钣金通用检验标准（共3篇）
编辑：钣金加工 来源：北京**公司 日期：2010-05-03 21:49
本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。
检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。
2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。
3.机柜
3.1 外形尺寸公差
3.2 形位公差
钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。
框架立柱与底座垂直度为小于1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。
顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。
上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。
立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。
3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。
3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过
1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤
1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入并开启30°左右位置，测量远离转轴的一边到框架前平面的垂直距离，其最大值与最小值之差应≤10mm。
4.机箱及插框
4.1 箱体底面及其他侧面平面度为1mm。
4.2 箱体前后或左右立面相对底面地垂直度为1mm。
4.3 面板的顶面和底面平行度为0.5mm，侧面和底面垂直度为0.5mm。
4.4 面板装入箱体后，应垂直端正，其侧面与箱体底面垂直度为0.5mm，底面和箱体底面的平行度为0.5mm。
4.5 安装电路板或机箱的插框，需用工装模拟电路板或机箱进行装配，工装装入、拔出插箱时应顺畅，装入插箱后，应妥贴稳固，无漂浮、松动现象。硬连接的接插件应对位准确，插入、拔出无异常阻滞。
5.零部件
5.1 材质应符合图样要求，薄钢板除特别指定外，一律采用优质20#冷轧钢板，不允许使用热轧钢板，材料代用必须取得技术人员同意。
5.2 未注折弯角角度公差为±1°。
5.3 未注形状和位置公差的零件，直线度、平面度按GB1184-80所规定的C级精度检验（包括所有轮廓线及平面）。
5.4 加工过程中引起的变形，成形后应调校平直。
5.5 零件按图纸正确加工。所有棱边、棱角均应倒钝，毛刺、飞边的高度不得超过0.2mm，原则上以不划手为准则。
5.6 压（涨）铆螺母及螺钉须压（涨）铆牢固，按要求的螺钉螺母紧固力矩标准检验，不能有松脱现象。零件在喷涂过程中应保护螺纹，对于镀涂过程中引起的堵塞，应重新攻丝整复。螺纹孔应无滑丝、断扣现象，螺钉应能顺利旋入且松紧适度。
5.7 紧固件实物应符合选用的标准或图样。螺钉、螺栓、螺母、平垫、弹垫表面处理应与图纸要求相符。螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象，应能顺利旋入螺孔且松紧适度。
5.8 门锁开关灵活，把柄与锁体不能有碰伤现象。
5.9 所有导电件一律采用GB5585-85规定的铜母排系列或纯铜板制成，表面镀涂按图纸要求制作。需折弯的，折弯前应作退火处理，且折弯圆角半径应大于板料厚度，以免损伤内部组织及开裂。紧固连接部位的接触表面要求校平。
5.10 绝缘件按图纸选用的绝缘材料，环氧板或环氧棒应作浸绝缘漆，烘干处理。装配后的机柜正负级铜排对机架的电阻绝缘值≥100 MΩ（在环境温度为25℃±2 ℃，相对湿度为90％，电压为直流500V时）。
5.11 零件有喷涂保护要求的地方不能有油漆或粉末覆盖，保证零件间的接地连续性，其接触电阻小于0.1欧姆(电流25-30A)。
6.焊接
6.1 焊接应牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。
6.2 焊缝应整齐均匀，不允许有裂缝、咬边、豁口、烧穿等缺陷。夹渣、气孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面应没有，内表面应不明显。
6.3 焊接操作中不允许焊渣、电弧损伤零部件其他非焊接部位，特别是外部可见处。焊后的焊渣应被清除，包括清除焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。
6.4 零部件表面焊后应磨平、打磨，表面粗糙度数值为12.5。对于一些焊接表面在同一平面内的，表面在处理后不应有肉眼可见的凸起和凹陷。
6.5 焊接操作应制订工艺，尽量消除焊接应力。焊接时要有工装，不允许零部件因焊接而产生各种变形，必要时焊后应对工件进行校正。
7.装配
7.1 按图纸要求装配，不允许有漏装、错装或位置不正确的现象。
7.2 所有紧固件连接可靠，符合相关的扭力要求。不允许出现松动、滑丝等不良现象。
7.3 机柜机箱正面可视及需要拆卸下来装器件的螺钉头不允许损伤。
7.4 所有成品应无灰尘、油污、手印，机械杂质及其余无关的紧固件等。
7.5 一般螺钉螺栓拧紧后至少需露出2颗螺纹牙。
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按照《国务院办公厅关于印发强制性标准整合精简工作方案的通知》(国发办〔2016〕3号)和国家安全监管总局的要求,中国安全生产科学研究院于2016年4月22日在北京组织召开了《安全生产检测检验机构能力的通用要求》(AQ 8006-2010)强制性行业标准评估会。会议邀请了煤炭工业煤矿安全标准化技术委员会、煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会、中国安全生产协会安全生产检测检验专业委员会等有关专家参加评估会。从制定标准的必要性、制定目的、核心内容、适用范围以及技术内容的适用性五个方面进行了评估,最终确定应继续保留并修订该标准。《安全生产检测检验机构能力的通用要求》(AQ 8006-2010)主要用于提升安全生产检测检验机构技术能力和管理水平,规范安全生产检测检验工作,提高检测检验水平和服务质量,是作为国家安全监管总局行政许可———安全生产检测检验机构资质认可资质评审的依据。
2、范围
本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。
注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。
3、定义
1.1
缺陷、缺点与不合格
1.1.1
不合格
未满足要求。
1.1.2
缺陷
未满足与预期或规定用途有关的要求。
1.1.3
缺点
欠缺或不完美的地方。
1.1.4
缺陷与不合格的区别
当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。
1.1.5
缺点与不合格的区别
当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。
1.1.6
不合格分类
A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；
B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；
C.轻不合格：
产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
1.2
不合格与不合格品
1.2.1
不合格品
具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。
1.2.2
不合格品分类
A.致命不合格品：
有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；
B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；
C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。
1.3
降级
为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
1.4
特采
对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。
1.5
二级品
二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。
外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。
外观质量检验工作标准
2.1
外观质量检验工作原则
A.外观质量的重要性原则
a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；
b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。
B.外观质量检验的特殊性原则
a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行；
b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。
C.外观质量检验的符合性原则
a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；
b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。
2.2
检验环境
外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。
2.3
检验距离
一般为30公分。
3.产品外观界定的等级划分原则。
3.1
表面外观质量等级标准
3.1.1
A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。
3.1.2
B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。
3.1.3
C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。
3.1.4
D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。
.外观检验方式
4.1
按百分比抽检
抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。
4.2
全数检验（100%检验）
凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：
A.产品的入库检验；
B.样品试制及小批量试生产的成品检验；
C.贵重元器件、零部件的进料检验；
D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；
E.其他需要进行全数检验的项目。
4.3
接受、判退的通用标准
4.3.1
致命不合格的接受数永远是0
发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。
如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。
4.4
影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采
如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。
4.5
整批性外观不良应具体情况具体分析
4.5.1
毛刺、锐边
所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。
4.5.2
色差
对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。
4.5.3
对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。
5、缺点类型与定义
5.1
五金（钣金）切削、冲压类
5.1.1
凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。
A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；
B.铜丝：专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；
C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；
D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。
5.1.2
凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。
A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；
B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出現的線性划傷（凹）痕；
5.13
裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。
A.裂纹：
在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹；
B.裂缝：在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。
5.14
变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。
A.弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀；
B.波浪形：料带平面呈波浪形；
C.扭曲：金属工件以扭转的方式變形；
D.错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象；
E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；
F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象；
G.缺pin：料帶上有掉失。
5.15
污跡：金属工件表面有油漬或污垢。
色差:：金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。
5.2
机加工（后工序）类
5.2.1
螺纹不良
A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；
B.烂牙：螺牙不完整；
C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；
D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
5.2.2
切边
A.缺料：切边模切到产品而致；
B.压伤：切边模碰伤产品；
C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；
D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。
5.2.3
去毛
A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；
B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
5.3
电镀类
电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。
5.3.1
规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。
A.包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求；
B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；
C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；
D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。
6、我司现有常见不良及检验标准
6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。
缺陷类型
不良图示、描述
检验方式及判定
假焊
检验方法：目视、敲击
1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。
2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。
飞溅
检验方法：目视
自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。
夹渣
检验方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。
裂纹
烧穿
检查方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。
缩孔
检验方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。
咬边
检验方法：目视
A类缺陷：咬边严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
焊瘤
检验方法：目视
A类缺陷：结瘤严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
变形
检验方法：目视、检验工具
A类缺陷：变形严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
6.2
钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。
不良现象
不良图示、描述
检测方式及判定
材料缺陷
检验方法：目视、检具测量
A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。
判定NG
B类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。
判定：根据实配情况可判定让步接受
坑包
检验方法：目视
A类缺陷：鼓包严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：鼓包严重，且多在C、D级表面出现。判定：视鼓包位置判定NG或让步接受
C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
毛刺
检验方法：目视、手触检验
①
毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2
mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2
mm毛刺高度≤5%板厚。
②
去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内；
③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或C、D级表面，不受此条限制；
磨痕
检验方法：目视
A类缺陷：磨痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：磨痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受
C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受。
划痕
检验方法:目视
A类缺陷：划痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：划痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受
C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受
变形
检验方法：目视、检验工具
1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。
2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。
6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。
起皱
检验方法：目视
A类缺陷：起皱严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：起皱严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
刮花
不良图示、描述
检验方法及判定
气泡
检验方法：目视
A类缺陷：气泡严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：气泡严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：气泡轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
流痕
检验方法：目视
A类缺陷：流痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：流痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：流痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
露黑
检验方法：目视
A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受。
6.4
机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。
变形、错位
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
刀纹
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
台阶
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
沙孔
检验方法：目视
A类缺陷：沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。B类缺陷：沙孔轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。
生锈
检验方法：目视
A类缺陷：生锈严重，判定NG。B类缺陷：生锈轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。
6.5
组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。
划伤
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：划痕严重，判定NG。B类缺陷：划痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。
磨痕
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。
B类缺陷：磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。
油污
检验方法：目视。
自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。判定：返修。
装配不良
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。
B类缺陷：不影响功能。但存在其他外观、试用期等不良问题的。
