化学工业与节能减排

化学工业与节能减排（精选10篇）

化学工业与节能减排 篇1

1工业锅炉节能减排的必要性

从我国能源消费结构来看，工业生产主要依靠煤炭。据调查，我国工业生产对煤炭的依赖性从以往的85%下降到了当今的60%左右，虽然数值有较大变化，但是煤炭依然是我国工业生产主要能源。虽然我国煤炭储量丰富，但是人均数量小，在工业生产过程中浪费多，并且污染物没有得到合理的排放。在我国各个工业企业中，锅炉消耗的煤炭数量远远超过其他工业生产设备，占据工业生产煤炭整体消耗量约五成左右。在锅炉的使用过程中，煤炭能源的使用没有经过技术加工，燃烧效率较低，并且燃烧产生的污染物没有经过专门的技术处理，因此既造成能源的浪费，又导致环境污染的压力增大。［1］所以我国要重视工业锅炉的使用，提高生产过程中煤炭的燃烧率，同时做好节能减排工作。从我国各工业企业所使用的锅炉设备标准来看，大多数锅炉参数都较低，容量相比国外工业锅炉要小许多。并且大多数锅炉的热效率都没有达到相应标准，浪费率达到30%左右，而国外工业锅炉的浪费率平均只有10%左右。由于我国锅炉设备不达标，造成在生产中排烟热损失过大，并且燃烧利用率很低。从污染排放的角度来看，我国工业锅炉在煤渣含碳量的排放方面远远超过了国外平均的5%，实际值达到了15%以上。由于煤炭不完全燃烧而造成的热损失非常明显，因此在实施节能减排的措施后能够起到较好的节能效果。

2当前我国工业锅炉使用问题分析

2.1我国锅炉技术标准低，运转效率低。从我国目前锅炉设备的技术标准来看，大多数的锅炉无论从技术上还是使用上都没有达到相应的标准。在设备选取方面，很多工业生产企业选择了功率较大的锅炉，以满足日后生产量增大的需要。但是这存在着较大的问题，就是当前很多工业生产并不需要大功率的锅炉设备，工作量普遍较小，导致锅炉设备运作效率极为低下。大功率的锅炉设备不仅耗电量大，而且污染排放量大，这就导致了能源的消耗和污染物的增加。［2］由于工业实际生产负荷较低，而锅炉设备的热负载是随着负荷的变化而变化的，因此需要较高的动力供设备在一定的范围内波动，而这一过程中能源的实际消耗量较理论值要更高，因此我国大部分锅炉设备的使用效率很低。

2.2锅炉煤炭燃烧效率差。煤炭是工业锅炉最主要的使用能源，因此煤炭的类型和质量在很大程度上决定了锅炉的使用效率。由于不同的工业生产需要，我国锅炉在使用煤炭时也有种类之分。一般情况下，我国根据地域的不同和生产类型的不同在锅炉燃煤时有不同的标准，煤炭的种类有较为严格的规定。例如层燃烧锅炉是我国最普遍的锅炉种类之一，它具有四种燃烧方式，能够有效的提高煤炭燃烧效率。［3］但是在实际的使用过程中，由于燃烧用煤的质量达不到相应标准，或者煤炭类型不符合锅炉燃烧标准，都会造成实际生产过程中的浪费。如果锅炉的煤炭使用类型不在锅炉燃烧标准的类型之中，那么燃烧的质量会下降明显，甚至会导致锅炉设备故障。同时，在煤炭的燃烧过程中，由于煤炭质量和锅炉使用效率的不同，会导致实际生产的技术数值出现较大的变化，这也会降低煤炭的使用效率，增加能耗和污染排放量。

2.3锅炉的使用程序导致运行效率低下。随着我国工业技术的不断技术，目前很多锅炉的使用都采用了较为先进的系统控制技术，当前锅炉使用较为普遍的技术是PID技术，通过系统的调试和操作人员的控制可以实现锅炉使用方式的转换，同时对输入输出数值进行自动调控。但是我国的锅炉使用技术仍然存在较大的缺陷，具体表现在当外界条件发生变化如电压的变化和工作量发生变化时锅炉的调控并不能及时的进行，而且大多数情况下锅炉设备的仪器也不能及时的反映出锅炉变化的情况。［4］另外，在操作过程中，由于设备变化的突变性和技术资料的有限性导致锅炉在运转过程中即使发现了相关问题也难以及时进行排查，维修工作难以及时进行，导致锅炉利用率明显下降，造成不必要的能源浪费。

2.4锅炉操作技术人员专业技能不足，实际操作经验不够。我国工业生产离不开锅炉的使用，而有关技术标准和操作流程也较为完善。但是随着工业企业数量的发展和锅炉技术的进步，很多标准规范已难以满足当前我国锅炉使用的需求。更为关键的是相关操作人员没有受到相关技术操作的培训，并且在实际操作过程中也没有严格遵守有关规范。首先，锅炉使用的`技术标准不统一，没有一致的规范性，操作人员无法根据有关标准进行操作。其次，有些锅炉操作人员在实际操作过程中规范意识不够，没有严格遵照技术使用标准，并且在平时的工作中缺乏技术学习和管理培训，对锅炉的运作认识不足，锅炉出现运转错误时也无法及时维修，因而造成锅炉使用不当、故障频发等问题。这些都对锅炉的运转产生了不利的影响，不利于锅炉最大程度发挥其性能。

3提高工业锅炉节能减排效率的途径

第一，引进先进的锅炉使用技术，提高能源使用效率，降低污染物排放数量。这包括以下几个方面：一是对燃烧煤进行技术处理。主要是提高锅炉用煤的引燃率和燃烧率，同时通过改善热排放来实现煤炭的充分燃烧。二是升级锅炉内部设施，改善锅炉内部的配风结构，减少锅炉内部煤渣的存留量，最大程度上提高煤炭的燃烧率。同时完善锅炉的炉拱设计，优化相关配件的组装和协调性，引进先进的锅炉冷却技术，降低锅炉内部热耗能。第二，加强对锅炉应用的监测，强化设备调控。具体来说要从两个方面着手。首先要通过提高锅炉内部配件的控制力度来实现对锅炉设备全天候监测，利用先进的计算机控制系统建立锅炉设备的燃烧模型和统计图，对每一个元件进行单独的分析和排查，及时反馈有关器件的变化趋势，实现远程操控和监测。其次要对锅炉的消耗与排放进行全面的监测。要利用先进的电子设备侦查锅炉在使用过程中的能源消耗数量，在能耗超标时进行及时预警，同时通过智能系统优化烟气循环效率，全天候记录锅炉的污染物排放数量，通过计算机快速地进行分析，以便采取相应的措施来减少污染物的排放。［5］第三，统一锅炉使用操作标准，强化操作人员技术培训和规范意识。首先，要对锅炉的使用标准进行统一的规定，针对不同类型的锅炉要及时制定出相应的操作条例，例如能源供应管理方案和配煤方案等。其次，工业生产企业要对锅炉操作人员进行有关技术规范的强化培训，提高他们的技术能力和操作熟练程度，在出现故障时能够及时检测出来并维修。再次要对锅炉操控人员进行严格的管理，强化实习再上岗的制度，增强技术人员的操作经验和规范意识，使其各项操作都符合系统管理的要求。第四，加强计算机信息技术的应用水平，提高锅炉调控的自动化水平。相比国外的锅炉设备，我国工业企业在计算机自动化应用方面显得较为滞后，因此需要提升计算机控制技术，为更高程度的锅炉自动化运作创造条件。［6］对于容量较大的锅炉设备要建立全面的计算机控制模型，优化设备各部件的操作效能。在应用计算机控制系统时，首先要对锅炉的内部数据进行统一分析和测算，检测锅炉设备是否能够满足日常生产的需要。然后要在数据分析的基础上优化锅炉的燃煤效率和排放输出值，严格控制和监测能耗数据和排放数据，为节能减排提供可靠的数据信息。

4总结

工业锅炉在生产生活中作用巨大，但是由于能源消耗量大并且污染排放量大，给我国能源利用和环境保护带来了巨大的压力，需要进行改善与优化，使其降低能源消耗量和污染排放量，促进我国工业企业生产符合我国有关的管理规定，促进我国经济健康绿色发展。当前我国工业锅炉出现了技术标准和运转效率低、煤炭燃烧效率差、操作技术人员专业技能不足、实际操作经验不够等问题。解决这些问题，需要引进先进的锅炉使用技术，提高能源使用效率，降低污染物排放数量，加强对锅炉应用的监测，强化设备调控，同时统一锅炉使用操作标准，强化操作人员技术培训和规范意识，另外要提高锅炉调控的自动化水平。

参考文献：

［1］林奕锋.工业锅炉高能耗的问题分析与节能减排的对策探讨［J］.科技致富向导.2013(11)

［2］徐火力.推进燃煤工业锅炉节能减排的建议及措施［J］.能源与环境.2010(04)

［3］朱森林;杨洁.工业锅炉存在的弊端及节能减排对策［J］.机械制造与自动化.2013(08)

［4］赵钦新;周屈兰.工业锅炉节能减排现状、存在问题及对策［J］.工业锅炉.2010(02)

［5］王春晶.中小燃煤工业锅炉节能减排途径及情景分析［J］.洁净煤技术.2016(01)

化学工业与节能减排 篇2

1“绿色化学”的基本概念及其内涵

“绿色化学”又被称为环境无害化学、环境友好化学和清洁化学[1]。在美国《绿色化学》 (Green Chemistry) 杂志对“绿色化学”给出定义之后, 美国环境保护署Anastas P T等[2,3]又对“绿色化学”进行了重新定义, 即:“绿色化学”就是用化学技术和方法, 从根本上减少或消灭那些对人类健康或环境有害的原料、产物、副产物、溶剂和试剂等的生产和应用。这充分体现了“绿色化学”的深刻内涵, 即:突出环境保护, 促进节能减排, 服务经济社会, 促进和谐发展。

“绿色化学”的诞生及其定义给出之后, 科研人员又对“绿色化学”的研究内容、应符合的要求[4,5,6]以及应遵循的原则进行了总结与探索。“绿色化学”应遵循的原则, 这一领域的学者和科研人员将其总结为十二条原则[6,7,8,9]。这里在综合参考文献[1,2,3,4,5,6,7,8,9]对“绿色化学”十二条原则进行总结描述的基础上, 对十二条原则当中有关节能减排的条款进行简要解读, 具体如下:

第一条是零排放原则。这一原则的核心就是要求在化学产品生产过程中, 应确保尽可能少地产生废弃物, 杜绝产生了废物以后再进行处理这一被动做法, 这也是该原则中所提到的防止废物的生成要比在其产生后再处理更好, 即预防比治理更重要。这样, 既可以防止更多废物的产生, 又可以减少损失, 因为预防费用要远远小于处理的费用, 从这种意义上来讲, 该原则也渗透着节能减排技术对“绿色化学”研究的必然要求。

第二条是经济性原则。该原则是基于“原子经济性”化学反应理论提出的, 它要求实现原子经济反应最大化, 其核心是确保在化学产品生产过程当中, 减少原材料的浪费, 即保证参加化学产品生产的各个物质的每个原子都能被充分利用。这样既可提高化学产品生产反应的效率, 又可减少废弃物的排放, 进而实现节约资源和能源、减少浪费的目的。

第六条是低能耗原则。该原则要求在化学产品生产中尽量减少能源的消耗。在此过程中, 在考虑环境要求的同时, 还要考虑经济方面的要求, 更要考虑生产过程中能耗对成本和环境的影响程度。基于这一点, 建议最好采用温和的生产方法, 即采用常温常压下的合成方法, 既可以满足环境要求, 又能够满足节能的要求。该原则体现了节能减排技术对“绿色化学”科技的核心要求。

第七条是可再生、可回收利用原则。“绿色化学”研究与生产要求力争实现可再生、可回收利用, 即确保资源利用最大化。只要技术上和经济上可行, 使用的原材料应是可再生的和可回收的, 即利用可再生、可回收的材料代替消耗性材料, 从而减少了资源的消耗, 可间接地促进节能减排目标的实现。

第八条是原子效率原则。该原则要求尽量避免毒、副反应的产生;最大限度地避免不必要的衍生过程, 也就是尽量避免使用不必要的衍生物, 目的是降低原料的消耗及对人类健康与环境的影响, 为节能减排打下良好的基础。

第九条是理想化原则。该原则强调要选用理想的催化剂, 即使用选择性高的催化剂, 因为该类催化剂可以提高原料的利用率, 更有利于节能减排。

2“绿色化学”在节能减排领域的地位与应用

在“绿色化学”的主要研究内容以及所遵循的原则当中, 都提到了提高原子经济和能量的使用效率以及降低化学生产过程能耗的问题, 这充分反映了“绿色化学”在节能减排领域的重要作用和重要地位。“绿色化学”技术研究已经成为节能减排研究领域的热点课题之一。

“原子经济性”和降低化学过程能耗研究作为“绿色化学”的重要内容之一, 可为节能减排工作提供更加可靠的理论与技术基础, 其中“原子经济性”化学反应理论在石油化工企业节能减排工作中的应用将会更加直接、更加广泛、更具有发展前景。这是由于“原子经济性”化学反应研究[4,5,10,11,12,13]旨在用来评估资源与能源的利用效率, 同时根据其利用率情况, 进一步探索如何提高其利用率, 达到节能减排的效果, 实现节能减排的目的。而“原子经济性”化学反应所研究的核心就是指在石油化工生产与研究过程中, 凡是涉及到化学反应的, 要使得参与反应的各个反应物中的每个原子都能被充分利用, 目标是使原子经济反应最大化, 提高化学产品生产反应效率, 避免原材料的浪费, 也就是说要确保参加化学产品生产的各个物质的每个原子都被充分利用, 进而发挥“绿色化学”利用资源、节能降耗、防止污染的作用。反应的“原子经济性”的概念是美国著名有机化学家、美国Stanford大学的Trost B M教授提出的[5,10,12,13]。这一概念的提出, 不仅为“绿色化学”的研究与应用提出了明确的目标, 也为节能减排与环境保护工作指明了方向。

石油与化学工业的主要原料是石油、天然气和煤炭等资源能源, 而石油、天然气和煤炭作为重要的能源之一, 已经引起国际社会的关注, 况且石油、天然气和煤炭又是一种不可再生的资源和能源[14,15,16], 随着石油、天然气和煤炭的开采与开发, 其储量在不断降低。那么, 在有限的资源状况下, 充分发挥石油、天然气和煤炭这些能源在人类经济社会进步中的作用尤为重要, 所以, 探索“绿色化学”技术在石油与化学生产领域中的应用对人类合理利用能源、发挥能源的支撑作用、实现节能降耗具有不可替代的作用。

随着“绿色化学”研究的不断深入, 使得该学科在生产与科研中的应用日益广泛, 应用领域不断扩大, 节能效果日渐突出, 节能地位显著提高, 特别是在石油化工行业的实际应用非常丰富, 下面仅通过甲醇羰基化法合成乙酸 (CH3COOH) 这一实例来进一步说明“绿色化学”技术在石油化工行业节能减排领域的地位和作用。

目前, 在石油化工行业生产乙酸的原料主要有矿石、木材、石油、煤炭和天然气[17]。随着科技和技术的进步, 国内外科研人员一直在探索利用自然界中的物质作为原料生产乙酸, 同时, 还要保证在生产和科研工作中, 严格遵循“绿色化学”的十二条原则, 特别是“原子经济性”原则和低能耗原则。文献[18]介绍了生产乙酸的几种方法:包括乙醛氧化法、甲醇羰基化法、丁烷及轻油液相氧化法和乙烯直接氧化法。在上述四种生产路线当中, 由于甲醇羰基化法可利用自然界中的物质作为原料进行合成与生产, 可以100%实现“原子经济”化学反应, 所以许多国家都在不断推广使用这种方法生产乙酸。各国都在不断探索和改进该项技术, 目前不仅可以充分利用原料, 而且还可以实现不依赖于石油等能源物质进行乙酸的大量生产[17], 同时, 该项技术的开发与应用也为节约能源开辟了一条新的途径。

3 结语

综上所述, “绿色化学”与节能减排是两个密不可分的统一体, 节能减排离不开“绿色化学”技术的开发, “绿色化学”技术的开发又推动着节能减排事业的发展, 所以, 要大力开发“绿色化学”技术, 不断开展“绿色化学”科学研究, 以此来全面推动节能减排技术的不断提升。

化学工业与节能减排 篇3

【关键词】工业锅炉；高能耗；节能减排

我国是当今世界锅炉生产和使用最多的国家。监测数据显示：2012年上半年，全国工业锅炉的产量达19.4万蒸发量吨，同比增长2.71%。同年6月份，我国生产工业锅炉4.17万蒸发量吨，同比增长4.53%。我国工业锅炉中，总数及总容量的85%以上为燃煤工业锅炉。2010年，中国工业锅炉燃煤排放二氧化硫约1000万吨、氮氧化合物约200万吨、粉尘约100万吨，废渣约9000万吨，是我国仅次于燃煤发电的第二大煤烟型污染源。

1.工业锅炉高能耗的问题分析

1.1工业锅炉自控水平较低

我国的燃煤工业锅炉多为开环控制，不能根据外界用能变化自动调节锅炉运行状态，使锅炉的燃烧和运行调整变得难以操作和掌握。另外，在用工业锅炉普遍存在未配置运行监测仪表，监测仪表不全或者失灵等问题，操作人员在调整锅炉燃烧工况以及负荷变化时，往往由于运行人员缺少数据，不能及时根据负荷变化调整锅炉运行工况，造成锅炉、电机运行效率受到限制，无法使锅炉处于最佳工况运行，形成严重浪费。

1.2使用煤种与炉型要求不匹配，造成燃煤着火、燃尽困难

燃煤工业锅炉是按一定煤种设计，只有当燃用与设计煤种性能匹配时，锅炉运行才能处于较好状态。而我国供应的燃煤大多数是原煤，没有经过加工处理并且煤质差别很大，燃煤粒度、热值、灰分等经常发生变化，导致煤种与炉型不适应，着火困难，热值往往低于锅炉的设计热值。以层燃燃烧为主要燃烧方式的锅炉难以适应此种燃料，使得锅炉输出功率降低，燃烧不完全，热效率下降，污染严重。

1.3锅炉水质普遍达不到标准要求，结水垢现象严重

按照GB/T15762008 《工业锅炉水质》标准规定，蒸汽锅炉、承压热水锅炉的给水应采用锅外化学处理，然而，目前很大一部分工业锅炉没用使用水处理设备，工业锅炉水质严重超标。锅炉采用的天然水中含有钙、镁、氯等离子以及溶解氧，进入锅炉后会导致锅炉结垢、腐蚀、汽水共腾等现象，严重时造成锅炉使用不安全、寿命缩短，浪费大量人力、财力等。据有关数据表明，锅炉每结生水垢1mm，浪费燃料5%～8%。我国现有在用工业锅炉54 万多台，每年全国工业锅炉大约耗煤6 亿吨，但由于锅炉水处理不当、蒸汽冷凝水回用率低、燃烧不完全等原因造成相当巨大的燃料损失。

1.4司炉人员素质普遍不高，节能技术水平较低

目前，我国工业锅炉运行操作人员的技术水平普遍偏低。大部分工业锅炉运行人员仍缺少对锅炉全面系统的技术学习和培训，尤其缺乏实际操作技能的培训，对锅炉基础知识、操作运行知识等缺乏全面了解和掌握。司炉工本来是一个知识面较广的技术工种，但由于多年来的陈旧思想意识和社会偏见，使许多年轻的司炉工事业心不强。另外，由于缺乏合理的考核奖惩制度，使其节能减排意识淡薄，经济运行能力较差，直接影响锅炉的能耗指标。

2.推进工业锅炉节能减排的对策探讨

节能减排是我国经济和社会发展的一项长远战略方针，节能减排工作关系到经济社会的可持续发展，是全面贯彻落实科学发展观，转变经济增长方式，进一步增强我国综合竞争力的重大举措。下面笔者结合目前导致工业锅炉高能耗的主要原因，提出几点对工业锅炉节能减排较可行的措施与对策。

2.1开展锅炉热效率测试，保证锅炉高效运行

近年来，国家在对锅炉的设计图纸进行审查时，重点大多放在安全性能方面，而对于锅炉热效率是否达到国家标准，没有具体审查。目前，我国锅炉的设计绝大多数是制造厂自己设计，许多厂家在设计时首先考虑的是成本和利润，为了使锅炉销售的利润最大化，销售单位配置的配套设备往往要低于锅炉原设计的配套设备，从而造成锅炉在实际运行时，其实际热效率大大低于设计热效率的结果。另外，锅炉运行几年后，由于锅内结垢以及锅外积灰等方面的原因，使锅炉热效率大大降低，而使用单位通常对此并不知情，造成能耗大大增加。

2.2改造现有锅炉房系统

针对现有锅炉房主辅机不匹配、自动化程度和系统效率低等问题，集成现有先进技术，改造现有锅炉房系统，提高锅炉房整体运行效率。具体来说：（1）对层燃锅炉控制系统节能改造主要集中在按照锅炉的负荷要求，实时调节给煤量、给水量等，特别是采用燃烧自动调节，可以大幅提高燃烧效率，降低过量空气系数，使锅炉处于良好的运行状态，提高锅炉热效率。（2）层燃锅炉的主要辅机的运行参数与锅炉热效率和耗能量直接相关，用适当的变频调速技术，按照锅炉的负荷需要调节给水量和鼓、引风量，可使锅炉在最佳状况运行，不仅节约锅炉燃煤，还可以节约耗电量，节能效果较好。

2.3加强锅炉水质管理和水处理技术工作

锅炉水质的好坏直接影响锅炉的安全经济运行。据测算，锅炉本体内部每结1毫米水垢，整体热效率下降3%，而且影响锅炉的安全运行。按照有关法规和标准加强水处理的使用、管理以及监督是保证锅炉安全经济运行的重要措施。采用有效的水处理技术和除垢技术，通过防垢、除垢，合理控制锅炉的排污率，加强对锅炉的原水、给水、锅水、回水的水质以及蒸汽品质检验分析，努力实现锅炉无水垢运行，减少热损失，达到节能减排的目的。

2.4实施工业锅炉的炉拱改造

正转链条炉排锅炉的炉拱是根据设计煤种配置，但由于我国供应的燃煤大多数是原煤，不少锅炉无法燃用设计煤种，导致煤种与炉型不适应，燃烧状况不佳，直接影响锅炉的热效率。建议按照实际使用的煤种，适当改变炉拱的形状和位置，改善燃烧状况，提高燃烧效率，减少燃煤能耗。实施此项炉拱改造技术预计可获得约10% 的节能效果。

2.5加强人员管理，注重专业知识与技能培训

锅炉房的管理人员和司炉工的技术水平对锅炉运行效率起重要作用，通过开展对工业锅炉相关作业人员的节能知识和技能培训，实施合理的考核奖惩，提高锅炉操作人员和管理人员的专业知识水平和节能意识，切实提高其安全经济运行和节能降耗的综合能力。

3.结论

目前，我国工业锅炉的现状是主要燃料以煤炭为主，运行能效较低，污染物排放量较大。要改善低能耗高排放的现状需要继续加强工业锅炉节能减排的技术研究，做到软硬节能和系统节能的有效结合，使其能相互补充，相互完善。工业锅炉节能减排任重道远，只有在政府的积极倡导和有力监管下，通过制造企业、用户和其他相关部门的共同努力，才能不断提高工业锅炉的能源利用效率，充分发挥有限资源的最大作用。

【参考文献】

[1]何心良.我国工业锅炉使用现状与节能减排对策探讨[J].工业锅炉，2010（3）：1-7.

[2]石斌.对工业锅炉节能减排的探索[J].中国质量技术监督，2008（12）：60-61.

[3]徐火力.推进燃煤工业锅炉节能减排的建议与措施[J].能源与环境，2010（2）：20-22.

[4]杨忠实.关于供热锅炉节能环保技术的探索[J].科技传播，2013（3）下：35-36.

合成氨工业节能减排研究论文 篇4

关键词:合成氨;节能减排;

1我国合成氨工业的基本情况

化学工业与节能减排 篇5

从技术装备看钢铁工业节能减排对策

钢铁工业是资源、能源消耗及污染排放的重点行业,钢铁工业节能减排是转变经济增长方式的.体现.从我国钢铁工业技术装备水平差距大、结构性矛盾突出的角度,分析了钢铁工业在能源消耗、污染物产生强度、清洁生产水平及资源回收利用方面存在的问题,并进一步提出我国钢铁工业节能减排的对策.

作 者：韩明霞 乔琦 孙启宏 HAN Ming-xia QIAO Qi SUN Qi-hong 作者单位：中国环境科学研究院国家环境保护生态工业重点实验室,北京,100012刊 名：冶金经济与管理英文刊名：YEJIN JINGJI YU GUANLI年，卷(期)：2010“”(3)分类号：X321关键词：钢铁工业 技术装备 节能减排 对策

化学工业与节能减排 篇6

一、信息化在制造行业节能减排中的作用 在产品设计和生产过程中广泛采用信息技术，可以减少图纸的消耗，减低不合格品率和废品率。在工业企业中，以前往往通过绘制图纸来设计产品。这种方法需要消耗大量图纸，因为设计方案更改就得重新制图，而且一个产品设计要绘制大量的设计图。如果采用计算机辅助设计(CAD)软件，不但可以提高产品设计效率和质量，而且几乎不需要消耗图纸。对于复杂机械设备设计和大型工业产品设计(如飞机设计)，CAD软件的节能效果更加明显。制造业单位能耗大，很大原因是由于不合格品率和废品率高。不合格品率和废品率高，意味着原材料的浪费，增加能源消耗。以前需要人工手动的方式控制机床，手工操作总是容易产生误差，制造出不合格品或废品。现在，通过数控机床、计算机辅助制造(CAM)软件的应用，大大提高了加工精度，减低了不合格品率和废品率。

例如，西飞公司通过PDM、ERP、SCM、CRM、OA、网络建设等六项系统工程的实施，优化了产品研制流程，推动了企业业务和管理模式的变革与创新，初步形成了飞机产品数字化设计制造集成技术体系，有力地支持了公司科研、生产、经营任务的圆满完成，使公司核心竞争力有了显著提升。通过实施PDM项目，设计更改和返工减少了50%，装配问题减少了50-80%，研制周期缩短了50%以上。西安航空动力控制工程有限公司积极应用数字化制造技术，产品设计周期由原来的42个月缩短至8个月。陕西宝光真空电器股份有限公司通过实施企业资源管理系统，新产品开发周期平均缩短20%，产品平均降低成本5%，库存占用降低15%，每年净利润同比增长24.6%。

二、信息化在石油行业节能减排中的作用

利用信息技术提高石油勘探开发和油田服务水平，不但可以提高石油产量，还可以节能减排。例如，采油公司利用油藏分析软件可以更快地找到油藏区，减少石油勘探过程中的能源消耗;油公司利用油田服务软件可以缩短从勘探到首次产油的时间，提高油气采收率，发现更多的油气储量，提高油气产量，避免小区块、复杂地质条件下的油气资源浪费。石油炼化过程的能源和原材料消耗与石油炼化装置的工艺水平、操作模式及监控技术是密切相关的。石油炼化过程模拟软件可以用来分析石油炼化装置的工艺过程、操作状况及操作参数之间的关系，可以根据原材料变化、产品及质量需求等寻找最佳运行条件，使能源消耗最少化。利用石油炼化过程模拟软件分析整个炼化流程，可以找出节能的关键环节。

在企业管理上采用信息化手段，降低了成本，提高了效率。例如，吴起采油厂无线网络主要分布于各井区，覆盖89个井区单位。开通了百兆Internet线路，确保网络安全和畅通。建成视频监控点96路，建成并投用9个视频会议室，分布于各生产单位，用于召开各类远程视频会议。购置ERP软件系统并开发吴起采油厂综合管理软件，以财务结算为中心包括计划、生产、销售、财务、人事、物流、仓储、采购、基建、车辆管理、决策平台等业务模块。最终实现了日常办公事务和员工交流的电子化、无纸化（运行以来纸张利用率下降了80%）。例如，长庆油田在经营管理方面开发与推广了电子商务、合同管理、审计管理、效能监察等32个信息系统。其中电子商务系统的建成应用，为油田公司物资采购提供了电子交易平台，利用该系统可以进一步规范采购行为，通过对供应商进行有效的管理和增大基层直接参与采购的程度，提高采购效率，降低采购成本，实现“阳光下的采购”，2007年实现电子交易额超过45亿元，比2002年增加了64.4%。合同管理系统、审计管理系统为油田内控管理与风险防范起到了积极作用，其研发思路也为中国石油相应系统的开发奠定了基础。

三、信息化在电力行业节能减排中的作用

在发电、输电、配电、售电等环节采用电子信息技术，可以促进电力行业的节能减排。陕西省电力公司“十一五”以来，持续重视，全面推进信息化“SG186工程”建设，打造支撑公司发展在上新台阶的企业级信息管理平台，利用计算机控制技术，使设备运行自动化、最优化，以达到节电的目的。同时利用信息技术使电网优化运行，可以减少电力网损。利用电能计量管理系统，可以提高电能计量的准确性，提高电能计量设备管理水平。通过建立计算机远程电力监控信息系统，可以实时监测各单位、各地区的电力消耗，对电力进行优化调度。

四、信息化在建材行业节能减排中的作用

实践表明，在建材企业实施信息化，用信息技术手段可以有效节煤、节电、节水，减少污染物排放。陕西秦岭水泥（集团）股份有限公司充分依靠产业政策和科技进步，加强能源管理，实施资源综合利用和清洁生产，健全领导机构，使节能减排工作深入广大干部职工心中，并逐步成为自觉行动。

化学工业与节能减排 篇7

工业蒸汽在制药生产中作为一种被广泛应用的能源, 主要是由煤炭消耗产生的。如果使用不当, 会造成热能、水资源的巨大浪费以及二氧化碳的增加, 因此生产过程中合理使用工业蒸汽显得尤其重要。通过对工业蒸汽特性的进一步认识, 在满足制剂生产工艺要求的情况下, 我公司提出了工业蒸汽能源的利用新制度, 改进了技术方案, 达到了降低碳排放量的清洁生产的目的, 提高了企业经济效益。

1 蒸汽系统使用的基本情况

制药生产中应用到工业蒸汽的设备主要有蒸馏水机、纯蒸汽发生器、配料锅、一步制粒机、灭菌柜、空调系统等。其中, 蒸馏水机使用的工业蒸汽量最大, 用于纯化水的充分加热蒸馏, 各效的蒸馏和末效的二次蒸汽被冷凝器收集, 并经过与冷却水、原料水换热, 冷却成为蒸馏水。经过电导率的在线检测, 合格的蒸馏水作为注射用水输出, 不合格的蒸馏水将被排放。蒸馏水机运行时, 凝结水及换热器冷却的热水 (103℃) 被直接排入地沟。其他设备, 如配料锅、一步制粒机、灭菌柜等一般通过工业蒸汽升温来达到工艺要求, 由于设备分散, 凝结水一般直接排放。

2 工业蒸汽的能源消耗情况

在制药厂的生产中, 工业蒸汽的能源消耗情况严重, 具体表现如下:

(1) 1台5 t/h规格的多效蒸馏水机使用工业蒸汽0.3~0.5 MPa, 冷却水流量为1 t/h, 在其生产过程中将近2 t/h、100℃的热水一般直接排入地沟;用于油针成品清洗机清洗工艺的80℃热水是由0.3~0.5 MPa的蒸汽与工艺用水混合获得。上述2种情况均造成了热能及水资源的浪费。

(2) 制药生产中的配料锅、一步制粒机、灭菌柜等设备在使用过程中因温度发生变化都会产生冷凝水, 需要通过疏水阀排出, 有冷凝水时疏水阀会自动打开, 将冷凝水、空气和二氧化碳气体排放出来, 但又能阻止蒸汽的排出, 这就要求蒸汽疏水阀应该能够长期稳定地工作, 尽量减少故障。然而在正常生产中, 疏水阀性能不稳定, 会导致冷凝水无法及时排出而影响正常生产, 只能开设旁通直排, 直排的后果就是连水带蒸汽一起排出。这些疏水阀大部分标明直径为15~25 mm, 其实际排水孔径为5mm, 失控概率比较高, 在输送0.6 MPa压力蒸汽的情况下, 口径5 mm的漏孔上的蒸汽压差只有2 kg/cm2, 漏气量约为15 kg/h, 通常制药企业会有近10支疏水阀发生漏泄现象。

(3) 空调系统采用干蒸汽加湿器来控制湿度, 当空气需要加湿时, 干燥的蒸汽从中心喷杆孔中喷出, 对空气进行加湿。在加湿的同时对空气加温, 气温较高时要通过增加制冷量来平衡温度, 造成能源浪费。当控制系统元件失灵时, 工业蒸汽对高效过滤器造成损伤, 洁净度达不到GMP要求, 需要停产更换高效过滤器, 不但要再次进行验证确认, 还造成不必要的资源消耗。

3 工业蒸汽的节能减排方案

我公司积极倡导发展循环经济的新理念, 综合利用工业蒸汽, 提高能源使用效率, 降低煤炭消耗量, 实现生态环境保护与制药企业经济发展双赢格局。

(1) 在制药生产中最大量地回收利用凝结水及热水。5 t/h规格的多效蒸馏水机使用工业蒸汽可生产近2 t/h、100℃的凝结水及热水, 从原来直接排入地沟改为使用一只6 t的锅来收集, 由泵输送到油针成品清洗机, 满足其工艺用水2 t/h、90℃、5 h/天的用量, 其余输送用作空调、浴室和厨房用热水。这样1天能综合循环利用80~100℃热水近10 t, 避免热能及水资源的浪费, 同时降低二氧化碳的排放。

投入装置回收利用后, 平均减少使用蒸汽1 t/h、工艺用水2 t/h。按平均5 h/天运行算, 年运行1 500 h, 每年节约1 500 t蒸汽, 按当地蒸汽价格275元/t计算, 每年节约蒸汽费用40多万元。工程总投资6万元, 回收期2个月不到即可收回投资, 年节约工艺用水3 000 t。

(2) 在制药生产中配置的配料锅、一步制粒机、灭菌柜等设备, 采用工业蒸汽升温来达到工艺要求, 凝结水一般直接排放。因疏水阀结构形式及质量问题造成排水不畅, 温度达不到工艺要求, 管道处于全密闭状态, 工人手动打开旁通截止阀疏水, 开度不定, 蒸汽直接从旁通排出, 不但浪费大量蒸汽, 且排放压力会堵住其余管路的正常排水, 导致整个排水系统失效, 甚至出现排水系统的废物反冲, 引起设备污染, 造成灭菌失败。

生产正常要求加热设备升温速度达到工艺参数要求, 由于疏水阀制造质量不达标, 只有打开旁通截止阀, 才能使得升温速度上来, 一般认为旁通截止阀开得越大, 温度就升得越快, 导致蒸汽直接从旁通排出, 极易造成蒸汽和凝结水一起串入凝结水管道, 造成回水管道的水击。从常用工艺温度点与蒸汽压力对应参数表 (表1) 可以看出:压力越高, 温度越高, 如旁通截止阀开得越大, 系统压力就变低, 温度也就降下来。

这就需要提高员工对蒸汽压力与温度关系的认识, 保持设备的蒸汽压力, 确保疏水阀阻气通水功能正常。当疏水阀的排蒸汽、凝结水能力不够, 温度达不到工艺要求时, 将旁通截止阀在关闭的状态下打开直至听到有排水声音即可。当疏水阀阻气功能达不到要求, 管道排出口有蒸汽喷出时, 将疏水阀前的截止阀在关闭的状态下打开直至听到有排水声音即可, 生产结束及时通知维修工检修、更换疏水阀。

(3) 部分对温度差要求较高、蒸汽用量大的设备, 在进汽前就要设置疏水阀, 可以把蒸汽的纯净度提高到99.9%, 提高蒸汽的品质和热效率。

(4) 空调系统的加湿器控制。因空调系统中采用干蒸汽加湿系统, 在实现对空气加湿的同时升高了温度, 气温升高增加了空调制冷能源的浪费。当控制系统元件失灵时, 造成不必要的资源消耗。为此可在新风口处加压力喷水雾系统, 模拟高湿度空间环境, 由原控制蒸汽加湿的系统控制出风口的湿度, 为新风口喷水雾加湿。水在喷雾气化时带走大量空气热量, 降低空调系统的制冷能量, 提高制药企业的洁净空调系统的运行可靠性。

4 结语

化学工业与节能减排 篇8

关键词：电力工业 节能减排 技术途径

1 我国电力工业的发展及节能减排现状

随着我国经济的快速发展，对电的需求量不断扩大，电力行业发展迅猛。截至2006年年底，全国发电装机容量达到6.2亿千瓦。其中，火电达到4.8亿千瓦，约占总容量的77.8%。根据电力“十一五”规划，预计2010全国发电装机容量将达到7.5亿千瓦左右，2020年发电装机容量将达到10亿千瓦左右。我国火电企业在电力工业中的比重高达80%以上，是名副其实的能源消耗及污染物排放大户。根据《国务院关于“十一五”期间全国主要污染物排放总量控制计划的批复》要求，到2010年电力行业二氧化硫排放应控制在951.7万吨。由此可见，当前电力行业节能减排的形势十分严峻。

2 我国电力工业能效的技术经济指标

长期以来，我国电力工业通过优化发展、结构升级和技术改造，电力技术经济指标不断改善，但仍与世界先进水平差距较大。

2.1 供电标煤耗率 1995年至2006年，供电标准煤耗由412 g/kWh时下降至366g/kWh时。我国火电企业的平均供电煤耗与世界先进水平（1999年）相差约50g/kWh。如日本东京电力公司1999年的供电煤耗为320g/kWh；法国电力公司1999年的供电煤耗为331.6g/kWh。

2.2 厂用电率 2005年平均厂用电率为5.95%，与世界先进水平（1999年）相差约2%。如日本东京电力公司1999年的厂用电率为4%；法国电力公司1999年的厂用电率为4.47%。

2.3 发电水耗 2000年火电厂水的单耗为4.2kg/kWh，2006年的单耗为3.0kg/kWh。

2.4 线变损率 2005年线变损率为7.18%，比世界先进水平（2004年）高2～2.5%。美国、日本2000年的电网综合线损率分别为6.0%、3.89%。

2.5 燃油量 从近十年的情况看，全国电力用油从最高的年烧油3000余万吨，下降并基本稳定在1300万吨水平左右，说明单位耗油量的趋势是逐年下降。

2.6 二氧化硫排放量 2006年我国电力企业二氧化硫排放量达到1770万吨，占全国二氧化硫排放总量2804万吨的63%。

3 节能减排技术途径与分析

3.1 添加催化燃烧剂 通过在煤中添加催化燃烧剂，使燃烧更充分，达到节能的燃煤目的。试验结果表明，使用燃煤催化燃烧剂可使锅炉正反平衡效率平均提高5.2％，固体不完全燃烧损失降低4.2％，烟气二氧化硫减排25％。企业实际应用显示，使用燃煤催化燃烧剂可以节省原煤8％~15％。

3.2蓄热式燃烧器 蓄热式燃烧器是在极短时间内把常温空气加热，被加热的高温空气进入炉膛后，卷吸周围炉内的烟气形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料，燃料在贫氧(2％~20％)状态下实现燃烧。与此同时，炉膛内燃烧后的热烟气经过另一个蓄热式燃烧器排空，将高温烟气储存在另一个蓄热式燃烧器内。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态，从而达到节能目的。

3.3 电能质量优化节电 电能质量优化的可采用无功功率补偿、谐波消除等方法。其中采用低压无功补偿可以使电石炉功率因数提高至0.91以上，增加产量15％，节约电耗80kWh/t。电解装置二次侧采用低压无功补偿和谐波消除，可以使电解装置功率因数提高至0.94以上，节约电耗8％。

3.4 变频调速节电 针对企业大马拉小车情况，可采用几种不同方式的调节：档板调节、风机动叶可调调节、液力偶合器调节、水电阻调节、高压变频器调节等。变频调速分为低压变频调速和高压变频调速。低压变频调速技术作为成熟技术早已经过市场的检验；高压变频器的使用经历了两个阶段：第一阶段是高-低-高模式；第二阶段为高-高模式。

3.5 蒸汽蓄热器 蒸汽蓄热器安装于锅炉与用汽设备之间，用以平衡用汽设备的波动负荷。蓄热器为一密闭压力容器，蓄热器内90％的空间充有饱和热水，其余水面以上空间为蒸汽；水空间内设有充热装置。蒸汽蓄热器的蓄热和放热是通过内部饱和热水间接实现的。蒸汽蓄热器用于负荷波动较大的供汽系统，可平衡对波动负荷的供汽，使锅炉负荷稳定。用在余热利用系统，能有效地回收热量。合理利用蒸汽蓄热器，节能效果效著，一般可节约燃料3％~20％。

3.6 疏水阀余压回收节能 以疏水阀余压为动力将凝结水及闪蒸汽输送到指定回水点。适用于加热蒸汽压力比较高、回水背压不太高的各种加热设备。特点是不仅回收利用了凝结水，而且二次闪蒸汽也得到了充分利用。

3.7 蒸汽管道系统节能 蒸汽管道系统是将蒸汽从锅炉房输送到用汽点。蒸汽管道系统遵循高压输送、低压使用的原则。高压输送可以减少管道费用、减少散热损失。而低压使用可以降低设备的等级，充分利用蒸汽中的潜热能，降低冷凝水的排放温度，减少蒸汽的消耗量。

3.8 回收和利用冷凝水 在蒸汽使用过程中，蒸汽放出蒸发潜热供生产使用，本身冷凝成为冷凝水。通过回收冷凝水，可以使蒸汽系统效率提高10％~15％。在蒸汽系统中，冷凝水所具有的巨大潜能是显而易见的。通过采用合适的方式对冷凝水进行有效回收利用，不仅可以节约能源，而且不会影响蒸汽系统其他设备的工作。高压的冷凝水从疏水阀排放到低压后会产生闪蒸蒸汽。闪蒸蒸汽放空不仅浪费能源，同时也污染环境。回收的闪蒸蒸汽可以用于其他工艺的预热或锅炉的给水等。

3.9 采用氨法脱硫技术 目前我国大型火电机组中，其烟气脱硫备几乎全部采用石灰石——石膏法脱硫工艺，产生的石膏综合利用压力不断增大，脱废水难以有效处理。近期化工行业推出的烟气脱硫新技术——氨法脱硫。该技术以脱硫效率高、无二次污染、可资源化等独特优势备受关注。

4 结论与展望

为了从根本上解决我国电力工业的能源高消耗、环境污染严重等问题。我国一方面加快推进节能减排市场运行机制的发展，另一方面加大了节能减排新技术的开发和推广力度。据预测，到2010年全国火电厂的每千瓦时供电煤耗将由2005年的370克降低至355克，五年共降低4.05%。由于电力二氧化硫排放量占全国排放量的60%以上，“十一五”期间火电厂二氧化硫排放量的削减实际上将承担全国削减任务的90%以上。火电二氧化硫排放量将由2005年的年排放1300万吨下降至950万吨以内。

参考文献:

[1]赵希正.电力行业节能减排的现状及对策[J].中国核工业.2007（4）.

[2]贾贵玺，高跃.高压变频调速技术在发电厂节能方面的研究与应用[J]. 电力系统自动化.2002(14).

[3]张宝，吴方根.电厂热力系统节能分析方法的现状与展望[J].节能. 2004(6).

化学工业与节能减排 篇9

现场交流会隆重召开

6月12上午，由国家工业和信息化部主持召开的全国“水泥工业节能减排在线仿真技术现场交流会”在河北省武安市厅隆重召开，国家工信部节能与综合利用司司长周长益，河北省工信厅厅长王昌，邯郸市副市长崔永斌，武安市领导李明朝等出席会议。来自全国二十余个省市工信厅局分管节能工作的主管领导，三十多家大中型水泥企业的嘉宾，及相关专家学者代表参加了会议。

交流会上，国家工信部节能与综合利用司司长周长益就如何推进科技创新、节能减排、促进在线仿真技术的推广和应用进行了重要发言。周长益指出这次会议的主要任务就是要组织大家实际考察水泥工业利用在线仿真技术实现节能减排的成功案例，学习观光水泥生产线利用在线仿真技术的工作现场，研讨应用在线仿真技术实现节能减排的未来发展趋势，加快推进水泥行业在线仿真技术的产业化应用。周长益希望借助这次会议进一步加快在线仿真技术在水泥行业及其他流程工业上的推广应用，为促进工业化和信息化的深度融合，推动我国节能减排，建设两型社会做出更大的贡献！

交流会上河北省工信厅厅长王昌、武安市市长李明朝也分别作了重要讲话。武安市新峰水泥有限责任公司董事长田海奎作为“水泥工业节能减排在线仿真技术”的使用方作了重要汇报。

会议还介绍和交流了利用在线仿真技术实现节能减排的经验，参与了现场互动，同时研究了在线仿真技术的推广应用。

与会人员还到武安市新峰水泥有限责任公司的在线仿真实验床，中控室，数字化巡控中心等地进行参观，观摩了现场演示，对在线真技术进行了深入探讨。

节能与减排汇报材料 篇10

开展基本情况

一、公司基本情况。

安康市xxxxxxx水泥有限公司是陕西xxxxxxx水泥有限公司下属的全资子公司，陕西xxxxxxx特种水泥有限公司是一家集水泥产销于一体的外商（英国）独资企业。公司注册资本3.45亿元人民币，拥有4000t/d新型干法熟料水泥生产线一条，配套建设了回转窑纯低温余热发电项目、皮带廊管带机项目及矿山工程。

xxxx年1-7月工业用电6105.7万度，原煤消耗122860吨，生产熟料87.6万吨，水泥113.5万吨，实现工业总产值4.13亿元、工业销售产值3.7亿元。

二、能源管理情况

xxxx年8月21日，安康市人民政府办公室下发了《安康市节能工作领导小组办公室关于对重点企业节能监督的通知》，公司根据市发改委xxxx年节能降耗目标任务，进一步加强节能管理工作，奋力实现全年能耗总量控制在15.96万吨标煤的节能目标。（1）实施情况

公司高度重视节能减排管理工作，将节能减排工作作为重要工作来抓。公司成立了节能减排工作领导小组，由总经理任组长，主管生产、工艺和财务的副总经理任副组长，各部门负责人为成员。各部门车间设有专门负责节能减排管理相关工作人员及能源统计分析人员，并制定了《能源管理制度》、《能源管理办法》、工序电耗实施方案等相关制度，集中组织干部员工进行学习，将能源管理工作深入到日常生产与生活中的每一个细节。公司将节能减排管理工作列入和月度考核，并与各部门签订目标责任书，将节能减排工作绩效与薪酬挂钩。公司制定完善了回转窑、磨机、风机、冷却塔等用能环保设备管理规程及工艺操作规范，对各种监视测量装置按规定周期进行校验，在运行中建立班组、车间、公司三级巡检制度，确保了用能环保设备完好运行；每月在生产调度会上对节能减排工作进行通报、分析、总结和改进，同时积极开展用能设备改造、技术改进和管理创新工作，降低成本，提高效率。通过以上措施较好地促进了能源管理工作，使公司能耗指标不断降低。

（2）水泥回转窑纯低温余热发电项目建设和运行情况。

为响应国家节能减排、发展循环经济的号召，我公司利用水泥生产中回转窑排放的废气建设了余热发电站。该系统包含：4000t/d水泥熟料窑头窑尾预热器废气余热锅炉、7.5MW汽轮发电机系统等169台/套子项设备，共投资5717万元，并获政府鼓励的288万元全部用于余热发电项目，并在项目建设过程中发挥了积极的作用。项目于2008年7月开工建设，2009年7月建成投产。2010年余热发电3526万千瓦时，今年1-7月共发电2203万千瓦时，节约标煤1.57万吨。余热发电站建立以来，一直平稳正常运行，各项指标均达到了设计要求，节约了原煤，降低了成本，同时减少了CO2、SO2、NOX排放量，发挥了良好的经济效益和环境效益。

（3）皮带廊管带机系统建设和运行情况。

公司还投资1.2亿元，建设了全长7.3公里皮带廊管带机工程，它是“世界工况最复杂、输送量最大、亚洲第一”的皮带廊工程。该系统解决了每天7000吨石灰石运输中的扬尘、尾气排放环境污染及交通堵塞、安全、高成本等系列问题，仅节约汽车运输油料每年可达780余吨，大大减少了CO2、SOX等污染物排放，杜绝了环境污染。

（4）单位产品能耗情况

我公司在发展生产的同时，积极与国标GB/T16780—1997《水泥企业能耗等级定额》作对比，控制能源消耗。今年上半年熟料实物煤耗平均为160Kg/t熟料，熟料标准煤耗平均为114.28Kg/t，熟料标准煤耗国家标准为：特级105Kg/t，一级为115Kg/t，二级为125Kg/t，三级为130Kg/t，我公司熟料标准煤耗属于一级范围。根据统计水泥综合电耗53.57千瓦时/吨，比去年同期61.79千瓦时/吨，降低了8.22%

三、其它节能减排系统建设、技改和实施情况。

（1）、公司生产线配置了77台套高效带式收尘器，将各扬尘点扬尘全部回收做为水泥混合材利用，既保护了环境又节约了资源。

（2）、建设了污水处理系统，将生产中的废水和生活污水净化处理，全部用于再生产和绿化灌溉，实现了零排放，同时节约用水19500立方米。

（3）、公司还通过技术改造和技术攻关，在水泥配料中利用矿山废石、铅锌尾矿、硫酸渣（钢厂废渣）等工业废渣作为辅助材料和混合材用于水泥生产。今年1-7月共利用矿山废石16万吨、尾矿1万吨、铅锌尾矿8.5万吨、硫酸渣（钢厂废渣）4.9万吨以及建筑废渣1056吨、页岩10万吨极大地节约了资源也为环境治理、消除安全隐患发挥了积极的作用。

（4）、投资50余万元对回转窑喷煤管系统进行了改造，提高了原煤燃烧适应性和燃烧效率节约了资源。

四、强化技术改造，有效降低生产环节用能

（1）、为进一步加强节能管理工作，在2010年7月初公司投入50余万元将原来使用的三通道喷煤管更换为四通道喷煤管，喷煤管更换后由于一次风量低，且直流外风和旋流内风可调至最佳比例，有利于煤粉完全燃烧，同时更加适用于劣质煤的使用，同时加强回转窑工艺管理，最大限度降低煤耗。

（2）、加强矿山石灰石管理工作。派专人进行矿山开采搭配管理，根据各平台石灰石品位情况合理搭配，合理调整工艺参数，对低品位石灰石作为混合材适量掺入水泥粉磨，减少石灰石矿山废石的剥离量，最大限度地综合利用石灰石资源，今年1-7月份共利用矿山废石36万吨。（3）、优化产品结构，降低熟料消耗。增加混合材掺加量，减少熟料消耗，降低吨水泥煤耗。去年上半年PC32.5R生产比例分别为：215886吨，今年上半年PC32.5R生产比例分别为：456905吨：由于生产PC32.5R掺加混合材比例大，故，2010年生产PC32.5R消耗熟料节约86354吨，xxxx年生产PC32.5R消耗熟料节约182762吨从而大大降低了熟料消耗，减少原煤使用量12425吨。

（4）、加强余热发电设备管理，提高余热发电发电量。我公司在4000t/d水泥生产线上配套实施7.5MW低温余热发电项目，上半年对余热发电的设备管理工作进一步加强，加大设备巡检力度，提高设备运转率，优化操作参数，使其上半年吨熟料发电量从26 kWh上升到29 kWh 上半年累计发电量达到2563×104kWh，有效的节约了电能消耗。（5）、大量采用变频技术改造工作。进一步加强变频技术的应用，对已实施变频改造的设备加强巡检力度，例如：窑尾高温风机（2240kw）、窑尾收尘器排风机（800kw）、窑头收尘器排风机（900kw）、1#、2#水泥磨选粉机排风机（2×710kw）及煤磨主排风机（315kw500）进行交流变频调速改造，实施后其电能消耗最少可降低15%，根据测算自2010年7月至xxxx年6月这六台电机实施交流变频调速约节电822.32×104kwh，折合标煤 1010.63余吨。

前半年，公司一直将提高主机台时作为一项重点工作来抓，一方面，积极摸索最佳的操作参数，优化改进操作，另一方面积极与相关部门和车间沟通协调，及时排除因设备方面带来的主机台时下降问题。尤其针对水泥磨台时较低的问题，利用库满停机的机会，多次对磨机系统进行详细的检查，对发现的问题及时协调运行保障部和制成车间处理，并对研磨体级配多次进行调整。在大家的共同努力下，上半年生料磨台时平均为403.4 t/h，与去年同期相比，提高了6.0%，吨生料电耗平均为17.8 KW.h；回转窑在4月5日前因窑主电机高速轴存在隐患导致窑限产的情况下平均台时仍达到了201.4t/h，与去年同期相比，提高了17.4%，吨熟料电耗平均为27.4KW.h；P.O52.5R水泥台时平均为82.3t/h,与去年同期相比，提高了8.0%，电耗平均为54.4 KW.h；P.O42.5 水泥台时平均为147.9t/h,与去年同期相比，提高了5.4%，电耗平均为32.8 KW.h；P.C32.5R水泥台时平均为168.0t/h，与去年同期相比，提高了1.9%，电耗平均为30.0 KW.h；矿渣磨矿渣粉台时平均为8.23t/h，与去年同期相比，提高了21.0%，电耗平均为43.1 KW.h ；矿渣磨缓凝水泥台时平均为14.3t/h，电耗平均为23.4 KW.h。

（6）、进一步加大散装水泥销售力度。我公司不断向用户推广并加大散装水泥销售力度，同时不断提高散装水泥装车服务质量，上半年散装比例由40%上升到43%，多发散装水泥23100吨，吨水泥可节电1.5KW.h，累计节电34650KW.h。

五、下半年公司节能减排工作计划

（1）加强管理人员能源管理培训，提高节能意识。（2）进一步开展日常节能降耗工作，加大考核力度。（3）完善和优化生产控制参数，提高能源利用率。

（4）加强余热发电设备管理，掌握余热发电技术，提高能源回收率。（5）调整产品结构，降低产品能耗水平，促进企业效益。（6）进一步加强变频技术的应用。

安康市xxxxxxx水泥有限公司