6s管理工作综述

6s管理工作综述（精选8篇）

6s管理工作综述 篇1

6S管理是一套行之有效的现场管理方法的总称，包括“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六个部分，管理对象包括“人、事、物”，强调地物的明朗化、人的规范化。在推行过程中，会用到很多实际操作方法，举例如下。

1、目视管理

目视管理是通过视觉导致人意识变化的一种管理方法。对象包括：物品、作业、设备、品质、安全等。目的是将正常状态予以标识，一旦离开此状态就意味着异常，问题的发生可早发现、早应对，让应该管理、控制的项目众所周知。实施目视管理，仅通过眼睛观察就能正确地把握企业现场运行现况的正常与异常，实现“自主管理”目的，省却了许多无谓的请示、命令、询问，使系统高效运转。目视管理方式包括：看板管理、颜色管理、灯具管理、实物管理、识别管理、区域规划等。

2、看板管理

将一切可以公开的信息真实、及时、准确地告诉每一个人，不仅能增强每个人的责任心，还能增强企业内部的凝聚力。

管理看板：例如人员考勤表、奖罚通知、部门考评得分等。生产看板：生产计划、库存表、库位表等。

图表：产量情况、能耗情况、检测情况、效益情况等。

3、颜色管理

通过颜色区分人员、物品、设备、区域等。

人员：例如车间工人工作服颜色、化验员工作服颜色、管理人员服装颜色区分等。

物品：不同品种饲料包装袋用不同颜色区分等。设备：传送设备、配电箱等用红色标识以示危险等。

区域：道路划线用黄色，饮水区用绿色，危险区、消防区用红色等。

4、形迹管理

按物品、设备原有形状划好形迹，使物品、设备始终处于应有状态。比如维修工具，根据工具形状、大小、应放位置整齐划好形迹，只要不使用此工具，就放到该形迹内。又如蒸汽阀门，用一条线标识每次应打开到的位置。

5、红牌作战

所谓红牌，是指用红色的纸或板做成的6S问题揭示单。其中，红色代表警告、危险、不合格或不良。6S问题揭示单记录的内容包括责任部门、存在问题、相应对策、整改时间、完成时间以及审核人等。贴红牌的对象可以是原料、产品、机器、设备、工具、场所、办公桌、文件、档案等，但绝不能针对人。在6S管理中实施红牌作战，就是不断地寻找出所有需要进行改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。

6、定点摄影

定点摄影主要是通过照片形式对现场情况进行前后对照，对不同部门进行横向比较，给各部门造成无形的压力，促使各部门做出整改措施，但不仅仅是拍照。在定点摄影的运用过程中，每个工厂、每个部门只需要贴出一些有代表性的照片，并在照片上详细标明以下信息：主管是谁、现场的责任人是谁、违反了6S管理的什么规定。这样，就能将问题揭露得清清楚楚。改善前的现场照片促使责任部门为了本部门形象与利益而采取解决措施，而改善后的现场照片能让各部门的员工获得成就感与满足感，从而形成进一步改善的动力。

7、四定原则

“四定”即：“定点、定容、定量、定人”。“定点”指规定物品放置的地点；“定容”指规定物品放置的容器（抽屉、柜子、货架等）及颜色；“定量”指规定合适的数量及大小；“定人”指规定责任人。“四定原则”贯穿于整个6S管理过程，其中“标识”工作是四定原则执行效果的有力保障，6S管理要求：有物必有区，有区必分类，有类必“标识”。

6s管理工作综述 篇2

整理 (SEIRI) 就是将工作现场的所有物品以有必要和没有必要加以区分, 将有必要地留下来, 其他没有必要留的都清除掉, 目的是为了腾出空间, 使空间得以活用, 防止空间误用, 塑造一个清爽洁净的工作场所。

整顿 (SEITON) 就是将留下来的所有有必要的物品整齐地摆放在规定的位置, 并加以标识, 目的是为了使工作场所一目了然, 工作环境整整齐齐, 减少寻找物品的时间, 同时防止物品过多的积压。

清扫 (SEISO) 就是将工作场所内所有地方, 无论是看得见的地方还是看不见的角落, 都清扫干净, 保证工作场所的环境干净而亮丽, 目的是稳定品质, 减少工业故障造成的伤害。

清洁 (SEIKETSU) 就是将整理、整顿、清扫这三项“S”进行到底, 并将其制度化, 使环境外在美观的状态得以经常保持, 根本目的是要创造一个明朗的工作现场, 维持前面的“3S”的成果。

素养 (SHITSUKE) 就是每位成员要养成良好的习惯, 并严格遵守规则, 要有积极主动的工作态度, 目的是使员工养成良好的习惯, 遵守公司规则, 并营造良好的团队氛围。

安全 (SECURITY) 就是指重视成员的安全教育, 使员工每时每刻都树立安全第一的观念, 防患于未然, 目的是建立一个安全的生产环境, 所有的工作都应该以安全为基础。

6S管理是现代企业现场管理的基础, 提升企业形象, 提高工作效率, 在保证工作质量的同时消除故障, 降低管理成本, 减少浪费, 使工厂的工作环境整洁有序, 从预防入手来保证安全。6S管理的实施是一种实践性科学, 现代企业要成功推行6S管理, 不能只看6S管理原理本身的科学性, 更重要的是要看实践过程的科学性。公司在推行6S管理的过程中应当重点注意以下几个关键点, 如果这几个方面没有得到充分重视, 6S管理的实施就很难顺利进行。

第一是要成立一个严密的实施组织机构, 明确各部门的责任。现场管理组织机构领导者, 尤其是最高层决策者的决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构, 才能明确职责, 落实责任, 这是实施6S管理的前提条件。所以, 必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构, 确定组织结构并制出结构图, 明确各部门的责任。划分责任时一定要强调责任到人, 无论是领导者还是执行者, 都要明确责任, 落实责任人, 层层负责、监督、执行, 因为责任不同于其他东西, 可以共同承担, 要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。

第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等, 对这些方法的研究, 更应该关注这些方法背后包含的原理, 而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前, 要把这些原理提炼成具有指导性的原则, 并通过实践来检查原则的科学性, 不断修正, 提炼。

第三要注意的是, 6S管理只是提供指导性的原则, 具体实施方法由员工自行设计。在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范, 只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行, 对方法不作具体要求, 这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围, 一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中, 要让员工感觉到6S与自己是密切相关的, 这样员工才会有动力。6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求, 对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如:安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此, 对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。

第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。6S的成功推行既离不开高层的引导, 也离不开基层的参与, 对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工, 而不是工作现场, 终极目标是培育新人。推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训, 对6S管理的定义、要点、目的, 以及在执行过程中的注意事项进行全面培训, 并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具, 如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等, 务必使每位员工都能熟练掌握。

最后是要使6S管理习惯化, 6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后, 员工只是应付检查, 检查结束之后又恢复到原样, 这就不算是成功实施了6S管理。判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续, 在6S实施的过程中必须不断改进, 这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续, 不能仅靠长期的固定的检查, 有时候不定期的突击检查也很有必要, 当然更加重要的是创新的引导与管理方法。

现场6S管理活动的推行, 既可以加强企业的现场管理, 同时也能预防、减少生产安全事故的发生, 而且, 全体员工积极参与, 从一点一滴的小事做起, 可以共同创造一个舒适的生产作业环境, 为开展其它各项工作奠定基础。

摘要：6S管理的顺利实施可以使公司的工作环境秩序井然, 干净整洁, 从而提高顾客对公司的信赖度, 为公司赢得更多的顾客。主要介绍了6S管理的作用, 并就6S管理在公司的实施过程中的重难点进行了详细探索。

班级管理中运用6s管理实践 篇3

目前职业院校的学生教育管理往往会出现以下几个方面：一是学生的整体素质不高，有下降的趋势，而且还有一个问题是管理难；另一个是培养的毕业生走上工作不能够很快的适应企业要求的熟练工人，难以融入企业的管理，不能实现“无缝对接”。职业院校作为一个为企业培养技术工人的主要地方，不仅肩负着培养学生掌握高级能，同时也担负着学生的素质教育。因此，职业教育是否能直接的引入企业的管理模式，根据企业的要求去培养学生是一个值得去探讨的问题。

为此，在班级管理中引进了企业管理模式中以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为主题的班级“6S”教育管理，作为对班级管理工作的一个新尝试。“6S”管理起源于日本企业广泛推行的“5S”管理。“5S”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seikeetsu）和素养（shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，后来加入安全（safe），因此把开展以整理、整顿、清扫、素养和安全为内容的活动，称为“6S”管理。

“6S”管理的对象是现场，它对生产现场或办公现场环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与实施细则，从而达到规范化管理要求。“6S”管理的核心和精髓是素养，如果没有师生队伍素养的相应提高，“6S”活动就难以开展和坚持下去。下面就如何推行“6S”管理的工作方法做些粗浅的探讨和分析。

一、实施“6S”管理的流程

组织学习，提高认识：在学生中广泛开展“6S”管理，班主任编写了《“6S”规程》，通俗易懂的介绍了“6S”的定义、目的、效用，推行步骤及措施，具有一定的指导意义。并充分利用主题班会、网络、qq群，组织同学们学习和讨论，在此基础上组织了主题演讲比赛，通过活动，使学生深刻理解“6S”的内涵，提高实行“6S”管理的认识。

强化实践，持之以恒：在日常的学习和宿舍生活中，要求同学们多思考、勤实践，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常学习和生活。班委联合起草了班级“6S”实施细则及岗位责任制，并每日检查、自省，促使“6S”活动从口头形式走向参与其中，最后向习惯自然演变，为实现学生生与企业的“无缝链接”打下坚实的基础。

二、根据“6S”的要求，在班级和宿舍管理中，注重学生良好的卫生习惯的培养、有较强的团队精神、严格的时间观念、优秀的身体素质等。

卫生习惯：倡导学生养成良好卫生习惯。在“6S”实施过程中全班同学，养成良好的卫生习惯，教室干净、整洁、有序，为学习提供了一个优雅的生活情境。同时提升了自身的修养，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严谨认真的做事习惯，这将有利于学生职业生涯的发展。

著名的心理学家威廉.詹姆士送给学生的一段非常精彩的话：播下一个行动，收获一种习惯；播下一种习惯，收获一種性格；播下一种性格，收获一种命运。从日常点滴开始播种好习惯。记住，好习惯是终身享用不尽的财富。

团队精神：团队精神是大局意识、协作精神和服务精神的集中体现。团队精神核心是协同合作，通过运用“6S”管理，使全班同学形成更高的向心力、凝聚力，并进而保证班级的高效率运转。在完成6S目标时全班同学齐心协力，“心往一处想、劲往一处使”，每位同学都挥洒个性、表现特长，保证了完成任务目标，形成了强烈的集体荣誉感和自信心。

现代企业十分需要有团队精神员工。在“6S”管理中，要重视学生集体观念和团队精神的培养，让学生在活动中加以培养和提高，使培养出来的学生能很好地适应企业的需要。

时间纪律观念：严格的时间纪律观念是现代人重要品质之一，也是现代企业十分重视的一个要求。在我们的教育教学中，经常看到学生迟到、早退现象，这说明我们的学生还没有形成一个很强的时间纪律观念，迟到、早退几分钟认为无关紧要，殊不知长此以往，将会影响到他们的一生！

针对这些现象，我主要采取了以下措施：1、利用我校毕业生中的反面典型加以劝诫和引导；2、利用班级黑板报加大宣传；3、围绕“守时”召开一次主题班会；4、通过 “6S”管理实施细则强化管理、引导。

通过管理、引导，使学生进一步认识到遵守时间纪律的重要性，自觉地与自己的未来联系在一起，从而克服时间概念淡薄的缺点。

总之，班级开展以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、 安全”为主题的 “6S”教育管理模式的理念和方法只是一种尝试，真正要做好一个班级的高绩效管理，我们还应在平时的教育过程中对“6S”管理不断的改进、补充和完善、持之以恒实施下去，使之制度化、规范化。从学生的角度去管理学生，用管理者的角度去积极引导教育学生，一个好的管理者不仅自身有一个博大的爱心，还要有宽容的胸怀，充满活力的激情和持之以恒的精神动力、高度的责任心，对每一个你所管辖的学生负责也是必不可少的条件；当然还要有不断学习新知识，新方法的终生学习的动力。因此，班级管理要能达到高绩效班级的管理目标，可以运用“6S”管理，规范学生的日常行为习惯、提高学生的素养和道德品质，使学生今后真正走上工作岗位能够很快适应企业的管理要求，达到学校教育与企业管理的“无缝链接”。

（作者单位：济宁技师学院）

姜坤，1981年，男，济宁技师学院，讲师，机械工程系机修技师教研室副主任，硕士研究生学位，研究方向：现代加工技术、机械维修与装配。

通讯地址：山东省济宁市高新区崇文大道3166号济宁市技师学院 邮编：272000

6S管理工作2 篇4

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来到中国，是现代工厂企业行之有效的现场管理理念和方法，其它作用是：为了提高效率水平，以保证质量的生产，使工作中的环境整洁有顺序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，提出更好和方案估算,作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台与交流。

01、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品摆放区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除清理掉。目的就是：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

02、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的就是：在工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

03、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的就是：稳定品质，减少工业伤害。

04、清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

05、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的就是：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。06、安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的就是：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

6S的关系系统

彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

6S管理实施原则：

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；

（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；

（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

6S管理精髓：

（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；

（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期

人人保持——改善——保持——管理活动

（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。

只有起点没有终点。

执行6S的好处

（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；

（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。

（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；

（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；

（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

国内6S推广情况

1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。

海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。

现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。

内蒙毛乌素对气瓶发气少追究，“认真的态度”

各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。“OEC”

6S推行步骤：

（1）决策——全公司执行誓师动员大会；

（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

01．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

02．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

03．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

04．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

05．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

06．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石

标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度的标准的工具

6S管理把握两个重点

1、地物明朗化

2、人的规范化 员工在工作中做到“自我约束、自我控制、自我调节、自我防范”，实现从“要我6S”到“我要做6S”。形成行为习惯。现场混乱：企业改善空间大，容易出视觉效果。为以后推进有好处

员工素质底：员工按作业指导书工作，工作内容就包含6S和设备维护保养。无论谁都必须做，6S就是本职工作的一部分。

我的设备（区域）我清扫，简单易懂。

全过程贯彻规范 全员

我是做6S推进指导的 如果你在推进过程中遇到什么问题，欢迎你随时与我交流 查找：重庆新益为企业管理顾问有限公司就能找到我新益为企管专注于5S/TPM、设备管理、现场管理、自主维护团队培养、班组建设等企业基础管理咨询和培训

即今天的工作必须今天完成，今天完成的事情必须比昨天有质的提高，明天的目标必须比今天更高才行。

日事日毕－－当天的事情当天做完。

日清日高－－每天做完了，天天都有进步，都有提高。

日事日毕 日清日高

用斜坡球体论来比喻 OEC 在管理上的深层含义的三方面：

1.管理是企业成功的必要条件。没有管理，没有止挡，企业就会下滑，就不可能成功。

2.抓管理要持之以恒。管理工作是一项非常艰苦而又细致的工作。管理水平易反复，也就是说止挡自己也会松动下滑，需要不断地加固。

3.管理是动态的，永无止境的。企业向前发展，止挡也要跟着提高。管理无定式，需要根据企业目标的调整、根据内外部条件的变化进行动态优化，而不能形成教条。海尔的口号是“练为战，不为看”，一切服从于效果

推崇“日事日毕,日清日高”管理2007年08月15日最近在管理工作中，发现很多员工在细节方面做地不是很好，包括中层，每天工作好象找不到头绪样，导致最终的结果也不是很理想。于是我想到了海尔集团的“日事日毕,日清日高”管理方法，不妨也在我们的团队中试试，说不一定有两好的效果。先把这一先进的管理理念分享给大家，希望大家在以后的工作中有所改进。

在全面质量管理当中，最重要的一个原则就是“三全”的原则，即全面的、全方位的、全过程的。全面质量管理主要是全员参与的管理。在整个质量管理过程中，“海尔”采取了日清管理法。为了便于在国际上交流，我们把它叫做“OEC管理法”，也就是英文“Over all every control and clear”的缩写，就是全面地对每人、每天所做的每件事进行控制和清理，“日

事日毕，日清日高”。今天的工作必须今天完成，今天完成的事情必须比昨天有质的提高，明天的目标必须比今天更高才行。

曾经有一个比喻来说明这个日清日高的概念。把一块钱人民币存到银行里，如果计算利息不是单利而是复利即利滚利，假如利息率仅仅为1％，那么70天的时间，一块钱就会变成两块钱。这个意思说明，把所有的目标分解到每个人身上，每个人的目标每天都有新的提高，这样就可以使整个工作有条不紊地、不断地增长。我们的每个员工都有一张“三E卡”，所谓“三E卡”，就是每天、每件事、每个人，“每个员工干完今天的工作后，必须要填写这张卡片，填写完之后，他的收入就跟这张卡片直接挂钩。这张日清卡，使我们把整个的工作、大目标分解落实到每个人身上。比方说我们的冰箱共有156道工序，545个责任区，这些都落实到每个人头上去。我们的冰箱仓库一共有1964块玻璃，每一块玻璃都有一个责任人，这就使得整个的质量能够保证是优质，其中的关键是员工的素质，也就是只有优秀的员工才能生产出优秀的产品。

OEC管理对不管什么企业都适合。国家经贸委曾在青岛开了一次市场研讨会，都认为做法很好，但是好多方面学不了。学不了不是因为深奥，也不是因为操作有多复杂，关键就是能否坚持下去。OEC管理需要坚持做，几十次、几百次、几千次。比如，半个小时就可以把玻璃擦得非常干净。这事并不复杂，但是天天这样做就变得很难。很多企业要求的管理目标和人员素质差距一直解决不好。要把一般员工的素质提高起来，管理人员就应该天天下工夫去做这件事。这归根到底还是管理上的问题。有人说，中国企业的员工素质太差，实际上不是员工素质太差，而是管理人员的素质太差，或者管理人员不肯下工夫。我们有一个很有名的“斜坡论”。“斜坡论”形象地说就是，你的基础工作稍微差一点，就要滑下去，一旦滑下去，你这个名牌就完了。

贯彻或者一种规章制度的要求，今天达到了，明天可能就达不到。在外国发达企业里这种情况似乎就不存在。他要求你做到什么程序，一旦你达到了，一般不会再改变。而中国企业则非常现实，比方说要求你将桌子擦干净，今天你擦干净了，明天就差点，后天可能就不擦了。因此就必须不停地要求，我们自己把这叫做“反复抓，抓反复”。合资企业里的外国人到现在也理解不了，告诉他这样做，他也会做了，怎么过一个礼拜就走样了，就干的不对了？所以我们的“斜坡论”形象地来说就是，你基础工作稍微差一点，就要滑下去，一旦滑下去，你这个名牌就完了。因为就名牌而言，很重要的一点就是全员的，从整个系统来讲每一个环节很是重要，如果每一个人的工作都差一点，那么这个名牌就差太多了，和国际名牌的竞争，我们是小差距和大差别。从产品上来看，可能差距不大，可能是那么点粗糙，这儿不够光滑，可就是差那么一点，恰恰看出了我们在管理上和人员素质上的巨大差异。所以，我们这个“斜坡理论”就是要顶住，不要让它滑下去，在这个前提下，才能谈别的。

中国过去几十年的企业管理，走了一条什么样的道路呢？老是愿意搞运动，不管目标，场面壮观，指标很好，但结果什么用都没有。

6S管理工作总结 篇5

2008年以来，我公司通过建章立制、宣传培训、样板示范、责任到人、严格检查、严格考核等办法将6S管理融入到具体的工作中去，提高了员工认识、培养了员工事事认真、事事讲究的好习惯。经过员工四年来的努力和持续改善，消灭了“脏、乱、差”现象，工作方法得到优化、工作效率得到提高、员工素养方面得到提高，6S管理的不断推进，有效地促进了各项管理水平的提升。

一、建章立制，提高员工认识，明确员工行为规范。

四年来，我们制定、完善、下发了《6S工作检查、评比、奖罚标准》《6S检查组考核办法》《6S工作部门自查自纠制度》《6S成果申报评定奖励制度》《班会管理规定》《看板管理制度》《员工着装和礼仪管理制度》《目视管理规范》《定置管理制度》《6S日常巡查制度》等10多个6S相关文件，制度的逐步完善和落实，让员工有章可循，个人素养不断提升。

二、通过培训、会议、宣传栏、看板、现场指导、6S知识提问等多种形式宣传6S管理理念，提高员工的实战能力。

为推动6S管理工作，公司的中高层6S管理人员每年都要参加集团组织的6S管理培训，并前往有关单位学习调研6S管理工作的经验以提升管理技能；公司中高层每年都要组织员工学习6S管理相关知识，了解6S管理的基本知识、推行的方法和步骤等，分享其他厂家的成功案例和经验，让员工养成了一切照章办事，做事注重细节、注重结果的好习惯。

三、检查工作常态化，强化现场管理，促使员工执行力加强。

四年来，我们从抓试点、建样板开始，以点带面，全面推进6S工作。为了巩固和推进6S活动的成果，我们的检查工作现在分成集团级（半）检查、公司级日常检查、部门级自检三级检查。各级检查人员按照《6S工作检查标准》对辖区的人、机、料、法、环等要素进行检查，发现问题要求限期整改。经过长年的检查、引导和整治，员工的执行力加强，自觉性加强，自纠能力得到提高，6S管理活动的持续推进，达到了规范员工行为、提升员工素养，保证工作质量、服务质量的目的，我们的工作场所常年保持着整洁、有序、文明、安全状态。

四、实施小改小革活动，促进管理水平的提升

公司实施了《6S成果申报评定奖励制度》，对在6S管理工作过程中取得的成功案例和方法实施6S即时奖励。我们鼓励员工寻找和清除身边的“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源”等六大源；现在员工的问题意识、改善意识提高，改善成果逐年增多。四年来创建的小改小革为公司节约了很多费用、提高了生产效率，减少了安全隐患。

6s年度管理工作计划 篇6

1、1 改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化.

1、2 导入目视化管理，提高现场管理水平。

二、适用范围

本规定适用于公司内所有员工。

三、建立6S推行小组

3、1组织组长：6 副组长： 6 组员：各部门第一负责人+(员工代表)

3、2组织图(见附)

3、3职责

<1>6S推行小组：负责6S活动的计划和失计行工作。

<2>组长：负责推行小组的运作以及指挥。

<3>副组长：全程计划、执行和管制。

<4>组员：参与制定6S活动推行计划，贯彻执行6S推行工作，定期检讨、改进。

四、对目前公司现场现状做分析

五、划分区域并明确责任人

六、拟定前期检查标准

附表

七、实施办法

6、1本办法前期活动预计三个月(20xx年5月-20xx年7月)，而后继续推行，持续改进。

6、2为保证6S推进活动的有效进行，培养团队精神，拟以各车间为单位进行竞赛。

6、3由各单位第一负责人对6S活动推行效果负全部责任。

6、4将检查中发现的问题以整改通知书的形式下发各部门，各小组依表改进。

八、拟定奖惩标准

6S活动奖惩的目的在于鼓励先进、带动后进，形成公司内部全面推进的良好气氛。

7、1月度评比第一名奖励; 500元，车间悬挂流动红旗(旗名：浙江耐史特公司6S工作月度评比第一名);

7、2月度评比第二名奖励：300元，车间悬挂流动红旗(旗名：浙江耐史特公司6S工作月度评比第二名);

7、3月度评比第三名奖励：200元，车间悬挂流动红旗(旗名：浙江耐史特公司6S工作月度评比第三名);

7、4 月度评比倒数第一名处罚：300元，车间悬挂流动黑或黄旗(旗名：浙江耐史特公司6S工作月度评比不称职);

7、5 月度评比倒数第二名处罚：200元，车间悬挂流动黑或黄旗(旗名：浙江耐史特公司6S工作月度评比需改进);

7、6 月度评比倒数第三名处罚：100元，车间悬挂流动黑或黄旗(旗名：浙江耐史特公司6S工作月度评比需努力);

连续三次最后一名，将发白色旗，处罚三倍，所有评比结果列入薪资调整晋升考核内。

九、组织实施

下发文件时间：拟定于xxx0年5月15日 要求整改时间：拟定于xxx0年5月18日 组织实施时间：拟定于xxx0年5月15日

十、每月召开一次6S大会

大会时间：拟定于每月25日

(对上月度6S工作做出总结对目前5S现状做出诊断对上月度6S做出评比对6S优秀车间发6S流动红旗对做的不好的车间发流动黑色或黄色旗，旗名;需改进或需努力)

十一、申诉制度

若有部门或人员对6S工作评比成绩产生疑问，可填报6S申诉单，交由6S推行小组复核。

十二、将上月6S结果在全公司通报，并对做的好和不好在公布栏内进行公布(要有图片和说明)

大会时间过后第二天张贴

十三、6S活动不仅仅集体荣誉，也是个人荣誉，重在养成全员素养的提高，要持续改进。

借鉴6S管理理念推进实验室管理 篇7

1 6S管理简介

6S管理理念是由起源于日本的5S管理理念发展而来, 是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法, 针对企业每位员工的日常工作行为提出要求, 倡导从小事做起, 力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯, 从而达到提高整体工作质量的目的。我国企业在引进这一理念时加入了安全要素, 从而形成了目前广泛推行的6S架构, 即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全, 将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。

整理是6S管理的第一步, 制定标准对工作现场的物品分类, 对不必要的物品加以处理。整顿紧接在整理之后, 对必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置, 并摆放整齐, 加以标识。清扫指清除工作场所的脏污, 并防止脏污再发生, 保持工作场所干净亮丽。清洁将前面3S (整理、整顿、清扫) 的做法制度化、规范化, 并贯彻执行及维持, 实现6S标准化管理。安全是对原有5S的一个有效补充, 消除隐患, 预防事故。重视成员安全教育, 每时每刻都有安全第一观念, 防范于未然。建立起安全生产的环境, 所有的工作应建立在安全的前提下。素养是6S管理的核心和精髓, 指人人依照规定和制度行事, 养成好习惯, 营造团队精神。

6S管理是企业各项管理的基础活动, 它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动, 循序渐进地规范员工的行为, 最终提高员工的职业素养与产品品质。6S管理对企业的作用是基础性的, 能为其他管理活动提供优质的管理平台。

2 实验室现状

由于历史的原因, 实验室的管理比较混乱, 主要表现在以下几个方面:

(1) 实验室环境脏、乱、差, 设备缺乏清洁维护和保养, 各种实验设备和物品摆放杂乱无序, 占用大量空间。

(2) 由于各种原因导致损毁的设备没有及时清除和报废, 损坏的设备也没能及时修复, 导致账上设备和实际设备不符, 需要的设备材料未能及时购进, 影响日常的实验教学需要。

(3) 由于是新建学院, 购置的设备比较多, 实验室面积小, 尤其是缺乏专业的实验人员, 导致实验设备的布局不尽合理, 实验室空间未能有效利用。

(4) 实验室管理制度不健全, 可执行性差, 责任划分不明确, 奖罚无标准, 影响了人员的积极性。

(5) 实验室人员安全意识不强, 有些设备由于各种原因导致存在安全隐患, 如电源插头绝缘部分破损, 部分学生不按照安全操作规范进行操作, 甚至野蛮操作, 不仅存在安全隐患, 也导致新购置的设备损坏率较高, 设备的重复购置, 浪费了本就不充裕的专业建设资金。

3 6S实施步骤

针对实验室的前述现状, 可借鉴推行6S管理加以改善。结合6S管理的含义和实施要点, 以交通学院汽车工程中心为例, 具体的措施如下。

3.1 成立推行组织

成立以学院院长为组长, 全体实验室人员为组员的推行委员会, 负责制定推行方针及目标作为导入活动的指导原则, 我们此次的原则是“从细微处着手, 提升实验室管理和服务水平”。制定工作计划, 作为执行及控制的依据;设定期望目标, 作为活动努力的方向, 并作为执行过程的成果检验。

3.2 制定6S管理规范、标准和制度

收集与考察同类院校的成功经验并借鉴汽车4S店的模式, 制定和健全实验室岗位管理制度, 明确每个岗位的具体责任和责任人;制定要与不要物的区分标准, 不要物的处理标准;实验室清扫标准和清洁制度、物品定位标准、检查考评制度、奖惩制度;健全安全生产制度和安全操作规程等。

3.3 活动前的宣导造势及教育

对广大师生进行教育, 广泛宣传推行的意义, 说明6S的内容及目的, 具体的实施办法及考评办法等, 做到人人知晓。召开全院师生动员会, 院长、书记做动员报告, 发行执行手册, 制作活动海报广为宣传, 学生会组织相关知识竞赛等。

3.4 6S在实验室日常管理中的实施

3.4.1 清理账上设备

对工程中心的设备进行全面的清点与排查, 对损坏无法修复的设备及时报废、销账, 腾出空间, 故障设备及时修复, 根据设备的功能归类在不同的实验室 (区) , 更新实验室台账, 做到账、物相符, 必需的耗材和设备及时购进。

3.4.2 实验室 (区) 重新划分, 做好标识

根据功能的不同, 需要用到的辅助设备和工具, 充分利用空间, 将现有的实验室 (区) 重新划分, 避免相互干扰, 有利于多组实验同时进行, 降低实验分组人数。统一门牌标识, 各种规章制度、操作规程、测试要求的国家标准等上墙张贴或存放于相关设备的附近, 供需要时参考使用。工具按制定的标准摆放、标识, 易于取放。

3.4.3 严格执行建立的清洁制度

各实验室 (区) 负责人和上课的班级负责把该实验室在课后清扫干净, 仪器设备使用完毕及时清理干净, 仪器设备应按要求定期点检, 做好日常维护, 保持整洁。实验耗材及其他废弃物必须按相应的规定处理或存放。

3.4.4 做好安全防范

全面排查安全隐患, 不符合安全的电气设备或安装位置按要求更换或调整。易燃易爆品按规定单独存放, 专人负责, 灭火器、电源箱等要保持清洁, 上面不得放置任何物品。某些实验室要求的通风条件或密封条件应符合要求, 备齐防护用品, 防止意外发生。

3.5 检查与考评

定期检查与不定期检查相结合, 日检由工程中心主任负责, 月检由院长或主管副院长牵头, 做好检查记录, 依6S活动实施办法, 并用看板公布成绩, 与制定的标准和计划比较, 不合格的及时整改, 限期验收。按6S奖惩制度, 对做得好的人员进行表扬和奖励, 对做得差的人员进行批评和处罚。

4 实施效果

推行6S管理一个学期之后, 效果明显, 得到了师生的一致好评, 主要体现为以下几方面:

(1) 实验室的环境卫生大为改观, 为广大师生提供了一个干净、整洁的环境, 增强了继续推进6S管理的信心。

(2) 对设备进行了全面的清点与排查, 及时清理了已损坏且无法修复的设备, 解决了长期账上设备与实际能使用的设备不符而影响教学和实验的问题;对设备进行了修理和维护, 提高了设备的妥善率, 为日常教学和实习实验提供了较好的保障, 同时提高了设备的利用率。

(3) 各种规章制度得到了健全和完善, 涉及实验室工作的各个方面, 责任划分明确, 执行更具操作性, 规范了师生的行为, 有助于养成良好的习惯。

(4) 实验室 (区) 划分更为合理, 充分利用了有限的空间, 降低了实验分组人数, 标识清楚, 方位、功能一目了然。

(5) 提高了师生的安全意识, 消除了安全隐患, 避免了可能的人身伤害事故的发生, 可放心大胆地让学生动手操作, 提高了实验技能。

5 结语

6S管理强调人的因素、人的意识和管理规范化。在推进6S管理过程中, 要依靠全体师生的参与, 持之以恒来实施, 并在实施过程中不断培养全体师生的6S意识, 提高6S管理水平;贯彻自主管理和优化管理的原则, 不断地应用PDCA循环, 使6S活动得以坚持和不断提高。

摘要：该文简要介绍了6S管理理念的起源、内容及作用, 汽车工程中心现状及主要存在的问题, 汽车工程中心结合6S管理理念的含义和实施要点推行6S管理的具体方法与步骤, 借鉴推行6S管理理念一段时间后的效果等几个方面, 阐述如何借鉴6S管理理念推进实验室的规范化、科学化管理。

关键词：借鉴,6S管理,实验室管理

参考文献

[1]栾琪文.现代汽车维修企业管理实务[M].北京:机械工业出版社, 2014.

浅谈6S管理在化工系的应用 篇8

关键词：化工系；6S；管理；实施；建议

中图分类号：G647

一、6S管理简介

6S管理是整理（Seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、安全（safety）、素养（shitsuke）6个S之间的关系以及6S与ISO9000质量体系、全面质量管理（TQC）、全面生产性管理（TPM）、及时化生产（JIT）和企业资源计划系统（ERP）等先进管理体系的关系，认为6S管理是环境与行为建设的国际性管理文化，企业非常重要的基础管理，是开展其它先进管理体系和方法的先决条件和有利支持。它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况，能有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，能有效处理工具、物品、器械的管理。使工序简洁化、人性化、标准化，节约时间，提升工作效率，有效提升团队业绩。它的出发点是为了安全，为了员工的安全、为了产品质量的安全。一个企业只有保障了员工的安全，保证产品质量的安全，才能实现持续经营。

二、化工系实训基地6S现场管理目的

我校化工系6S管理首先培养的就是学生的好习惯，最终提高学生的素养，这样学生的自觉性就很大的提高了，学生在实训过程中的管理也就变得非常简单，学生工作后良好的习惯就会使生产效率得到很大的提高，产品质量也就得到了保障，企业订单数也就自然跟着增长，这是一个厚积薄发过程，只有做好才能得到这样结果。

化工系不能把6S管理简单的认为卫生管理。因为6S管理主要是通过现场环境的整理、整顿、清扫、清洁，来创造安全、舒适的工作环境，培养学生良好的工作习惯，在保证学生安全的前提下，提高学生的素养，提高了服务水平，从而全面的提升实训基地管理水平。

三、化工系实训基地6S现场管理方法与技巧

实训基地管理不会像企业因现有的效益掩盖管理的不足，应学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是实训基地自我提升不二的法则。减少故障，促进品质；减少浪费，节约成本；建立安全，确保健康；提高士气，促进效率；

四、6S现场管理建立明确的责任链

将希望管理的项目做到众人皆知，一目了然目。分工明确，创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、物、事的责任。

五、6S管理制定有效的管理网络

制定有效的方针、目标、实施内容，让主管主动担负起推行的职责的方法，抓住活动的要点和精髓，有效的运作主题活动，让学生对问题具有共识。对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。营造6S现场管理精益管理氛围保证活动持续的推进，学校组织老师和学生观看6S管理的光碟，做6S管理的标语横幅，写6S管理的心得体会，老师和学生的会议安排以6S管理为主题，让6S深得人心。并设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的目标，使管理达到事半功倍的功效。

六、化工系6S管理改善项目

2012年化工系根据生产区域和办公区域的特点分别进行了整理、整顿、清扫、清洁工作。各个区域彻底进行清理整顿，环境变得整洁、清新；物品分类定置有序摆放；可移动物品标识定位；安全设施标准、规范；各类标识清楚、明了。实训和办公区域环境明显改善。

从推行6S以来，公司加大对生产现场设备治理力度，提高设备健康水平。消除设备系统的跑、冒、滴、漏现象，对容易造成污染的设备和系统进行了专项治理和综合治理。重点对精馏，流化床干燥，管路拆装的设备进行了治理。加大了实训基地保洁人员管理力度，增加了文明生产的检查次数，通过一系列的方法和手段大大提高了生产现场的安全文明水平。

一方面6S工作在生产现场推行，推动日常检修工作由传统向标准转变，进一步完善检修作业包，规范检修过程控制，促使检修工作标准化。另一方面点检目视化管理，现场制作点检管理看板，在设备的点检看板上写明该设备需要点检的内容、标准、周期以及需要注意的事项和内容，起到提示和警示作用。用色环、色标标识设备的正常参数和状态，如就地指示仪表的正常运行范围、阀门的开闭状态等，设备运行状态一目了然，有效地提高了点检员工的工作效率。目前，生产现场指示仪表的状态色标制作工作已经全部完成，设备点检管理看板、点检地点的定做工作已经全部完成。实训基地认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，成立了安全设施标准化领导小组，全力推进实训基地安全设施标准化工作。根据生产现场安全设施全面排查情况，制定行动计划，对安全实施中的安全标志、设备及安全工器具标志、安全警戒线、安全防护和目视化管理五大类进行了详细分工，责任到人，并明确了工作完成时间。对现场的防撞线、防止踏空线等安全警示线进行全面排查，从新划线。进一步提高学生对现场危险源、危险点的识别能力，为学生创造了一个清新、安全的工作环境，促进实训基地人、机、环三要素的和谐统一。

6S管理是一种先进的管理方法和手段，他提倡人造环境、环境育人，主张精细化管理。其目的是通过工作现场规范化和工作环境美化，提高工作效率，创造一个整洁、安全、高效的工作环境，进而提高职工的职业素养，营造出积极向上、持续改进、不断创新的企业文化氛围，为企业良性可持续发展务实基础。化工系开展6S工作以来，学生的思想意识得到了进步和提高，观念发生了变化。从刚开始的抵触情绪转变为理解接受到主动向咨询师提出问题，积极进行整改。通过全员的共同参与，学生体会到6S工作不是做表面文章，而是一场由表及里、由外到内的变革。通过办公区域和实训区域6S推行，教师和学生的行为习惯得到了改观。例如，会议结束后，椅子归位；安全帽定置摆放；每天定期清扫等等从细节方面表现出6S工作对行为习惯的改变；实训现场的清扫、清洁，发现设备存在的问题和隐患，督促了设备的治理，消除了设备跑、冒、滴、漏现象，提高了设备的健康水平。工作流程方面严格按程序执行，提高了办事效率。总之素养得到了提升，树立“做好了才算做了”的先进理念。

七、6S管理在实训基地应用中存在的问题和建议

宁可把数十年没有用的东西堆在某个角落，也不愿意处理掉。理由是“说不定哪天就能使用，处理掉后，将来万一可以使用时，就造成了浪费”。其结果是导致许多现场经常能发现一些谁也无法准确说清楚的东西，并且日积月累占用大量宝贵的场所，再如对生产现场水、电、气等资源的跑、冒、滴、漏现象，员工熟视无睹。虽然对学生进行了安全教育，但员工上班喝酒、抽烟、现象还是存在。迟到、早退、情绪低落、满腹牢骚、人员流动快，现象存在，员工素质不高。实训基地现场脏乱，公共设施及设备上有乱涂乱画等影响企业形象的事件时有发生。