挖孔灌注桩施工工艺及质量控制

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制（共12篇）

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制 篇1

钻孔桩基础施工简便、操作易掌握、设备投入一般不是很大, 而且抗震性好、施工噪声小、承载力大等优点。因而, 无论在铁路、公路、水利电力等大型建设, 还是在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。钻孔桩是在泥浆护壁条件下, 利用机械钻进形成桩孔, 采用导管法灌注水下混凝土的施工方法。桩基施工既有机械操作, 又有钢筋加工、混凝土拌制和灌注等多种工作, 工序种类繁多, 影响因素多。钻孔、灌注混凝土都是在水下进行, 稍有不慎, 就可能出现孔底沉泥、缩颈、夹渣、断桩等, 可能造成质量事故, 因此, 正确掌握钻孔灌注桩施工工艺, 在施工中必须严格监管质量。

1 工艺流程 (钻孔桩)

见图1

2 质量控制

2.1 施工前的审查。

施工前对施工单位各项审查, 是有效的控制手段。一般要进行资质审查、施工组织设计审查、组织设计交底及图纸会审、审查是否根据地质资料可能在钻孔灌注桩施工中发生的问题加以分析, 并制定出相应的质量保证及处理措施、还要审查成桩机械的鉴定合格证件是否有效、控制点复核记录等工作并做好原材料质量检验工作。由于钻孔灌注桩施工的隐蔽性及工序的不可逆转性, 要求基础施工队伍认真落实实施施工组织设计方案, 并加强施工质量管理, 密切抓好施工过程中每一个环节的质量, 力争将隐患消除在成桩之前。

2.2 定位放样

根据设计桩位坐标, 结合地层岩性和施工技术水平, 进行桩位的现场放样。要求桩的中心偏差不大于20mm, 并在桩的前后左右距中心2m处设置护桩, 便于检测桩中心和标高。

2.3 护筒的安放和控制$

1) 钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌, 钻孔较深时, 在地下水位以下的孔壁因静水压力会向孔内坍塌, 甚至发生流沙现象, 钻孔时孔内应保持比地下水位高的水头, 所以必须安放护筒, 护筒同时还有固定桩位、钻头导向保护空口和防止孔外杂物掉入孔内的作用。$

2) 确定桩位后埋设护筒, 埋设平面位置偏差不大于5cm, 倾斜度≤1%, 护筒外侧四周以及下部50cm范围内夯填粘土, 护筒顶面高出地面高度50cm以上且高出施工水位1.0m当表层土松软时, 应将护筒埋置到较坚密夯实的土层中至少50cm, 护筒长度≥2.0m, 其内径宜比桩径大20~40cm, 护筒顶设30×30cm溢浆口。2.4成孔过程中的质量控制。

1) 从轴线控制点施测桩位, 检查桩位对中, 选多个角度检查磨盘的平整度;同时检查机架枕木基础是否稳定, 在钻孔过程中随时复查垂直度及磨盘平整度, 对偏差要及时调整。

2) 按照试成孔的工艺参数组织钻进施工, 根据钻进过程中各土层的情况, 安排对泥浆比重进行检测。

3) 合理确定是否入岩, 应根据勘探报告所揭示的持力层等高线与孔深比较, 加强巡查、记录, 结合钻具自重大小、吊挂松紧程度等, 观察在界面钻进过程以及进入持力层钻机的反应情况, 并加强取样, 对照试成桩时确定的岩样为准, 最终判定入岩或终孔, 确保桩基进入持力层的深度。

2.5 清孔质量控制措施

在清孔过程中保持不间断地置换泥浆, 直至浇注水下混凝土, 并保持孔底500mm以内的泥浆相对密度<1.25, 含砂率≤8%, 黏度≤28s, 这样可以保证孔底沉渣厚度符合规范要求。

2.6 钢筋笼制作质量控制措施

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料, 检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、型号、数量和质量。制作中分段制作的钢筋笼, 其接头宜采用焊接或机械式接头 (钢筋直径大于20mm) , 并应遵守国家现行标准《钢筋机械连通用技术规程》JGJ10、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程质量验收及规范》GB5004的规定;加劲箍宜设在主筋外侧, 当因施工工艺有特殊要求时, 在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放在设计标高上, 这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上的, 因此, 吊环长度是根据底梁标高的变化而改变, 所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度, 以确保钢筋笼的埋入标高满足设计要求。

2.7 钢筋笼吊运质量控制措施

(1) 起吊钢筋笼时要按照计算的起吊点起吊, 防止起吊的钢筋笼弯曲变形。

(2) 起吊过程中保持下端不拖地, 严禁高起猛落。

(3) 超长的钢筋笼, 用杉木杆做纵向加劲杆, 安放时注意保持杉木杆的大头朝上。

2.8 钢筋笼安装质量控制措施

1) 钢筋笼宜分段制作, 连接时50%的钢筋接头应予错开焊接, 对钢筋笼立焊的质量要特别加强检查控制。

2) 钢筋笼入孔时, 应保持垂直状态, 对准孔位徐徐轻放, 严禁强制性下放钢筋笼, 造成钢筋笼变形, 孔壁塌孔。钢筋笼就位后, 还应将钢筋笼上端焊固在护筒上, 可减缓砼上升时的顶托力, 防止其上升。

2.9 二次清孔质量控制措施

在灌注混凝土前, 必须进行二次清孔, 不能因为各种原因而减少这道工序。清孔后, 应使孔底沉渣厚度符合规范要求:端承桩≤5 0 m m。

2.1 0 混凝土拌制质量控制措施

1) 由于现场搅拌混凝土质量稳定性较差, 因此采用商品混凝土, 塌落度控制在180mm~220mm之间, 有一定的流动保持率, 塌落度降至150mm的时间不宜小于1h。

2) 在混凝土中要掺入缓凝剂, 确保混凝土初凝时间大于4 h。

3) 混凝土的强度比设计强度高5MPa。

2.1 1 混凝土灌注质量控制措施

1) 要在商品混凝土备好足够料时才能开盘, 保证首次灌注时使导管下口埋入混凝土面0.8m以下, 以保证完全排出导管内的泥浆并防止泥浆卷入混凝土中。

2) 混凝土浇筑时要保持连续施工, 一气呵成, 每次灌注间歇时间一般应控制在15min之内, 最多不得超过30min, 每根桩的全部灌注过程控制在4h~6h以内完成, 以保证混凝土的均匀性。

3) 灌注时要保持孔内混凝土面均匀上升, 且保持上升速度不小于2m/h。拔管时要反复插捣, 严格控制拔管速度, 导管的提升速度保持与混凝土上升速度相适应, 导管埋深宜为2m~4m, 最多不大于6m, 最少不小于1.5m, 严防导管下口提出混凝土顶面。

4) 混凝土灌注完毕后, 要保持浇注标高超过桩顶标高1.0m以上。

5) 拌和好的混凝土应在1.0h内灌注完毕;混凝土灌注至距顶部3m时, 可向孔内放水稀释泥浆或将导管埋深减为1.0m, 以减少混凝土排除泥浆的阻力, 防止产生缩颈现象。

6) 在灌注过程中, 如果不慎把导管下口提出混凝土面, 可采取以下补救措施:

(1) 在灌注的初始阶段, 可拔出导管立即进行清孔, 然后重新进行灌注;

(2) 在灌注的后期, 可将导管取出并进行清洗, 然后加装底盖阀并将导管及料斗内灌满混凝土后再插入孔内混凝土面2m以下, 然后提升底盖阀的吊绳并提起导管约0.5m, 使混凝土排出导管, 继续灌注至要求的高度。

2.1 2 桩头标高质量控制

灌注桩顶应比设计高0.5~1.0m, 多余部分在接桩前凿除, 以保证混凝土强度。

2.1 3 桩身检测质量控制%

(1) 每根桩应制作2组混凝土试块。桩身混凝土达到一定强度后, 采用超声波无损检测方法进行检测。%

(2) 对于桩长>50m的桩, 在加工钢筋笼时要沿设置声插管, 声测管要直接绑定在钢筋笼里边并呈等边三角形布置。上口用钢板直接焊接封死, 下口用木楔堵封, 以防杂物掉入管中。

3 结束语%

为了保证泥浆护壁桩孔灌注桩的成孔和成桩质量, 必须严格按质量控制程序运作。加强各项环节的质量管理, 采取有效的防治措施。在施工前选择合格技术人员, 优化技术方案, 做好技术交底工作, 在施工中重点做好测量定位、终孔、清孔、下放钢筋笼、浇灌砼等工序要点的控制, 在施工后运用静载荷法和动测法检验施工质量, 即可以实现钻孔灌注桩施工质量的全过程控制。施工过程中只有抓好施工过程中每一个环节的质量, 才能有效地对桩基施工质量加以控制。

参考文献

[1]全国监理工程师培训教材编写委员会编.工程建设质量控制[M.]中国建筑工业出版社.2000

[2]陈跃庆编.地基与基础工程施工技术[M.]机械工业出版社.2003

[3]张晓岩.钻孔灌注桩施工质量控制探讨[J].广西城镇建设.2009.12

控制人工挖孔灌注桩的施工质量 篇2

【关键词】人工挖孔灌注桩;施工;监理;安全;质量;验收

采用人工挖孔灌注桩做基础，具有机具设备简单，施工操作方便，占用施工场地小，对周围建筑物影响小，施工质量可靠，可全面展开施工，缩短工期，造价低等优点。因此得到广泛应用。以笔者所在的城市为例，建成和在建的砖混、底框和框架建筑大部分采用人工挖孔灌注桩基础，这主要是该地域的地质条件等因素造成的。人工挖孔灌注桩适用于土质较好、地下水位较低的黏土、亚黏土、含少量砂卵石的黏土层。可用于高层建筑、公用建筑、水工建筑做桩基，作支承、抗滑、挡土之用。对软土、流砂、地下水位较高、涌水量大的土层不宜采用。

现笔者就关于人工挖孔灌注桩施工及质量控制要点简述如下，在此提出的施工及质量验收要点，应是确保整个工程质量与安全的关键。

１．收集资料

在正式施工前应具备必要的下列工程资料：

1.1建筑物场地工程地质和必要的水位地质资料。

1.2桩基施工图及图纸会审纪要。

1.3建筑场地和邻近区域的地下管线（管道、电缆）资料。

1.4主要施工机械及其配套设备的技术性能资料。

1.5桩基的施工组织设计或施工方案。

1.6桩基钢筋砼所用建材（水泥、砂、石、钢筋）的质检报告。

2.施工前质量管理措施

2.1施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置。

2.2制定施工作业计划和劳动力组织计划。

2.3制定机械设备、工具、材料供应计划。

2.4制定季节性（冬、雨季）施工的技术措施。

3.安全措施

人工挖孔灌注桩应采取下列安全措施：

3.1孔内设应急爬梯，供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置。

3.2每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并应有足够的安全措施。桩孔开挖深度超过10m时，应配有专门的送风设备向井下输送洁净空气。

3.3挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

3.4施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。严禁一闸多用。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

4.灌注桩孔的施工与质量验收

4.1为核对地质资料、检验设备、工艺及施工技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。

4.2开孔前，根据建设单位的测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核，用十字交叉法定出孔桩中心。桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。并派专人负责。

4.3当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。

4.4第一节井圈护壁的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm.

4.5修筑钢筋砼井圈护壁应保证：护壁的厚度、配筋、砼强度符合设计要求；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每節护壁在当日施工完毕；护壁模板在24h后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故。

4.6挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。

4.7成孔的允许偏差应满足：桩径 ±50mm，垂直度 0.5%，桩位 ±50mm.且底部扩大段要按设计挖成圆台状，保证尺寸。

5.钢筋笼的制作与质量验收

5.1钢筋进场要验收，要有质保单，并要求作力学性能试验和焊接试验，合格后才能启用。

5.2焊条要有质保单，型号要与钢筋的性能相适应。

5.3钢筋笼制作严格按设计加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。主筋间距允许偏差±10mm；箍筋或螺旋筋螺距允许偏差±20mm；钢筋笼直径允许偏差±10mm；钢筋笼长度允许偏差±50mm.

5.4加颈箍宜设在主筋外侧，以加强对钢筋笼的箍子作用，且不会增加施工难度，主筋一般不设弯钩。

5.5钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形；安放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣；安放要对准孔位，扶稳、 缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。

5.6注意钢筋笼的标高，到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定，避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。

5.7钢筋保护层的厚度为无护壁时70mm、砼护壁时35mm.保护层用水泥砂浆块制作，当无砼护壁时严禁用粘土砖或短钢筋头代替（砖吸水、短钢筋头锈蚀后会引起钢筋笼锈蚀的连锁反应）。垫块每1.5-2m一组，每组3个，圆周上相距120°，每组之间呈梅花形布置。保护层的允许偏差为±10mm.

5.8当成孔深度与设计深度不同时，钢筋笼长度也宜随之变化，但摩擦桩的钢筋笼长度可不变。

6.砼灌注施工

6.1检查成孔质量合格后应尽快灌注砼。在灌注砼前，应进行清孔工作，要求孔壁、孔底必须清理干净，孔底无浮渣，孔壁无松动。孔底沉渣厚度应符合端承桩??50mm、摩擦端承桩和端承摩擦桩??100mm、摩擦桩??300mm.

6.2当有地下水而渗水量不大时，则应抽除孔内积水后，用串筒法灌注砼，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，砼宜采用插入式振捣器振实。如果渗水量过大，积水过多不便排干，则应用导管法水下灌注砼。

6.3砼的粗骨料可选用碎石或卵石，其最大粒径不宜大于50mm，并不大大于主筋净距的1/3.

6.4坚持按配合比投料，砼坍落度不宜过大，以5-8cm为宜，每50cm为一层及时振捣，砼灌注要保持连续。坍落度损失大于5cm/h时，要调整配比。

6.5砼拌合料质量控制，每盘砼的拌和时间不得少于90秒，开始搅拌时必须做一次坍落度检测，调整好流动性，且具有较好的粘聚性，灌注时作坍落度损失的观察，以指导砼配合比的调整，拌好的砼应立即使用，有离析现象严禁灌入桩孔。

6.6注意桩头砼的标高，应适当超出设计标高，以保证在凿除浮浆层后，桩头进入承台内50~100mm.

6.7桩身砼必须留有试件，对直径大于1m的桩，每根桩应有1组试块，且每100m3砼及每个灌注台班不得少于1组，每组3件，试件的制作必须客观真实，严禁“开小灶”。

6.8气温高于30℃时注意缓凝，气温低于0℃时注意抗冻。

7.成桩质量检验

7.1砼试块强度的质量检验和桩身动检，桩身动检包括大应变和小应变，可测出桩长、缩径、扩径、断桩及可估算出砼强度，质量检验和桩身动检必须合格。

7.2建议有条件的按1~2%抽样，按慢速维持荷载法做竖向静荷载试验，必须满足设计要求。

8.保证质量的其它要点

8.1砼灌注过程中必须实行旁站，全员、全过程控制，严格把关。

8.2要及时跟踪检验，及时评定质量结果。

9.结语

综上所述，只要我们们在施工中严格，把好质量关，掌握要点才能在施工中不断创出新的目标。

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制 篇3

冷再生基层施工工艺及质量控制研究

结合五一路翻修工程,对冷再生基层施工工艺及其质量控制进行探讨,为冷再生基层在开封市的`推广应用提供参考经验.工程实践证明,只要科学组织,严格控制,冷再生基层的路用性能更好,而且比常规维修方法更显优势.

作 者：杨开生  作者单位：开封市通达公路工程有限公司,河南,开封,475000 刊 名：魅力中国 英文刊名：CHARMING CHINA 年，卷(期)： “”(16) 分类号：U415.52+8 关键词：旧沥青路面   冷再生基层   质量控制  

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制 篇4

基床表层是轨道的直接基础,是路基最重要的`部分.高速铁路对轨道的要求是给轨道提供一个坚实而稳定的基础.而级配碎石基床表层在高速铁路中应用时间不长,在该段路基施工时没有相对成熟的施工工艺,因而有必要对其施工工艺进行研究和探讨.文章结合某高速铁路级配碎石基层试验路段施工实例,阐述了级配碎石基层施工工艺及质量控制.

作 者：刘继文  作者单位：中铁七局集团第四分公司,湖北,武汉,430034 刊 名：中国高新技术企业 英文刊名：CHINA HIGH TECHNOLOGY ENTERPRISES 年，卷(期)： “”(14) 分类号：U215 关键词：级配碎石   基床袁层   施工工艺   质量控制  

钻孔灌注桩施工质量的控制 篇5

[摘要]： 在公路桥梁施工中，桩基在施工和技术管理上问题较多，尤其是钻孔灌注桩在施工中易出现塌孔、卡管、混凝土配合比失调、施工不连续等现象，造成桩身出现断桩、泥砂夹层等质量问题，使桩基完整性受到破坏，承载力得不到保证，严重影响整个桥梁的安全。本文就此分析探讨了钻孔灌注桩施工质量的控制。[关键词]：公路桥梁 施工 钻孔灌注桩 质量

一、概述 随着软土地区高层建筑及桥梁和水工结构的发展，钻孔灌注桩被广泛采用。但由于其施工工艺要求高，施工环节多，尤其是施工队伍的素质、技术装备等不同，桩的施工质量参差不齐。根据钻孔灌注桩的施工工艺流程，影响桩基工程的主要环节有测量定位、泥浆质量、桩径及垂直控制，持力层及终孔深度，沉渣厚度的控制，混凝土浇注等。因此，要控制好桩基质量，就必须将施工各环节控制好，才能保证成桩质量。钻孔灌注桩施工工艺如图所示：

二、钻孔过程中容易出现的质量问题及其处理措施

（一）各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故，主要原因为：（1）测量放线有误，定位木桩保护不当；（2）护筒埋设后移位，钻机对位不准；（3）钻机底座未水平安置或产生不均匀沉陷、位移；（4）钻杆弯曲，接头不正；（5）桩架不稳固，钻孔时钻杆不是垂直运动；（6）遇有塌孔、扩孔较大处，钻孔偏向一方；（7）遇有倾斜的软硬不均的地层，钻头受力不均；（8）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。为防止钻孔偏斜的发生，钻机定位前要检查定位桩是否正确；护筒埋设要注意平面位置与竖直位置是否正确，护筒四周土和护筒底脚处回填土要紧密不透水；对钻机和钻架进行水平和垂直校正；钻杆、接头应逐个检查，及时调正、调直；钻进时遇钻杆上部摆动过大，可在钻架上设导向架；遇软硬不均的地层时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填小片石、卵石冲平后再钻。

（二）护简脱落 由于护筒背后回填质量不好受地面流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒(作好护筒背后填筑)恢复钻孔施工。

（三）卡钻 岩层分

界面处相邻岩层强度差别较大，钻孔操作中若不及时根据地质情况调整钻头的行程易引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理。（1）由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，再强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。（2)因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土层中不宜采用此方法处理。（3)由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插人高压水管置换泥浆的方法进行处理。

（四）缩孔 缩孔是在饱和性粘上、淤泥质黏土，特别是IL>I．0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。

（五）掉钻

1、掉钻产生的原因（1）卡钻时强提强扭；（2）旋转钻孔，扭坏钻杆；（3）钻杆接头不良或滑丝；（4）马达线接错，钻机反向旋转。钻杆松脱；（5）钢丝绳断丝太多，未及时更换。

2、掉钻打捞处理方法。掉钻后，应及时摸清情况，如孔深、钻头是否偏斜，有无坍孔等，若钻头被埋住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。

三、水下混凝土灌注中容易出现的质量问题及其处理措施

（一）封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即停止灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。（1）地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。（2）地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。

（二）卡管 因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。（1）由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量(根

据堵管前测量及计算的导管埋深结果按导管最小安全埋深确定)提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。（2）由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，然后以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。（3）采取“二次砍球法”进行处理。具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中0．5～0．8 m，按照水下封底的操作方法实施二次封底。以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。

（三）断桩 断桩大都是上述各种事故引发的次生结果。另外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，续灌的混凝土冲破顶层而上升并在两层混凝土中形成泥渣夹层而导致断桩。断桩的预防。防止导管进水，避免埋管、堵管，提高清孔质量，加强对混凝土质量的控制，缩短混凝土灌注时间可以减少或避免断桩事故的发生。断桩的处理。对于已经发生或估计可能发生断桩的钻孔桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的探查，判明情况。对情况不太严重的，可以采取钻孔高压注浆补强的方法处理。

（四）钢筋笼上浮造成这种问题主要是由于导管埋深，水下混凝土浇灌的速度以及泥浆比重等多种原因造成。预防钢筋笼上浮的措施有：（1）混凝土从笼底进入钢筋笼时减慢浇灌速度。（2）控制导管与钢筋笼的共同深度，当混凝土进入钢筋笼后，导管与钢筋笼的共同埋深增加，混凝土对钢筋笼向上的携带力增大。因此在控制混凝土浇灌速度时，还要控制导管与钢筋笼的共同深度在5m以内，当导管底端提高到钢筋笼底端以上1．5m后，其公共深度不宜大于6．5m。

四、钻孔灌注桩其他方面的质量控制 钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全，因此应强调以下几点：

（一）对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。

（二）严把队伍进场关。“一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活儿”的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关，使一流人才，先进的工艺，过硬的设备进场，才能为优良工程打下了坚实的物质基础。

（三）严把检测关。对施工中的每个环节，随时进行各项检测，如钻孔的深度、泥浆的比重、混凝土的坍落度、钢筋笼的标高、泥浆沉淀厚度、导管的埋置深度等等各项数据以确保工程质量。成桩之后，辅以超声波检测或应变检测，以确保成桩质量及工程的安全性。

五、结语 尽管影响钻孔灌注桩施工质量的因素很多，但只

谈大直径挖孔灌注桩施工质量控制 篇6

鉴于此, 此建筑物的基础采用大直径挖孔灌注桩基础。其特点:

大直径挖孔灌注桩, 施工简便, 速度快, 无振动和噪声影响, 可避免接桩、截桩和缩颈断条等影响, 并可以随时检验地质情况;其承载力高, 造价低, 沉降量小, 可在狭窄场地和冬季施工。大直径挖孔灌注桩在该地区被普遍采用。然而由于受施工队伍素质的影响, 目前存在着不按标准进行施工, 造成桩基达不到设计要求, 桩身混凝土质量差, 钢筋笼变形等质量通病。以上问题如不能妥善解决, 将直接影响建筑物的安全和使用寿命。因此, 严格控制施工过程中的质量非常重要。本文仅就大直径挖孔灌注桩施工中塌孔、孔底虚土多、钢筋保护层厚度偏差超过规定、桩身混凝土质量差等工程质量通病及防治方法分述如下。

1 塌孔

1) 现象:成孔后孔壁局部塌落。

2) 原因分析。

a.在有砂卵石或流塑质淤泥质土夹层中成孔, 这些土层不能直立而塌落。

b.在扩大端开挖时, 产生塌落。

3) 预防塌孔措施及方法。

根据地质报告, 施工前应做试成孔, 数量不得少于两个, 以便核实地质情况, 检验所选的设备, 施工工艺及技术措施是否适宜, 是否能按要求成孔。若出现塌孔应分别采用简易护筒、混凝土护壁、钢沉管护壁法等。

a.简易扩筒法:适用于深度不大于8 m的桩, 孔径不大于1.2 m的桩孔。护筒一般由不小于3 mm厚钢板焊成。可做分段组合式, 护筒垂直度要好, 外表应光滑平整, 便于下放和提升, 如图1所示。

b.沉管护壁法:在成孔扩大端时, 如产生塌落, 可采用沉管护壁, 将桩孔开挖直径与扩大端直径相同。套筒用不小于3 mm的钢板制成, 可采用组合式, 套筒应光滑平整, 垂直度要好, 易于下放和提升, 见图2。

c.混凝土护壁法:适用于持力层及其以上较松散的土层。混凝土护壁一般每节以1 m长为宜, 为便于浇筑和接槎严密, 壁厚可上厚下薄, 平均厚度一般不小于10 cm。当孔径大于1.2 m或桩孔的附近有荷载时, 应视具体情况适当加厚。模板可用2块~4块弧形钢板拼装而成。护壁用C15细石混凝土现场浇筑。其坍落度不宜小于15 cm, 待混凝土强度达到4 000 k N/m2以上时方可拆模。在靠近高大建筑物或重荷载处应在混凝土壁中加早强剂。护壁外如出现空隙, 则应用粗砂、砾砂等填实, 必要时应用水泥浆灌实, 见图3。

2 孔底虚土多

1) 现象:成孔后孔底虚土过多, 超过规范所规定的要求。以端承力为主的桩严禁大于10 cm, 扩大端锅底坑不明显。

2) 原因分析:松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂物的土层及流塑淤泥、松散砂、砂卵石、卵石夹层等, 成孔后或成孔过程中土体容易塌落。

a.孔口的土没有及时清理干净, 甚至在孔口周围堆积有大量挖出的土, 受扰动后回落。

b.成孔后, 孔盖没盖好或在盖板上有人或车辆行走, 孔口土被扰动而掉入孔内。

c.放混凝土串筒, 溜管, 振动溜管或钢筋笼时, 孔口土或孔壁土被碰掉入坑内。

d.成孔后没有及时浇筑混凝土, 被雨水冲刷或浸泡。

e.超挖部分或回落的持力层土未清除, 持力层未做成锅底形。

3) 预防措施及治理方法。

a.挖孔挖出的土应及时清理, 防止孔口土回落孔底。

b.成孔后, 尽可能防止人或车辆在孔口盖上行走, 避免雨水或施工用水灌入孔内。

c.混凝土串筒、溜管, 振动溜管应竖直放入孔中, 小心轻放, 防止把孔壁碰塌掉到孔底。

d.根据孔壁塌落情况, 采取护壁、套筒等防护措施。

e.在浇筑混凝土前, 应逐坑进行检查。锅底坑必须达到设计要求。另外虚土厚度不应超过10 cm。试验证明:桩头不形成锅底坑, 其承载力将降低20%以上。

3 钢筋保护层厚度偏差超过规定

1) 现象:保护层厚度超过允许范围, 即水位以上混凝土桩-5 mm~+10 mm, 水位以下混凝土桩+10 mm~+20 mm。

2) 原因分析:

a.钢筋笼直径超过允许的偏差, 而造成钢筋笼保护层产生偏差。

b.在运输、吊装时发生弯曲、变形。

c.加强钢筋数量不足, 直径不够。

3) 预防措施及治理方法。

a.钢筋笼制作时严格按图施工, 确保加强钢筋的直径满足图纸要求, 避免出现椭圆形。

b.钢筋笼可分段或整体制作, 每段长度以4 m~6 m为宜。

c.在钢筋笼上每隔1.5 m左右装混凝土块或垫层、定位筋等。在搬运钢筋笼时应采取措施, 防止扭转、弯曲、变形。

d.安装钢筋笼时, 要对准孔位吊直扶稳, 缓缓下放。下放到位后应立即固定, 两段钢筋笼连接应在孔口上先行焊接。

4 桩身混凝土质量差

1) 现象:桩身表面有蜂窝、孔洞、桩身夹土、分段级配不均匀。

2) 原因分析:

a.混凝土灌注后, 没有按操作工艺边灌边振捣, 或只在桩顶部振捣, 使混凝土不密实, 出现蜂窝孔洞现象。

b.浇筑混凝土时, 孔壁受到振动使孔壁塌落, 同混凝土一起浇入孔中, 造成桩身夹土。

c.钢筋笼与桩不等长时, 混凝土浇筑一半后放钢筋笼时碰撞孔壁使土掉入孔内, 再继续浇筑混凝土, 造成桩身夹土。

d.每罐混凝土的搅拌时间或加水量不一致, 造成坍落度不均匀, 和易性不好;混凝土浇筑高度超过2 m, 未采取措施, 故混凝土有离析现象, 使桩身出现分段不均匀的情况。

e.拌制混凝土的水泥过期, 骨料含泥量大或不符合要求, 混凝土配合比不当, 造成桩身强度低。

f.冬季施工的混凝土未采取加热保温措施。

3) 预防措施及治理方法。

a.严格按操作规程施工, 边浇筑、边振捣。

b.保证混凝土和易性;严禁把土及杂物混合在混凝土中一起浇入孔内。

c.浇混凝土前必须先把钢筋笼放到位, 固定好。

d.为防止混凝土出现离析现象, 必须做到计量准确。当浇筑高度超过2 m时, 应采用串筒, 溜管或振动溜管, 不能直接倒入。

e.在冬季施工时, 应严格执行冬季施工规定。做到水泥标号不低于425号, 混凝土出罐温度不宜低于10℃, 入模温度不低于5℃, 也可根据具体情况加防冻剂和早强剂, 在冻层以上应采取保温养护措施。

桩基工程属于地下隐蔽工程, 目前尚无正确、可靠、快速的测试方法, 因此, 在施工时, 必须把可能出现的质量问题考虑周全, 提出切实有效的措施, 把好工程质量控制, 确保工程坚固稳定, 安全耐久的使用寿命。

参考文献

[1]刘玉玺.钢筋混凝土灌注桩施工技术探究[J].黑龙江科技信息, 2014 (4) :62.

[2]张瑛.浅论挖孔灌注桩施工工艺及安全技术措施[J].辽宁建材, 2009 (3) :263-265.

[3]JGJ 94-2008, 建筑桩基技术规范[S].

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制 篇7

关键词：桥梁；公路；钻孔灌注桩；质量控制

中图分类号：TE357.1+3 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）21-0151-02

桥梁钻孔灌注桩的施工是整个公路桥梁工程的重要组成部分，做好桥梁钻孔灌注桩的施工工作，有利于保证公路桥梁未来投入使用中的质量安全。在实际的施工过程中，必须对桥梁钻孔灌注桩所有的工作环节进行认真地监督检查，确保整个施工工作都能够严格遵守国家的行业标准。整个工程应该在规定的期限内以高质量的要求完成所有的工作，为我国的公路桥梁建设事业做出更大的贡献。

1 公路桥梁钻孔灌注桩施工前的准备工作

1.1 严格审核具体的施工方案

公路桥梁钻孔灌注桩施工过程的进行，必须依靠科学合理的施工方案。施工方案的存在，有利于保证整个施工过程中各项工作的有序开展，是衡量整个工程质量的主要参考依据。施工方案主要包括：施工时间、技术要求、施工工期、材料要求、施工现场考察报告等。施工方案的制定是许多专业技术人员依据实际施工作业环境的地形特点而做出的书面报告，它对整个工程的相关工作起着重要的指导作用。

相关的公路桥梁建设管理部门对于施工方案必须进行严格的审核，尤其是对其中所涉及相关技术的部分。对于施工方案中一些重要的技术指标，管理部门也必须通过一定的技术手段来验证这些数据的真实可靠性。做好公路桥梁钻孔灌注桩施工方案的审核工作，是保障后续工程顺利开展的关键所在。施工方案的合理科学，不仅有利于节约成本费用，也为工程的质量安全提供了强有力的保障。

同时，施工方案制定的过程中必须配备相应的紧急预案，便于随时地处理突发事件。而相关的审核工作也必须对这些紧急预案进行一定的检查，保证于设计方案中的各项内容符合国家法律法规的相关要求。

1.2 施工过程中相关设备的检查

为了保证公路桥梁钻孔灌注桩施工整体的工作效率，就需要对其中所涉及的生产设备进行必要的检查。比如，钻孔浇筑施工过程中经常需要用到钢筋笼，其质量的好坏直接决定着施工过程的成败。钢筋笼整体的设计必须达到实际工程的具体要求，其表面应该保持必要的清洁。搭接焊是钢筋笼不同节点之间常采用的连接方法，单面焊的长度至少保持在10 d以上，双面焊的长度在5 d以上。相关的技术人员必须持有特殊行业的操作证明，才能从事具体的岗位工作。因此，做好施工过程中相关设备的检查工作，关系着整个施工过程能否顺利完成。

2 公路桥梁钻孔灌注桩施工工艺技术分析

2.1 钻孔施工工艺的技术分析

根据设计图纸的要求，完成桩位的放样工作，在埋设护筒的过程中，必须注意一些主要的技术参数，保证操作过程的科学规范性。护筒内径比桩径大至少200 mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形。在护筒内部的下端口及横向的部位采用的是强度较大的焊接方法，主要是为了防止变形现象的出现。护筒的埋置深度在旱地或筑岛处宜为2～4 m，在水中或特殊情况下，应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定，护筒顶面宜高于地面0.3 m或水面1.0～2.0 m）。以上主要为使泥浆保持在护筒内。

在泥浆的制备过程中，其循环槽底的纵坡有着严格的控制要求，泥沙沉降的速度最大不超过10 cm/s。而在冲击钻钻孔施工的过程中，管脚附近的区域需要重点的施工，保证利用小冲程方法制造泥浆的过程能够变得简单高效。当正常的冲击作业开始后，只有当钻孔的深度达到4 m左右时才能完成掏渣的作业。

正常情况下，钻孔的频率与掏渣处理作业成正比关系。当有关钻孔的相关工作全部达到相关的标准后，开始清孔阶段的工作，清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况确定。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，均必须保持孔内水头，防止坍孔，在钢筋笼安装后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规范及设计规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

2.2 钢筋加工及安装施工工艺的技术分析

钢筋加工及安装施工过程中主要强调的是钢筋笼的加工及钢筋骨架的起吊工作。利用加劲筋成型的方法进行分段的加工制造，形成了钢筋笼。它的外面必须标出主筋的位置，并加上劲筋圈。

通过焊接的方法将主筋与劲筋圈连在一起，位置上保持垂直的关系，并需要十字钢筋的做辅助支撑。根据设计图纸的要求，为了使保护层的厚度达到实际的生产要求，就必须焊接好定位钢筋。

钢筋骨架的起吊过程中，为了避免变形问题的发生。通过对骨架的下部及中间位置的选择，采用的是两点吊的方法。第一吊点发挥作用时，骨架只是刚刚被吊起。当骨架与地面完全脱离后，停止第一吊点的相关工作，开始第二吊点的操作。第二吊点停止工作的标志是骨架与地面保持相互垂直的状态。最后进行一定的检验，骨架弯曲的部分需要调直，最后都是以顺直的方式分布。

在钢筋骨架的存放与运输过程中，也需要遵守相关的规定。主要有：

①所有加工好的钢筋骨架存放的区域要求是干燥少雨；

②不同的钢筋骨架存放时，应该进行一定的编号，防止取用过程中出现差错；

③用带托架的平板车运输钢筋骨架，主要是为了防止运输过程中材料的变形；

④钢筋骨架装车的过程中，必须选择合适的支撑点，且这些支撑点离加劲筋处的高度保持一致。

2.3 混凝土施工工艺的技术分析

混凝土施工是桥梁钻孔灌注桩施工过程中最为重要的步骤，其相关的设计标准必须达到国家的具体的强度指标。混凝土的配比值必须符合实际的工程要求，保证水下混凝土的顺利灌注。

在混凝土浇筑的过程中，必须注意相关的问题。这些问题主要表现在：

①水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间；

②首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度

1.0 m以上的需要；

③防止混凝土离析现象的出现，这很容易造成出口处被大量的原料堵塞，影响管道的正常工作；

④当浇筑过程离灌注桩的距离非常近时，为了加大浇筑的动力，需要合理控制导管的长度；

⑤为了减少灌注过程中内壁的摩擦阻力，必须对导管及储料斗进行定期的维护，减少堵管现象的出现。

3 公路桥梁钻孔灌注桩施工的质量控制

3.1 严格把控施工过程中的各个工作环节

公路桥梁钻孔灌注桩施工过程中本身的工作流程并不复杂，但工作环节相对较多，需要在实际的操作过程中对各个工作环节进行严格的把控，保证工作环节的科学合理性。

在对施工流程、技术指标、施工工艺的监督过程中，必须严格地利用国家相关的行业标准进行作为主要的参考依据，不得人为地依靠日常的工作经验去衡量这些工作流程的合法性。做好施工过程各个工作环节的监督工作，有利于从根本上消除一些安全隐患的影响，保证工程质量的可靠性。

3.2 严格控制混凝土的灌注质量

在混凝土灌注的过程中，首先必须对其的材料组成及相关的配比要求进行严格地控制检查，必须将混凝土的坍落度控制在一定的范围内，一般要求是在200 mm左右。在使用钻机的过程中，必须使钻孔中心与桩位的位置处于同一水平线上。灌注的过程中导管的长度及距离钻孔底部的垂直距离应该进行必要地科学计算，确定实际的参考数值。计算的过程中也需要考虑灌注量的多少，并达到工程的实际要求。灌注量的数值与导管铺设的深度有着一定的联系，导管铺设的深度一般维持在 4 m左右，最大不超过6 m，最小不少于2 m。混凝土灌注施工流程的示意图，如图1所示。

3.3 施工完毕后灌注桩整体的质量控制

当所有的工作流程完毕后，必须对灌注桩整体的质量进行必要的检查。首先，利用相关的科学理论值对灌注桩中关键的数据进行核对，出现偏差的数据必须进行及时的纠正，并对施工的相关区域进行重新翻修。灌注桩整体的抗压能力也需要经过一定的试验测试，结合试验中产生的数据进行严密的分析思考，确保灌注桩整体的质量符合设计图纸的要求。

4 结 语

在公路桥梁施工的过程中，必须对钻孔灌注桩所涉及的技术及质量控制方面进行必要的分析探讨。钻孔灌注桩作为公路桥梁施工过程中的关键步骤，其安全性能的高低影响着公路桥梁的使用寿命。因此，做好钻孔灌注桩的研究工作，需要考虑综合的影响因素，对于做好桥梁建设工作至关重要。

参考文献：

[1] 王继波.浅谈公路桥梁工程中钻孔灌注桩施工技术[J].科技与企业， 2015，（6）.

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制 篇8

随着我国交通基础设施建设的`不断发展,灌注桩基础已经被普遍应用于公路、铁路、农道等各类桥梁工程及其他建筑物当中.但灌注桩基础是一种深基础工程,施工过程中发生的问题处理起来比较困难,而桩基的质量又直接影响到整个桥梁工程质量的好坏.本文论述了施工阶段前的准备监理及施工、验收阶段的监理问题探讨.

作 者：王子礼  作者单位： 刊 名：四川建材 英文刊名：SICHUAN BUILDING MATERIALS 年，卷(期)：2009 35(3) 分类号：U443.15 关键词：桥梁   钻孔灌注桩   施工监理   质量控制  

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人工挖孔桩施工工艺的研究论文 篇9

由于人工挖孔桩具有单桩承载力高、结构传力明确、沉降量小，此外，可直接检查桩直径、垂直度及持力层情况，施工设备简单、施工工艺简便、占地小且施工无噪声、无环境污染，及对周围建筑物无影响等优点，另外，可以全面施工，施工速度快，降低工程造价等，因此，近几年，全国许多地区都采用并逐渐推广了人工挖孔桩，特别是其特有的大承载力优势得到了许多设计、施工单位的认可，在建筑领域里得到较广的应用。

2施工前的考察与准备工作

2.1对土壤要求

一般讲，人工挖孔桩适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土及中等密实度以上的砂土和风化岩层。而粉细砂或粉细砂夹淤泥等容易出现流沙的土层，以及流塑状的淤泥层则不适宜采用人工挖孔桩。

2.2准备工作

平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌等迹象应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实；施测墩台十字线，并定出桩孔准确位置，设置护桩并记录检查校核；孔口四周挖排水沟，落实排水系统；及时排除地表水，并搭好孔口雨篷；井口周围用木料、型钢或混凝土制成框架或将其周围予以围护，其高度应高出地面约20cm～30cm，以防止土、石、杂物等流入孔内伤人；其孔口地层松软，为了防止孔口坍塌，因此应在孔口用混凝土护壁，高约2 m。

3施工工艺

3.1工艺流程

具体的施工程序为：场地平整→放线→定桩位→架设支架或电动基芦→准备潜水泵、鼓风机及照明设备等→边挖边抽水→挖土的清理。校核桩孔的直径与垂直度→支撑护壁模板→浇灌护壁混凝土→拆模继续下挖，到达微风化一定深度后由勘测单位验收钢筋笼→排除孔底积水、放置串筒，灌注桩芯混凝土直至设计顶标高。

3.2施工测量

（1）开孔前，桩位应定位放样准确，并需在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并安排专人负责。

（2）桩位轴线应采取在地面设十字控制网、基准点。在安装提升设备时，应使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作为挖土时粗略控制中心线。护壁支模中心线的控制是将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，采用吊大线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，从而确保桩位、孔深和截面尺寸准确。

3.3挖掘方法

挖土是由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层时需用锤、钎破碎。挖土次序为先挖中间部分后周边，按照设计桩直径加 2 倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差约3 cm。具体每节的高度需要根据土质好坏、操作条件而定，一般以 0.5 m～1.0 m 为宜。扩底部分宜采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土而修成扩底形。弃土需装入活底吊桶或罗筐内垂直运输，在孔口安装支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，并用 1 t～2 t 的慢速卷扬机提升，吊至地面后采用机动翻斗车或手推车运出。如果大量渗水，需在一侧挖集水坑，并用高扬程潜水泵排出孔外。当地下水位较高时，应首先采用统一降水的措施，再进行开挖。逐层往下循环作业，直至将桩孔挖至设计深度，清除挖土，并检查土质情况，桩底应支撑在设计所规定的.持力层上。

3.4支撑护壁

施工的桩基桩径可分为150cm、180cm、200cm三种，采用桩孔设置≥10cm厚的钢筋混凝土护壁，其配合比宜采用桩基础或系梁及承台同等标号的混凝土，拌和方式采用机械拌和，护壁厚度10ˊ~30ˊ。护壁厚度需要根据土及地下水对护壁的最大压力来计算。护壁宜采用外齿式现浇混凝土护壁，其优点是作为施工用的衬体，抗塌孔的性能会更好；便于人工用钢钎等捣实混凝土，而增大桩侧摩阻力。随着开挖的地质情况可适当调整护壁厚度，但最小不得小于10cm。

3.5钢筋骨架制作与安装

3.5.1钢筋骨架制作

首先，将主筋焊接完毕，然后安装桩身四角的主筋及全部箍筋，并用20号铅丝绑扎牢固；随后依次安装d 25 mm 的主筋，并绑扎处理；最后安装d 18 mm 的主筋，并用20号铅丝绑扎牢固。钢筋绑扎完毕，将前期已预制好的混凝土垫块按2 m间距绑扎在主筋外侧，控制钢筋保护层厚度。最后，沿着垂直于1.5 m 尺寸方向间隔3 m 焊接并加固钢筋笼（靠近两侧为宜，以方便混凝土下料的导管或串筒安装），最好采用 d 18 mm 的钢筋，以避免混凝土浇筑过程中钢筋笼晃动。待钢筋安装完毕后，需及时进行安装偏差、焊缝工艺及保护层等的检查，并需再次对桩底进行排水及清理工作，直至满足设计规范的要求。自检合格后，可申请监理工程师对其验收，以便进行混凝土的浇筑施工。

3.5.2放置钢筋笼

成孔验收后，需立即吊放钢筋笼。吊放钢筋笼应选择好吊点位置，吊立时，应速度均匀地慢起，如果起吊较长的钢筋笼，需要采取加固措施，避免变形。若遇卡笼，要及时找出原因，以排除故障，正常放入。吊放钢筋笼前，需对超偏的混凝土护壁进行处理，以确保钢筋笼顺利吊入。混凝土灌注挖孔质量和钢筋笼安装检验合格后，应立即组织混凝土灌注。

3.6人工挖孔桩混凝土浇筑

灌注桩混凝土浇筑的施工程序为：施工准备→桩孔验收→钢筋安装→验收→下入溜筒（或导管）→混凝土浇筑→浇筑结束。混凝土一般采用现场搅拌的方法，石子粒径不应超过50 mm，水泥为 32.5 级普通水泥，混凝土标号为C30，坍落度为8 cm～10 cm。混凝土下料时宜采用导管将混凝土垂直灌入桩孔内，以避免混凝土斜向冲击孔壁而造成坍方。混凝土需连续分层浇筑，且每层浇筑高度不小于 1.5 m，并分层振捣，混凝土浇完底部以后，随即将其振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。为避免收缩裂缝，混凝土在初凝前需要抹压平整，表面若出现浮浆层应将其凿除，以此来确保上部承台与底板连接良好。

具体施工过程中需根据孔内的渗水情况，采用以下两种方法：（1）干式灌注法：成孔后若孔内渗水很少，则采用干式灌注，灌注时，其底部积水不应超过 5cm。（2）水下灌注法：当孔底渗入的地下水上升速度较快时 (参考渗水速度界限值为 6mm/min)应视为水桩，宜按水下混凝土灌注桩用导管法灌注，砼浇筑需连续进行，为了保证桩的质量，应该留出比桩顶标高高出 0.5～ 1.0m左右的桩头，而处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。

4结论

人工挖孔桩因具有诸多优点而被广泛应用于桥梁桩、支护桩等工程中，随着我国经济的迅猛发展，施工技术的改进，人工挖孔桩不仅在良好的地质条件下可广泛应用，在有地下水、流砂层甚至淤泥质土质中也得到了发展与应用。但是，客观地说，人工挖孔桩在良好地质条件下的地基中运用时更能发挥其优越性。因此，在做桩基设计时，一定要重视地质勘探工作，在地质状况不良的情况下，应慎重使用。

参考文献：

[1] 梁华庐.浅谈人工挖孔桩施工技术[J].科技风，.

[2] 赵刚，韩彦滨.对人工挖孔桩施工工艺的简要探讨[J].工程技术，2009.

[3] 张尚文，姜丽.对人工挖孔桩施工技术及工艺的研究[J].科技信息，2010.

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制 篇10

【关键词】桥梁钻孔灌注桩；施工工艺；质量控制

1.桥梁钻孔灌注桩的施工工艺

1.1钻孔前的准备工作

1.1.1测量放样

据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和经过检验的钢尺，定出孔位中心桩，并放出护桩，经复核无误后，以表格形式移交给钻机班组。

1.1.2泥浆的制作

制浆前，先把粘土尽量打碎， ，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。

1.1.3钻机就位

埋设好护筒后，进行钻机就位，当使用卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。

1.1.4开钻前应注意的事项

首先，开钻前，在护筒内多加一些粘土，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。其次，冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据地质情况适当加大冲程。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，还要掌握勤松动，少量松绳的原则；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

1.2钻孔灌注桩的施工工艺流程

1.2.1回转钻钻孔工艺

首先是初钻。先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。然后是掌握钻进时操作要点。

1.2.2孔深、倾斜度、直径和清孔的检测

钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。

1.2.3泥浆排放

对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

1.2.4钢筋笼的制作和安装

首先，材料的选择。制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。然后是钢筋笼的制作。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确；还有，钢筋笼的安装。钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。最后是入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

1.2.5灌注砼

首先，是砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备。组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。拌制砼用水在使用前做水质化学分析。拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出，不小于2～2.5分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。最后是钻孔桩砼灌注。砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。

1.2.6桩基的检测

桩身混凝土的抗压强度才用压力机检测，每桩试件组成为2-4组，28天抗压强度不小于设计要求。

2.桥梁钻孔灌注桩施工中常遇到的问题及质量控制措施

2.1钻孔偏斜

（1）原因分析：由于，钻架不稳，钻杆与导管不垂直，钻机磨损，部件松动及钻杆弯曲接头不正、扩孔较大处，钻头摇摆偏向一方、土层软硬不匀，致使钻头受力不均。

（2）预防及处理方法。

首先，及时检查调整钻架，使之垂直平稳。导架应经常进行水平、垂直校正，钻机设备应检修完好。其次，遇有孤石、木头等可由钻机钻透，采用冲击钻施工时，可用低速将石、木打碎，然后再以正常速度钻进。最后钻机偏斜较大时，填入土石重新钻进，控制好钻速。

2.2导管堵塞

（1）原因分析：初灌时因导管下端距孔底间隙小，混凝土上升不流畅；拌和混凝土离析严重或灌注过程中导管漏水；灌注时间长，表层混凝土已过初凝时间并开始硬化，导管内混凝土翻不上；拌和混凝土坍落度过小，流动性差；机械故障等原因，使混凝土在管内停留时间长而失去流动性，从而产生与管道较大的摩擦力；隔水塞制作不符合要求，起不到隔水作用或导管变形阻碍隔水塞灵活移动。

（2）预防及处理办法。

首先，控制粗集料规格、混凝土坍落度及拌和时间，保证混凝土质量，尽量缩短混凝土灌注时间。其次，使用导管前，应进行水密承载和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深的3倍压力，防止导管漏水。还有，灌注开始不久，若因混凝土质量差、隔水栓中阻等原因堵塞，可用粗长钢筋或竹竿疏通，用铁锤敲振导管处理。因导管底部距孔底偏小，混凝土流动不畅发生堵管时，可将导管慢慢提升1m左右进行抖动，待混凝土流动后再下降导管0.6m左右。隔水栓制作尺寸应大小适中，组装导管时要检查导管内壁有无局部凸凹，导管出口是否向内翻转。

2.3灌注混凝土过程钢筋笼上浮

（1）原因分析：混凝土初凝时间太短，使孔内混凝土过早结块。清孔时，孔内泥浆悬浮的沙粒太多，混凝土灌注过程中沙粒沉在混凝土面上，形成较密的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架。混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快；钢筋骨架不牢固，孔口未固定。

（2）预防及处理方法。

首先，要保证混凝土的质量，使其初凝时间符合施工规范要求，并保证灌注迅速连续。认真清孔，使泥浆中含砂率符合规范要求。并且当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土灌注速度。导管出口与钢筋笼底口不得齐平，还有，在底板设置环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固焊接于钢筋底部。

2.4坍孔

（1）原因分析：各种钻孔方法都可能发生坍孔事故。坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

（2）预防及处理措施。

首先，钻孔桩在穿过较厚砂层、砾层时，成孔速度应控制在2m/h以内，泥浆性能需控制其密度为1.3～1.4g/cm3，粘度为20～30s，含砂率不大于6%。其次，用冲击方法钻进时，可用粘土碎块直接投入孔内，由钻锥自行造浆固壁。初钻进孔口坍塌时，可填入片石、碎石土，反复冲击以增强护壁。最后，下钢筋笼时要保持垂直对中，防止碰撞孔壁。

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制 篇11

1 工程概况

西宁奥运花园共规划了三栋住宅楼, 即A区、B区、C区, 钢筋混凝土剪力墙结构, 34层, 建筑面积25846m2, 基础采用人工挖孔灌注桩, 单桩承重, 桩径分为Ф800、Ф900两种。桩端支承于卵石层, 设计要求入持力层深度≥1m, 桩长9～11m, 共954根桩。据钻探报告显示, 场地内地基土自上而下分别为:

(1) 杂填土:

含有煤渣、砖块等建筑垃圾, 层厚为0.9～1.6m。

(2) 湿陷性黄土:

土质较均匀, 稍湿, 层厚为12.6～13.2m。

(3) 卵石层:

以石英岩、花岗岩等硬质岩石为主, 厚度为8.7～10.3m, 未钻探到底。

场地内无地下水。2008年只完成A区人工挖孔灌注桩施工。

2 施工情况

(1) 本工程采用砖护壁施工, 井口1/4砖或1/2砖护圈高1.2m, 下部遇有不良土体用半砖护砌, 直至设计标高。

(2) 用小型吊运机具吊放钢筋笼, 整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上, 借自重保持垂直度正确。

(3) 于2008年12月23～29日浇灌混凝土, 混凝土标号为抗硫C35商品泵送混凝土, 坍落度为180～200mm。每个挖孔桩分四层浇筑混凝土至设计标高后, 用毛毯、塑料薄膜多层覆盖 (西宁地区已进入冬期施工) 。

3 主要出现的质量问题

2009年3月15日复工检查时, 发现60%的人工挖孔灌注桩顶混凝土中部坍陷, 最大处超过30cm。

4 分析原因

发现问题后及时组织各有关单位及我省多名专家, 对造成质量问题的原因进行分析。

(1) 从挖孔桩混凝土外观质量分析, 商品混凝土质量无问题, 但其坍落度过大, 混凝土施工中浮浆过多。

(2) 混凝土分层浇筑振捣但浇筑层厚度过大, 密实度未能达到要求。

(3) 砖胎膜吸水性强, 导致周围混凝土在浇筑后失水过快, 混凝土坍落度大, 周边限制收缩, 造成中部坍陷。

(4) 孔底虚土清理不干净。

5 专家处理意见

(1) 委托具有相应资质的单位按图纸要求进行桩的完整性检测, 并提出相关的资料报告。

(2) 挖孔桩砖胎膜拆除后做混凝土强度回弹试验。

(3) 施工单位做好桩顶坍陷观测记录, 及时报设计院。

(4) 按图纸及施工验收规范要求做单桩承载力试验。

(5) 桩顶低于设计标高处处理方法, 采用局部加厚承台板的方法, 委托设计单位出图。

6 防止混凝土坍落控制要点

按专家处理意见进行处理, 使混凝土坍陷问题得到圆满解决。在随后的B区和C区施工中采用混凝土护壁施工工艺, 并加强对混凝土施工质量的控制, 再未出现类似问题。

(1) 做好事前控制工作, 组织好各种原材料的进场与验收, 进行技术交底, 制订相应的施工工序。严格控制桩孔垂直度、中心位置, 每节桩孔护壁做好后, 必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中, 吊线锤向井底投设, 以半径尺杆检查孔壁垂直平整度, 井深以基准点为依据逐根引测。

(2) 合理安排人工挖孔桩的施工顺序, 对减少施工难度起到重要作用, 在施工方案中要认真统筹, 根据实际情况合理安排。因为一般桩孔越深, 难度相对越大, 较浅的桩孔施工后, 对上部土层的稳定起到加固作用, 也减少了深孔施工时的压力, 保证了桩孔的施工速度和成孔质量。

(3) 桩孔要保证设计桩长和入岩深度, 桩孔挖至设计深度后, 必须检查土质情况, 桩底必须支承在设计规定的持力层上。由于成孔、修边以后有较多虚土、碎石, 如果未认真清除, 在孔底就会残留过多的虚土。施工中要在放钢筋笼前后均应认真检查孔底, 清除虚土杂物, 必要时用水泥砂浆或混凝土封底, 就可以解决此问题。

(4) 挖孔至10m以下时, 采用鼓风机通风, 使孔内保持空气新鲜。下孔前, 必须对桩孔内气体进行抽样检测, 发现有害气体含量超过允许值时, 应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准, 并采用足够的安全卫生防范措施。

(5) 吊放钢筋笼。钢筋笼按设计制作、运输、吊装, 应防止扭转变形, 根据规定加焊内固定筋。吊放钢筋笼时, 要对准孔位, 直吊扶稳, 缓慢下沉, 避免碰撞孔壁, 钢筋笼放到设计位置时, 应立即固定。

(6) 保证桩身混凝土的密实性。桩身混凝土的密实性, 是保证混凝土达到设计强度的必要条件。桩身混凝土要分层连续浇筑, 分层浇捣, 每次浇筑高度不得超过1.5m, 每层浇捣厚度不得超过0.5m, 出料口到混凝土浇筑面高度大于2m时, 必须使用溜槽或串桶, 防止混凝土发生离析, 混凝土坍落度宜控制在80～100mm, 在距桩孔口6m以下时, 人工浇捣较困难, 可以采用在混凝土中掺入水泥用量0.25%的木钙减水剂, 使混凝土坍落度增至150～180mm, 利用混凝土大坍落度下落时冲击力使混凝土自身密实。在距孔口6m以内时, 砼分层浇筑, 使用插入式振动器分层振捣密实, 直至桩顶。砼浇筑到桩顶时, 应适当超过桩顶设计标高, 以保证在剔除浮浆后桩顶标高符合设计要求。

(7) 因桩身的混凝土量较大, 为了节约造价和防止桩身因收缩干裂及混凝土坍陷的情况, 在桩身混凝土中可加入少于15%的毛石, 但毛石的抛入一定要均匀, 不能一段多一段少, 这样就会影响桩身质量, 毛石一定质地坚硬无风化, 体积不能过大, 施工时要求专人抛入。

(8) 桩混凝土的养护。当桩顶标高比自然场地标高低时, 在混凝土浇筑12小时后进行洒水养护, 当桩顶标高比场地标高高时, 混凝土浇筑12小时后应覆盖草袋, 并洒水养护, 养护时间不少于7天。

7 结 语

(1) 青海西宁 “奥运花园”人工挖孔灌注桩B区和C区由于及时调整了施工方案, 考虑到地质复杂, 进行详细技术交底和安全交底, 使其达到了预期的效果, 试验证明, 人工挖孔灌注桩完全满足设计要求, 达到了质量验评标准的要求。有关检测部门对318根成桩进行随机抽检, 其中动测20根, 静载6根, 动测结果:I类桩8根, Ⅱ类桩12根, 全部满足设计要求。

(2) 施工单位必须根据现场工程地质条件和自身的技术优势编制好施工组织设计方案, 提出具体的技术措施, 切勿为抢进度盲目施工。必须严格施工规范的作业程序和质量安全技术规定组织施工, 加强施工管理, 确保施工的工程质量和施工安全。

参考文献

[1]刘建军.人工挖孔扩底桩常见问题的施工措施[J].甘肃农业, 2004 (6) :87-88.

挖孔灌注桩施工工艺及质量控制 篇12

杨陈

（第五工程有限公司 云南昆明）

［摘 要：］在框架结构中，节点作为联系整个结构体系的枢纽，既是承受梁、柱、板等各种荷载的受力点，也是模板、钢筋、混凝土工程等多种交汇施工的重要部位。

钢筋混凝土框架结构梁柱节点也称节点核芯区，是主体结构的重要组成部分。框架结构的震害大多发生在柱和梁柱节点核芯区，节点破坏主要是剪切破坏和钢筋锚固破坏，严重时会引起整个框架的倒毁。但在工程实践中却往往对节点的施工重视不够，节点施工质量控制不严。

［关键词：］框架结构；梁柱节点；施工；模板 1工程概况

昆明市盘龙区龙江片区（大波村）保障房项目位于昆明东北部大波村，拟规划建设的大波村立交桥西南，西北绕城东连接线以南、昆曲高速路原严家山收费站以西。项目区距离昆明北部客运站约1.5公里，区位条件较好，周边已经形成较好的交通路网。

工程内容：我项目承建地块七9班幼儿园，地块八8-2#、8-3#楼及其附属裙楼、地下室附属结构。

9班幼儿园为该居住区配套公建工程，主要为框架柱结构。2节点区的钢筋绑扎

梁柱节点的钢筋主要应注意两点：

2.1箍筋的间距。2.2纵筋的锚固。

设计上一般是按照规范要求取节点区箍筋与箍筋加密区相同，包括箍筋的规格、直径和间距等；纵筋锚固也要求满足规范规定，包括伸入支座的直段及弯钩长度。实际施工中常常出现的问题是：节点区箍筋缺少绑扎、数量不足、间距不分等问题。究其原因，一方面是部分施工管理、监理人员素质较低，对节点区的重要性缺乏认识，质量意识比较淡薄；另一方面则是施工所采取的工艺流程限制，使得要做到节点区钢筋（尤其是箍筋）完全符合设计及规范要求十分困难，甚至是根本不可能。

工程实践中最常见的框架梁柱施工做法有两种：一种是将每层柱包括柱身、加密区和节点区的箍筋一次全部按要求绑扎好，然后装柱模板、在梁底下5～10cm处留施工缝浇灌柱砼，柱侧模拆除后接着装柱头节点模板和梁底模，然后绑扎框架梁钢筋。这种做法节点箍筋影响了柱砼的浇灌作业，砼工往往不得不用撬杠从侧面敲打已绑好的节点箍筋以打开一个大口子让砼比较顺利地流入柱内并振捣。这样一来，节点区的箍筋就被打乱了，要恢复原状很不容易，而且要多费工时。在浇灌柱砼时部分钢筋还会被水泥浆污染，影响与砼的粘结。此外，节点区箍筋绑扎好后再穿梁底筋将会很麻烦，尤其是穿带弯钩（如在边支座）的底筋十分困难。这时是钢筋工不得不破坏已绑好的节点箍筋。

另一种是用所谓“沉梁法”绑扎框架梁钢筋，即在绑扎柱箍时留下节点区箍筋不绑，等木工将节点模板、梁模板和楼板底模都安装好后，再在楼面上绑扎梁钢筋，绑完后拆除临时支架将梁钢筋骨架落到梁模内。这种做法很容易漏掉节点区的柱箍筋，就是放了也往往是无法绑扎、数量不足、间距不分又难以调整。尤其是建筑中当柱采用的是比较复杂的复合箍筋时，就根本不可能做到满足设计及规范要求。

实践中常见的情况是：在验收梁、板钢筋时，有关方面才发现和提出节点区箍筋问题要求施工班组整改。但是，此时往往模板都已安装完毕，如果不拆除节点区模板，根本是不可能整改到符合规范要求的。遗憾的是：实际上不少工程最后都是在“尽可能整改”中马虎过去。

实践证明：只有细分工艺流程，合理安排工作顺序，木工和钢筋工紧密配合，才可能保证节点区钢筋符合设计及规范要求。做法是将柱的箍筋分段绑扎：首先先将柱箍绑至梁底下；其次在穿好框架梁底筋后绑扎节点区箍筋；最后在绑完框架梁钢筋后再在梁面上加一道节点（定位）箍筋。具体的施工流程：绑扎框架梁以下柱箍安装柱模浇灌柱砼（顶层边柱要注意留够梁筋的锚固位置）拆除柱模安装框架梁底模安放框架梁底筋绑扎节点箍筋绑扎框架梁钢筋梁面处加节点（定位）箍筋一道安装节点区模板安装框架梁侧模及楼板底模。节点区的模板安装

梁柱节点支模一般都比较麻烦，工效底。施工实践中最常见的是采用现场临时散装的做法，容易出现尺寸偏差过大、拼缝不严密、表面平整度及接驳垂直度较差等通病，要拆除再重装往往十分麻烦，不便于进行节点内的杂物清理和节点箍筋的调整处理。结合节点箍筋的绑扎顺序，在装梁底模、穿梁底筋再绑扎节点箍筋后才安装节点模板，可以采取框架梁宽度范围以外（框架梁端头梁底以下的节点模板作为梁底模的支承在装梁底模时已一起安装）的节点模板采用工具式定制模板的改进做法。其具体要点如下：

3.1在弄清每个节点处的梁柱、楼板的几何尺寸及相互位置关系后，对节点进行分类编号。3.2根据各个编号节点的相关几何数据确定节点模板的制作方案。矩形节点框架梁宽度范围以外的模板一般由四个侧面的各一至两片矩形板组成，模板下部与柱的搭接长度取40cm便于固定。结合节点模板的组合方式确定每片模板的具体尺寸并编号后，绘制出各节点的模板制作图。

3.3安排熟练木工根据各节点的模板制作图预制节点工具式模板，并做好相应的标识。模板可用10mm厚夹板制作，用40mm×50mm（柱截面大于1000mm时可用50mm×100mm）木枋做背楞，背楞间距不超过300mm。装模专用的夹具也预先加工好，矩形柱采用钢管夹具紧固对拉螺栓采用Ф12圆钢。

3.4随施工进度，现场安装节点模板。先用铁钉将相应的模板在柱身初步固定，检查安装标高及垂直度，调整合适后安装夹具并初步收紧螺栓，再复查无误后用力收紧螺栓完成安装。另外，视情况可将节点模板与梁板模连结加固。

采用工具式定制节点模板体系，节点模板一般可以周转使用10次左右，可节省人工和材料；提前制作，又可节省现场作业时间，加快进度。节点区的砼浇灌

框架梁柱节点作为梁的支座本身属于柱的一部分，所以节点砼强度等级应与柱相同。在框架结构的抗震设计中，为了满足框架柱的轴压比要求又避免柱子截面尺寸过大，往往需要取框架柱的砼强度等级比梁板砼高出2个或2个以上的5MPa。这种情况，施工时就要采取特别措施保证节点砼的质量。比较成熟有效的做法是：在梁柱节点附近离开柱边≥500mm，且≥1/2梁高处，沿45°斜面从梁顶面到梁底面用5mm网眼的铁丝网分隔（做为高低等级砼的分界），先浇高标号砼后浇低标号砼，即先浇节点区砼后浇节点区以外的梁板砼。应注意的是：

4.1节点区砼与梁板砼应连续浇筑，不得将高低强度等级砼交界处留成施工缝或出现冷缝。

4.2采用商品混凝土，并在现场测控砼坍落度，加强对砼的养护，以防梁端高低等级砼交界附近出现砼收缩裂缝。节点区高强度等级的砼宜采用坍落度比较小的砼配合比。节点和梁的砼浇筑宜采用二次振捣法，以增强砼的密实性，减少收缩。