机械工艺员个人简历的（共10篇）
转眼间，来***一年多了，在这一年多的时间里我学到了许多专业知识和工作方法，对机械加工有了进一步的了解。虽然工作时间短但也受益匪浅。
一年的主要工作总结如下：工艺编制完成了71份，其中**44份，外承揽4份，**23份；绘制工艺简图50余份；同时完成了**图纸的转换。
技术部是一个工作非常严谨的部门，审查的每一张图纸，核对的每一个尺寸都要达到“准确无误”，车间的加工依赖技术的支持，技术工作起着至关重要的作用。了解了工作性质以后，我快速的投入到了紧张的工作中，了解机床加工性能和能力、识图、审图、学工艺。从立车学起，从简单的加工工序学起，比对以往的工艺，我展开了自己的学习，可是在学习过程中有时候确实很迷茫，在部长的悉心指导下，我们开始实行了机床活件责任跟踪学习制，每人每天填写跟踪表格，看似很枯燥，但是确实是受益匪浅。经过一年多的锻炼，现在可以独立完成一些工艺的编制，虽然在技术上有很大的不足，但可以找到学习的方向，知道自己应该学习什么了。另外，机械工艺编制离不开现场的实际加工，多去现场学习才能发现工艺编制中的不足和更好的加工方法以优化工艺。
技术部的工作任重而道远，在过去的一年中我们技术部这些年轻的工艺员每遇到难题就互相协作，一起研究攻克难关，在面对比较复
杂的图纸时，我们可谓是底气十足，互帮互助的工作模式让我们这些经验甚少的新人们提高了工作效率，在各个方面都有了不同程度的提高。
在工作中我也有很多不足之处，很多时候自己主观的想法很强，工作中不较真，影响了工作，有时候马虎大意也出现过许多错误。这些问题都是技术工作的大忌，在今后的工作中，我一定要努力克服自己的缺点，努力成为一名合格的工艺员。
以上就是我一年工作以来的总结。千里之行始于足下，我定会加倍努力，为公司的发展尽自己的绵薄之力。
1 机械制造工艺简述
科学的机械制造工艺是节约生产成本、保证机械质量、确保产品符合设计标准、降低能耗的基础, 只有具备完善的机械制造工艺, 才能够对企业的计划调度、生产准备、质量检测、生产加工等环节进行指引, 同时合理的机械制造工艺也是技术升级、产品升级、提高经济效益的前提, 笔者在此简单介绍机械制造工艺。
1.1 生产过程
在机械制造工艺中, 生产过程主要就是把半成品以及原材料加工成最终的产品的过程, 在实际的生产过程中, 首先要做好前期准备工作, 包括半成品以及原材料的保管、运输, 同时也包括产品以及零部件的调试、装配、检验等等。而在实际生产过程中, 则需要合理调整产品以及零部件的形状、尺寸、相对位置关系、性质等参数, 例如在机械加工或者毛坯制造等环节中, 就需要应用上述操作, 在作业过程中需要调整毛坯的尺寸、形状、表面质量, 进而生产出标准的零部件。
1.2 零件夹装
在实际加工零件之前, 需要将其放置于夹具或者基床等位置, 在固定位置之后, 为了切实保证位置的精准度, 还需要采取稳固措施, 一定要注意到, 零件夹装环节对零件的生产质量具有严重影响, 在固定位置、稳固夹紧等任何一个环节出现问题, 都可能会影响产品生产质量以及生产速度, 严重时甚至会出现安全隐患, 在实际操作中, 零件夹装模式主要可以分为三种, 即夹具夹装式、划线找正式、直线找正式[1]。
1.3 定位
在机械制造领域中, 对零件加工的精准度要求较高, 而定位则是保证零件加工精准度的有力措施, 在实际的定位操作中, 首先应该充分考虑加工工件的具体状况, 在此基础上科学的选择定位基准, 所谓基准即是指点、线、面, 在确定工件和加工工具之间的位置时, 所选择的基准点、基准线、基准面具有关键性作用, 综上所述, 在机械制造过程中, 一定要合理确定基准点、基准线或者基准面, 进而科学的进行定位。
2 合理化机械设计措施
2.1 提升设计水平, 保证加工精确度
控制加工精确度是机械制造领域必须要遵循的法则, 一旦加工精准度存在问题, 产品的使用性能会大打折扣, 严重时甚至会导致加工出来的产品无法投入使用, 还可能会引发事故, 因此在实际的加工过程中, 一定要严格控制外形精确度、尺寸大小精确度、表面质量精确度、位置精确度, 例如为了控制尺寸大小的准确度, 可以采取调整法、试切法等方法, 而为了保证外形的精准度, 则可以运用成形法、轨迹法等方法。
同时必须要认识到, 机械设计工作是加工精准度的前提保障, 在实际设计过程中, 设计人员也应该意识到, 无论设计方案如何精确, 但是在实际制造过程中, 由于种种因素的影响, 仍然会出现各种各样的误差, 而想要将误差降到最低, 就要在设计阶段采取防治措施, 首先应该仔细研究导致误差的原因, 进而制定针对性的预防措施, 只有从根源入手, 才能将误差缩减到最小, 例如在一般情况下, 受热变形、系统应力、道具磨损等因素都可能会引起误差, 因此在设计工作中, 应该明确这些容易导致误差的薄弱环节, 之后反复研究, 制定有效的防范措施, 另外笔者认为, 提高加工精确度应该多方面入手, 在解决误差根源的同时, 还可以对夹具进行改进, 也可以对测量工具进行改进, 全面保证加工精度[2]。
2.2 推行标准化设计, 促进产品质量
当今社会, 标准化已经成为了各行各业共同遵循的理念, 机械制造行业亦是如此, 在未来的发展中, 标准化、合理化将会是机械设计工作的大势所趋, 只要推行标准化设计, 机械设计工作就可以更加规范, 因此应该进一步完善相应的标准, 这样一来, 就可以通过统一的标准来统一机械零件的结构、性能、规格型号、尺寸大小, 另外推行标准化设计之后, 可以在很大程度上促进产品的质量, 提高机械设计工作的效率, 也能够大大减少生产成本。
2.3 完善设计方案, 保证零件表面质量
零件加工完成之后, 表面会具有微观不平度, 微观不平度决定了零件表面的质量, 对于大多数的机械零件来说, 如果零件表面的质量不符合需求, 该零件的使用性能就会受到很大影响, 同时也会影响零件的使用寿命以及可靠性, 因此在设计工作中, 一定要尽可能的完善设计方案, 充分考虑到零件表面质量, 首先在机械过程中, 一定要科学的选用道具, 要按照加工件的具体属性, 尽可能选择副偏角较小、刀尖圆弧半径较大的道具, 这样可以有效控制零件表面的微观不平度[3]。另一方面, 在设计工作中应该合理选择切削条件, 想要获得理想的表面质量, 一定要依据实际材料, 选择最为合适的切削速度, 同时为了控制零件表面的微观不平度, 也可以运用高效切削液。
2.4 优化设计技术, 落实绿色制造理念
如今绿色生产的理念已经深入各行各业, 机械制造行业也是必要落实绿色制造理念, 如果企业生产出来的机械设备不符合环保需求, 那么该产品的竞争力会严重受损。与传统的机械制造理念相比较, 绿色制造更加注重对环境的保护, 同时绿色制造提倡在环保的基础上, 实现经济效益和社会效益的最大化, 基于上述背景, 机械设计工作应该进一步优化设计技术, 设计人员应该充分考虑到产品的环保性以及经济性, 力争在产品投入使用后, 可以将环境污染降到最低, 笔者认为, 设计人员应该将绿色设计技术应用到机械建模等各个环节当中, 在保证产品使用性能、安全性的前提下, 应该尽可能选用环保型绿色原材料, 同时还应该考虑到产品的回收循环利用情况, 避免资源浪费。
总结:
机械是社会发展中重要的生产设备, 随着科学技术的发展, 机械的规模越来越大, 结构越来越复杂, 因此机械设计工作面临着很大的难度, 必须要认识到, 机械设计工作是保证产品质量的基础, 如何实现合理化机械设计, 是我们不得不思考的问题。本文在此简单介绍了机械制造工艺, 在此基础上探讨合理化机械设计措施, 笔者认为, 以后我们应该进一步提升设计水平, 推行标准化设计, 不断完善设计方案, 优化设计技术, 这样才能保证加工精确度, 促进产品质量, 落实绿色制造的理念, 希望文中可以为相关工作开辟思路。
摘要：随着科学技术的不断进步, 机器设备在社会发展中的地位越来越高, 机器的应用给人们的生产工作带来了很大便利, 同时机械设计也越来越受到重视, 本文探讨基于机械制造工艺的合理化机械设计, 希望对相关工作有所帮助。
关键词：机械制造,机械设计,合理化,机械
参考文献
[1]崔承贤.基于机械制造工艺的合理化机械设计[J].科技创新与应用, 2014, 11:58.
[2]吕亚强, 刘亚楠.机械制造工艺中的合理化机械设计分析[J].科技创新与应用, 2014, 21:108.
关键词：机械制造工艺;合理化;机械设计
引言
机械制造作为我国社会发展过程中的一大行业，随着社会的进步，机械制造规模也在不断扩大，同时制造工艺也越来越精湛，有效地促进了我国经济的发展。然而在我国当前社会发展形势下，市场竞争越来越激烈，我国机械制造业要想在这个竞争激烈的市场环境下生存下去，就必须重视机械制造工艺，采取有效的措施对制造工艺进行合理化设计，从而保证制造工艺质量。
1.机械制造工艺
机械制造工艺就是将原材料制造成合格的产品的方法与过程，是当代机械工业的基础技术之一。机械制造行业为我国国民经济提供技术装备，制造业的发展水平已成为我国工业化程度的主要标志之一[1]。在我国当代机械制造业当中，采用先进的制造工艺及设备是保证产品质量，降低制造成本、提高制造效率以及制造企业经济效益的主要途径。
2.机械制造工艺中机械合理化设计的重要性
在我国经济发展过程中，机械制造作为我国经济发展的重要组成部分，在机械制造行业当中，制造工艺是保障机械制造行业经济效益、确保产品质量的主要途径。同时机械工程作为人类工程社会进程中一个极为重要的因素，在机械领域不断发展的过程中，起到了垫脚石的作用。机械工程将机械变得动态化，然而机械的设计则是使之动态化的重要基础。机械的设计工作直接决定了其他工作如何实施以及朝着什么方向发展，它是一项具有创造性的工作。机械制造工艺作为一种工业技术，各种机械设备的使用、制造过程中的繁琐，必然会给制造工艺造成一定的困扰，从而影响到制造工艺质量，进而影响到机械制造行业的经济效益，不利于我国社会经济的健康发展。机械设计根据使用要求对机械的工作原理、结构、运动方式、力和能量的传递方式、各个零件的材料和形状尺寸、润滑方法等进行构思、分析和计算并将其转化为具体的描述以作为制造依据的工作过程。对机械进行设计的前提就是要充分的了解以及掌握现有的状况。发现其中的缺陷以及有力点，并进行及时的预防[2]。把这些都记录下来，给今后工作的作参考，从而为实际的机械制造减少不必要的麻烦，使机械制造获得更好的效益。
3.基于机械制造工艺的合理化机械设计措施
3.1 提高加工精度
在现代机械制造工艺中，机械设备的使用越来越广泛，且种类越来越多。由于制造工艺存在很大的差异性，机械设备在运作过程中会出现各种各样的问题。为此在机械制造工艺中，必须对机械进行合理化设计，对形成不一样差异的缘由进行具体的分析，进而寻找出有效的解决措施，只有这样才可以有目的性的使用相关防范技术以降低差异的形成，进而有用的提升对生产零件的精准度。在机械制造工艺中，加工零件的精度与所用的加工设备有着密切的关联，利用先进的测量工具来提高加工精度，减少误差的存在，从而确保机械制造工艺的质量。
3.2 提高加工表面质量
机械加工表面质量是指零件经过机械加工后的表面微观不平度，也被称为粗糙度，加工表面质量直接影响产品零件的物理、化学和机械性能，甚至直接影响到产品的性能、可靠性、寿命。通过改变刀具几何角度减小残留面积高度，以此减小粗糙度。通过工件热处理改善金相组织、细化晶粒以减小零件表面粗糙度[3]。改变切削用量减小切削过程中塑性变形，以减低表面粗糙度。根据不同的加工阶段适当选择切削液，减少摩擦和降低切削温度，减小表面粗糙度。为了确保零件的加工表面质量，注重刀具的选择也是十分必要的，加工刀具应根据加工件的属性尽量选择使用刀尖圆弧半径较大、副偏角较小或合适的修光刃或宽刃精刨刀、精车刀，也就是说选用与工件材料适应性好的刀具，从而保障加工表面的质量。
3.3加强绿色制造
在我国当代社会发展过程中，机械制造不仅会对环境产生污染，同时在机械制造过程中受各方面的原因，各种资源的消耗不断增加，机械制造效益却得不到保障。为此，在机械合理化设计中，要坚持“绿色经济、节约经济、环保经济”的理念，加强绿色制造工艺，选择绿色环保的材料作为原材料。为了提高原材料的利用率，还要加强机械制造工艺过程中的管理工作，规范机械制造工艺行为，确保原材料在具备良好环境适用性的基础上还要能充分满足生产工艺的要求，从而降低能源的消耗，提高能效的利用效率，减少环境的污染。
4.结语
机械制造作为我国经济发展的一大助力，产品的质量与机械制造工艺有着莫大的关联。近年来，我国机械制造工艺不断进步，有效的促进了我国经济的发展。在机械制造行业不断发展的同时，机械设备的增加、制造工艺的繁琐使得机械制造工艺质量面临着巨大的挑战。在这个竞争激烈的市场环境下，我国机械制造行业，只有对机械进行合理化设计，确保制造工艺的精度和质量，同时加强绿色制造，才能促进我国机械制造工艺的进步，提高机械制造的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]戴华丽.对机械设计加工过程中注意点的分析[J]. 电子世界. 2012（23）
[2]赵岩，丁延松.影响机械加工表面质量的因素及改进措施[J]. 技术与市场. 2010（05）.
2机械制造工艺的合理化要求
2.1机械设计符合机械制造标准
机械制造是一件十分复杂的工艺技术，因此在进行机械设计时就要按照符合设备的设计指标，从整体上进行设计优化。在实际的操作情况中，设计人员在设计过程中，应当满足机械零件的几何精确度，避免在机械加工过程中出现较大的误差造成资源的浪费。
2.2机械设计要保证机械制造时的优质性
为了确保机械设备的质量，在进行机械设计时就需要全方位的提升机械零件的制造质量。在进行具体的机械设计时，应当根据机械零件的指标需求，选择最适当的加工步骤，在进行加工制造之前，对机械材料的型号规格都应当进行严格的检查，确保机械材料符合机械零件的需求。在进行机械设计的过程中，对机械制造中可能出现的情况进行预防，全方位的优化设计以及制造方案，提高机械设备的质量[2]。
目前，我国的机械制造的工艺水平较西方发达国家相比，还是处于较为落后的状态，研发周期断、技术滞后、缺乏有效管理已是普遍现象。
因此，加强对机械制造工艺的可靠性研究是一项十分重要的工作。
一、机械制造工艺可靠性的背景
如今，在科学技术的大力推动下，机械产品无论从功能还是质量上都得到了很大的提高，使人们在使用中更加得心应手，从而对其工艺可靠性也逐渐得到了认识。
但是，在现代化社会中，产品的更新换代也较为迅速，让人们对工艺可靠性的要求也在逐渐递增。
在此情形是驱使下，机械制造行业也不得不去采用新技术、新概念和新方法对产品工艺可靠性进行总结和优化，使制造业的发展也在朝着多元化的放向去进行。
然而，在这个过程中，对机械制造工艺的综合性发展必须采用一整套系统化的技术来进行优化处理，实现对现代化生活的对接;同时，在研究和开发机械制造工艺的工作中，更是要需吸取各种先进的科学技术，达到创新的目的来提升整体的机械制造业水平，增强可持续发展的意识，从而达到工艺可靠性的良好发展要求。
二、机器制造的工艺可靠性分析
(一)综合方法运用上
在机械制造业中，工艺的可靠性一般都不是但方面产生的，彼此之间都或多或少存在着关联，很难单独进行准确定量，所以，在机械制造的工艺可靠性分析中需综合运用多中方法来进行研究，从而达到其研究目的。
首先，就以机械制造上的孔位特征为例：关键孔位特征的可靠度是提高机械制造的工艺可靠性的关键，因此，可以采用模糊评价的方法来分析对阵位特征加工任务的影响因素，评估其影响矩阵，将得出的关键孔特征影响因素转化为模糊数，并加以集成，筛选出最终需要重点控制的影响因素，从而保证了关键孔位特征的可靠度符合相关的技术要求。
此外，在机械制造的工艺可靠性分析中还可用定性方法对工艺、人员、机械等难以量化的因素进行分析，从而得出相应的研究数据。
(二)工艺管理环节上
工艺管理为机械制造工业上的一个重要环节，如果想实现高效、全面的工程制造模式，就必须要对生产工艺进行严格的管理，从而确保生产工艺可靠、有序的进行。
通过对工艺管理上的合理性、可行性分析，对产品整个制作流程中存在的问题进行总结处理，使企业在发展中更能适应社会的发展要求。
(三)检验管理应用上
在机械制造上，质量检验尤为重要，它不仅关乎着企业生产的产品能否给人们带来最大使用价值，甚至对人民的生命财产安全都有着一定影响。
所以，无论在什么样的情况下，对于质量检验方面都要进行严格管理。
检验可以杜绝机械制造过程中的工艺缺陷、配件应用不合格等问题，对产品的工艺可靠性有着重要的影响。
三、在机械制造的工艺可靠性研究中存在的问题
(一)缺乏系统的认识
虽然人们对机械制造工艺可靠性的研究已经有了初步的了解，但是，还没有达到一定研究程度。
目前，很多企业对产品可靠性的研究都是在产品的设计阶段，将所有的问题都进行了考虑，但是在制造过程中，产品的工艺可靠性却很少得到研究;但往往在机械生产过程中却伴随的问题最多，如加工设备的退化、材料选取不合标准等原因，对产品的工艺可靠性造成了一定的影响。
此外，在生产过程中出现的问题无论从因素分析还是从产品控制上，比设计阶段的因素都难得多，从而导致了尽管很对业内人士认识到生产过程的重要性，但由于诸多问题的存在，仍没能重视和开展这方面的研究。
(二)缺少相关规定指标
当前，很多机械制造也都是采用评定工序加工稳定度的能力指数，这个指数对单道工序的稳定度评价是有一些作用，但是由于只是单一的评价，无法对工序之前、工序之后、工序对产品的影响等方面信息进行整合，所以无法应用到整个加工过程上，更无法对整个产品的工艺可靠性进行评价。
而单纯从指标上来看，产品可靠性的指标还是处于空缺的状态。
所以，加强相关规章制度，制定出合理的、有科学依据的评定指标，是目前机械制造的工艺可靠性研究上的重要任务。
(三)缺少变量的研究
变量是在产品加工过程中的工位特征，并对产品的制造过程相互作用、相互影响。
分析得出，产品的可靠性指标与这些变量之间的关系较为密切，只有真正了解和控制了这些变量之间的作用，才能保证可靠性指标的实现。
但是，不同的制造业涉及到的变量也不相同，就以机械零件来说，汽车和摩托车的配件制造之间就存在着较为明显的差异，所以，影响二者可靠性指标的内容也就千差万别，再加上材质、工艺路线、生产方式的不同，对产品可靠性指标的建立带来了较多的困难。
(四)缺少合理的评定方法
在产品的可靠性确定上，需要大量的样本实验获取相应的研究数据来进行分析，并对制造出的样本做出长时间的性能测试，从而才可以达到对产品可靠性的确认。
但是，测定样本的可靠性是需要一个很长的周期，所以在很多时候，企业为了追求利益，或是为了加快生产避免经济损失，很难等到样本测试的结果出来，就已经迫不及待投入生产，从而导致产品可靠性的评定缺失。
所以，只有制定可靠的评定方法，规范有效的操作流程，是保证产品可靠性评定可顺利展开的重要条件。
四、结语
目前，机械制造的工艺可靠性已成为当下机械制造行业竞争的焦点，同时也是被人们日益关注的问题，对社会发展有着重要的影响。
但我国的工艺可靠性研究仍处于初步阶段，还有很多没有解决的问题，所以，加大工艺可靠性的研究，是各个制造企业不得不重视的问题。
参考文献
[1]戴淑芝.浅谈现代机械制造业的绿色制造[J].科技风，(10).
[2]周玉霞，陈伟，关学强.超高压电磁换向球阀复位弹簧的可靠性分析[J].齐鲁师范学院学报，(03).
[3]李刚，刘混举.基于有限元的机械零件可靠性设计方法[J].机械工程与自动化，2010(01).
在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。
一、生产过程和工艺过程
1.生产过程
由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括:(1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。
(2)或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。
将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。
(3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。
(4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。
2.工艺过程的组成
零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。
(1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。
表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。
(2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。
(3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。
4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。
(5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。
第二节 基准与定位
零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。
按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分为定位基准、测量基准和装配基准，定位基准又可分为粗基准和精基准。
1.设计基准
如图所示的轴套中，轴线0一0是内孔的设计基准，端面A是端面C及台阶面B的设计基准，内圆表面D的轴线是外圆表面的设计基准
2.工艺基准
工艺基准是在制造零件和安装机器的过程中所使用的基准。
(1)定位基准 是指在加工时，工件在机床或夹具中定位用的基准。
(2)测量基准 是指零件检验时，用于测量被加工表面的尺寸和位置的基准。
(3)装配基准 是指装配时用于确定零件在部件或产品中位置的基准。
二、基准的选择原则
1.粗基准的选择
为使所有加工表面都有足够的加工余量和保证各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，粗基准选择应遵守以下原则。
车床床身的粗基准
1.粗基准的选择(续)
(1)选择工件上的不加工表而作为粗基准。
(2)选择重要表而或加工余量最小的表面作为粗基准。
(3)选择较为平整光洁、面积较大的表面作粗基准(4)粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用
2.精基准的选择
精基准选择应遵守以下原则:
(1)基准重合原则
即尽量选择设计基准作为定位基准，以避免因基准不重合而引起的定位误差。
(2)基准同一原则
应使尽可能多的表面加工采用同一个精基准。
(3)一般要求
选择精基准时，要求定位准确、稳定可靠，并能使夹具结构简单、操作方便。
三、工件的定位原理 定位：
在加工时，首先要使工件占有正确的位置。夹紧：
工件定位后，为使工件在加工中不受外力的影响而始终保持正确的位置。安装：
工件从定位到夹紧的整个过程。1．六点定位原则
任一刚体，在空间直角坐标系中均有六个自由度.工件在夹具中获得准确的位置，必须限制其相应的自由度
2.定位中的几种情况
(1)完全定位
工件六个自由度全部被限制的定位。
(2)不完全定
根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定位。
(3)过定位
两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个自由度的定位。
(4)欠定位
根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全限制的定位。
第三节 工艺规程的拟订
工艺规程是指导生产的技术文件，工艺规程必须经济合理。
一、制订工艺规程的要求和步骤
零件的工艺规程就是零件的加工方法和步骤。内容:加工工艺(热处理工序)，确定各工序所用的机床、装夹方法、度量方法、加工余量、切削用量和工时定额等。将各项内容填写在一定形式的卡片上，这就是机械加工工艺的规程，即机械加工工艺卡片。
1.制订工艺规程的要求
不同的零件，由于结构、尺寸、精度和表而粗糙度等要求不同，其加工工艺也随之不同。一个零件可能有几种工艺方案，但其中总有一个是更为合理的。
合理的加工工艺必须能保证零件的全部技术要求。制订一个合理的加工工艺，并非轻而易举。往往要经过反复实践、反复修改，使其逐步完善的过程。
2.制订工艺规程的步骤
制订工艺规程的步骤大致如下:
(1)对零件进行工艺分析;
(2)毛坯的选择;
(3)定位基准的选择;
(4)工艺路线的制订;
(5)选择或设计、制造机床设备;
(6)选择或设计、制造刀具、夹具、量具及其他辅助工具;
(7)确定工序的加工余量、工序尺寸及公差;
(8)确定工序的切削用量;
(9)估算时间定额;(10)填写工艺文件。
二、制订工艺规程时所要解决的主要问题
1.零件的工艺分析，其主要内容有:
(1)检查零件的图纸是否完整和正确，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技术要求等在现有生产条件下能否达到。
(2)检查零件材料的选择是否恰当，是否会使工艺变得困难和复杂。
(3)审查零件的结构工艺性，检查零件结构是否能经济地、有效地加工出来。
2.毛坯的选择
毛坯的选择对经济效益影响很大。因为工序的安排、材料的消耗、加工工时的多少等，都在一定程度上取决于所选择的毛坯。
3.定位基准的选择
(1)传动用的阶梯轴，一般选用两端的中心孔作为主要精基准。
(2)盘套类零件一般以中心部位的孔作为主要精基准。
a)在一次装夹中精车齿轮坯的孔、大外圆和大端而，以保证
这些表面的位置精度要求。
b)先精加工孔，然后以孔作为精基准，加工其他各表面。
c)外圆与孔互为基准。
(3)支架箱体类零件，一般采用机座上的主要平面作为主要精
基准加工各轴承支承孔。
4.工艺路线的拟订(1)加工方案的确定:
a)被加工材料的性能及热处理要求。
b)加工表面的形状和尺寸。
c)还应考虑本厂和本车间的现有设备情况、技术条件
和工人技术水平。(2)加工阶段的划分:
a)粗加工阶段。
b)半精加工阶段。
c)精加工阶段。划分加工阶段的目的
(i)有利于保证加工质量。
(ii)有利于合理使用设备。
(iii)有利于安排热处理工序。
(iv)可避免损伤己加工好的主要表面。(3)加工顺序的安排
1)机械加工工序的安排
(i)基准先行。
(ii)先粗后精。
(iii)先主后次。
(iv)先面后孔。2)热处理工序的安排。
(i)预备热处理。(ii)时效处理。
(iii)最终热处理。
热处理工序安排位置
3)检验工序的安排
(i)粗加工之后。
(ii)工件在转换车间之前。
(iii)关键工序的前后。
(iv)特种检验之前。
(v)全部加工结束之后。4)辅助工序的安排
(i)零件表面处理工序。
(ii)特种检验。
(iii)去毛刺、去磁、清洗等。
(4)工序的集中与分散:
1)工序集中原则。
2)工序分散原则。
工序集中分散条件：
a)生产类型。
b)工件的尺寸和重量。
c)工艺设备条件。5.确定加工余量
加工余量：从毛坯表面上所切除的金属层。
总 余
量：从毛坯到成品总共需要切除的余量。
工序余量：在某工序中所要切除的余量。
6.填写工艺文件
工艺过程拟订之后将工序号、工序内容、工艺简图、所用机床等项目、内容用图表的方式填写成技术文件。
常用的工艺文件有以下几种。
(1)机械加工工艺过程卡片:其主要作用是简要说明
机械加工的工艺路线。
(2)机械加工工序卡片:要求工艺文件尽可能地详细、完整，除了有工序目录以外，还有每道工序的工序卡片。
(3)机械加工工艺(综合)卡片。采用一种比机械加工
工业机器人是高科技、高精度产品, 其控制系统和传感系统要求准确度高, 因此, 对机加工工艺水平和检测水平提出了更高的要求。
2 叉臂的加工工艺
工业机器人的主体结构件是叉臂 (机械手) , 它的结构复杂, 壁薄, 长度1000mm多, 空间的尺寸精度和位置精度要求特高, 如同轴度0.01mm、平行度0.02mm、垂直度0.01mm。对材质要求也高, 是球墨铸铁材料合成。机加工采用马扎克加工中心, 测量用高精度三座标测量机。如图1所示, 工件上增加了工艺搭子, 为后道关键工序一次装夹加工完成提供精确的基准, 用其主定位, 然后再将搭子去除。
关键工序的装夹方式如图2所示:将工件定位在夹具上, 利用工艺搭子点1和2实现主定位, 利用中部的有效夹位1和2将工件固定, 另采取辅助压紧顶面为进行粗加工用。具体工艺流程为:毛坯人工实效→定出两孔公共中心线 (钳工划线) →以中心线为基准加工工件工艺搭子面→以工艺搭子平面定位加工两侧面及孔, 加工工件中部平衡重心安装面→去除子工艺搭子。
关键技术和解决关键技术的途径:尺寸和形位公差精度要求达到6级, 解决的技术途径: (1) 采用一次装夹完成全部关键尺寸的加工, 采用辅助工艺止口和工艺搭子提高产品的定位精度。 (2) 减小加工变形, 装夹的夹持点放在工艺搭子上, 用夹代替压, 控制装夹变形量≤0.02mm, 精镗孔时尽量减小夹持力。通过有限元分析找出夹位, 见图3。
关于尺寸和形位公差检测的准确性和可靠性问题, 解决的途径是学习和借鉴跨国公司的测量方法, 即统一与客户在三座标测量机上的测量程序和检测基准。
3 结语
通过对叉臂 (机械手) 加工工艺设计, 有效解决了长期困扰本公司对同类产品的定位、装夹难的问题, 不仅保证了产品所需的质量要求, 也大幅度降低了一线员工的劳动强度。班产量也由原来的2件提高到现在的15件, 质量稳定;使得同类产品在本公司的经济效益显著提高, 对同类产品及类似产品的加工制造提供了良好的借鉴、为工业机器人的大力发展起到了积极的推动作用。
摘要：针对工业机器人叉臂的加工难度, 文中介绍了相关的装夹方式和减少加工变形的具体方法。
关键词：机械手加工,工艺搭子,装夹
参考文献
[1]郑修本.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社, 2011.
摘 要：随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械切削进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。
关键词：机械加工;工艺过程;工艺规程
1.工艺过程
工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。
2.机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。
2.1 工序
工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。
通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。
2.2 安装与工位
工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置，然后再夹紧的过程称为装夹。工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置，称为工位。
2.3 工步与走刀
（1）工步：工步是指被加工表面和切削（或装配）工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序。一个工序可以包括几个工步，也可以只有一个工步。
（2）走刀：在一个工步内，若被加工表面切去的金属层很厚，需分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。一个工步可以包括一次走刀或几次走刀。
3.机械加工工艺规程的作用
3.1 工艺规程是指导生产的重要技术文件
工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶，是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。因此，在生产中必须遵守工艺规程，否则会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
3.2 工艺规程是生产组织和生产准备工作的依据
生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
3.3 工艺规程是新建和扩建工厂的技术依据
在新建和扩建工厂时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
4.工艺规程制订的原则
工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，应注意下列问题：
技术上的先进性;经济上的合理性;良好的劳动条件及避免环境污染。
5.制订工艺规程的步骤
（1）计算年生产纲领，确定生产类型;
（2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析;
（3）选择毛坯;
（4）拟订工艺路线;
（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差;
（6）确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具;
（7）确定切削用量及工时定额;
（8）确定各主要工序的技术要求及检验方法;
（9）填写工艺文件;
6.零件的工艺规程
6.1 零件的工艺分析
在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系，了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。
6.2 零件的结构分析
零件的结构分析主要包括：零件表面的组成和基本类型;主要表面与次要表面区分;零件的结构工艺性等三个方面。
6.3 零件的技术要求分析
一、实习单位
四川雅安通工汽车厂
二、实习时间
2012年10月23日至今
三、实习目的.经过这次的生产实习，让我对学习与实践的有效结合这句话有了深刻的认识和理解。学校把生产实习作为一个重要的学习环节，其目的在于通过此次实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时生产实习又是锻炼和培养学生能力及素质的重要渠道，培养学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础
四、实习内容
在第一个月的实习中，我主要参与了工装筒体涂装转运车的设计和制图。在转运车设计过程中，我了解到生产过程中对工装的实际需求以及工装设计需要注意的问题等，解决了搅拌桶在转运过程中转运车周转不过来的迫切需求。
在此期间，我深刻的体会到了制图规范化的重要性，尽管是很简单的图纸，也是指导现场生产的唯一标准，如果图纸模糊，表达不完善，则完全有可能导致产品不符合要求甚至不能生产。在实习过程中，我也遇到很多难题，首先是三维建模软件的使用不熟悉等问题，通过边学边用，我对solidworks的使用更加熟练，真正的体会到了三维建模软件是一个辅助设计工具，而不止是简单的建模绘图软件。然后在对于一些零件的材料选择问题上我基本上是一片混乱，“书到用时方恨少”一点也不假，原以为自己在金属材料学上学习的知识能在工作中解决问题，此时才发现书本上介绍的远远不够，在有丰富经验的师傅的指导下，我才慢慢的了解到哪类零件该怎样选材，采取怎样的热处理方式等技艺。通过一系列锻炼，巩固了在课堂上学习的机械制图及机械设计等课程，正所谓学以致用，将课本知
识运用到实际生产中来。
在这个月中，我还了解了四个车间的工艺布置，从下料到装配，产品的整个生产过程中的物流转运以及生产工艺路线，我第一次真真实实的体验到了生产线的布置和生产节拍对产品质量和产量的影响。
在第二个月中，我主要学习了等离子切割机的编程。刚开始时，脑中完全是一片空白，作为一个全新的、在课堂上从来没有学习过的东西，正是考验个人学习能力和创新能力的时候。“活到老，学到老”，有位哲人这样说过，生活不是一成不变的，每天我们都在接触新的东西，都在不断的用新的知识充实自己的大脑，只有这样才能更灵活的去适应以后的工作压力。
在我们科长的耐心指导下，我对等离子编程从不会到基本掌握，从能简单运用到深入了解，最后到能通过一些措施提高板材利用率。在这整个过程中，我对等离子编程软件的理解逐渐深入，体会到了生产工作中都有很多技巧或者工具去降低生产成本，增加公司利润。但是这些都是在有丰富的生产经验下才能总结出的，我之所见只谓冰山一角而已。尽管我在整个公司连一颗小小的螺钉都算不上，但我能切实的从自己从事的工作上为公司节约生产成本，提高利润，哪怕是很少的一部分，但那也体现了我工作的意义。不管身处何处，身在何职，都要体现自己存在的价值，这将成为我以后的工作生活中做事的标准。
在第三个月里，我除了从事常规的等离子切割编程以外，还在另一位同事的带领下进行了城市客车图纸的整理、工艺卡片的编制工作。这是我第一次从技术和工艺两方面了解一个产品的设计、制造过程。一个产品从最开始的设计理念到最后的生产是一个严谨而漫长的过程。图纸的绘制及其整理只是其最初的一小步，随后而来的生产线建立，焊接、总装、涂装、内外饰布置等工艺的设计，生产工位的布置等问题都是需要大量的工作去处理的。看似简单的一个产品的生产，其中包含的问题却纷繁复杂，五、实习心得
实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。在这次实习中我获益匪浅，增长了人生阅历和工作经验。我认为我出
1实验材料与方法
本实验用的PQ600型高强度工程机械结构用钢化学成分。首先将钢材加工成直径为准10mm，高度为10mm的圆柱状，然后将样品以10℃/min加热到1260、1230、1200、1170℃，并分别保温10、15、20、25、30min，然后水冷，用OlympusPme-323UN光学显微镜观察样品中奥氏体的晶粒度。将钢板加热到1200℃，然后冷却到不同温度后进行热轧(开轧温度1010、950℃，压下率分别为10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%)并将轧制后的样品进行水冷，用OlympusPme-323UN光学显微镜观察样品的组织结构和晶粒度。
2实验结果及讨论
2．1温度和保温时间对晶粒度的影响
是不同温度和保温时间对PQ600高强度工程机械用钢中奥氏体晶粒度大小的影响曲线。从图中可以看出，在温度升高到1170℃以后，保温时间对奥氏体的晶粒度影响较小，随着保温时间的延长，奥氏体的晶粒度基本上变化不大。而随着温度的升高，奥氏体的晶粒度总体水平不断增加，当温度升高到1200℃时，奥氏体的晶粒度小于3.5级，随着温度的继续升高到1260℃时，PQ600中的奥氏体晶粒度到了3.0级左右。这是由于PQ600中强度的提高主要依靠微量元素铌和钛的析出，为了获得较高的强度，必须使铌和钛在升温过程中固溶，同时抑制奥氏体晶粒的异常长大。因此，根据可以确定此温度在1170℃左右。
2．2开轧温度和压下率对晶粒度的影响
PQ600高强度工程机械钢在不同开轧温度和压下率时晶粒的变化。从表中可以看出，当开轧温度为1010℃时，压下率小于30%时，PQ600中奥氏体出现再结晶现象，导致晶粒大小不一致；而当压下率大于30%以后，奥氏体的晶粒度较大。当开轧温度为950℃时，由于奥氏体的再结晶在很短的时间发生，没有产生应变的积累，所以要使在950℃的开轧温度下奥氏体充分的再结晶，必须使压下率在30%以上。对于样品中晶粒度无法评级的现象，试样中存在着较多的变形带，属于未再结晶的组织，从而导致了晶粒度无法计算。
2．3卷取温度对PQ600组织结构的影响
是开轧温度950℃、压下率40%时不同卷取温度PQ600钢的金相组织。从图中可以看出，当在580℃卷取时，PQ600中出现大量的贝氏体组织，而到卷取温度600～720℃时，在PQ600的组织中则出现了铁素体和珠光体两种组织结构。且随温度升高，铁素体的晶粒长大。因此，适当降低卷取温度有利于获得晶粒尺寸较小的铁素体，这主要是由于随着卷取温度的降低，组织中的过冷度增加，晶粒的形核驱动力增大，导致铁素体形核速率增加，达到晶粒细化的目的。
3结论
(1)在温度升高到1170℃以后，保温时间对奥氏体的晶粒度影响较小，而随着温度的升高，奥氏体的晶粒度不断增大。
(2)当开轧温度为1010℃、变形量小于30%时，PQ600钢中奥氏体出现再结晶现象，导致晶粒大小不一致；而当变形量大于30%以后，奥氏体的再结晶较为完全，此时奥氏体的晶粒度较为均匀；当开轧温度为950℃时，必须使变形量在30%以上才能使奥氏体充分再结晶。
(3)随着变形速率的增加，PQ600钢中的晶粒尺寸逐渐变小，并且在晶界处锯齿状的变形越来越多。
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