混凝土生产过程控制

混凝土生产过程控制（精选10篇）

混凝土生产过程控制篇1

混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，对进厂原材料做好进厂检测工作，另外在生产混凝土期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。

1、试拌

试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。再出具有效的配合比通知单。

2、计量

（1）、检修人员必须负责定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。

(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。

（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。

3、生产配料

（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；

（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。

（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次, 特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。

（4）、在生产过程中，试验员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。

4、搅拌车装料与卸料

（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。

（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向拌楼配料员报车号。

（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与拌楼配料员重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。

（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈。

5、混凝土出厂外观质量检查或抽查

（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。

（2）、混凝土出厂质量主要由当班试验员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因试验员失职而造成的混凝土质量问题, 应追究当班试验员和试验室主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。

6、混凝土的运输

（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；

（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后, 要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；

（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，以备调整坍落度用。（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因。

(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。

（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。

（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。

7、混凝土质量跟踪与技术服务

(1)、现场试验员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向试验室主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。

(2)、在混凝土施工过程中,现场试验员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场试验员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。

(3)、试验员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。

8、售后服务

混凝土生产过程控制篇2

⑴原材料选用质量控制

(1) 水泥:优先使用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥, 并且富余强度大为好。参照GB175的要求。

(2) 外加剂:采用萘系高效减水剂, 在混凝土搅拌过程采用后掺法加入;高效减水剂产生减水的作用和增加混凝土粘稠性、和易性, 且大幅度提高混凝土的强度。参照GB8076的要求。

按照实际的生产经验和要求, 这两项的原材料并不是符合标准要求就可以直接使用, 在生产预应力混凝土管桩之前要对高效减水剂进行结合工艺试验, 主要的项目有;同选用的水泥是否相互匹配, 减水剂的最佳掺量, 减水率, 混凝土和易性等试验, 试验的设计方法可采用多因子的试验设计, 常用正交表, 以便于找到最好的搭配方案, 通过试验制成的混凝土样品在与生产工艺同条件下检测其拆模强度和压蒸强度是否分别达到C45和C80以上。

(3) 砂:一般采用洁净天然中粗河砂, 细度模数为2.5~3.2为宜, 含泥量不大于1%, 氯离子含量不大于0.01%, 硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%, 质量符合GB/T 14684的有关规定。

(4) 石:一般采用碎石, 5~25连续级配, 见表1;针片状较少, 不含风化石, 石的含泥量不大于0.5%, 硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%, 质量符合GB/T 14685的有关规定。

对于砂、石在混凝土中同属骨料, 且要求控制含泥量, 以越少为好, 在配制高强混凝土, 石子的质量是重要的关键, 它对混凝土强度的影响要比砂子大得多, 以等级为42.5的水泥在大量的试验表明石的压碎指标超过10%的石料制作的混凝土, 其标准试块及钻芯件的抗压强度常不足80MPa, 为达到这一强度等级的混凝土, 必须耗用较多的水泥等材料, 且常会不稳定;因此的实际的生产中, 石料的内控压碎指标值一般选用在不大于8%, 且骨料是否洁净也是比较明显地影响混凝土的强度。

(5) 水:一般采用生活用的自来水, 参照JGJ 63。

(6) 钢筋:高强预应力混凝土管桩采用的是PC筋, 是一种可施加预应力的高强特殊钢棒, 抗拉强度不小于1420MPa, 非比例延伸强度不小于1280MPa, 除厂家提供质保证书之外, 在生产过程采用批量进货检验, 按照GB/T 2828抽样程序对进货批次检验是否符合GB/T5223标准。加工后的预应力钢筋主要是对其长度偏差、镦头尺寸检测, 镦头部位强度不低于该材料的抗拉强度的90%, 由于常有因为设备冲压头耗损慢慢变化和有时原材料材质的不稳定, 使外观尺寸偏差较大和镦头强度损失较大, 因此在生产过程中每批次或班次都进行对钢筋原材和加工后的钢筋质量检测, 并对检测数据进行数理统计, 一般利用X-R控制图观察其分布的变化, 因此, 在这些监测点比较准确和直观地发现所出的质量问题。

⑵装配时要注意端头板的孔径观察, 主要防止钢筋孔周边有空洞, 另外注意钢筋镦头尺寸、锚固螺丝等是否正常, 这是关系到在施加拉力时的效果, 做好这些细节工作都是有利于减少不合格品的产生。

⑶喂料阶段基本要求桩身均匀分布下料, 两端稍多料并适度振动, 有利于桩头混凝土密实, 另外对检测人员来说也是重要过程, 因为在喂料的同时完成混凝土的和易性及标准试块制作等抽检工作, 并使试块与管桩同条件养护, 根据标准用混凝土标准试块的强度来评定管桩混凝土强度等级。

⑷张拉工序是通过螺杆和锚固板对PC筋施加一定的拉力, 形成对管桩的预应力实施, 常见的故障是有断镦头和拉穿端头板、端头板与桩身垂直度超标准要求, 因此除在装配时控制外, 施加拉力与管桩在同一水平是很关键;在实际的操作中留意张拉时声音和仪表数值变化等是较容易把握的。

⑸离心成型分为低、中、高速等到几个阶段, 可以使混凝土更加密实, 实验表明经过离心工艺成型的高强混凝土容重超过2500千克每立方米;在这个阶段影响质量是有跑浆、内壁挂浆和钢模跳动, 跑浆是由于没有密封好模具, 可能是操作合模过程有骨料或密封材料移位等造成外观上质量缺陷, 离心后桩内壁挂浆及波纹很主要原因是原材料发生了变化, 常采用调整混凝土配合比;钢模的跳动是主要是钢模变型, 在离心过程严重跳动除了影响安全生产外, 对桩内在质量可能会造成分层离析和裂纹等较大的影响, 因此务必要记录模号进行跟踪, 修愎正常后才能使用。

⑹高温高压养护是使混凝土强度等级在最少的时间内达到C80的保证手段, 由原材料加水搅拌到成品出厂进入施工使用可以24小时内完成。关键控制在十倍大气压和大约180℃的条件下有足够的压蒸养护时间, 特别温度的影响, 如果温度偏低太多就不能保证混凝土强度等级达到要求, 另外降温不能太快, 且出釜时要求桩的温度不能过高, 否则很容易出现裂纹等影响质量, 在冬季和下雨天的时候这种现象比较明显。

⑺对于混凝土的质量控制管理是对调整生产材料用量有重要指导意义, 通过在喂料过程取样、编号制成的混凝土试块, 在试验室根据检测数据进行每班次、每日统计, 按照混凝土强度的分布绘制X-R等图表, 可以及时发现强度过高和强度不合格的问题, 调整生产材料用量, 起到了节约材料的效果。

结束语:在整个质量控制与管理体系过程中降低生产成本的有效手段是减少不合格品的出现, 利用检测数据和生产管理经验, 根据图表的特点是比较容易发现由于原材料原因, 设备原因和人为因素等造成的质量波动, 采取相应的预防措施防止不合格品出现, 从而做到稳定、保证质量。

摘要：高强预应力混凝土管桩代号为PHC, 现用GB13476-2009标准, 由于预应力高强混凝土管桩的质量特性使其在施工应用具有很大效率和效益的优势, 在现有的工艺制造技术已较为成熟, 预应力高强混凝土管桩具有单桩承载力高、易于施工、周期快等优点, 已广泛应用于房地产、厂房、路桥等基础工程建设;难点在于用较低生产成本来保证稳定质量, 因此, 对生产高强预应力混凝土管桩的过程质量实施控制和管理是很有必要。

沥青混凝土质量的生产控制篇3

关键词：沥青砼；质量；控制

随着我国社会主义市场经济的快速发展，公路建设进入飞速发展的阶段，高速公路从无到有、从少到多，公路通达深度和覆盖面迅速提高。路面作为高等级公路的重要组成部分相对于路基而言虽然只是薄薄的一层，但其工程造价却占到公路工程造价的15 % —25 % 。作为道路直接与行车发生关系的“界面”，其工程质量具有特殊重要的意義。我国已建成的高级、次高级路面公路里程约占总公路里程的40 %，其中约75 % 采用了沥青混凝土路面。现结合太祁高速公路路面工程的建设，谈谈我们对沥青混凝土的质量控制。影响沥青混凝土质量的因素很多，不合格的沥青混凝土是造成沥青路面早期病害的主要原因之一，所以对沥青混凝土的质量控制是保证路面施工质量的关键。以有效地控制沥青混凝土的产纵观沥青混凝土的生产流程，笔者认为从以下几方品质量。

1 原材料进场控制

原材料是影响沥青混凝土质量的根本所在，严格把好材料进场关，对沥青混凝土生产质量将产生至关重要的影响。

例如某速公路路面为4 cm+ 6 cm+ 7 cm 结构，上面层为SBS 改性防滑面层，中面层为普通沥青混凝土加纤维改性、下面层为普通沥青混凝土。生产沥青混凝土所需材料为沥青、石料、填料。

a. 关键材料沥青由指挥部统购自辽河石化的AH- 70 号重交通沥青，进场时又进行抽检，三大指标分别为：针入度72， 15℃延度大于100，软化点48℃，完全符合高等级路面施工要求。上面层沥青SBS 改性及运输工作由泰普克公司承担，保证了太祁全线的沥青质量；

b. 防滑面层用防滑石料由太祁指挥部设立自采石料场统一采用当地产优质花岗岩用先进的锤式破碎机生产。中下面层石料由各施工单位依据施工技术规范自行采备，要求洁净，无杂质、无风化，具有良好的颗粒形状。

由于路面施工需要石料数量较大，所以及早备够相当数量的石料也是保证施工进度和施工质量的环节，以免发生由于石料短缺仓促进料而忽视对石料质量的检测。我项目部由于动手早，料源好，在工程开工前，已备工程所需石料的90 %，保证了工程生产；

c. 为了保证填料质量和经济性，我项目部组织力量用当地优质石灰岩碎石，采用先进的雷蒙磨自行制备矿粉，保证填料干燥、洁净、无杂质，符合施工要求。

2 生产设备保障

现代化高速公路建设，工期短、任务重、要求严格，只有先进、可靠的现代化生产设备才能满足要求。为了工程按期全线通车，我项目部组织进场2 套日产2000 型间歇式沥青混凝土拌合设备，保证了拌合站日生产能力达到3 000 t 以上。同时提前对设备进行全面维护，使设备处于最佳工况，特别是拌合设备的称量系统、除尘系统的性能对沥青混凝土的生产质量影响很大，称量不准确或除尘不彻底将严重影响产品的级配和油石比，所以产前对两个系统的检测尤为重要。

3 拌合站生产控制

拌合站是沥青混凝土的直接生产单位，拌合站的生产控制是保证沥青混凝土质量的重中之重，是最关键的环节。从装载机上料开始到运输车将料运走为止的全过程都需严格控制，每个环节的一丝疏漏都会影响到沥青混凝土的质量。

3. 1 装载机的配备

拌合站装载机的配备必须保证在整个生产过程中有足够数量的装载机上料，保持冷料仓的石料充足，这样才能保证冷配的供料符合目标配比的要求。以我项目部为例，始终保持1 套拌合站配备2 台装载机上料，经实践证明既经济又可靠。

3. 2 控制室操作

在冷料仓石料充足的前提下，操作员根据实验室提供的目标配比结合设备各冷料仓的流速—流量表设定初配值。初配值的设定是保证生产效率、保持石料温度，避免热料溢料的关键。如初配值不合适，会发生某一档料等料而另一档料溢料，影响生产效率，又会因调节初配流量而调节燃烧器油门，使石料温度上下波动，难以保证石料的温度，影响混凝土质量。

3. 3 设备的检修、巡视

虽然设备在生产前已进行充分的保养、检修，但拌和设备集机、电、气于一体，故障发生的突然性和偶然性不可避免，所以生产期间的巡视能及早发现隐患，排除故障，使设备稳定生产。对设备的检修、巡视是保证沥青混凝土质量的保障环节。

3. 4 沥青混凝土的运输

沥青混凝土的运输是路面施工中的重要环节，也是影响沥青混凝土质量的因素之一，生产的沥青混凝土不能及时运出将影响拌合站的持续生产，从而影响沥青混凝土质量的稳定性，所以用于沥青混凝土的运输车辆的运输能力应大于拌合站的生产能力，能保持拌合站内有半小时产量运输能力的车辆最佳。同时运输车辆应加以覆盖减少温降，保证施工现场的摊铺、碾压温度。

4 试验指导

沥青混凝土的生产必须在试验指导下进行， “试验指导生产”是沥青混凝土质量的技术保障。

4. 1 原材料检测

在原材料进场前，试验室即应对石料厂的石料进行筛分检测、对比，以确定符合要求的料源，并在进料时进行抽检。

4. 2 配合比设计

用工程使用的材料计算各种材料的用量比例，配合符合施工技术规范要求的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量，以此目标配比指导拌合站试拌并从二次筛分后的热料仓取样筛分，确定生产配比。在拌合站试用此配比在工地试铺后，用从拌合站取的混合料料样及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用配合比。该配合比一经确定，在施工中不得随意变更，当进场材料发生变化或经检测沥青混凝土的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时应及时调整配合比，必要时重新进行配合比设计。

4. 3 生产中监测

试验室对沥青混凝土的质量检查应随时进行，以保证100 %的成品料合格，当先进的拌合设备正常、稳定生产时，可参照施工技术规范规定的频度进行抽提、筛分和作马歇尔试验，并指导拌合站对生产参数作相应的调整。

5总结：

百年大计，质量第一，我们必须提高全员的质量意识，狠抓工程质量，争创优质工程，促进交通建设事业的发展，为我国的社会主义现代化建设铺设金光大道。生产配合比时是一样的。生产过程中要增加抽提试验的频率，虽然每一次抽提试样是一个个体，但它还是反映着整个实际生产的情况，当试验结果与标准生产配合比的合成级配相差不多时，尽量不要改变配合比。当抽提试验的筛分结果有较大的变动时，首先要确定是否因上料的速度或原材料的变化而导致的，如果不是应及时调整，调整的要求与做配比时要求一样；在调整时不仅要看合成的级配，还要照顾到各档筛的分计筛余，应全面考虑，在调整后应及时取样试验，看是否达到预期的效果，若还不能就需要重新取热料仓的料试验，重新确定生产配比。在每天生产完毕后都要取热料仓的矿料进行筛分，试验结果与做生产配合比时相比，看是否变化。若变化不大，第二天则还按原生产级配生产。如果石料采用一个以上的石料场的石料，在石料变化时，应重新进行配合比设计。

混凝土生产过程控制篇4

1、拌和站信息化管理系统须配备相应的硬件设施和经由系统软件培训合格的人员负责，对信息化管理系统的功能需定期维护并有相应记录，保证信息化管理系统的正常运行和功能的正常开通。

2、对拌和站上传到信息化管理系统的数据应不间断传输，不得有任何修改数据的措施（功能），确保数据传输的真实性。

3、超标数据需及时处理，并由管理人员建立超标处理台账，方便可查。4、拌和站站长、试验员每天登录系统平台，项目分部总工每周登录不少于1次，主管拌和站人员、试验室主任每周登录不少于2次。项目经理部总工、主管拌和站人，第月登录不少于2次.5、各级人员通过信息管理系统对拌和站生产过程进行监控，收到报警或登录发现问题需及时跟踪处理、督促整改，按项目部超标处理办法作好超标处置记录，形成闭环管理。

试验室信息化管理制度

1、试验室实时采集数据的试验设备要按信息化所需配备相应的软件硬件设施。确保信息化系统稳定可靠运行。

2、信息管理系统具备数据实时上传和断点续传功能。信息化管理系统须符合铁路建设项目管理信息系统的接入、数据传输接口技术标准及相关要求。

3、数据接口应满足数据传输中的实时性、可靠性、安全性等相关要求，采用接口认证机制等技术加以保障。

4、试验室主任全面负责本单位工地试验室信息化管理工作。

5、工地试验室应配备专职信息化管理人员，负责本标段工地试验室的信息化管理工作。专职信息化管理员应参加公司组织的软件应用培训，并取得软件供应商颁发的合格证；

6、试验检测人员进行试验（后）及时上传试验检测数据及报表，监控检测频次。

7、自动采集的数据，应实时上传至试验室信息管理系统，需手动输入的数据应在工作结束后24小时内完成录入。

8、专职信息化管理员每天登陆信息管理系统，对本试验室实时采集的数据进行统计分析，对不合格数据进行上报和跟踪处理。

9、定期对本试验室的相关数据进行统计分析，并对每周产生的问题进行分析及处理记录；

10、定期对信息管理系统进行检查并记录，出现问题需及时联系厂家进行维护，确保系统正常运行；

试验室拌和站信息化管理员岗位职责

1、参加公司组织的软件应用培训，并取得软件供应商颁发的合格证。

2、检查信息管理系统是否符合要求（配合比不能随意改动、计量偏差有报警设施、原材料各个用量具有分析统计能力、原始数据具有追溯性可查等），对存在的不足地方进行及时汇报与整改。

3、每天登陆信息管理系统，对本站实时采集的数据进行监控，对不合格数据进行上报和跟踪处理。

4、通过信息管理系统对拌和站生产过程进行监控，对本站的相关数据进行统计分析，并对每周产生的问题进行分析及处理记录。

5、定期对信息管理系统进行检查并记录，出现问题需及时联系厂家进行维护，确保信息管理系统正常运行。

6、对本站人员变动和违规行为的信用等级扣分记录等信息进行管理。

7、对各等级短信报警进行及时处理和上报，不得有不整改、不闻不问等违规操作现象，并对每次短信报警和处理措施进行跟踪记录。

8统一管理服务器及相关设备，对设备及服务器的驱动程序、保修卡、随机文件等妥善保管。

混凝土生产时原材料计量超标控制措施

混凝土原材料每盘称重允许偏差应符合规范要求:胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%，粗、细骨料±2%，外加剂、拌和用水±1%。

施工中因以此表为标准，对计量超差的事前、事中、事后进行分析处理：

一、为确保称量不超差，首先，计量器具应定期检定。搅拌机经大修、中修后，应对计量器具重新进行检定。其次，每工班正式称量前设备进行检查，对计量设备是否处于正常使用状态，有无异常情况进行检查，检查内容包括：称量器具上有无异物、下料仓门是否处于正常状态、控制系统工作状态及示值是否正常等。

二、计量设备有时也会不稳定的，应及时检查，发现称量数据超差时，可做如下处理：

1、胶凝材料的负超差时，应及时停止出仓门的开放，对超差的数据进行分析，可下个小方量的配比单，改用手动生产加料，搅拌时间达到后，检查混凝土工作性。合格可用于现场，不合格则按事件发生后的处理办法处理。

2、胶凝材料的正超差时，相当于减小了水胶比，提高了混凝土强度等级，可在搅拌时间达到后检查混凝土工作性，满足要求则可用于现场，否则按第一条的操作办法进行处理。

3、粗细骨料超差了，按第一条的操作办法进行处理。

无论如何处理，都应停止生产，对称量设备进行检查、校定，调整超差称的落差数值，确定正常后方可进行施工生产。

混凝土生产管理制度篇5

混凝土生产管理制度

一、生产管理

1、工区工程部根据施工情况，提前4小时以上时间出具含砼等级、数量、使用时间及使用部位的供砼申请单给试验室，试验室在接到工程部提供的供砼申请单后，提前3小时以上时间出据砼施工配合比。

2、拌和站调度在接到技术及试验的供砼申请单后，1小时内下达混凝土施工任务单，连同施工配合比一并交给值班的搅拌站操作员。

3、搅拌站操作员根据施工任务单通知罐车及装载机在30分钟内到位，并在30分钟内调试好搅拌站，保证正常按时拌合。

4、材料准备：砂、石子、水泥、外加剂要保证有一定的库存量。搅拌站调度要随时掌握工地施工进展情况，以及全天混凝土生产情况，根据材料库存量情况随时与物资部保持联系。材料不足应提前一至三天告诉物资部进料、以保证施工用砼。

5、搅拌站操作员根据施工任务单生产合格的`混凝土。

二、混凝土运输管理

1、每台混凝土输送车在运砼出站时，实验室的实验员都要进行混凝土质量检验，质检合格并做完试件，搅拌站操作员打印混凝土运送签认单，一式三份(搅拌站、输送车、工区现场各存一张)，一车一单，分别由搅拌站操作员、混凝土输送车司机、施工现场的领工员签字。

2、混凝土运达施工现场由领工员对每车砼进行签收。施工现场用砼的尾数要提前反馈给搅拌站，防止砼浪费，出现砼量浪费将追究责任人的经济责任。

3、混凝土输送车在运输过程中如因某种原因出现30分钟及以上停行时，司机应立即告知拌和站调度道明原因，由调度及时联络工区施工现场应对处理，并能及时安排人员、车辆救援。

4、运输混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

5、若采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20~30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。

三、调度管理

1、拌和站的生产运转需要调度下达的施工任务单才能生产混凝土。

2、生产任务单上由调度填写车辆使用计划，所列车辆在搅拌站操作员通知后必须迅速到位。

3、混凝土运输车司机所持的混凝土运送签认单在工区现场领工员签认后交给调度，用于统计方量进度和验工计价。

混凝土生产过程控制篇6

2012年工作总结：

1、圆满完成2012年初定的生产计划。

2012年我们给自己定了九万方的生产计划，截至2012年12月5日，我站共生产混凝土 9.3万方，圆满完成我们初定九万方的任务;从2012年开始我站相继接了东郡阳城花园六座住宅楼、第一社区五座住宅楼、梨乡嘉园、滨阳染化、金榜华庭、盛世瀚海、科宇能源阳信实验中学、无棣实验中学、公安局技术用房等大工程项目的混凝土供应，在供应过程中虽然有过机组出现毛病、工地供应不及时的问题，但是在我们的努力协调下都得到了很好的解决，并且取得了良好的供应效果。尤其是在东郡花园的供应过程中，我们采取加强过程检测、全程过程跟踪、中心统一协调的方式，充分展示了我们中心一体化经营的优势，并且都标号的完成了混凝土的供应任务。得到了工地的满意评价。相信通过以上大方量工程混凝土供应经验的积累，我们会赢得更多的客户和市场。

2、以质量为前提，采用合理的配合比设计降低混凝土的单方成本。

2012年我们阳信混凝土市场面临着材料供应紧张，价格普遍上涨，采购困难的局面，为配合采购部门随时更换原材料，解决资金压力的问题，我们站采取了加强原材料检测，加强对新原材料的配合比设计，满足了针对不同的原材料进行不同的配合比设计的要求。尤其是在底板等大方量混凝土中，我们前期与工地进行沟通采取60天混凝土强度评定，即降低了混凝土单方中水泥的用量，也满足了大体积混凝土水化热的问题，得到了所供应工程的普遍认可。

3、重新梳理站内组织机构，对站内各个岗位进行定岗定编。

2012年下半年，我们站以降低混凝土单方成本中的人工成本为目的，进行了组织机构改革。我站从生产一线的角度也对站内进行的岗位进行全面的梳理。首先我们从站内工作的需要上，制定或者合并岗位，对那些人浮于事的岗位进行合并处理。在制定岗位的同时，我们进行岗位职责的制定，最后根据岗位职责制定岗位编制和奖金分配。从下半年我站顶岗定编的试运行情况来看，员工积极主动的意识得到了加强，光出工不出力的现象明显改善;而且在2012年中心新领导班子施行奖金每月执行，这一举措更能增加站内对员工的积极性的调动。通过2012年组织机构的改革和奖金及时分配的施行，站内的工作形成了标准化的工作流程，让每个员工更加明白了自己的岗位工作。

4、加强安全生产管理，杜绝重大安全生产事故的发生。

安全生产是企业永恒的主题，在2012年我们站加大对安全生产隐患的排查力度，加大对安全意识的宣传力度。通过组织安全生产检查小组，定期对安全生产中的隐患进行全面检查杜绝了重大安全事故的发生。特别是2012年下半年，我站组织全站员工进行消防安全演练，对全体员工进行安全操作知识的培训，增强了员工的安全知识和安全操作的水平。现在正值冬季，天气越来越冷，已经进入了冬季施工。为了保证混凝土保质保量的供应我们公司制定了完善的冬季施工方案。我们公司采用锅炉烧水，混凝土运输车加盖棉被、提前沙石料囤积保温等措施，来保证混凝土出机最低温度不低于10°、入模最低温度不低于5°。以完成混凝土的冬季施工。所以在上级领导的正确领导下，和我们全体员工的努力下，我们站无一质量事故发生。

以上是我站对2012年工作的总结，当然，工作中有好多的不足是需要我们继续探索改进的。相信通过我们的努力一定可以把我们的企业建成一个管理更加先进的企业。下面说说我站2013年的工作计划。

2013年工作计划：

1、加强对设备的检查保养，避免重大设备故障问题。

2、继续积累数据经验，稳定混凝土的生产质量，保证混凝土出厂质量的合格率。

3、深化岗位制度的制定，建立更加详细标准的工作流程。

4、重点配合结算部门加大对结算损失和剩退混凝土的过程控制，把结算损失和剩退灰率降到最低。

5、继续加强对员工的安全教育和对生产的安全检查，尤其是对新入厂员工的安全培训工作。

混凝土生产过程控制篇7

关键词：高性能混凝土,施工质量,控制

0前言

高性能混凝土质量的优劣会对建筑物的安全性及耐用性产生显著影响, 实际施工过程中混凝土的实际强度低于其设计标号的事件常有发生, 给工程带来了严重隐患, 甚至会导致房屋的倒塌。根据研究分析, 高性能混凝土强度偏低的原因很大程度是缺少科学的技术手段对高性能混凝土质量进行控制, 我们需要建立更加科学完备的质量控制体系保证高性能混凝土的质量, 又要使控制体系易于操作。

1 高性能混凝土施工质量控制系统的建立

由于高性能混凝土是一种特殊的工业产品, 加上现有的实际施工体制, 我们将高性能混凝土的施工质量控制体系分为施工前控制、施工中控制和施工后控制三个阶段, 建立了如图1所示的高性能混凝土施工质量控制措施。为了保证各个阶段和环节的层层递进, 循环印证, 具体的质量控制流程如图2所示。

2 高性能混凝土质量的施工前控制

高性能混凝土质量的施工前控制包括编制质量控制计划、原材料质量控制、合理的配合比设计三个方面, 根据设计要求确定高性能混凝土的质量要求, 选择合理的原材料, 进行配合比设计, 在最有工艺参数的情况下保证高性能混凝土的质量要求, 并且为以后阶段的质量控制提供高性能混凝土的质量参数。

2.1 编制质量控制计划

通过对上海市数家施工单位、监理单位、建设方的调研, 结果显示各方对于高性能混凝土的质量控制缺乏计划性, 由于质量控制计划性的缺失, 监理单位经常被动的跟随施工单位的施工进度进行质量监督。但是高性能能混凝土的质量检验具有其特殊性, 要求在工程施工过程中的各个阶段进行混凝土强度的检验, 而检验批次的划分, 抽检频率和滞留组件的不同会导致每个阶段混凝土的质量评定具有很大的随机性, 最终导致整个质量控制过程失去了其科学性。因此, 在施工过程开始之前, 监理单位应该随之相关的施工单位、检测单位编制合理可行的高性能混凝土使用、浇筑、检验、评定计划, 让科学性贯彻于整个过程之中。

2.2 原材料质量控制

从图3 HPC原材料的质量控制图中可以看出, 除了与普通混凝土相类似的组成材料———水泥、骨料、水以外, 高效的减水剂以及矿物质参合料是必不可少的。原材料的品质直接决定了高性能混凝土的性能, 也是接下来配合比设计的基础, 而且高性能混凝土的原材料众多, 对于质量的要求又很多, 因此应该对于各项材料进行材料性试验, 用性能指标来衡量是否符合质量标准。

(1) 水泥品种

高性能混凝土选用的水泥品种一般为硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥, 因为这两种水泥的成分简单, 性能稳定, 添加不同的掺合剂可能发生的反应易于控制, 可操作性高。对于配置高性能混凝土是非常有好处的。

(2) 骨料

骨料的强度、级配、粒径等性能都会很大的影响到高性能混凝土的工作性能、弹性模量和干缩性、抗冻性能一系列性能, 应当在进场前保证不同粒径的骨料掺配, 形成不同级配的骨料;对高性能混凝土的骨料进行专门的除尘和保护, 保证骨料的强度。

(3) 掺合料和外加剂

适当的添加掺和料和外加剂对于混凝土的密实度、耐久度和耐碱性都有非常大的提升。可以提高混凝土的表面性能;可以填充混凝土的小空隙强度更高;可以提高混凝土的表面活性。

2.3 配合比设计

高性能混凝土一般需要带特定的环境下发挥作用, 因此除了强度要求以外, 还对其他的性能具有额外的要求, 除了和普通混凝土一样需要进行强度和质量测试以外, 吴中伟院士认为高性能混凝土的耐久性也是重要的基本性能之一。我们应该在图4基本思想的指导下, 同时考虑混凝土的搅拌、运输、以及振捣等一系列条件。在多个条件的约束下, 选用合适的水泥和集料, 确定最终的配合比, 配制出高质量的混凝土。

3 高性能混凝土质量的施工中控制

高性能混凝土的质量控制, 是指在生产过程中, 按照规定的控制标准, 对混凝土的性能进行抽检, 保持混凝土生产中的质量稳定。图1将高性能混凝土质量的施工中控制分为工厂生产控制和施工过程两部分。

3.1 工厂生产控制

工厂控制过程包括含水率、原材料的抽检、配料的搅拌、计量、工作性评价等一系列工艺控制过程。通过质量管理控制图对生产过程进行整体控制, 在混凝土制作过程中的检查、运输、振捣过程发现异常变化趋势时评估对于工程质量的影响要求工程技术人员具有足够的经验技术。因此在生产工程中应当尽量提升各个工序的自动化程度, 提高高性能混凝土的质量。

3.2 施工过程控制

高性能混凝土在经过工厂生产控制生成成品以后, 在施工过程中的质量控制很大程度上决定了混凝土的最终质量。但是在施工过程中, 由于施工工人本身素养不高、机器设备操作不当、外部环境的不利影响等一系列原因造成目前高性能混凝土的施工质量经常达不到预定要求。因此, 应当在施工过程中采取一些措施控制混凝土的质量。比如说在施工过程中的各个阶段都应该进行混凝土质量的检验, 发生问题及时解决, 防止产生大的问题;在高性能混凝土质量检验时应当加大样本容量, 并且结合以前的检验数据综合分析检验, 提高检验的准确性。

4 高性能混凝土的施工过程后控制

在高性能混凝土浇捣施工后, 混凝土的养护会极大的影响混凝土的最终强度, 特别是早期的妥善养护可以避免混凝土的脱水而产生裂缝。因此, 在工程施工中必须保持7天的薄膜养护或者是湿草包包裹的养护, 保证高性能混凝土的早期养护条件。混凝土养护需要保持适当的温度和湿度条件。在适当的温度条件下能够减少混凝土表面的热扩散, 降低混凝土表层的温差, 防止表面裂缝, 如果施工环境温度高, 可以考虑冰块降温的方式保持养护温度。混凝土浇筑后, 及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖, 并注意洒水养护, 延长养护时间, 保证混凝土表面缓慢冷却。在高温季节泵送时, 宜及时用湿草袋覆盖混凝土, 尤其在中午阳光直射时, 宜加强覆盖养护, 以避免表面快速硬化后, 产生混凝土表面温度和收缩裂缝。在寒冷季节, 混凝土表面应设草帘覆盖保温措施, 以防止寒潮袭击。

最后, 正确的表面抹面和水养护是高性能混凝土养护过程中的一个重要步骤, 相对于普通混凝土, 地水灰比的HPC更加需要从外部环境补水, 保证混凝土的充分水化, 提高混凝土的综合质量和综合性能。

5 结语

高性能混凝土追求的是高性能、高耐久、高强度, 随着高性能混凝土技术的发展, 高性能混凝土已经具有了非常多的有良性能, 但是需要有更加完备、科学的高性能混凝土施工质量控制措施。本文从施工前、施工中、施工后三个阶段对高性能混凝土的施工质量控制进行了简单讨论, 就各个阶段提出了相应的控制措施, 提出了质量控制的具体流程。

参考文献

[1]张传仓, 杨利民, 赵世壮.高性能混凝土的质量控制[J].陕西建筑, 2006, 11.

[2]宋波.普通混凝土配合比设计及试配[J].江苏建材, 2009 (2) .

[3]程积生, 王济萍.混凝土工程质量缺陷防治与处理[J].山西建筑, 2007 (3) .

[4]白建武.大体积混凝土施工的质量控制[J].山西建筑, 2003, 7 (165) .

浅谈泵送混凝土的全过程质量控制篇8

关键词：泵送混凝土质量控制流程

0引言

混凝土泵送施工技术于1927年在德国首创，国外的混凝土泵送发展迅速，至1973年泵送混凝土的普及率已达40％～50％。上世纪八十年代初，泵送混凝土技术在我国开始推广，并迅速在高层建筑、桥梁、地铁等工程中广泛地应用。笔者参与的西安市阎良区西飞航飞住宅小区高层住宅楼施工中就采用了泵送混凝土施工技术，结合所遇到的实际情况，查证试验室的有关实验数据，经试验研究和工程实践证明，泵送混凝土的质量不仅与砂、石、水泥、泵送剂等配料有密切关系，而且对施工工艺、混凝土泵输送管的选择布置、泵送混凝土供应、混凝土浇筑等都有较高的要求。

1可泵性混凝土的配料

1.1骨料的级配。骨料级配对泵送性能有很大的影响，必须严格控制。根据JGT53-92《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定，泵送混凝土骨料最大粒径不得超过管道内径的1／4—1／3。如果混凝土中细骨料含量过高，骨料总面积增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料。另一方面，细骨料含量过少，骨料总面积减少，包裹骨料的水泥浆用量减少，这会导致骨料之间的间隙未被充满，输送压力传送不好，泵送就比较困难。

1.2砂率。通过0.315mm筛孔的细砂在混凝土中起到一种类似滚珠的作用，能减少混凝土与输送管壁的磨擦，增大粘聚力和保水性，当这种规格的砂含量少时，也有可能堵管。应使通过0，315mm筛孔的砂不少于总砂量的15％。砂率偏小时，混凝土保水性、流动性差，在管道中磨擦阻力增大，极易堵管。因此，配合比设计时应选择适当的砂率，～般控制在40—45％之间，比较合适。本工程经过试验，结合工程自身的特点，选用的砂率为38％—40％。

1.3水泥用量。水泥用量不仅要满足结构的强度要求，而且要有一定量的水泥泵浆作为润滑剂。它在泵送过程中的作用是传递输送压力，减轻接触部件间的磨损，减少磨擦阻力。水泥用量一般为270～320kg／m³。水泥用量超过320kg／m³，不仅不能提高混凝土的可泵性，反而会使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。当水泥用量底于300kg／m³时，应采取措施，选择合理的配管方法和泵送工艺。为提高混凝土的可泵性，可添加岩石粉末、粉煤灰、火山灰等掺和料。

1.4 水灰比、坍落度。泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6，不得低于0.4，水灰比大，混凝土稠度减小，流动性好，泵送压力会明显下降。但如果在压力作用下，混凝土过稀，骨料间的润滑膜消失，混凝土的保水性不好，容易发生离析而堵塞管道，因此应限制水灰比。泵送混凝土的坍落度要适中，常用坍落度为8cm一15cm，以9cm一13cm为最佳值，坍落度大于15cm应加减水剂。

2混凝土输送泵的选型和布置

2.1混凝土输送泵的选择。目前我们使用的混凝土泵机常见的有两种，一种是带有布料机可行走的泵车，另一种是牵引式固定泵。泵车机动性强，移动方便，但价格较贵，适用于浇筑量较小、造型不太规则的建、构筑物。固定泵机动性差，布泵时需要根据施工现场情况进行合理布置，但价格较低，更适合于建筑场地相对固定的建、构筑物。选泵一般有3个参数，即输送距离、排量和泵送压力。国产泵输送水平距离最大可达1500m、最大排量为80～120m³/h最大泵送压力可达15MPa，一般根据建筑物高度(深度)综合考虑3个参数来选择泵型。

2.2 泵机的布置。在选择泵机位置时，要使泵机浇灌地点最近，宜接近有水源和照明设施，且施工道路、场地较为便利的作业环境，泵机附近无障碍物以便于搅拌车行走、喂料。泵机安装就位，最好在机架底部垫木块，增加附着力，以保证泵机稳定。泵机周围应当有一定空间以便于人员操作。

3现场输送管道的敷设

管道的敷设对泵送效果有很大的影响，因此在现场布管时应注意以下几个问题：

3.1输送管道。输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得超过180°，并不得扭曲。

3.2泵机出口管道。泵机出口要有一定长度的水平管，然后再接弯头，转向垂直运输，垂直管与水平管长度之比最好是2:1。且水平管长度不宜小于垂直管长度的1／4，水平管长度不小于15m。

3.3泵机出口弯头。泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径1m以上的弯头，否则压力损失过大。如果采用出口弯头，出口处管道最好用术方垫牢。

3.4垂直管道。垂直高度泵送时，水平管路长度应不少于垂直管路长度的15％。当垂直高度较高时，应在靠近泵机水平管路处加装通止阀，防止停机倒流造成堵管。垂直管道用木方、花篮螺栓、8号线与接板的预留锚环固定，每间隔3m紧固一处，垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧，否则会影响泵送效果。

3.5水平管道。施工面上水平管越短越好，长度不宜超过20m。否则应采取措施。

3.6变径管道。变径管后至少第一节是直管、水平或略向下倾斜，然后再接弯道。泵送高度超过10m时，在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2／3。

4混凝土的输送

4.1泵送前的准备工作①在泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转系统各部位的调试。以保证泵机在泵送期间运转正常。②检查输送管道的铺设是否合理、牢固。③在泵送前先加入少量清水(约10L左右)使料斗、阀箱等部位湿润，然后再加入一定量的水泥砂浆，一般配合比为1：2或与混凝土内除粗骨科外其他成份相同配合比的水泥砂浆。泵浆的用量取决于输送管的长度。润滑阀箱需砂浆0.07m³，润滑30m管道需砂浆0.07m³。管道弯头多，应适当增加砂浆用量。

4.2泵送作业①泵机操作人员要经过专业训练，掌握泵机工作原理及泵机结构，熟悉泵机的操作程序，能处理一般简单事故。②泵机用水泥砂浆润滑后，料斗内的泵浆未送完，就应输入混凝土，以防空气进入阀箱。如混凝土供应不上，应暂停泵送。③刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送，同时应检查泵机是否运转正常，输送管接头有无漏浆，如发现异常情况，应停泵检查。④泵机料斗上应装有滤网，并派专人负责以防过大石块进入泵机。发现大石块应及时拣出，以免造成堵塞。⑤泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面最低不得低于料斗口20cm。如混凝土供应不上，泵送需要停歇时，每隔10分钟反泵一次，把料重新拌和，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。⑥在混凝土泵送过程中，若需接长3m(含3m)以上的输送管时，仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆进行湿润和润滑管道内壁。

4.3清洗泵机作业完成后，应立即清洗干净。清洗泵机时要把料斗里的混凝土全部送完，排净混凝土缸和阀箱内的混凝土。在冲洗混凝土缸和阀箱时，切记不要把手伸入阀箱，冲洗后把泵机总电源切断，把阀窗关好。

5结语