、数量、交货日期等。

4.1.3 当生产计划有变动或生产工艺变化时，由生技部负责调度，并以书面形式通知车间及有关部门。

4.2 关键工序控制

4.2.1 关键工序的确认：

本公司生产过程关键工序为：钢化、施胶、合片、蒸压。

4.2.2 关键工序的控制：

1）生技部制订《生产作业指导书》，应包括加热温度、加热时间、风压、冷

却时间、风栅间距、合片时间、速度、蒸压时间、压力等工艺参数。

2）温控工应严格按照工艺参数要求进行操作，工艺参数要做到连续监控。每个生产班组在开始生产时和生产的产品厚度发生变化时要对工艺参数进行记录，记录在“钢化工序工艺参数记录表”中。

3）每次开炉前要对钢化炉及其辅助设备、控制仪表等进行一次全面检查，确

认正常后方可开炉。

4）

5）钢化炉温控工必须经厂内或厂外专业培训，获得资格认可后方可上岗。产品检验员在每个生产班组开始生产时，先对钢化玻璃的碎片状态进行检

验，合格后方可进行生产。碎片检验结果记录在“钢化工序工艺参数记录表”。

6）

7）钢化工序的计量检定器具必须经检验合格并在检定周期内。生产过程按照《作业指导书》操作。

4.2.3 生产现场的工作环境：应保持清洁卫生、通风等。

4.2.4 生产设备的维护、保养：

1）

2）生技部负责建立“生产设备台帐”。生技部负责编制生产设备的操作规程，发放至生产车间，钢化炉等主要生

产设备的操作人员，需经生技部培训合格后方可上岗操作。

3）生技部负责设备的日常保养，制订“生产设备维护保养项目表”，项目表

规定保养内容、内容及频率，由设备维修人员填写。

4）每年年初生技部制订“设备检修计划”，在使用部门的协助下按计划进行

检修。在日常工作中，生产设备发生故障，设备维修人员维修后可填写“设备检修单”。

4.3 过程检验

4.3.1 生产工序分为预处理工序（切裁、磨边、打孔、洗涤干燥、铝条裁切、灌分子筛、合片、）及钢化、蒸压工序。

4.3.2 预处理工序检验员按照“生产计划”填写“生产工序流程卡”，表明生产计划单号、规格尺寸、数量等内容。

4.3.3 每一工序生产的第一片半成品或成品玻璃，由工序检验员进行首件检验，检验合格后可连续生产，每加工完一批玻璃后，工序进行自检，工序检验员复检合格后，在流程卡上签字，随同产品流入下道工序。

4.3.4 在工序交接过程中，工序之间进行互检，凡有质量争议，由工序检验员仲裁，操作人员应服从工序检验员裁决。

4.3.5 生产工序检验员负责“生产工序流程卡”的收集，交质管科保管。

5.相应质量记录

5.1 生产计划

5.2钢化工序工艺参数记录表

5.3中空工序工艺参数记录表

5.4夹层工序工艺参数记录表

5.5生产设备台帐

5.6 生产设备维护保养项目表

5.7 设备检修计划

5.8设备检修单

食品生产过程控制程序 篇2

1定义

偏差:指偏离已批准的程序(指导文件)或标准的任何情况[3]。生产过程的偏差:产品生产过程的一切偏差,包括凡是与现行生产参数、质量参数、物料、文件的执行等发生偏离的情况及生产过程中不可预计的突发异常情况。

2偏差的处理原则

2.1 出现了偏差必须立即报告并按相应的偏差处理的程序进行处理。

2.2 严禁隐瞒不报偏差及产生的原因或未经批准私自进行偏差处理的情况。

2.3 任何偏差都应当评估其对产品质量的潜在影响。

2.4 在偏差处理的相关流程未完毕前,相关产品不得放行。

2.5 偏差的处理必须确认不能影响最终产品质量,符合质量标准,安全、有效。

3生产过程偏差的分级

根据偏差的性质、范围大小、对产品质量潜在影响的程度,对偏差进行分级,例如可分为轻微偏差、较大偏差及严重偏差[4]。

3.1 轻微偏差

该偏差属细小的对文件或程序的偏离,不会影响产品质量,无需进行深入的调查,但必须采取措施进行处理。

3.2 较大偏差

该偏差可能对产品的质量产生实际或潜在的影响,或连续发生类似偏差情况,造成返工、回制等后果必须启动纠正与预防措施程序进行根本原因调查,制定纠正措施进行整改,以防止类似偏差的再次发生。

3.3 严重偏差

违反质量政策或国家法规,危及产品安全及产品形象,该偏差对产品的质量、安全性或有效性,产生严重后果的,或可能导致产品的报废。必须启动纠正与预防措施程序进行根本原因调查,除必须建立纠正措施外,还必须建立长期的预防性措施。在制定纠正预防措施过程中,还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响,必要时,应对涉及严重偏差的产品进行稳定性考察[1]。

4生产过程偏差类型

例如生产条件、物料、质量、设备设施、环境、文件记录、制药用水、标识、客户投诉,以上未列出的可能会对产品质量或质量系统产生潜在影响的事件。

5职责

5.1 偏差发现人

负责及时、如实报告偏差事件。

5.2 偏差所在部门

负责初步原因分析,采取应急处理措施,确认偏差涉及的相关部门,并召集相关部门负责人对偏差事件进行评估,跟进偏差处理的整个流程,并按批准的结果实施处理。

5.3 偏差涉及的相关部门

对偏差事件进行评估,配合偏差原因的调查,提出相关处理意见及纠正预防措施。

5.4 质量管理部

根据偏差情况及初步原因分析,确定偏差等级,参与调查偏差的原因,提出相关处理意见及纠正预防措施。

5.5 偏差调查小组

负责主要及严重偏差的根本原因调查,根据调查结果,制定相应的纠正、预防措施。

5.6 质量受权人

根据相关部门意见和处理建议作最后批准[4]。

6生产过程偏差的处理流程

6.1 偏差事件的报告

6.1. 1 凡发生偏差时,要由发现人及时报告偏差所在部门负责人,并填写“生产过程偏差处理单”,详细记录偏差基本情况及相关信息,如产品名称、批号、涉及偏差的设备、物料、文件名称等[5]。

6.1.2 偏差所在部门应确保偏差基本情况描述详尽属实,并会同有关人员进行初步调查。

6.1.3 如需采取紧急处理措施的,偏差所在部门应采取急处理措施,如对偏差涉及到的物料、在线产品,中间产品、成品或设备等进行隔离,避免有问题的物料混淆误用,以减少对生产物料、设备等的影响。

6.1.4 初步调查发现有可能与本批次的前后批次产品有关联时,则要立即通知质量管理部负责人[5],采取措施停止相关批次的放行,直到调查确认与之无关方可放行。

6.2 偏差的处理

6.2.1 偏差所在部门负责人确认偏差涉及的相关部门,并召集相关部门负责人评估偏差事件对产品或过程的潜在影响,得到一致意见并形成初步处理建议。

6.2.2 相关部门负责人根据偏差情况,对产品或过程的潜在影响及风险进行初步的评估,各部门负责人必须就涉及到本部门部分的内容提出相关处理意见和相应的措施,并签名确认。

6.3 生产过程偏差等级的确定

6.3.1 确定偏差等级:质量管理部负责人根据偏差情况、初步原因分析及相关部门评估意见确定偏差等级,如为轻微偏差则无需进行根本原因调查。

6.4 较大偏差及严重偏差的调查

6.4.1 成立调查小组开展根本原因调查,调查小组成员由涉及偏差的相关部门人员组成。

6.4.2 调查主要包括以下内容:调查偏差事件相关的操作,相关的文件、记录、设备等一切与偏差事件相关的因素。包括涉及的所有生产物料、设备、区域、工艺等,以及评价对前后批号的影响、对一些类似发生情况的分析等。

6.4.3 调查小组详细记录调查情况,包括根本原因分析、调查结果,对所涉及的产品、物料、设备等的处理提出一致意见。

6.5 纠正与预防措施的制定:

根据调查结果,调查小组制定相应的纠正、预防措施及实施计划,需明确实施CAPA的负责部门,负责人及实施验收人,预计完成时间,交由各实施部门确认会签。

6.6 偏差处理的最终批准:

质量受权人根据相关部门意见和处理建议,及制定的纠正与预防措施计划作最后批准,并决定有问题的物料、批次、设备、区域或方法等的最终处理[4]。

6.7 偏差处理的实施:

偏差所在部门按批准的意见组织实施,并记录实施情况。

6.8 偏差处理实施情况的确认:

完成纠正、预防措施后,实施部门及时通知指定验收人,进行实施效果验证,对符合性、有效性、充分性进行确认,以防止类似偏差的再次发生。

6.9 偏差处理的时限

任何偏差发生后均应及时进行处理,并制定一个具体的处理时限[3],例如较大及严重的偏差处理可要求在发生之日起25个工作日内完成。如不能按时完成,应填写延期申请,书面说明原因并重新制定完成时间。

7偏差的记录

任何偏差均应当有记录,记录应及时、准确、完整。偏差的报告、调查、处理及采取的纠正、预防措施,均应有相应的记录。记录均应整理归档,并长期保存[3]。

8偏差的回顾与趋势分析

至少每年对偏差进行一次回顾汇总分析,以推动公司产品质量和质量管理体系的持续改进。

摘要：目的 加强药品生产过程中偏差处理的管理。方法 建立生产过程偏差处理程序,为生产过程偏差的处理提供规范的流程。结果 使所有在生产过程发生的偏差得到有效的处理。结论 保证药品的生产质量管理过程符合GMP要求。

关键词：药品生产,生产过程,偏差,偏差处理

参考文献

[1]药品生产质量管理规范(2010年修订).中华人民共和国卫生部第79号令,2011.

[2]黎阳.药品生产中偏差的制定与管理.中国药事,2009,23(2):198.

[3]张爱萍,孙咸泽.药品GMP指南(质量控制体系).第1版.北京:中国医药科技出版社,2011:146-163.

[4]丁德海,江德元.药品质量受权人培训教材(第一册).第1版.北京:国家食品药品监督管理局培训中心,2009:254-265.

生产过程中成本控制实践谈 篇3

关键词:企业成本成本控制生产过程

中图分类号:F27文献标识码:A文章编号:1674-098X(2011)06(a)-0074-02

“成本”是每个企业面临的重要问题,企业成本的高低直接影响着企业的发展,事关企业的竞争力、生命力和再生产。成本控制是指以成本作为控制的手段,通过制定成本总水平指标值、可比产品成本降低率以及成本中心控制成本的责任等,达到对经济活动实施有效控制的目的的一系列管理活动与过程。

成本控制是遵循系统工程的原理对企业在生产经营过程中产生的各种费用进行计算、调节和监督的过程,同时也是一个发现薄弱环节,挖掘内部潜力,寻找一切可能降低成本途径的过程。

实施成本控制是确保企业完成一定经营目标的重要方法。企业生产经营过程中,为了达到预定的利润指标,这时需要确定目标成本,要完成目标成本就要求企业采取多项行之有效的措施进行成本控制,对生产过程中超越成本目标的项目进行纠正,保证预定经营目标的完成。

实施成本控制是降低企业成本、增加利润、提高经济效益的重要手段。利润是企业的主要目标,成本的高低对于企业利润水平的影响巨大。因此,凡是同产品有关的经济行为,都应建立完善的成本控制制度和成本控制方法。同时通过成本控制还可以节约材料物质资源,增加利润提高企业经济效益,使企业走上良性循环发展的轨道。

降低企业成本能够增加员工福利、提高企业市场竞争力。成本的降低、利润的增加都会有利于员工的福利待遇提高,有效地调动员工工作的积极性,为企业带来更多的收益。同时企业成本水平的高低,直接决定着企业的经济效益,也影响企业的生存和发展。一个成本水平较高的企业,将会因为成本的原因而丧失市场竞争力,发生亏损,甚至倒闭。因此,降低成本能够提高企业竞争力,也被多数企业用作击败竞争对手的重要手段。

由于我在企业从事生产管理工作,企业总是要求我们降低成本,节约投入,因此积累了一些控制成本的方法和理论。我们公司是以特种机电修理为主业的企业,由于行业竞争激烈,各企业的利润被压缩的较薄,如果成本控制的不好,那就真可谓“入不敷出”了。成本控制存在于生产环节各个方面,我只就生产过程中的成本控制谈谈我的探索和经验。我们生产管理者面临的问题是既要最大限度地降低产品成本,又要保证产品的质量,也只有这样才能保证企业一定的利润空间,才能在市场经济的浪潮中立于不败之地,才能促进企业的良性循环。

我公司对成本控制在生产过程中采取过许多方法,效果却不太理想,究竟怎样才能使生产成本在生产过程中得到控制呢？我通过学习、研究,摸索出了一套行之有效的方法。

(1)提高员工的整体素质,培养全员的成本意识;在成本管理中,对企业成本产生影响的主观动因包括职工的成本管理意识、综合素质、集体意识、企业主人翁地位意识、工作态度和责任感、员工之间以及员工与领导间的人际关系等。人为的主观动因具有巨大的潜力,对其加以重视,可更有效地降低成本,将对改善企业成本管理工作起到很大的推动作用。要在企业中培养全体职工的成本意识,建立一个人人关心、以人为本的 “激励机制”,以人的因素为切入点,精神激励与物质激励并举。在年终岁尾设年度节约奖,并在月末的成本核算后拿出节约金额的一部分作为物质奖励直接计算在相应员工的工资中。在实际操作中的问题是这“一部分”是多少,拿少了不足以“激励”,拿多了对企业来说就没有了节约的意义。因此,我们对员工薪酬,节约的最大效益都进行了多次测算,结合我们企业的实际情况,我建议公司拿出节约资金的20%作为奖励,公司节约了资金,节约的员工也得到了实惠,公私皆大欢喜。当年仅原材料一项同比上一年度就节约了二十九万余元,员工获奖五点八万余元,公司实际少支出二十三万二千余元。就此,公司已制定出相应的成本节约奖励规定,使节约奖励常态化、制度化。公司员工的节约意识大大提高,在公司生产车间节约已蔚然成风。在同行业我们公司的单台成本消耗和总产值成本消耗是最低的。

(2)建立合理有效的成本控制制度体系;成本控制体系是为实施成本控制所需要的组织机构、程序和过程。是用文件形式完成成本控制活动的一组具体行为总和。按照成本控制实行事前、事中、事后全方位管理的思想,成立以主管领导为组长,财务、企管、物资、计划等有关部室人员组成的控制小组,对计划管理、内部结算、成本分析、定额管理等一系列管理制度进行配套修订完善,明确每一具体岗位成本控制职责。抓好责任落实,建立“目标分解,分层核算、风险抵押、考核挂钩”的成本控制机制,将成本指标层层分解传递到每个部门、车间,直至班组、岗位和个人。并要通过制定完善的经营责任考核指标,逐级签订目标责任书并与工资奖金挂钩,按月逐级考核严格奖惩兑现,从而增强成本费用支出控制的刚性约束。这是向管理要节约,以管理为根本,科学合理地进行“量化”考核,充分发挥“量化”管理在成本控制中的积极作用。如何科学合理地制定“量化”指标,是当时摆在我们面前的一个课题。以怎样的“量”为参照“量”,多少为“节约”,多少为“浪费”,这是一个关键问题。以前公司也搞过节约奖励的动作,最终都因为没有一个合适的考核办法而半途而废了。说白了就是没有一个合适的“量化”指标来确定节约及奖励的额度。因此,增加了考核的难度。

在多年的生产实践中,我注意到公司的成本管理没有一套行之有效的制度与方法。管理粗放,概念模糊,成本管理只是账面上的数据,年终的算术值。就节约考核的“量化”问题,我进行了深入的调查研究,翻阅了大量的数据资料,针对产品的不同型号,在理论上,从实际消耗的大量对比中,逐步摸索出了其中的规律,从而使我们确定了量化指标。我们针对不同型号制定不同的量化指标,使之定额化,解决了”多少”为节约,多少为浪费的问题。参照定额管理,确立了考核的量化指标,使考核有了量的标准,使量化管理更加精细化。通过近两年的实践检验,“量化”考核使员工、公司多多受益。在我们公司中的量化考核也逐步推行到了其他方面。实践证明“量化”管理是行之有效的管理方法。见效快并具有一定的可操作性。生产过程中的成本控制,必须以“量化”为基础。我们在总结经验的基础上以点带面,已经把量化管理推广到了各个车间班组,效果是很明显的。

(3)以技术为龙头,向技术要效益,用技术搞节约。在生产过程中,我们把成本控制、节约理念贯穿到了每个环节,成本量化已经接近极限。为了进一步挖掘潜力,我们必须另辟蹊径,向技术要节约,用技术降成本。

我们通过对比、计算、优化设计,最大限度地降低了材料的消耗。我们针对一些老旧产品进行优化设计,对它原有组件结构进行改制,即节约了原材料消耗,又改进了产品的性能。在多次的技术实践中我们总结了成功的范例,制定了优化设计一般标准,引进了最新的设计理念,对本企业来说降低了成本,对用户来说又进行了优化改造,这是双赢的良好结果。

我们对生产过程中的成本控制,采用了精益生产管理的理念,正如精益管理的核心理念所述:发现浪费,解除浪费。我们对生产作业流程进行了优化作业设计,减少了许多不必要的中间环节,规范现场管理,对生产作业的各个环节都进行了精益化管理。精益管理贯穿整个生产过程的实效是:成本有较大幅度降低,生产周期缩短,质量稳定提高,各种资源(能源、空间、材料、人力)等的使用效率大大提高。实践证明,成本控制贯穿于整个生产过程,只有切实掌控生产过程中的各种资源,重视生产过程中的资源配置与设计,才能有效地控制成本消耗,才能减少浪费,增加企业利润。

生产过程控制是降低成本的有效途径,强化生产过程管理才能有效控制成本,减少浪费。因此,我们必须有效地干预整个生产过程,实行过程监督,切实有效地把成本控制到最低。我公司经过生产过程中的成本控制,达到在本市同行业中成本最低,投入产出比最合理,企业利润点最高。

综上所述,我們的经验值得推广,我们的管理是成功的,我们的管理是科学的。管理出效益,管理出品质。生产过程的每个环节都是成本控制的节点,都是成本控制的源头。我们必须高度重视生产过程管理,把成本控制在生产的各个环节。减少浪费,提高效益,是生产过程中成本控制的根本要求和目的,对过程的管理控制就是对成本的控制。

参考文献

[1]周君.我国中小企业成本控制现状及其治理.科技资讯,2007(4).

食品经营过程与控制制度 篇4

一、为维护本企业质管部门在质量控制、管理中的权威，确保质管人员正确行使否决权，确保食品经营法制化管理，根据《中华人民共和国食品安全法》等法律法规，制定本制度。

二、本企业质管部门负责对预包装食品、保健食品、特殊医学用途配方食品、婴幼儿配方乳粉、其他婴幼儿配方食品和工作的质量属性予以确认，并行使质量否决权，企业领导要坚决支持质管部门的质量裁决。

三、质管部门对以下情况予以否决，并相应决定改进或纠正措施：

1、对未办理首营企业、首营品种审核或审核不合格的，经评审决定取消某供货方供货资格和停售其预包装食品、保健食品、特殊医学用途配方食品、婴幼儿配方乳粉、其他婴幼儿配方食品的，供货方被吊销执照的，作出更换供货方或停止采购的决定。

2、对被国家吊销批准文号或通知回收封存的食品予以否决，作出停售和追回的决定。

3、对所购预包装食品、保健食品、特殊医学用途配方食品、婴幼儿配方乳粉、其他婴幼儿配方食品超出本企业经营范围或供货方经营（生产）范围的予以否决，作出停购、封存、停售或追回的决定。

4、对经质量验收不合格或有质量疑问、质量争议的食品，作出拒收或抽检的决定。

5、对在储存、养护、出库复核和售后发现的质量问题，在确认后予以否决，作出停售和召回的决定。

6、对在执行质量制度定期检查或质量内审中发现不合格项目予以否决，作出限期整改和复查的决定。

7、对违反质量管理制度和程序而致秩序混乱，造成差错的人和事予以否决，作出限期整改的决定。

8、对违反劳动纪律和道德规范而致的工作质量、服务质量问题予以否决，作出教育整顿的决定。

四、各部门之间的质量争议由质管部门突出裁决意见，报主要领导批准后，由质管部门行使否决权。

五、有关部门或个人拒不执行否决决定，由质管部门向主要领导汇报，使质量否决权得到实际的保障。

食品生产过程控制程序 篇5

生产过程质量控制程序

1.主题内容与适用范围

1.1本程序文件规定了生产过程质量的控制要求和相应的质量职责。

1.2本程序文件适用于公司产品生产过程中的质量控制。

2.引用文件

2.1 Q/NCH-G-01-2013《质量手册》

2.2 GB/T19001-2008《质量管理体系----要求》

2.3 GJB9001B-2009《质量管理体系要求》

2.4 Q/NCH-8.0-03-2013 《不合格品控制程序》

2.5 Q/NCH-4.0-02-2013 《记录控制程序》

2.6 Q/NCH-7.0-08-2013 《产品标识和可追溯性控制程序》

2.7 Q/NCH-8.0-03-2013 《不合格品控制程序》

3.质量控制的要求：

3.1技术文件质量控制

3.1.1保证生产过程中现场所使用的技术文件是公司现行有效版本，做到正确、完整、统一、清晰。

3.1.2科技部根据生产的产品编制工艺文件和操作规程，操作人员严格按工艺文件和操作规程进行工作。

3.1.3根据产品特点，使用最清楚实用的方式规定技艺判断准则，如文字描述、图样、标准，或者样件、样板或图示等。

3.1.4工艺文件应有拟制、审核、批准，并签署齐全。

3.1.5生产和服务过程中使用的各类文件的更改必须按相关规定办理，经授权人审批方可执行。

3.2原材料、辅助材料质量控制

3.2.1采购人员应保证采购的原材料、辅助材料是我公司合格供方名单中的企业所供应且与策划要求相一致的。

3.2.2采购的原材料、辅助材料，供方应同时提供质量保证书或检测报告，并经质保部负责验证合格后方可投入使用。

3.2.3生产车间在使用原材料、辅助材料前，应核对是否经验证合格，只有经验证合格的辅助材料车间才能使用。

3.2.4因生产需要时，当供应的原材料、辅助材料不是合格供方名单

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中企业供应的，则必须办理审批手续，经科技部经理批准并经质保部验证合格后方可使用，并在下一批供货前市场部应对该供货单位进行评价，当是顾客要求控制的供应品则应邀请顾客代表参加评价和选择合格后该供方应补充列入合格供方名单中。

3.3设备和计量器具的质量控制

3.3.1科技部提供给生产部，生产、检验、试验用的设备、计量器具都应是合格完好状态和在周期校准范围内的，并有标识，同时这些设备的配备应满足工艺规程的要求。

3.3.2现场使用的所有测量设备均应有合格标记，并按周期检定，保持其精度。

3.3.3生产用设备由生产部负责日常维护保养，周期性二保和大修由科技部负责。确保完好状态，处于正常状态下工作，保证产品质量。

3.3.4使用部门或使用人在使用前应核对、检查是否具有合格标记，是否符合工艺要求，发现问题应及时反映给科技部处理，保证使用的设备符合生产质量要求。

3.3.5当生产和检验共用的设备，检验前应加以校准并作好记录，以证明其能用于产品的接收。

3.4人员素质控制

3.4.1新上岗或转岗人员，必须经教育培训，考核合格后由人力资源部发上岗证，持证上岗。

3.4.2对关键工序的操作人员必须经专门教育培训、考试合格，由人力资源部或上级主管部门签发上岗操作证。

3.4.3检验员、试验员由公司（或上级部门）教育培训考核合格后，由人力资源部或上级部门发证，持证上岗。

3.4.4公司的设备（计量）管理人员同样由公司或上级部门负责教育培训、考核，并由人力资源部或上级部门负责对考核合格者发证，持证上岗。

3.4.5操作人员必须熟悉操作工序，掌握本工序的技术要求和工艺要求，严格控制工序质量。

3.4.6管理人员、质检人员、试验人员和关键工序人员必须学习和掌握GB/T19001－2008 idt ISO9001：2008和GJB9001B-2009标准中各要求，了解和掌握质量控制要求。

3.5环境质量控制

3.5.1生产现场应按规定的要求堆放原材料、辅助材料和各种材料、物品，严格管理，堆放整齐，生产环境应能满足符合产品要求。

3.5.2出现不合格品应现场记录、标识、隔离，并按《不合格品控制程序》执行。

3.5.3生产现场堆放的原材料、辅助材料、半成品和成品均应有明显标识，以防产品混

淆。检验或试验的产品应有状态标识，以防监视测量状态的混淆。

3.5.4生产现场严禁烟火，消防设施齐全并在有效期内。

3.5.5当生产的产品对环境、温度、防静电等有要求时，需对上述因素进行定期监控，并做好记录，以保证产品质量。

3.6产品质量可追溯性管理，实施产品批次管理并按《产品标识和可追溯性管理程序》执行。

3.7保证生产现场干净、整洁、整齐、生产秩序井井有条，生产环境符合工艺要求。

3.8当合同有要求时，应实施技术状态管理，对技术状态标识、技术状态控制、技术状态纪实和技术状态审核等内容分别由科技部和生产部实施管理和控制。

3.9对关键过程应进行标识，对首件产品进行自检和专检，并做好记录和首件的标识。

3.10交付控制，只有对交付的产品进行检验、试验合格后，方可提交给顾客代表验收。只有经顾客代表验收合格的产品，按规定提供有效文件、配套备附件及其他保障资源齐全后，产品才能正式交付。

交付后活动的实施、验证和报告科技部应作出规定，市场部根据规定组织实施、验证和报告。

4.控制方法

对工序控制，按第3条款《质量控制的要求》执行。按规定进行控制并做好质量记录。

5.质量职责

5.1在生产过程中，未按要求进行操作而影响产品质量，则由生产部和操作人员负责。

5.2因检验人员或试验人员失职而造成的产品质量问题，则由检验人员和试验人员负责。

5.3由于设备精度和计量器具失效造成的产品质量问题，则由科技部负责。

5.4工序质量控制，由生产部负责。

5.5对技术状态未实施和控制，由生产部和科技部负责。

6.附则

《生产过程关键控制点监控制度》 篇6

2、范围

适用于本公司内饼干加工关键控制点的管理。

3、关键控制点确定

关键质量控制点及工艺参数表

关键控环节

关键控制点

关键指标

检查频率

人员

纠偏措施

原辅料验收

外包装

外包装完好，保质期内

每批次

品控员

退货或换货

干物质感官

根据原料执行标准检查感官

生产过程

面粉过筛

过60目筛

2h/次

品控员

配料员烘烤员小组长

换筛；换货

鸡蛋筛选消毒

灯检、清洗、消毒、去壳称量

2h/次

严格执行鸡蛋筛选、清洗及消毒程序

配料调粉

准确至0.5g称量原辅料，严格按照配方要求称量搭配调粉

2h/次

执行《生产作业指导书》配料作业指导要求

食品添加剂

精确到0.01g称量，根据GB2760-2014要求添加使用

2h/次

执行《食品添加剂管控流程制度》，过量使用的产品全部报废处理。

烘烤温度

NFC-8D烤箱

糕体150℃～155℃/25±2min

饼干130℃～135℃/15±2min

2h/次

执行《生产作业指导书》之烘烤要求

包装

紫外消毒≥30min，臭氧保持≥10min，包装机封装、喷码或粘贴产品标签

2h/次

执行《生产作业指导书》包装发货作业指导要求

产品检验

半成品检验

检测感官及水分，执行GB/T

20980-2007

饼干1次/批

蛋糕1次/批

化验员

1.加强生产场地、生产过程消毒；

2.严格执行操作员个人卫生标准；

3.排查辅料及用水卫生状况。

4.报废处理不合格品。

成品检验

检测感官及菌落总数、霉菌和大肠菌群，执行GB/T

20980-2007

1次/批

4、关键控制点监控执行

4.1人员培训

为了使每一个食品安全管理计划相关人员明白食品安全管理体系的重要性和操作要求，在实施之前应对各部门人员进行食品安全管理计划中相关控制点的培训。

4.2现场操作

实施现场要保证效果，应提供必要的资源（如合格原料、测试仪器、SOP、记录）以体现工作内容是符合食品安全管理计划要求的，并且现场人员的工作应按食品安全管理计划的要求展开，并将工作中的控制活动作好记录。

4.3监督检查

关键控制点负责操作员生产前和生产过程中认真严谨开展自查，品控部安排现场品控员定时、不定时检查各关键控制点，发现问题及时纠错，并做好相关记录归档。

4.4纠错处理

在日常监控和体系活动中发现的异常情况，应按纠偏措施程序进行处理。

5、相关文件

《饼干加工工艺流程图及工艺规程》、《饼干生产作业指导书》。

6、相关记录

《进货查验台账》、《原材验收报告》、《出厂检验记录》、《出厂检验报告》、《关键质量控制点（CCP）控制记录》、《烘烤记录》、《食品添加剂发放使用记录》、《车间清洁消毒记录表》、《个人卫生健康晨检记录表》、《生产车间卫生安全检查表》、《成品留样记录》、《设备、设施清洗消毒记录》。

重庆卡顿尔食品有限公司

2015年2月1日

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END

浅谈乳化炸药生产过程控制 篇7

首先简要介绍乳化炸药生产的工艺流程, 然后分析各工艺的原理及控制要求。

1 乳化炸药生产工艺流程简介

工艺原理:将预制好的无机含氧酸盐水溶液 ( 分散相) 和加有乳化剂的油相材料 ( 连续相) 按工艺配比连续泵入密闭的高能乳化器中, 两者在高能乳化器中进行物理混合形成“ 油包水”型乳化基质 ( 乳胶体) 。 乳胶体经输送、浸冷机冷却进入连续敏化机, 发泡剂、发泡促进剂由泵输送经流量计至浸冷机尾部, 与乳胶体一起进入敏化机均匀混合, 发泡敏化形成乳化炸药, 再运输填入到装药机包装成型。

根据上述原理, 工艺流程分为以下六个工序:原材料 ( 水相、油相) 破碎、溶化制备工序, 各相溶液输送计量工序, 连续乳化工序, 乳胶输送冷却工序, 连续敏化发泡工序, 产品装药包装工序。

2 乳化炸药生产工艺过程及其控制

2.1 原料配置工艺及控制

2.1.1 原料配置的工艺。 生产乳化炸药的原料配方是多种多样的, 各种原料的配比也有所差异。 乳化炸药的原料主要有油相和水相两种, 油相原料是将复合油相和乳化剂按比例加入溶化罐中, 用蒸汽加热, 搅拌后形成油相溶液放到油相贮备罐中备用。 水相原料是将硝酸铵、硝酸钠、氯化铵、水按比例放入溶化罐中, 用蒸汽加热, 搅拌后形成水相溶液放入水相储贮备罐中备用。

2.1.2 析晶点测试方法: 将已溶化好的水相溶液从溶化罐的出口处取出一定的量, 倒入到一个套有温度计橡胶塞的250ml三角烧瓶里200ml, 将温度计的水银球插入液面以下开始摇晃三角烧瓶, 边摇边注意观察水溶液中是否有细小毛絮状物质结晶, 当有细小结晶出现, 且一瞬间液体不透明时, 立即观察水溶液温度, 此温度既为水相析晶点。 如在预定值范围内则为合格。 当实测析晶点高于预定值时, 可以向水相罐中加入适量水, 并搅拌均匀后再测之;当实测析晶点低于预定值时, 可以向水相罐中加入适量硝酸铵和硝酸钠, 并搅拌均匀后再测之。 以此方法进行调整。

2.2 乳化工艺及控制

2.2.1 乳化工艺。 油相原料和水相原料溶化好后, 分别放入贮罐, 达到工艺条件要求后, 即可开始乳化的生产。 乳化工艺是将配置好的油相原料和水相原料, 在贮罐里按照工艺要求的比例通过泵送进入乳化器乳化, 乳化后形成一种匀稳定的油包水型物质, 即基质, 乳状液是一种高内相比 ( > 90%) 、高密度、易析晶破乳且形态为粘稠状的热力学不稳定体系。

2.2.2 乳化工艺的控制。 乳化工艺的关键是控制好油相原料和水相原料流量的稳定。 在显微镜下, 基质是一颗颗外部是油, 内部是水的颗粒。在启动输送泵时, 如果水相流量超调太大, 导致形成不了油包水的状态, 即乳化失败。 油相流量控制不好, 会导致外部的油膜过厚或过薄, 影响产品性能。 因此, 乳化时, 先将油相原料送入乳化器, 流量稳定后, 开启乳化机, 再送入水相原料, 在乳化器的高速搅拌下, 形成膏状物体。 此段工序要求油、 水相温度稳定在90~100℃, 流量稳定在工艺要求的范围, 超限能报警并同时停机。

2.3 冷却工艺及控制

2.3.1 冷却工艺。 乳化基质的冷却是全连续生产线中的关键工序之一, 它是关系到后续敏化、装药工序能否正常工作, 以及能否与前面的设备生产能力相匹配。 由于炸药的配方不同, 冷却的方式有很多种, 目前较多的使用的是水冷却。

冷却工艺是将乳化好的基质通过浸冷机, 在经过浸冷机与冷却水发生热交换, 使基质温度下降到敏化工艺所需的工艺温度。 其作用是将乳化好的基质经过浸冷机后能降到所需的工艺温度。 乳化好的基质经过布料器送进浸冷机, 基质在通过浸冷机时与冷却水发生热交换, 达到降温目的。

2.3.2 冷却工艺的控制。 冷却工艺需监测乳化基质, 实时检测各级冷却机出口的基质温度, 冷却水进水和出水的温度, 控制通过冷却机冷却水量的大小, 使基质温度降到工艺要求范围。 此工艺要求通过检测基质温度, 冷却水温度, 来调节冷却水的大小, 最终控制基质温度, 使基质温度降到工艺要求范围。

2.4 敏化工艺及控制

2.4.1 敏化工艺。 敏化工艺是乳化炸药生产中最为关键的工艺, 前段的乳化、冷却产生的基质是没有雷管感度的, 经过敏化工艺后具有了雷管感度, 就是炸药。

其工艺过程是将前段冷却工艺冷却到工艺要求范围内的基质通过物理或化学方式在基质中生成均匀稳定的气泡。 敏化工艺的好坏受乳化效果、冷却温度、压力、敏化剂加入量等因素影响, 而判断敏化工艺好坏的方法就是检测敏化后的物料密度。

2.4.2 敏化工艺的控制。 敏化工艺的主要控制参数是物料的密度, 密度的控制在物理方式时是控制膨胀珍珠岩的加入量, 化学方式时是控制敏化剂的加入量和反映速度。 物理方式和化学方式都受乳化效果、物料温度、压力因素影响。 乳化效果影响气泡的稳定性, 导致密度的稳定性差, 进而影响炸药的性能和储存期。 因此, 敏化过程需通过检测冷却好的基质温度, 流量, 调节加入敏化剂的大小, 化学敏化时需控制敏化剂反应的时间, 最终控制物料的温度及密度。工艺参数超限时能自动报警并同时停机。 保证了炸药生产的稳定、可靠。

3 结论

乳化炸药的生产过程控制, 即是产品的质量保证, 也是安全的保证, 所以在生产时要严格按照工艺过程严格控制。 同时, 提高生产线的先进性和可靠性, 提高乳化炸药产品的质量和稳定性, 提高劳动生产率, 降低乳化炸药生产成本, 提升企业的生产管理水平和竞争能力。

参考文献

[1]汪旭光:乳化炸药[M].北京:冶金工业出版社, 2008.

[2]吕春绪:工业炸药理论[M].北京:兵器工业出版社, 2003.

啤酒生产过程中溶解氧的控制 篇8

下面就筆者多年的酿造经验，简要谈谈在啤酒制备过程中对溶解氧的控制。

原料的选用

麦芽。麦芽是啤酒生产的主要原料，富含酶系--多酚氧化酶、过氧化氢酶、过氧化物酶、脂肪酸氧化酶、淀粉酶、蛋白酶，这些酶系的存在，会对麦芽中的多酚物质、不饱和脂肪酸等还原性物质发生反应，从而影响啤酒的色、香、味和稳定性，所以要在麦芽的制备过程中，控制发芽/焙焦的工艺条件，促进/抑制麦芽中酶系的含量，达到适宜的范围。

水质。水是酿造啤酒的主要物质，啤酒成分中90%以上是水，就啤酒氧化来讲，主要是水中溶解氧含量，要求酿造水含氧量尽量低，因此酿造水是脱氧水比深井水优，深井水比自来水优（脱氧水溶解氧控0，05ppm以下，自来水因为一般用漂白粉杀菌消毒，水中含有余氯等强氧化性物质）。

大米。大米是制作啤酒的主要辅料，大米的品种有籼米、粳米、糯米，大米的新鲜度直接影响啤酒的质量，生产优质的啤酒，一般要用脱壳一周以内的稻米，且要用酸碱指示剂法检测大米的新鲜度，随着氧化情况的加重，颜色呈现绿色-黄色-橙色，大米越新鲜，不饱和脂肪酸含量越高，并且游离的脂肪酸含量越少。

啤酒花。啤酒花是啤酒的灵魂，啤酒花的抗氧化成分主要是花色苷，采购新鲜的酒花，要考察啤酒花的储存指数，储存指数（HSI）要小于0.45。

麦汁制备过程中溶解氧的控制

糊化锅、糖化锅、过滤槽、煮沸锅在生产过程中，人孔一定要关闭，尽量少地打开人孔，减少氧与醪液的接触，倒醪液时麦汁进口应设置在容器底部，避免物料在上部下落时摄入大量空气；糖化时尽量少搅拌，搅拌时控制搅拌速度，过滤时使用脱氧水，可有效地减少醪液氧化；为了防止高温氧化，应尽量缩短煮沸时间、回旋沉淀槽沉淀时间（麦汁要从下进料转换到从上进料）、以及麦汁冷却时间，且最后倒料结束时禁止用压缩空气顶吹热麦汁。

发酵过程溶解氧的控制

冷麦汁充氧量不可过大，避免过多的氧多摄入，严格控制溶解氧在6～8mg/L，且最后一锅的麦汁不冲氧（或者发酵罐产生二氧化碳时即停止充氧）；多批麦汁满罐时，发酵罐尽量控制在24h满罐；采用一罐法发酵，避免倒罐吸入溶解氧；排冷凝固物、添冲二氧化碳或者回收酵母时需要二氧化碳气体时，要用纯度99.9%以上的二氧化碳，避免二氧化碳纯度不够引入溶解氧。

过滤过程对溶解氧的控制

（1）啤酒过滤的工艺流程简图：

发酵液→送酒管路→过滤机→清酒罐

（2）脱氧水的制备。脱氧水的制备过程中，二氧化碳的流量对其含量影响至关重要，下图为二氧化碳流量与溶解氧含量之间的关系图：从图中显示，二氧化碳流量增高，溶解氧含量会明显降低，但是，当降低到一定程度，就会趋于稳定。

（3）在过滤之前，首先要对清酒罐进行排氧，方法如下。①将清酒罐泵满脱氧水，然后用含量在99.9%的二氧化碳将脱氧水压出排净，同时用二氧化碳背压至工艺要求；②如果上述方法无条件实现，则可以直接用含量在99.99%的二氧化碳对清酒罐中的空气进行置换，时间依据清酒罐的容积而定；③最终清酒罐的溶解氧含量控制在10～15ppb；

（4）过滤之前，要对所有的转接阀门进行紧固，防止漏酒漏气，溶入溶解氧；

（5）过滤前的发酵液用脱氧水引酒，赶走输酒管路、过滤机中的空气，降低溶解氧；

（6）检测输酒管路中的酒体中的溶解氧，达到标准要求后，过滤酒转接到清酒罐中；

（7）在过滤过程中，在硅藻土的添加环节，要保持硅藻土添加罐上表面的隔氧，一般的方法是在硅藻土添加罐表面覆盖惰性气体或者二氧化碳，有效防止空气进入酒体。

经过以上的改善，过滤后的清酒溶解氧控制在50ppb以下。

包装过程的溶解氧控制

（1）啤酒灌装过程的工艺流程简图：清酒→送酒管路→暂存罐→灌酒机→啤酒瓶/罐

（2）灌酒之前要对路径上的所有阀门进行紧固，检查泵的机封没有泄露；

（3）灌酒之前要对清酒暂存罐排氧（方法同清酒罐排氧），否则暂存罐中酒的溶解氧会偏高；

（4）用脱氧水引酒，排除输酒管路的溶解氧，并检测酒的溶解氧含量（确定排水量），达到标准后将酒引入暂存罐；

（5）对灌酒机的排氧：用脱氧水灌满酒缸，然后用99.9%的二氧化碳将酒缸的水压出排净；

（6）灌酒时，采用二次抽真空装备，抽真空的压力控制在-0.08～-0.09MPa，真空度控制在90%以上，溶解氧含量降低效果明显；

（7）灌酒时，时刻注意灌酒阀密封圈的严密性，防止漏气造成灌装不满，增加溶解氧含量；

（8）灌装时，控制满口容量，尽量减少空容体积

以590mL瓶为例，不同装酒量对溶解氧含量的影响

装酒量（mL）555560565570575580

溶解氧含量

（ppb）260244196177140116

（9）灌装过程中，要用含无菌脱氧水的高压激沫装置对准啤酒瓶口激沫，激沫为细沫，泡沫溢出瓶口1-2cm，溶解氧含量降低值如下：

泡沫粗细程度对溶解氧含量的影响

泡沫粗细粗沫中沫细沫

溶解氧含量（ppb）233192166

激泡沫量对溶解氧含量的影响

泡沫量溢出瓶口

1-2cm满口未

溢出瓶口下

2cm处瓶口下

3cm处

溶解氧

含量

（ppb）92140210300

由以上数据可知，对准啤酒瓶口激出细腻的泡沫，且泡沫量能达到高出瓶口1-2cm，对啤酒溶解氧的含量影响明显。

啤酒制造过程中，增加溶解氧的环节多种多样，我们要严格控制每一个操作细节，杜绝跑冒滴漏，将啤酒的总溶解氧控制到200ppb以下，从根本上减少溶解氧对啤酒品质的影响，保持啤酒的新鲜口感，延长啤酒的货架保鲜期。

（作者单位：优布劳（中国）啤酒饮料有限公司）

食品生产过程控制程序 篇9

安全管理要正确认识“差异”

任何一个企业都不可能规章、没有制度、没有制约，管理严格是对员工负责，是对自己的工作岗位负责，是对公司末来的发展负责。在严格管理的过程中，我们要正视差异、认同差异、用好差异，因为人和人之间存在差异是无法避免的。作为一名管理者，应该发挥每一个人自身的潜能，使他们成为工作中的创新点，用这个创新点去感受不同的认知角度。好比手掌和手指，你作为

管理者就是手掌，员工就是手指，手指虽然有长短，只要手掌协调好了，就能捏得起、捏得紧，成为有力的拳头。企业管理的目标贯穿于企业经营的全过程，是以绩效考核为结果，以奖惩兑现来保障员工的利益。通过公司理顺组织结构，重新设计管理体制，明确各部门职能，清晰职位职责，使责权相互匹配，形成最佳的业务组合和协作模式，解决组织僵化、机构臃肿、多头领导、越级指挥、职能缺乏、职责不清、责权不等、权限过于集中或分散、分工不合理、员工士气低落等一系列问题，使公司形成具有竞争力的可持续发展的管理组织模式。通过建立科学的业务流程和完善的规章制度，使企业拥有一套法人治理的现代科学管理体系，明确行为规范和协调关系，解决人治管理、无章可循、无法可依、有章不循、有法不依、缺乏协调、相互推诿等方面的问题，确保公司健康、长期、稳定地发展。

党中央把安全工作当做“天字号”大事来抓是保证社会稳定的基石，是建设和谐社会的基础，符合了时代的需要。但也不容否认，个别企业的发展并没有完全消灭不和谐的音符，杂音依然存在，而且不少，否认更是自欺欺人。统计数据显示，我国煤矿千万吨人员死亡率高据世界前列，这个现象的出现无任何借口，决定因素是企业领导者的意识形态和主观认识。怎样克服我国煤矿事故率高发的现象首要问题是解决当利益与安全发生矛盾时企业领导把谁放在第一位的问题。

近年来，随着社会的发展，一些工厂、矿山企业注重安全文化建设已成为一个普遍现象，这是进步的标志，但怎样能使安全管理的过程控制从不断完善蜕变成为近似完美呢？首先，我们要深思安全理念的不断深入推进，安全文化的不断深厚积累，安全规程的不断深入完善，安全资金的不断加大投入是为了什么，如果这一切与领导者的生产利益发生冲突时只有躲避或退让，那么，安全工作做再多的工作只是徒劳，安全资金再多的投入只是

浪费，换来的只有血的教训和妻子的眼泪。

安全管理重在落实

曾经有一个国内某企业经营不善，事故多发，濒临破产，无奈请来一位很有管理经验的德国人管理。企业员工翘首盼望着这位重金请来的德国人能带来令人耳目一新的管理方法，将企业从危机中拯救出来。但出人意料的是，这位德国人来了之后，什么都没有改变，制度没变，人员没变，机器设备也没变。他只有一个要求，就是把先前制订的制度坚定不移地贯彻落实下去。结果不到 1 年，企业就扭亏为盈，最为重要的实现了安全发展。这位德国人说，管理其实不难，把每一个细节落实了就有了胜算了基础。

抓好安全管理上的细节，是“安全第一”原则的体现，这个原则通过如下方式体现：在思想认识上安全高于其他工作；在组织机构上安全权威大于其他组织或部门；在资金安排上，安全强度的重视程度重于其他工作所需的资金；在知识更新上，安全知识(规章)学习先于其他知识培训和学习；在检查考评上，安全的检查评比严于其他考核工作；当安全与生产、经济、效益发生矛盾时，安全优先。安全既是企业的目标，又是各项工作(技术、效益、生产等)的基础。建立起辩证的“安全第一”哲学观，就能处理好安全与生产、安全与效益的关系，才能做好企业的安全工作。

任何事故的发生,都是由人的不安全行为和物的不安全状态两者在特定的条件下造成的.虽然人与物两大因素都是酿成事故的直接原因,但从大量的事故统计分析结果中可以看出,绝大多数事故产生的原因都与人的不安全行为有关,而人的行为又与心理因素紧密相关.所以,控制人的不安全行为和遏制事故发生的办法之一就是，抓好安全管理上的每一个细节。

安全管理要注意“四个不等于”