焊接管（推荐8篇）
淮北二电厂Ⅱ标汽水系统高压大口径厚壁管道包括高压给水管道和主蒸汽管道两大部分, 其中:高压给水管道:f298.5×36口径焊口77个;f406.4×55口径焊口129个;f168.3×22.2口径焊口12个, 材质均为ST45.8/Ⅲ;主蒸汽管道:f323.9×60口径焊口5个;Di368.3×83.2口径焊口27个;f609.6×90口径焊口1个;Di273.05×62.23口径焊口7个;Di273.05×67.6口径焊口4个, 材质均为A335P22。
2 项目作业进度的安排
焊接作业进度主要取决于管道安装进度, 一对焊工在正常工作状态下要求每日完成:f406.4×55焊口1个, 或f298.5×36焊口2个;f168.3×22.2焊口8个;f323.9×60焊口1个;Di368.3×83.2焊口0.5个;f609.6×90焊口0.5个;Di273.05×62.23焊口1个。
3 作业准备工作及条件
3.1 作业机械、工具、仪表、仪器的要求
焊工每人一台ZX7-400STG型逆变式弧焊机, 并熟悉其性能, 氩弧风表调压准确灵活, 氩气带内部干净。焊工应需的工具准备齐全, 并有一定量的备用工具。
3.2 作业材料, 半成品的质量要求
管材、焊条焊丝等均应有制造厂的质量合格证, 凡无质量合格证或对其质量有怀疑时, 应按批号抽查试验, 合格者方可使用。焊条焊丝的选用, 应根据母材的化学成分, 机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热, 焊后热处理及使用条件等综合考虑, 高压给水管道材质为ST45.8/Ⅲ, 焊条选用E5015, 焊丝选用J50;主蒸汽管道材质为A335P22, 相当于国产的12Cr2Mo钢, 焊条选用R407, 焊丝选用TIG-R40, 热处理温度720~750℃。焊条在使用前必须烘干, E5015采用350℃, 烘干2小时, 烘干后的焊条应放到80℃左右的保温箱中, 随用随取, 其它焊条的烘焙参照出厂说明书或由专业人员进行烘焙。氩气纯度要求在99.95%以上, 瓶装氩气当低于10个大气压时, 不得继续使用。焊丝在使用前应用砂纸打磨干净, 表面不得有油、锈、污、垢等杂质。焊前应检查坡口的情况, 坡口及内壁每侧15-20mm以上的范围内不得有油、锈、污、垢等杂质。坡口母材上不得有裂纹、夹层、气孔等原始缺陷。焊口间隙过大时, 应设法调整, 不得在间隙内填塞它物。焊前应搭设防风, 防雨棚, 或有其它防风雨措施, 以保证焊接顺利进行。非冷拉口不得强力对口。
3.3 作业环境的要求
作业环境应保持干燥, 通风, 安全。作业环境温度:高压给水施焊时温度不能低于-20℃;主蒸汽管道不能低于-10℃。
4 作业方法及作业程序
4.1 作业方法
高压给水管道和主蒸汽管道焊接全部采用氩弧打底, 手工电弧多层多道焊接, 单道盖面的焊接方法。焊前预热, 预热宽度从对口中心开始每侧不少于焊件厚度的3倍, 预热温度和方法由外委的试验室专业人员确定。施焊过程中, 层间温度不应低于预热温度的下限值, 高压给水管道不得低于100℃;主蒸汽管道不得低于250℃, 并且不得高于400℃, 用双金属温度计监测温度。焊接过程中, 如温度低于下限值, 应重新预热。氩弧焊打底厚度不得小于3mm, 起弧点与收弧点都应在坡口两侧, 焊接电流0~110A, 焊接电压15~20V, 焊接工艺参数视焊工习惯依据上面数据可进行上下调整。手工电弧焊必须采用双人对称焊, 手工电弧焊每层厚度不得超过5mm, 层间接头要错开, 错开量在10mm经上, 工艺参数:焊接电流160~210A;焊接电压35~45V。焊口全部完成后应及时通知试验室专业人员进行热处理, 对不能及时进行热处理的焊口要保温缓冷。热处理的温度及方法由试验室专业人员确定。热处理以后应进行无损检验, 高压给水管道焊口进行50%UT检验;主蒸汽管道焊口壁厚大于70mm的除进行100%的UT检验外还要进行100%的RT检验, 其它壁厚小于70mm的焊口进行100%的UT检验, 对不合格的焊口应用时进行挖补, 重新探伤, 并作不合格量的双倍抽检, 主蒸汽焊口进行100%光谱复查材质, 100%硬度测试。
4.2 作业程序
壁厚大于70mm的管道焊接程序如下:对口检查→焊前预热→氩弧打底→预热→手工电弧焊至20mm处→脱氢处理→根层探伤→多层多道焊接→盖面→最终热处理→无损探伤→自检→打钢印→验评。壁厚小于70mm的管道焊接程序如下:对口检查→氩弧打底焊→电焊盖面→预热→层间焊接→盖面→清理焊口表面→热处理→无损探伤→自检→打钢印→验评。
5 作业的质量要求
5.1 作业的质量标准
焊缝外观检查应符合以下要求:
焊缝外边缘应圆滑过渡到母材, 焊缝外形尺寸应符合设计要求。焊缝表露缺陷不得有裂纹, 夹渣, 气孔, 咬边不得深于0.5mm, 其全长不得大于10%。焊缝根部不得有未焊透, 未熔合, 裂纹等缺陷。根部凸出不大于2mm;内凹不大于1.5mm。焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按以下标准进行:
SD143-85《电力建设施工及验收技术规范 (钢制承压管道对接焊缝射线检验篇) 》。
SD67-83《电力建设施工及验收技术规范 (管道焊缝超声波检验篇) 》。焊缝热处理后的硬度一般不超过母材布氏硬度HB加100, 且不超过270。
5.2
在已定验评项目下隐蔽工程项目的划分高压给水管道, 主蒸汽管道在保温前应做好焊口记录, 保温后标明焊口的位置。
5.3 作业操作的质量要点及措施
在双“V”坡口的过渡处, 注意焊条的摆动防止产生未熔合。焊层每层焊5mm, 不得太厚。焊完焊口后要及时清理好表面飞溅, 药皮, 打上钢印。
5.4 大口径高压厚壁管道不存在焊接质量通病。
6 达标措施
焊缝焊接一次合格率100%, 优良品率大于95%。安全工器具齐全, 可靠, 有效, 符合安全规程, 规定的要求。
摘要：本文结合淮北二电厂Ⅱ标汽水系统高压大口径厚壁管道的工程, 对高压大口厚壁管焊接施工技术及要求进行阐述, 仅供参考。
关键词：高压大口,厚壁管,焊接技术,要求
参考文献
[1]刘立君, 张勇, 林旭辉.管道全位置焊接打底焊工艺研究[J].新技术新工艺, 2000, (3) :22-24.
【关键词】火力发电厂；超临界；锅炉；焊接；工艺
1.概述
宁夏鸳鸯湖电厂一期工程锅炉为上海电气股份有限公司生产的超临界参数变压直流锅炉、单炉膛、一次再热、单炉膛平衡通风、锅炉紧身封闭，室内布置，固态排渣、全钢构架悬吊结构的∏型锅炉。燃烧器型式四角切圆，直流燃烧器、锅炉额定蒸发量2141t/h，额定蒸汽压力25.4MPa，额定蒸汽温度571℃。
过热器小径管由顶棚管过热器、后烟井包墙过热器、分隔屏过热器、后屏过热器、末级过热器以及过热器固定管组成。
本工程中部分焊口采用地面组合，拟组合的焊口有：分隔屏过热器焊口960道，前包墙过热器焊口239道；左右侧包墙焊口340道。其余焊口待散件吊装完毕进行焊接。
2.焊接工艺
2.1 SA213-TP347H的焊接工艺
（1）TP347H钢的塑性和韧性很好，具有良好的焊接性。如果焊接材料选用不当或焊接工艺不合理时，会产生降低焊接接头抗晶间腐蚀能力和热裂纹等问题。
（2）GTAW打底焊为防止TP347H钢焊缝根部氧化，焊前在管内充氩保护。充氩保护范围以坡口轴向中心为基础，每侧各250-300mm处塞上两层可溶纸（或其它可溶材料），做成密封气室。利用细铜管把头敲扁插人焊缝内，流量一般为10-15L/min。充氩时，当感觉氩气从焊缝间隙轻微返出时（也可用打火机是否熄灭来判断），用石棉条（或高温胶带）将焊口间隙堵住，此时将氩气流量减少1/3，流量过大会产生内凹的缺陷。焊一段拔开石棉条一段。
（3）收口时预留10mm的距离，观察内部质量有无缺陷，如无再冲氩，将焊枪放置到引弧位置，抽掉冲氩铜管，引燃焊接电弧进行封口焊接。
（4）操作上应特别注意收弧质量，收弧时先将焊接电流衰减下来，填满弧坑后移向坡口边沿收弧，以防产生弧坑裂纹。
2.2 GTAW的填充和盖面焊
（1）GTAW焊应注意层间温度的控制，采用小线能量、小电流快速焊接，多层多道焊时，要控制层间温度，要冷却到60℃左右，再焊下一道。
（2）填充层可以采用单道焊，焊缝的厚度控制在2-2.5mm之间。盖面的焊接道数必须是多道焊，焊缝的第一道下边缘注意与坡口边缘保持水平，第二道焊缝注意控制温度，避免焊缝上边缘出现缩沟和咬边。焊缝的余高保持在0.5-1mm的高度。严格控制焊接热输入，因为焊接热输人对焊缝冲击韧度有很大影响，切忌使用大参数，连续焊。每次收弧都填满熔池，待熔池填满后再收弧，以防产生弧坑裂纹。
（3）焊接结束后检查焊缝的收弧处，发现裂纹立即打磨处理。
（4）TP347H焊接容易造成降低焊接接头抗晶间腐蚀和应力腐蚀能力以及易产生 热裂纹倾向。
（5）針对以上焊接中存在的问题需注意以下各方面的预防措施。
1）采取无应力对口和机械对口卡具对口。
2）加强焊前练习工作，尤其是氩弧焊打底的练习。
3）注意天气、环境的因素影响，环境温度低时一定要采取防寒措施，冬季施工一定要避免雨雪施焊，严禁露天焊接。
4）预热温度要达到要求后再开始焊接。
5）焊接采用小规范，焊层尽量薄，焊道尽量窄，避免焊接线能量输入过大。
2.3 T91焊接工艺
（1）先预热。
（2）T91管合金成分高、焊接性能差，预热温度不能满足要求或焊后不能及时缓冷，尤其是在冷天进行焊接，存在的问题较多。为保证焊接质量，T91管排预热时采用电加热方法预热。氩弧焊打底时预热温度取150-200℃。
（3）氩弧焊填充和盖面时，层间温度控制在200-300℃之间。
2.4 GTAW打底焊
（1）为防止T91钢焊缝根部氧化，焊前在管内充氩保护。充氩保护范围以坡口轴向中心为基础，每侧各250-300mm处塞上两层可溶纸（或其它可溶材料），做成密封气室。利用细铜管把头敲扁插人焊缝内，流量一般为10-15L/min。充氩时，当感觉氩气从焊缝间隙轻微返出时（也可用打火机是否熄灭来判断），用石棉条（或高温胶带）将焊口间隙堵住，此时将氩气流量减少1/3，流量过大会产生内凹的缺陷。焊一段拔开石棉条一段。
（2）收口时预留10mm的距离，观察内部质量有无缺陷，如无再冲氩，将焊枪放置到引弧位置，抽掉冲氩铜管，引燃焊接电弧进行封口焊接。
（3）操作上应特别注意收弧质量，收弧时先将焊接电流衰减下来，填满弧坑后移向坡口边沿收弧，以防产生弧坑裂纹。
2.5 GTAW的填充和盖面焊
（1）GTAW焊应注意层间温度的控制，采用小参数焊接。
（2）填充层可以采用单道焊焊缝的厚度控制在2-2.5mm之间。盖面的焊接道数必须是多道焊，焊缝的第一道下边缘注意与坡口边缘保持水平，第二道焊缝注意控制温度，避免焊缝上边缘出现缩沟和咬边。焊缝的余高保持在0.5-1mm的高度。严格控制焊接热输入，因为焊接热输人对焊缝冲击韧度有很大影响，切忌使用大参数，连续焊。每次收弧都填满熔池，待熔池填满后再收弧，以防产生弧坑裂纹。
（3）焊接结束后检查焊缝的收弧处，发现裂纹立即打磨处理。
2.6焊后缓冷
当一排焊口焊完并自检后，在焊口区缠绕三层石棉布整体缓冷。
2.7热处理
当一排焊口焊完并自检后，待马氏体转变结束后，直接进行热处理，若不能立即进行焊后热处理。应进行后热，如要进行后热，应在马氏体转变结束后进行，热处理按照《热处理作业指导书》中的具体要求进行。 [科]
【参考文献】
[1]火力发电厂焊接技术规程.DL/T869—2004.
[2]焊接工艺评定规程.DL/T868—2004.
[3]火电施工质量检验及评定标准.焊接篇，1996.
[4]国质检锅【2002】109号.锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则.
[5]焊工技术考核规程.DL/T679～1999.
一、焊接工艺在机械制造中的应用：
焊接由于节省大量的材料，生产效率高，是制造业中主要的加工工艺之一，几乎涉及到所有的产品。刚结构的焊接制作，工业产品及厂房的制作安装，民用产品的制造等等。利用现有设备及焊接材料和操作人员的技能情况，制定适合的焊接工艺规程，保证焊接质量，是产品的生产过程中，最为重要的环节。
焊接质量的保证，是在试验的基础上，根据不同材料的物理性能和化学成分，以及所采用的焊接设备、焊接方法和结构特性，制定能保证其加工质量的焊接工艺技术文件。在生产实践过程中，如何确保焊接工艺规程的实施，是钢结构生产及维修部门的重要工作。
由于各企业所加工构件的材料和结构不同，使用的焊接方法不同，在焊接试验和工艺评定方面，所做的内容也不尽相同，制定的焊接规程也有一定的差别。焊接规程做为焊接过程的技术性文件，不论生产何种产品，保证其质量的前提，就是焊接生产全过程完整的执行焊接工艺规程。
焊接工艺规程是在满足产品设计规程要求的前提下，经过焊接工艺评定制定的，是生产过程重要的技术文件之一。焊接工艺规程的完全执行，是控制焊接产品质量行之有效的程序和方法。
二、焊接参数对焊接的影响与控制
在结构材料已知的情况下，焊接工艺规程中，主要的几个参数如焊接材料、接头形式、焊接电流、焊接电压、保护气体流量、气体纯度、焊接层数，而合金钢及有色金属焊接过程，还要考虑层间温度、预热及后热温度。如任一参数的大幅度变动，都可能产生焊缝尺寸超差、成形不好、裂纹、夹渣、未焊透、咬边、焊瘤、烧穿、焊接变形等缺陷，甚至产品报废
焊接过程是一个不均匀加热和冷却过程。焊缝区及热影响区温度会随着焊条（焊丝）的移动而发生变化。是一个不均匀加热和冷却过程，熔池的冶金反应也是不充分的。焊接电流作为焊接过程重要的工艺参数之一，是决定焊接热输入量的重要参数，即线能量的的大小。当焊接电流增大时，焊接速度也应加快。才能保证线能量基本不变。日常操作中，基本是以提高生产效率为前提，尽可能的采用大的电流参数。大的电流参数，固然提高了生产效率，但对焊接质量和焊缝成形产生了一定的影响。会烧损一部分合金元素，随着合金元素含量的减少，焊缝冷却后的的组织结构发生变化，而且熔滴过渡形式也发生改变。短路过渡变为射流过度，熔滴尺寸变小，体表面积增大，气体带入熔池更多，产生气孔的几率增加。大的焊接电流作业时，熔合区和过热区的的晶粒粗大，冷却速度加快，极易出现脆化相，使焊缝的疲劳强度和冲击韧性降低。特别是淬火倾向大且有低温冲击韧性要求的材质，对其焊接接头的影响最为明显。同时，焊接电流过大，产生的咬边、焊穿、焊瘤、严重焊接变形致使焊接接头应力集中，疲劳强度和承载能力下降，严重时导致焊缝开裂。焊接电流过小易产生气孔、未焊透、夹渣等缺陷，降低接头的致密性，减少承载面积，致使接头强度和冲击强度降低。
焊接电流增加时，电弧的热量增加，因此熔池体积和弧坑深度都随电流而增加，所以冷却下来后，焊缝厚度就增加；焊接电流增加时，焊丝的熔化量也增加，因此焊缝的余高也随之增加。如果采用不填丝的钨极氩弧焊，则余高就不会增加；焊接电流增加时，一方面是电弧截面略有增加，导致熔宽增加；另一方面是电流增加促使弧坑深度增加。由于电压没有改变，所以弧长也不变，导致电弧潜入熔池，使电弧摆动范围缩小，则就促使熔宽减少。由于两者共同的作用，所以实际上熔宽几乎保持不变。
三、焊条电弧焊的电弧电压的决定因素
电弧长度越大，电弧电压越高，电弧长度越短，电弧电压越低。在焊接过程中，应尽量使用短弧焊接。立焊、仰焊时弧长应比平焊更短些，以利于熔滴过渡，防止熔化金属下滴。碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定和防止气孔。弧长增加，金属飞溅越多，对母材金属的表面损伤严重。特别是对有防腐要求的不锈钢类和钛金属构件焊接过程中，应尽量减少飞溅物。
同时，焊接过程中，焊接速度应该均匀适当，既要保证焊透又要保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高符合设计要求。如果焊速过快，熔化温度不够，易造成未熔合、焊缝成形不良等缺陷；如果焊速过慢，使高温停留时间增长，热影响区宽度增加，焊接接头的晶粒变粗，力学性降低，同时使工件变形量增大。当焊接较薄工件时，易形成烧穿。
当其它条件不变时，电弧电压增长，焊缝宽度显著增加而焊缝厚度和余高将略有减少，电弧电压增大，严重时引起磁偏吹。这也是使焊缝成型不好，形成气孔、夹渣、未焊透的一个因素。在焊接电源为直流反接时，表现得尤为突出。
由此可见，电流是决定焊缝厚度的主要因素，而电压则是影响焊缝宽度的主要因素。因此，为得到良好的焊缝形状，即得到符合要求的焊缝成形系数，这两个因素是互相制约的，即一定的电流要配合一定的电压，不应该将一个参数在大范围内任意变动。
焊速对熔深和熔宽均有明显影响，焊速较小时（例如单丝埋弧焊焊速小于）熔深随焊速增加略有增加，熔宽减小。但焊速达到一定数值以后，熔深和熔宽都随焊速增大而明显减小。这是因为焊接速度增加时，焊缝中单位时间内输入的热量减少了。从焊接生产率考虑，焊接速度愈快愈好。但当焊缝厚度要求一定时，为提高焊接速度，就得进一步提高焊接电流和电弧电压，所以，这三个工艺参数应该综合在一起进行选用。四、焊速对焊接的影响
焊速较小时，电弧力的作用方向几乎是垂直向下的，随着焊速增大，弧柱后倾有利熔池液体金属在电弧力作用下向尾部流动，使熔池底部暴露，因而有利于熔深的增加。
焊速增加时，从焊缝的热输入和热传导角度来看，焊缝的熔深和熔宽都要减小。
以上两方面因素综合的结果，低焊速时前者起主导作用，熔深随焊速增加而略有增加。当焊速超过一定值时，后者起主导作用，熔深就随焊速增加而减小。熔宽及增高则总是随焊速增加而减小的。
从焊接生产率角度来考虑，焊速是愈快愈好，因此焊速减慢熔深降低的这一段区间是没有实际意义的。当焊件熔深要求确定时，为提高焊速，就得进一步提高焊接电流和电弧电压，即意味着电弧功率提高，因此，焊接电流和焊速的选取就要考虑综合经济效果。简单的提高功率来提高焊速是有限制的。焊速对熔深和熔宽均有明显影响，焊速较小时（例如单丝埋弧焊焊速小于）熔深随焊速增加略有增加，熔宽减小。但焊速达到一定数值以后，熔深和熔宽都随焊速增大而明显减小。
实践证明，提高电弧电压会使熔池保护性能变差，氮气孔倾向增加。提高焊接速度，会使结晶速度增加，气孔倾向也增加。
五、常用焊接材料包括焊条、焊丝、保护气体、焊剂。焊芯（焊丝）其作用主要是填充金属和传导电流。
焊条按用途可分为10大类；按熔渣酸碱度分为酸性和碱性两大类；焊剂有酸性、中性、碱性三大类。焊丝按结构有实芯和药芯两类，按用途有8大类。手弧焊和埋弧焊作业中，焊缝区是通过气渣联合保护的。气保焊和气焊是以气保护为主。碱性焊条由于加入CaF2，影响气体电离，电弧的稳定性变差，一般要求采用直流反接。焊条工艺性能是通过药皮配方来实现的。以电弧稳定性、焊缝脱渣性、再引弧性、飞溅率、熔敷系数、熔敷率、掺合金作用强弱等性能体现的。焊条（焊丝）质量检验有相关的国家标准作为依据。在实际使用中，一般都是定型生产的产品，可根据结构和焊缝金属强度要求，做相应的检验。焊条（焊丝）的选用的基本原则是，确保焊接结构安全使用的前提下，尽量选用工艺性能好和生产率高的焊条（焊丝）和焊剂。根据被焊构件的结构特点、母材性质和工作条件，对焊缝金属提出安全使用的各项要求，所选焊条（焊丝）、焊剂都应使之满足。必要时通过焊接性试验来确定。在生产中主要有同种金属材料焊接和异种金属焊接两种情况，选用焊条（焊丝）焊剂时考虑的因素应有所区别。焊条（焊丝）、焊剂的保管也是焊接质量保证的重要环节之一，是不容忽视的。出现的药皮脱落、焊丝表面锈蚀、药皮（焊剂）含水量增加，均会导致焊缝含氢量过高，气孔增加几率升高，焊缝抗裂性能、韧性下降。有色金属和不锈钢构件防腐性能下降等工艺质量问题。特别是压力容器及特殊钢结构制造中尤为重要。为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。
六、加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机 械性能进行复验。
建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。
总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。
七、焊接接头在焊接时的方法
焊接接头是组成焊接结构的最基本要素。也是焊接结构的薄弱环节。主要有对接、角接、搭接、T形、卷边五种形式。为使焊缝的厚度达到规定的尺寸不出现焊接缺陷和获得全焊透的焊接接头，焊缝的边缘应按板厚和焊接工艺要求加工成各种形式的坡口。
常用焊接接头坡口形式有V形、X形、U形及双U形。设计和选择坡口焊缝时，应考虑坡口角度、根部间隙、钝边和根部半径。
焊条电弧焊时，为保证焊条能够接近焊接接头根部以及多层焊时侧边熔合良好，坡口角度与根部间隙之间应保持一定的比例关系。当坡口角度减小时，根部间隙必须适当增大。因为根部间隙过小，根部难以熔透，必须采用较小规格的焊条，降低焊接速度；反之如果根部间隙过大，则需要较多的填充金属，提高了焊接成本和增大了焊接变形。
熔化极气体保护焊由于采用的焊丝较细，且使用特殊导电嘴，可以实现厚板（大于200mm）I形坡口的窄间隙对接焊。
开有坡口的焊接接头，一般需要留有钝边来确保焊缝质量。钝边高度以既保证熔透又不致烧穿为佳。焊条电弧焊V形或双面U形坡口取0～3mm，双面V形或双面U形坡口取0～2mm。埋弧焊的熔深比焊条电弧焊大，因此钝边可适当增加，以减少填充金属。带有钝边的接头，根部间隙主要取决于焊接位置和焊接工艺参数，在保证焊透的前提下，间隙尽可能减小。
坡口加工可以采用机械加工或热切割法。V形坡口和X形坡口可以在机械气割下料时，采用双割据或三割据同时完成坡口的加工。坡口加工的尺寸公差对于焊件的组装和焊接质量有很大的影响，应严格检查和控制。坡口的尺寸公差一般不超过±0.5mm。
八、焊接方法的重要性
焊接质量对工艺方法的依赖性很强，焊接方法在影响焊接工序质量的诸因素中占有非常突出的地位。工艺方法对焊接质量的影响主要来自两个方面，一方面是工艺制订的合理性；另一方面是执行工艺的严格性。工艺方法是根据模拟相似的生产条件所作的试验和长期积累的经验以及产品的具体技术要求而编制出来的，是保证焊接质量的重要基础，它有规定性、严肃性、慎重性和连续性的特点。通常由经验比较丰富的焊接技术人员编制，以保证它的正确性与合理性。在此基础上确保贯彻执行工艺方法的严格性，在没有充足根据的情况下不得随意变更工艺参数，即使确需改变，也得履行一定的程序和手续。
不合理的焊接工艺不能保证焊出合格的焊缝，但有了经评定验证的正确合理的工艺规程，若不严格贯彻执行，同样也不能焊出合格的焊缝。两者相辅相成，相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是：必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。
选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。
为您收集整理了一些关于焊接生产实_报告的内容，欢迎阅读与借鉴。
焊接生产实_报告(一)：收音机焊接实_报告
实验名称：
实验者：
班级:
学号:
实验时间：年 12 月 1 号-7 号
指导老师：杨老师
一、实_内容：
(1)学_识别简单的电子元件与电子线路;
(2)学_并掌握收音机的工作原理;
(3)按照图纸焊接元件，组装一台收音机，并掌握其调试方法。
二、实_器材介绍：
(1)电烙铁：由于焊接的元件多，所以使用的是外热式电烙铁，功率为 30w，烙铁头是铜制。
(2)螺丝刀、镊子等必备工具。
(3)松香和锡，由于锡它的熔点低，焊接时，焊锡能迅
速散步在金属表面焊接牢固，焊点光亮美观。
(4)两节 5 号电池。
三、实_目的：
电子技术实_的主要目的就是培养我们的动手能力，同金工实_的意义是一样的，金工实_要求我们都日常的机械车床，劳动工具能够熟练使用，能够自己动手做出一个像样的东西来。而电子技术实_就要我们对电子元器件识别，相应工具的操作，相关仪器的使用，电子设备制作、装调的全过程，掌握查找及排除电子电路故障的常用方法有个更加详实的体验，不能在面对这样的东西时还像以前那样一筹莫展。有助于我们对理论知识的理解，帮助我们学_专业知识。使我们对电子元件及收音机的装机与调试有一定的感性和理性认识，打好日后深入学_电子技术基础。同时实_使我获得了收音机的实际生产知识和装配技能，培养理论联系实际的能力，提高分析问题和解决问题的能力，增强独立工作的能力。同时也培养同学之间的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。
具体目的如下：
1.熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理。
2.基本掌握手工电烙铁的焊接技术，能够独立的完成简单电子产品的安装与焊接。熟悉电子产品的安装工艺的生产流程。
3.熟悉印制电路板设计的步骤和方法，熟悉手工制作印制电板的工艺流程，能够根据电路原理图，元器件实物设计并制作印制电路板。
4.熟悉常用电子器件的类别、型号、规格、性能及其使用范围，能查阅有关的电子器件图书。
5.能够正确识别和选用常用的电子器件，并且能够熟练使用普通万用表和数字万用表。
6.了解电子产品的焊接、调试与维修方法。
四、原理简述：
ZX-921 型收音机是由 8 个三极管和 2 个二极管组成的，其中 BG1 为变频三极管，BG2、BG3 为中频放大三极管，BG4为检波三极管，BG5、BG6 组成阻容耦合式前置低频放大器，BG7、BG8 组成变压器耦合推挽低频功率放大器。该机的主要技术指标为：
频率范围：中波 530～1605kHz
中频：465kHz
灵敏度：小于 lmV/m
选择性：大于 16dB
输出功率：56mW～140mW
电源：1.52V(1.5V 干电池二节)
焊接生产实_报告(二)：万用表焊接实_报告
一、实_目的
1、数字万用表是一种能够测试电压，电流，电阻，二极管，三极管，频率等的电子仪表。
2、数字万用表的组装是为了更好的提高学生的动手能力，识别元器件的能力。
3、了解数字万用表的工作原理，掌握万用表的焊接，组装与调试。
二、实训内容
万用表焊接
1、所用工具：元器件、万用表散装套件、组装工具、电烙铁。
2、元件检查：
线路板、二极管、电位器、金属化电容、电解电容、电容、日字架、电源线、电池弹片、晶体管插座、保险丝架、导电胶、保险丝、液晶显示器片、康铜丝、自攻螺丝、外壳、钢珠、齿轮弹簧、接触片 V、功能版、测试表笔、说明书、9v 叠层电池、功能旋钮。
3、焊接采用焊接技术按照图纸进行
将各个元件焊接到焊板相应的位置，并时刻按照焊接的要求来并时刻按照焊接的要求来进行各部分的操作。焊接完成后检查各个焊要求焊点符合标准、不虚焊、假焊、搭焊更不能错焊和漏焊。要求同类元件高度一致，接线准确。
三、实训过程
(1)安装电阻、电容、二极管等。电阻、二极管等安装时，(卧式安装立式安装)
(2)安装电位器、三极管插座。
(3)安装保险座。
(4)安装电池线。
(5)万用表检测
实训总结
这次实训显然没有成功，万用表组装完成后接触不良。但是我也在这次失败中学到了很多东西。在这次的电子实训过程中，可以说是充满了挑战也因此有了惊喜，在充满了困惑的同时也多了些许的了解。虽然时间不是很长但过程确实值得回味的，每一个细节我们都亲历亲为，也因此印象深刻。在学_和实践中我们或多或少的掌握了一些知识，有了一些体会和感触。
在一开始，看着简单的电烙铁心里很是期待。当拿在自己手里的时候就迫不及待了，完全没有听老师讲解要领，以至于在下面的操作中出现了不能将器件很好的焊在电路板上。
焊接生产实_报告(三)：单片机焊接实_报告
装焊接，排除安装焊接过程中出现的故障以在规定时间内完成正规 GWL-100 单片机学_开发板的安装、焊接、调试及使用。
1、了解 GWL-100 单片机学_开发板特点和发展趋势。
2、熟悉万用表装配技术的基本工艺过程。
3、认识液晶显示器件。
4、根据技术指标测试数字万用表的主要参数。
5、安装制作 GWL-100 单片机学_开发板。
实_设备及材料
(1)电烙铁：由于焊接的元件多，所以使用的是外热式电烙铁，功率为 30w，烙铁头是铜制。
(2)吸锡工具，镊子，螺丝批等必备工具。
(3)锡丝：由于锡它的熔点低，焊接时，焊锡能迅速散步在金属表面焊接牢固，焊点光亮美观。
GWL-100 单片机学_板的主要硬件资源有：
1)8 路高亮 LED 发光管
可做交通灯、流水灯、信号输出指示等实验。
2)4 位一体集成 LED 数码管
可做动态扫描及静态显示实验，做时钟、温度、数值显示等实验。3)8 个独立按键键盘检测、按键控制实验。
4)蜂鸣器模块可做各种发声、音乐、闹钟提醒及报警实验。
5)一路继电器继电器是工控最常用器件之一，可以弱电控制强电器件，系统
留有 2 路断闭触头输入输出接口，可方便对接外部可控
信号的输入和输出。
6)DS18B20 温度传感器可做温度测量显示和温度检测控制器等实验。
7)DS1302 时钟芯片可做万年历、定时器、闹钟等。
8)EEPROM 芯片 AT24C02 可学_I2C 总线的读写、12C 总线的程序编写、可存储数据的存取。
9)一体化红外线遥控接收头可练_编写单片机的精确延时程序，可以做红外线解码实验、红外遥控实验(键值显示、遥控开关、红外线遥控器等。)
10)字符显示接口 LCD1602 液晶显示模块可显示两行字符，可实现字符移动、闪烁显示。
焊接生产实_报告(四)：焊接顶岗实_报告
一.实_单位：
岳阳永兴建筑安装检修有限责任公司
二.实_时间：
20xx.3.21--------20xx.5.20
三.实_地点：
岳阳永兴建筑安装检修有限责任公司生产车间、巴陵石化现场
四.实_目的：
生产实_是专科生实践类教学的重要环节，是培养技术工人的重要组成部分,是焊接专业学生不可缺少的实践环节;
本次实_是在学生学完所有基础课及技术基础课和大部分专业课后进行。实_的目的在于通过在机械工厂或实_基地的生产实践，使学生能将所学的理论和实践相结合，巩固消化所学的知识，拓宽知识面，培养实践操作技能，着重培养自己的实际工作能力，建立产品设计及生产流程等概念，并为毕业环节打下基础，达到对学生进行技术工人基本素质的训练及进行爱国爱岗的目的。
1．2白车身柔性焊接生产线和柔性焊接夹具研究现状
1．2．1白车身焊接生产线研究现状
1．2．1．1国外现状
汽车产生于19世纪末，福特汽车公司开发出了世界上第一条汽车生产流水线，代替了早期的手工作坊式生产。福特生产线吸收了流水线和互换性的设计思想，以标准化，具有互换性的零部件进行T型车的组装，实现了汽车的大批量生产。这种大批量生产方式极大的提高了生产效率和降低了生产成本，但是福特生产模式每条生产线只能生产单一品种的车型，造成了资源的极大浪费。20世纪50年代，欧洲汽车厂家把大批量生产和产品差异化结合起来，产品差异化即针对不同的市场和客户，设计不同的产品和营销计划，这使得欧洲汽车汽车产量逐渐超过了北美。由于汽车行业竞争的加剧，消费者需求趋于多样化、个性化，汽车品种开始逐渐增多，更新周期也越来越短，但之前单一、刚性的生产方式只能满足大批量的生产，小批量生产必然带来成本的增加。上世纪六七十年代，丰田公司吸收福特生产模式的原理，根据自身实践，创造出一套以准时化生产和全面质量管理方式为主要特征的新型生产系统，即“精益求精”生产系统，开发出了世界第一条柔性汽车生产线，使一条生产线能够适应多个品种的汽车车型生产。“精益求精”的生产方式也受到了世界其它工业国家的追捧，在其它工业行业也得到了广泛的应用¨1。
如今，随着自动化技术，计算机技术以及机器人技术的发展，生产线大量应用柔性化的设备。汽车通用平台技术的发展可以实现在同一条生产线上完成多种车型的快速组装，减少生产线的建设数量和占地面积，提高自动化程度及生产效率，显著降低新车型投资。世界各大汽车生产商均采用了此种生产模式，有的可以实现五种甚至是六种车型的混流生产，切换速度快，生产效率高，节约了大量的成本。2
硕．卜学位论文
图1．2意大利CoMAU的OpenRoboGate柔性混流生产线
图1．2所示为意大利COMAU的OpenRoboGate柔性混流生产线，该生产线包括6台焊接机器人，6＋6套侧围夹具，l＋1套传输系统，2＋2个传输小车，6＋6套侧围夹具支撑，1＋l侧围快速夹紧定位Y向平移机构，占地28．9m×18m，实现一个平台6种车型的柔性生产。该系统柔性很好，切换很方便，适应多种结构的车身，不足之处是占地面积大，控制系统复杂，价格高。
焊装做为汽车四大生产工艺之一，焊装的车身质量关乎到车身的外观质量及总装装配的难易程度，焊装生产工艺在四大工艺中起到承上启下的作用。目前大众、通用等世界各大汽车生产厂商大多采用了汽车白车身激光焊接系统进行车身焊接，建立了激光白车身焊装生产线。
1．2．1．2国内现状
国内汽车工业起步较晚，1956年生产出中国第一辆解放牌汽车，生产线为早期福特大批量刚性生产方式，生产方式简单落后。到了八十年代，国内汽车生产企业和国外企业成立合资企业，即走引进．模仿．国产化的.道路。
近些年由于国内汽车行业竞争的加剧，大量引进国外车型，汽车的库存开始增加，原有的大批量刚性生产线产能过剩，国内所有的汽车厂家都在寻找柔性化生产方式，进行单一平台多车型共线生产。上海大众、一汽大众等企业已经实现了一条生产线生产两种或两种以上的车型。
#1、#2机组主蒸汽管道与主汽门连接口 (φ333*30共四道) 、包工包料完成坡口制备、焊接对口、焊前预热、焊后热处理。高压主汽阀进汽连管焊缝位置示意见图1中W1, W2 (为便于描述, 将高压主汽阀与连管焊缝称为W1, W2) 。
2 质量及技术要求
2.1 标准及依据
2.2 焊缝检查及检验
2.2.1 高压主汽阀进汽连管焊缝检查及检验
1) 标记
对需要重新焊接的管接、现场主蒸汽管道, 阀壳待焊部位进行标记 (左右主汽阀焊口各一处) 。
2) UT+MT检验
对连管与阀壳, 主蒸汽管道管段焊缝进行UT+MT检验, 满足JB/T 4730, I级合格, 依据现场施工条件, 用MT检验。
3) 材质检验
对连管与阀壳两侧母材通过光谱检测进行材质确认, 其中, 阀体材质检验符合ZG15Cr1Mo1成分要求;连管符合P91成分要求。
4) 硬度及金相检验
对主汽阀壳与连管焊接接头部位, 连管与主蒸汽管道焊接部位, 分别选取至少两个截面进行硬度检测, 每个截面均检测4点;记录并与对应材质硬度要求进行比较;并对规定位置的焊缝 (包括焊肉、热影响区和本体) 进行金相组织检查。要求拍摄组织照片, 照片放大倍数为100和400倍。
3 技术方案
高压主汽阀进汽连管依据目前检查结果, 焊缝材质为R407 (E9015-B3) , 需要待UT+MT探伤结果, 确定返修方案;如UT+MT探伤合格, 则只需要对焊缝进行加厚处理;如探伤结果存在问题, 则需要消缺后进行补焊, 并加厚焊缝尺寸 (在原有焊缝基础上加厚25mm, 长度为50mm~60mm左右) 。
3.1 加厚焊部位清理
对于W1, W2原有焊缝位置, 采用砂轮进行打磨, 将需要加厚焊缝部位附近20mm~30mm范围打磨除锈, 见金属光泽。
3.2 坡口检验
对于W1, W2、H1、H2加厚焊缝部位, 进行MT检验, 满足JB/T 4730, I级合格。
3.3 焊前准备
1) 焊接现场技术负责人由取得中级职称以上焊接技术人员担任;
2) 现场施焊人员应为P91钢, 及Cr-Mo耐热钢熟练焊工, 并且依据ASME IX-2010焊接技能评定取得相应资格, 或者满足其他标准 (如电建规DL/T679-2012) 中焊接技能考核的资格;
3) 热处理工必须进过专门培训, 持有相关操作证明的人员执行, 能够正确使用各种设备进行热处理工艺;包括设备安全, 校验, 设备维护和设备检验等;
4) 施焊前应仔细阅读本方案, 明确施工范围, 并进行技术交底, 安全评估, 质量交底;
5) 焊材准备
高压主汽阀进汽连管选用AWS E9015-B3 (GB E6015-B3) , 所选焊材应该符合ASME II卷-2010中A5.5中有关焊材要求, 焊条使用前应进行烘焙, 温度为300℃~350℃, 时间1h, 焊条重复烘焙不得超过2次;焊条应放入保温桶, 温度100℃~150℃, 随用随取;焊丝应清理干净表面油污, 铁锈等杂质, 露出金属光泽。具体焊材数量, 规格见表1:
再热热段堵阀选用焊缝材质为焊丝TIG-R40、焊条R407 (E9015-B3) , 焊条使用前应进行烘焙, 温度为300℃~350℃, 时间1h, 焊条重复烘焙不得超过2次;焊条应放入保温桶, 温度100℃~150℃, 随用随取;焊丝应清理干净表面油污, 铁锈等杂质, 露出金属光泽。具体焊材数量, 规格见表2:
3.4 管系固定
考虑焊后热处理对管道位置的影响, 避免管道及阀门装配位置发生变形, 需要在焊接施工前, 对管道, 主汽阀阀体采用吊链悬挂固定。
3.5 消缺补焊
如MT检验发现阀体母材存在缺陷, 则需要进行消缺补焊1) 旋转锉打磨消缺, PT检验满足JB/T 4730, I级合格2) 预热:为控制焊接时变形, 采用履带式加热器或中频感应加热绳进行加热;其余部位进行包裹;预热温度200℃~250℃;
3) 补焊, 除补焊位置外, 其余用石棉布保护。
补焊焊材:焊丝:AWS ER90S-B3φ2.4;焊条:AWS E9015-B3 (R407) φ3.2;焊接参数见下表:
4) 修磨补焊部位平整, PT检验, 满足JB/T 4730, I级合格。
3.6 预热
施焊前的预热温度为200℃~250℃, 宽度以坡口边缘算起每侧不少于壁厚的3倍, 保证预热过程加热均匀。采用电阻加热绳或中频感应加热器进行加热, 热电偶测温, 保温时间满足1h/25mm。除待焊区域外其余部位采用耐火保温材料包裹。预热过程中采用红外线测温笔测试温度, 满足温度要求后断电预热, 后热及层间温度控制曲线如图所示;
3.7 焊接
3.7.1 焊接
SMAW手工电弧焊进行加厚焊接, 焊材:AWS E9015-B3 (R407) φ3.2;一次焊满, 为了控制焊接变形, 对焊缝部位进行分区、对称施焊, 焊接顺序参考下图;焊接时, 采用多层多道焊, 严格控制焊接热输入, 单层焊道厚度小于3mm, 单道焊道宽度不超过焊条直径3倍;注意焊道分布, 防止局部高温。每道焊接完成后, 均应用角磨机或钢丝刷将焊渣, 焊豆及飞溅等杂物完全去除后方可继续施焊;焊材随取随用, 注意焊材防潮, 保温;视焊接变形随时调整焊接顺序, 如下图所示;焊接过程中注意控制层间温度不超过300℃。
3.7.2后热
焊后如不能及时进行热处理, 应立即对焊缝进行300℃~350℃, 保温时间1.5h后热处理, 其余部位用石棉布包裹, 保温缓冷;
3.8 检验
1) 焊后打磨焊缝平整, 满足无损探伤要求;
2) 依据现场条件及工件位置, 对焊缝位置进行UT检验;满足JB/T 4730, I级合格;
3.9 焊后热处理
采用电阻式局部加热设备 (加热绳) 或中频感应加热设备对焊缝进行焊后热处理。
1) 首先沿焊缝四周均布4支监控热电偶, 采用压片点焊方式固定热电偶;之后, 在对接焊缝区域包裹硅酸铝保温毯, 并尽可能的宽;然后将中频感应加热绳缠在保温毯外, 感应加热器布置区域尽可能宽;
2) 升温速度≤100℃/h, 保温710℃~730℃, 保温时间120min, 降温速度≤100℃/h, ≤150℃时拆出加热设备及保温辅助物;
3) 升温速度、保温温度、保温时间、降温速度、拆包温度均以监控热电偶为准;
4) 由于部分焊缝类似于角焊缝位置, 热处理过程中需密切关注两侧母材温度, 防止主蒸汽直管段母材或主汽阀阀体产生过烧现象;热处理曲线见图。
3.1 0 检验
热处理后打磨焊缝平整, 满足无损探伤要求。
1) 对焊缝进行外观检验, 确保焊缝平整, 无咬边, 内凹等缺陷等要求;
2) 依据现场及工件位置, 对焊缝位置进行UT检验;满足JB/T 4730, I级合格;
3) 对焊缝表面进行MT检验, 检验标准满足JB/T 4730, I级合格;
4) 对焊缝表面进行PT检验, 检验标准满足满足JB/T4730, I级合格;
【关键词】机械振动焊接 冲击功 焊接质量 影响
机械振动焊接是在焊接工件过程中给焊接工件施加周期性的激振力，使焊接的工件发生振动，降低焊接残余应力的一种新型焊接工艺。目前，该种焊接工艺在工程实践中得到了广泛的推广及应用。机械振动焊接工艺除了能够有效降低焊接时产生的残余应力，还能够对焊缝组织细化，提高焊缝的机械性能及焊接质量。该种焊接所用的工时比传统的焊接工艺缩短了很多，有效提高了焊接生产效率。下文笔者通过机械振动焊接和埋弧自动焊接钢板对比实验方法，探讨机械振动焊接对焊接质量的影响。
一、实验的方法
实验采用规格为500mm×150mm×16mm16MnR的两块钢板对接；经过组对后截面为N型坡口，坡口角度为70度，钝边为5mm。如图1所示：
图1 样板简图
实验时将其中的一组试板采用埋弧自动焊接，其他各组采用机械振动焊接。机械振动焊接前，应将振动设备振动频率档位归零，在确定试块固有频率后将振动设备的偏心块旋转固定在二档，在固有频率周边选取四组频率实施机械振动焊接。然后再将机械振动设备的频率规定在固有频率，并依次将机械振动设备激振力选在其他档实施振动焊接，采用多个频率进行机械振动焊接试验，通过摆锤冲断试样后的回升高度和原先提升高度差，计算出破坏期间能量，也就是说实验变形所消耗的功，该种功我们通常称其为冲击功。固定激振力在二档，在改变振动设备振动频率后，对试样的平行焊缝分别去焊缝、热影响区式样。
二、实验结果
在不同参数条件下的实验结果是不相同的，同时，在规定激振力改变振动频率的振动焊接条件下的试样冲击功所提高的百分率也是不一样的。实验结果表明，实验的冲击功会随着振动频率提高而增加，频率越低，冲击功提高的百分率越小，频率越高，冲击功提高的百分率越大。此外，在固定振动频率，改变激振力振动焊接条件下，试样冲击功会随着激振力增大而增加，激振力越小，冲击功提高的百分率也越小。激振力越大，冲击功提高的百分率也越大。从上述中我们可归纳总结出：试样冲击功同振动频率、激振力（振幅）有密切关系。就本实验条件而言，振动频率越低，激振力越小，冲击功提升的百分率也就越低。
三、实验结果的分析和讨论
埋弧自动焊接法下的焊缝中存在表面细晶区、柱状晶区和等轴晶区三个不同晶体形态的区域。采用埋弧自动焊接法对工件进行焊接，焊接过程中输入大量的热，使柱状晶区域变大，枝晶也变得越来越发达。这些都需等到焊接热处理之后消除对柱状晶区的影响。所以，在焊接过程中，如果能够控制柱状晶的形成和生长，只需细化焊缝组织就可有效提高焊接缝的韧度和强度，并且不需要对焊缝进行热处理，对缩短工期，降低工程成本投入意义重大。从凝固理论角度分析，金属在凝固时，单位体积内的晶粒数量同生长速度和形核率两个因素相关。所以，我们这里说的细化焊缝组织，也就是控制生长速度和形核率。就埋弧自动焊接而言，一般是通过增加过冷度来提高其生长速度。
采用机械振动焊接时，基于振动对熔池具有一定的搅拌作用，使得熔池散热加快，从而有效提高焊缝金属凝固时的冷却速度和生长速度，对细化焊缝组织有利。振动焊接细化晶粒的主要方式是增加形核率。机械振动加速结晶过程中液体运动，进而提高形核率，即动态晶粒细化。金属材料中含有的非金属夹杂物等第二相质点的存在对焊接缝的脆性有巨大影响，影响程度同第二相质点的大小、分布有关。不管是第二相分布于晶界上，还是独立在基体中，其夹杂物尺寸越大，材料的韧性越差，冲击功越小。如能减少焊缝中夹杂物的数量和夹杂物尺寸，可有效提高机械振动冲击功。通常情况下，夹杂在焊缝中的非金属物质都是在焊接后冷却过程中产生的。这些物质基本上都是氧化物，氧化物形核后，不断生长。熔池金属施加机械振动后，使熔池金属对流速度加快，使较大夹杂物碰撞吞噬较小的夹杂物，进而形成较大夹杂物概率增加。由于夹杂物的密度低于液态金属密度，夹杂物会上浮到液态金属表面，成为熔渣被去除掉。对于夹杂物，其半径越大，上浮的速度也越快，半径越小，上浮速度越慢。夹杂物的上浮同夹杂物半径有直接性联系。此外，机械振动作用于熔池，在搅拌作用下使焊缝金属粘度系数减小，同样也有利于比较大的夹杂物上浮除掉。
从上述分析我们可以得知，机械振动使氧化物夹杂的形核率增加，加剧了较大的夾杂物吞噬较小的夹杂物，成为较大夹杂物，提高了其浮到熔渣中的概率。此外，机械振动焊接不仅具有消除柱状晶、细化等轴晶、减少夹杂物数量和缩小尺寸功能性，还能有效避免或者减少偏析，利于气体排出，对提高焊接接头金属性能有着重要影响。
四、结语
机械振动焊接工艺除了能够有效降低焊接时产生的残余应力，并且还能够对焊缝组织细化，提高焊缝的机械性能及焊接质量。该种焊接所用的工时比传统的焊接工艺缩短了很多，有效提高了焊接生产效率和质量。
【参考文献】
一、焊接的基本知识
焊接是电子产品装配过程中的一个重要步骤，每一个焊接点的质量 都关系着整个电子产品的质量，它要求每一个焊接点都有一定的机械强度和良好的电气性能，所以它是保证产品质量的关键环节。
焊接是将加热熔化的液态锡铅焊料，在助焊剂的作用下，使被焊接物和印制电路板上的铜箔连接在一起，成为牢固的焊点。要完成一个良好的焊点主要取决于以下几点：
（1）被焊的金属材 料应具有良好的可焊性
铜的导电性能良好且易于焊接，所以常用铜制作元器件的引 脚、导线及印制电路板上的接点。
（2）被焊的金属表面要保证清洁
在被焊的金属表面上一旦生成氧化物或有污垢，就会严重阻碍焊点的形成。
（3）使用合适的助焊剂
助 焊剂是一种略带酸性的易熔物质，它在焊接过程中起清除被焊金属表面上的氧化物和污垢的作用。
（4）焊接过程要有一定的时间和温度焊接时间一般不要超过3秒，时间过长则易损坏被焊元件，但时间过短，则容易形成虚焊和假焊。
焊点的质量检查标准可从焊点外观和焊点的机械强度与电气性能等方面进行检查，主要看焊点的光 亮度、被焊接处用锡量的多少、焊点的形状有无毛刺、气泡，焊点有无虚焊，有无两个焊点桥连等。
二、手工焊接技术
（1）焊接的手法
①焊锡丝的拿法? 经常使用烙铁进行锡焊的人，一般把成卷的焊锡丝拉直，然后截成一尺长左右的一段。在进行连续焊接时，锡丝的拿法应用左手的拇指、食指和小指夹住锡丝，用另 外两个手指配合就能把锡丝连续向前送进。若不是连续焊接，锡丝的拿法也可采用其他形式。
②电烙铁的握法? 根据电烙铁的大小、形状和被焊件要求的不同，电烙铁的握法一般有三种：正握法、反握法和握笔法。握笔法适合于使用小功率的电烙铁和进行热容量小的被焊件的 焊接。
（2）手工焊接的基本步骤
手工焊接时，常采用五步操作法。
①准备? 首先把被焊件、锡丝和烙铁准备好，处于随时可焊的状态。② 加热被焊件? 把烙铁头放在接线端子和引线上进行加热。
③放上焊锡丝? 被焊件经加热达到一定温度后，立即将手中的锡丝触到被焊件上使之熔化以得到适量的焊料。注意焊锡应加到被焊件上与烙铁头对称的一侧，而不是直接加到烙铁头 上。
④移开焊锡丝? 当锡丝熔化一定量后(焊料不能太多)，迅速移开锡丝。⑤移开电烙铁? 当焊料的扩散范围达到要求后移开电烙铁。撤离烙铁的方向和速度的快慢与焊接质量密切相关，操作时应特别留心仔细体会。
三、焊接注意事项
在 焊接过程中除应严格按照以上步骤操作外，还应特别注意以下几个方面：
①烙铁的温 度要适当? 可将烙铁头放到松香上去检验，一般以松香熔化较快又不冒大烟的温度为适宜。
②焊接的时间要适当? 从加热焊料到焊料熔化并流满焊接点，一般应在三秒钟之内完成。若焊接时间过长，助焊剂完全挥发，就失去了助焊的作用，会造成焊点表面粗糙，且易使焊点氧 化。但焊接时间也不宜过短，时间过短则达不到焊接所需的温度，焊料不能充分融化，易造成虚焊。
③焊料与焊剂的使用要适量? 若使用焊料过多，则多余的焊料会流入管座的底部，降低管脚之间的绝缘性；若使用的焊剂过多，则易在管脚周围形成绝缘层，造成管脚与管座之间的接触不良。反 之，焊料和焊剂过少易造成虚焊。
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