粉末冶金生产技术员简历（精选12篇）
出生年月： 1990年6月 工作年限： 应届毕业生
毕业院校： 昆明冶金高等专科学校 毕业年月： 20XX年7月
最高学历： 大专 所学专业： 冶金技术
居 住 地： 云南省 昆明市 籍 贯： 云南省 红河哈尼族彝族自治州
自我描述： 肯吃苦耐劳、有较好的接受能力和创新意识﹑有较强的组织协调能力﹑ 很强的责任心﹑良好的动手能力和协作精神﹑细心谨慎﹑.身体健康﹑爱好各种体育运动本人性格开朗﹑积极向上﹑相信一分耕耘一分收获
求职概况 / 求职意向
职位类型： 全职
期望月薪： 面议
期望地点： 云南省 红河哈尼族彝族自治州 ，云南省 玉溪市 ，
期望职位： 冶金技术相关岗位
由国家发展和改革委员会批准组建的湿法冶金清洁生产技术国家工程实验室成立暨首届理事会第一次会议近期在京举行。会议选举中科院副院长李静海院士为首届理事会理事长，中科院过程工程研究所张懿院士和常务副所长张锁江研究员为副理事长，聘任中科院过程工程研究所研究员齐涛为实验室主任。来自产业界和科技界16个理事单位60余位代表参加了会议。
李静海表示，实验室的成立对研究所来说是一件大事，对解决成果产业化提供了很好的机遇，研究所要发挥学科积累优势满足国家的重大需求，理顺与企业的合作机制，促进科研成果的产业化。他指出，来自企业的代表提出了很多中肯的意见，金融危机对企业影响很大，科研机构要依靠科学技术为企业排忧解难。衡量科研机构对企业贡献的标准是看有没有成果在企业发挥效益。他强调，无论是实验室建设，还是研究所发展，都要解放思想、更新理念。
该实验室以中科院过程工程研究所为依托单位，中国科学院为主管单位。建设目标与任务是：围绕我国金属矿产资源的高效、清洁、综合利用与行业节能减排的需要，以铬、铝等难冶两性金属资源为重点研究对象，开展以亚熔盐非常规介质为主的高效反应系统、多组分分离技术与设备、冶金固体废弃物综合利用与污染控制等研究，并进行大规模工程化技术转移，促进有色金属行业清洁生产，成为我国有色金属行业清洁生产技术研究和工程化的重要平台。建设期为3年。(科学时报)
【关键词】粉末涂料；生产原料；质量影响因素；检测技术
粉末涂料是一种由合成树脂、填料、颜料、固化剂和助剂等组成的粉末状涂料[1]。粉末涂料作为一种新型环保型涂料，具有环境污染小，资源和能源消耗低，生产成本低，生产效率高等优点。随着粉末涂料生产量日益增加，其应用领域也逐渐扩大。粉末涂料正逐步取代其他溶剂型涂料，成为现代社会最具有发展前途的涂料。
一、粉末涂料的生产原理
粉末涂料的生产原理：将合成树脂、填料、颜料、固化剂和助剂等固体物料按一定比例和配方加入混合机，进行预混合。预混合过程应在无水或其他溶剂的条件下操作。通过混合机的物料经过挤出机高温熔融，完全混合后进入冷却压片机冷却并压成薄片。薄片经粉碎机后进入旋风分离机，分离出来的粗粉末在过筛后便得到成品粉末涂料，细粉末回收。粉末涂料生产过程不涉及任何化学反应，是纯物理过程[2]。
二、粉末涂料质量的影响因素
(1)原材料的质量
原材料的质量对粉末涂料的质量和性能起决定性作用。因此，每一种原料都应选择恰当。合成树脂的结构和性能是决定粉末涂料质量最主要的因素。应用到粉末涂料原料中的合成树脂必须具备以下几个条件：合成树脂应含有活性官能团；熔融温度与分解温度间的温差要大；合成树脂的熔融粘度低，熔融范围窄，且温度达到熔点以上时，熔融粘度应迅速降低；合成树脂应具有较好的物理、化学稳定性，具有较高的熔点和玻璃化温度；合成树脂应无毒，颜色浅。
颜料和填料作为粉末涂料的重要组成部分，化学性质必须稳定，在粉末涂料在生产与储存过程中不能与其他成分发生化学反应，还应对热和光的稳定性好。此外，要求颜料和填料能均匀地分散在合成树脂中。填料在粉末涂料中的主要作用是增加组分中的容量，降低生产成本。如果填料使用得当，在满足粉末涂料涂膜基本性能的基础上，还能起到改性的作用，如涂膜的平整度、光泽度等。
固化剂对粉末涂料的涂膜性能有重要影响，它是合成树脂改性的一个重要措施。固化剂需满足的条件有：常温下为固体；生产与贮存过程中不与合成树脂和其他组分发生化学反应；刺激性气味和毒性小；无色等[3]。
为了改进粉末涂料的流平性、光泽度或者产生具有花纹的表面，则往往需要添加助剂。应特别注意助剂加入量。比如粘稠状助剂或者固体助剂在用量超过2%时。粉末涂料贮存时的稳定性会变差，极易结团。
选择合适的原料，保证原料的质量，切勿以此充好或选择原料不当。
(2)配方的拟定
在粉末涂料的配方拟定和选择过程中应特别考虑各组分的内在关系。各组分之间的优良混融性是保证粉末涂料质量的基础。忽略这一点，就很难获得理想的涂膜效果。粉末涂料组分中的合成树脂决定着涂料的基本性能。因此，配方的选择与拟定首先要考虑的问题是选择合适的合成树脂。其次，在此基础上选择其他组分和各组分用量及配比。粉末涂料的配方应具有稳定性和延续性。配方是决定粉末涂料质量和市场竞争力的重要因素。优良的配方是粉末涂料企业的生命线，应做好配方的保密工作。
（3）生产设备的选择
粉末涂料的生产是物理过程。生产设备对配方的稳定性、粉末涂料的质量有重要影响。粉末涂料生产设备的选择，在很大程度上取决于所要生产的产品类型、品质要求和生产批量。预混合是粉末涂料生产的第一道工序，它是将所有组分混合分散，为熔融混合创造一个良好的均匀体系。因此，要求预混合器具有较好的均化分散能力，高度剪应力，搅拌区无死角和密闭性好等特点。熔融混合挤出是粉末涂料生产的关键工序，它是将混合后的物料在挤出过程中受热熔融，并在高剪切力的作用下，使物料熔融成适宜的粘度以保证在挤压时生产较高的剪切力，有利于物料的高度分散，使各组分形成一个均匀的体系。在使用高效挤出机的前提下，控制适宜的挤出温度也是十分必要的。挤出机应满足以下要求：能使添加剂均匀地分散在整个物料中；能精确的调节和控制温度；物料在机筒内无死角；容易拆装清洗。粉碎过程是将经过破碎的物料粒子粉碎成适宜于高压喷涂所需的粒径。粉末涂料粒子的大小，直接影响涂料的涂膜性能。粉碎机应满足以下要求：及时排出因粒子运动而产生的粉碎热；不仅具有粉碎能力，还应具有准确的粒度分级能力；能精确的调整粉碎成品的粒度。
三、粉末涂料质量的检测技术
目前，粉末涂料已在国内外广泛应用。其用途主要是作为装饰性涂层和金属的防护，其次也用于电气绝缘和防腐蚀，也有少量用于其他功能性目的。根据粉末涂料的用途不同，有不同的检测性能项目和要求。但是，对粉末涂料的检测一般分为两类：一类是检测粉末涂料在涂膜成形之前的性能，这主要反映与生产工艺、包装、储存等方面有关的性能。另一类是检测粉末涂料在成膜之后的性能，这主要反映与使用要求有关的物理机械性能、耐腐蚀性能等。为了使检测结构具有可比性，以利于交流和贸易，许多国家都制定统一的检测方法和检测标准。如美国的ANSI/ASTM标准，國际电工委员会的IEC 455-2标准，我国粉末涂料执行GB6554-86标准[4]。粉末涂料的检测是其质量的有效保证。掌握粉末涂料的检测技术，对于从事粉末涂料的研究、生产和应用部门来说是极为重要的。只有了解粉末涂料的检测技术，才能更好的选择、调整原材料和配方，合理的控制和调整生产工艺，更好地稳定和提高粉末涂料质量。
四、结束语
粉末涂料作为一种新型环保型涂料，具有美好的发展前景。粉末涂料生产工艺简单，易于自动化生产，很大程度上节约了资源和能源，保障了操作人员的健康，提高了劳动生产率。粉末涂料的发展无疑对社会做出了卓越的贡献。
参考文献
[1]陈振发,周师岳.粉末涂料涂装工艺学[M].上海:上海科学技术文献出版社,2008.385-386.
[2]南仁植.粉末涂料与涂装技术[M].北京:化学工业出版社,2008.
[3]陆东方,晃兵.粉末涂料的粉体质量及其控制[J].涂装与电镀,2009,（2）.
[4]刘宏,向寓华,刘正尧.粉末涂料的主要生产过程和质量检测[J].电镀与精饰，2008,(29).
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基本资料
姓 名：yjbys
性 别：男
年 龄：23
婚姻状况：未婚
籍 贯：浙江
现所在地：浙江
求职意向
工作经验：
意向岗位： 化工生产技术员;化工化验员/检验员;化工制药
求职类型： 全职
期望月薪： 面议
到岗时间： 面议
期望工作地点： 浙江
从事行业： 石油、化工业;生物工程、制药、环保
教育经历
学习时间： 9月~至今
毕业院校： 温州大学
专业： 应用化学
学历： 本科
课程描述： 商务礼仪;无机化学A(一);无机化学A实验 (一);分析化学A;分析化学A实验;分析化学A;分析化学A实验;有机化学A(一);有机化学A实验(一);化工制图A;仪器分析;仪器分析实验;物理化学;物理化学实验A;结构化学;药物化学;药物中间体合成;表面活性剂;化工原理A(一);工业催化;工业分析;药物化学实验;精细化学品合成化学;化学生物学;环境监测;制药工艺学;精细化工实验;精细化工工艺学;工厂实习等等。
获得证书
-08： 计算机二级C语言
-08： 计算机三级(网络技术)
-06： CET4
2013-06： 三好学生荣誉称号
2012-12： 大学共获得2次一等奖学金;2次二等奖学金;2次三等奖学金;1次国家励志奖学金。
自我评价
性 别： 男
民 族： 汉
年 龄： 37 岁
籍 贯： 云南省富源县
婚姻状况： 已婚
身 高： 176 CM
体 重： 74 KG
政治面貌： 群众
学 历： 大专
求职意向
求职类型： 全职
要求月薪： 面议
希望职业： 矿长/副矿长 - 副矿长
希望职位： 安全副矿长、生产副矿长
希望地区： 贵州六盘水不限
教育情况
时间 所在学校 专业 学历
-03 - -01 云南能源职业技术学院 煤矿开采技术 大专
专业描述
采矿生产技术、井巷工程、电工电子技术、矿图、计算机应用基础、矿山供电、矿山地质、矿山机械、矿山安全技术、矿井巷道布置、矿井通风技术等
培训经历
时间 培训机构 培训地点
-11-04 - 2008-11-26 云南煤矿安全技术培训中心 云南省昆明市龙头街
培训课程 获得证书
法律法规、采煤技术与顶板管理、煤矿安全管理、机电管理、抢险救灾、案例分析 煤炭生产经营单位安全生产管理人员安全资格证书(安全副矿长)
详细描述
1976年10月进入煤矿行业，首先是一名普工，经过自己学习努力成为小班长，成为值班员兼瓦检员，负责当班煤矿井下安全管理(安班、现场管理以及收班)，参加云南煤矿安全技术培训中心培训，取得安全资格证书后一直负责煤矿井下安全管理，7月由于煤炭市场下滑，煤矿降工资所以辞职了。
工作经历
时间 公司名称 公司性质
-10 - 2013-07 隆达煤矿 私营企业
所属行业 所在部门 职位名称 离职原因
能源动力类 煤矿安全科 安全副矿长 煤矿降工资
工作描述
1负责煤矿的.安全监督检查，搞好煤矿安全生产工作;2成立安全监管科，负责安全监管科的全面工作，并督促安全员和瓦检员认真履职;3负责督促检查安全生产各项制度、安全操作规程、安全技术措施等的落实;4按时主持召开各类安全工作会议;5 参与组织各类安全生产检查及质量标准化检查验收和考核;6全面掌握每天的安全状况和安全生产的要害问题，亲自组织和参与处理重大危险源和应急救援;7任职期间没有出现一起重伤事故更没有发生一起伤亡事故。
一、目标和要求
建立健全安全生产监管体系，加大安全生产监管工作力度，加强冶金行业安全生产制度建设，全面提高冶金行业安全生产管理水平。各级要进一步摸清本地区冶金企业的各种有害、危险因素设备的数量及分布，建立档案；强化源头管理，抓好建设项目安全设施建设“三同时”工作和职工的宣传培训教育工作；强化企业主体责任，督促企业落实各级人员安全生产责任，完善内部安全生产管理机制建设，改善企业的作业环境，消除安全隐患，提高安全素质，规范作业行为，努力遏制各类事故的发生。
二、主要措施
（一）深入调查，切实摸清本地区情况。各区县安监局要深入开展本地区冶金行业基本情况的调查工作，要摸清企业的底数，以调查表的方式开展调查工作，弄清企业名称、地址、法人代表、联系电话、主要生产设备、危险有害因素等。要通过这次摸底，建立完善企业的档案，提高监管的力度。各区县安监局要在20**年3月10号前结束调查工作，并将调查汇总材料报市安监局综合科。
（二）突出重点，增强安全生产过程的监管。各区县安监局要充分认识加强冶金行业安全监管工作的重要性，通过调查摸底，找准本地区冶金行业安全生产现状和存在的主要问题，并制定出整改方案，将安全监管工作纳入重要议事日程。要根据冶金行业的事故特点，重点加强对危险程度较高、事故易发的生产工艺环节和部位的监管工作，强化对生产过程中关健部位、重大危险源的监控。对存在重大隐患的企业要下发整改通知书，督促企业及时整改，并制定和完善事故应急救援预案。
（三）加强队伍建设，贯彻落实三个《规程》。要在20**年的上半年，结合省安监局开展的《炼铁安全规程》、《炼钢安全规程》和《轧钢安全规程》三个文件的宣贯工作，进一步做好包括企业分管安全工作领导、安全管理部门负责人和安全管理人员以及安监部门人员在内的业务培训工作。通过培训，使他们了解冶金生产工艺，掌握冶金企业安全检查方法和安全隐患及危险源辨识方法，具备与监管工作相适应的业务知识，以满足安全监管工作的需要。
（四）认真落实“三同时”，突出源头管理。各级安全监管部门要把好安全生产准入关，全面清理本地冶金企业建设项目安全设施“三同时”情况，按照分级负责的原则，抓好“三同时”工作。对在20**年9月30日前投产而没有履行“三同时”程序的新建、改建、扩建冶金建设项目，要督促企业及时采取符合国家有关规定的补救措施，请有资质的中介机构做现状安全评价。凡是20**年9月30日后投产没有执行“三同时”规定的新建、改建、扩建冶金建设项目，要补办“三同时”手续；20**年6月30日后以，对未履行设计审查、竣工验收手续或验收不合格的冶金建设项目要报请县级以上人民政府建议实施停产整顿，对不符合国家发展改革委《钢铁产业发展政策》和原国家经贸委明令淘汰落后生产能力的冶金项目，坚决不予补办“三同时”手续，并报请县级以上人民政府建议实施关闭。
（五）严肃事故查处，推动安全管理创新。各级安全监管部门要严格依照《安全生产法》等有关法律法规的规定，对不依法履行安全生产责任、存在隐患不及时采取治理措施、发生重大安全事故或者造成其他严重后果的生产经营单位和有关责任人，按照“四不放过”的原则，依法严肃处理事故责任单位和责任人员。同时，市、县两级安全监管部门要把冶金行业安全生产监管工作与国家发展改革委公布的《钢铁产业发展政策》有机的结合起来，淘汰落后冶金生产能力，鼓励和引导冶金企业采用安全性能可靠的技术装备和生产工艺，整合优势资源，推动安全科技创新和管理创新。
（六）抓好冶金企业主体责任的落实。全市所有冶金企业要认真落实安全生产主体责任，要始终将安全工作纳入重要议事日程。
一是健全安全生产管理机构。按《安全生产法》的有关规定，健全安全生产管理机构，并配备安全管理专职人员，健全相应的职责。
二是完善安全生产各项制度。各冶金企业要认真贯彻落实《炼铁安全规程》、《炼钢安全规程》、《轧钢安全规程》，结合本企业生产工艺条件和作业特点及时修改、补充、完善相关岗位人员安全操作规程。（重点是建立：安全管理组织制度、安全生产责任制及各工种岗位安全操作规程（或作业标准）、安全检查制度、危险源、事故隐患和危险作业管理制度、事故管理制度、事故责任追究制度、应急预案管理制度、安全教育培训制度、劳动保护管理制度、现场安全管理制度、车间（班组）安全管理制度、工程建设（检修）安全管理制度、特种设备安全管理制度、交通、消防、危险化学品及厂区生产保卫管理制度）。
三是加强从业人员安全教育培训力度。冶金企业的所有从业人员必须经安全生产教育和培训，并经教育和培训合格后才能上岗作业。企业采用新工艺、新技术，新材料或者使用新设备，必须采取有效的安全防护措施，并对从业人员进行专门的安全生产教育和培训。企业要保证从业人员具备必要的安全生产知识和了解相关区域、作业的有害危险因素，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。凡涉及特殊工种的操作人员，必须定期培训考核、考试合格，持证上岗。
四是突出抓好重点危险场所和设施、设备的监控管理。要加强对重点危险区域、设施、设备、能源介质和作业场所的安全管理。对练焦炉和烧结工序要以预防煤气中毒、爆炸和机械伤害为重点；对炼铁工序，要以高炉、热风炉、煤粉制作及输送设备为重点，防止爆炸和火灾事故，以出铁场为重点防止喷溅、铁水爆炸、煤气爆炸、中毒、起重吊车及泥泡等伤害事故；对炼钢工序，要以转炉、电炉及其他冶金炉（包括铁合金炉）为重点，防止高温金属液体（液渣）喷溅、煤气爆炸、氧气爆炸、废钢中夹杂危险物品爆炸事故，以铁水、钢水、钢渣吊运为重点，防止冶金吊车故障、容器泄漏和耳轴断裂等事故；对轧钢工序，要以加热、退火系统为重点防止机械伤害事故，以吊运、装卸为重点防止起重伤害事故；对锅炉、煤气、氧气、氮气等能源介质压力容器管网，高温金属运输工具、变配电所（站）等重点要害危险部位、设施、设备，要制定有针对性的专项安全管理制度。在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。
五是监控危险源，完善和定期演练事故应急预案。冶金企业要建立重大危险源的登记建档，并定期进行检测、评估、监控，要进一步制定完善企业的应急预案，每要有针对性地组织企业员工进行事故应急的演练，切实掌握救援的程序。市直属冶金企业要将本单位重大危险源及有关安全措施、应急措施报市安全生产监督管理局备案；市直属以下冶金企业要将本单位重大危险源及有关安全措施、应急措施报区县一级安全生产监督管理局备案。
六是加大安全资金投入，提高企业本质化安全水平。企业内部各级安全管理人员应当根据本单位的生产工艺特点，对安全生产状况进行经常性检查，对检查中发现的安全问题，应当立即处理；不能处理的，应当及时报告本单位有关负责人，并落实临时防范措施，确保安全；检查和处理情况应当记录备案。企业要依据《安全生产法》及有关法律、行政法规和国家标准，不断加大安全生产投入，积极采用先进的安全生产技术、工艺、装备和检测、控制手段，提高生产技术装备本质化安全水平，并不断学习和借鉴国内外先进企业安全管理的成功经验，努力形成适合本企业的安全管理模式和企业安全文化。
随着航空航天技术的飞速发展, 对高推比、高功重比先进航空发动机热端部件的性能要求愈加提高, 尤其对涡轮盘的强韧性、疲劳性、可靠性及耐久性等力学性能提出了更高要求。但由于涡轮盘材料合金化程度的提高, 合金偏析严重, 热工艺性能恶化, 采用传统的铸锻工艺技术制造的高温合金涡轮盘无法满足高推重比先进发动机的要求;而采用粉末冶金技术制取的粉末高温合金, 粉末细小, 合金成分均匀, 制件性能稳定, 热加工变形性能较好, 合金化程度提高, 特别是合金的屈服强度和抗疲劳性有显著提高。
在粉末冶金高温合金领域, 只有美国、俄罗斯等少数几个国家掌握了相关的生产技术。目前, 我国主要有钢铁研究总院、北京科技大学、北京航材院等几家单位从事粉末高温合金的应用研究。
1 国内粉末高温合金的研究发展
为满足对高性能航空发动机发展需求, 国内20世纪70年代末已开始粉末高温合金方面的研究。80年代末, 钢铁研究总院初步建成一条粉末高温合金研制生产线。1984年, 采用“氩气雾化工艺制粉+包套模锻”的生产工艺成功研制出某发动机涡轮盘, 其基本性能接近美国同类产品的标准水平。1994年, 引进俄罗斯的等离子旋转电极制粉工艺设备以及粉末处理、大型真空退火炉等设备, 并从荷兰引进用于无损探伤的大型超声波水浸探伤仪。目前, 我国已形成“等离子旋转电极工艺制粉+热等静压成形+包套模锻+热处理”等完整的粉末盘生产工艺。
我国经过几十年的发展研究, 已成功建立了粉末高温合金材料体系。第一代高强型粉末高温合金FGH95, 相当于美国一代合金Ren‘95, 其使用温度为650℃。直接热等静压工艺生产的FGH95粉末涡轮盘及导流盘己完成生产定型。第二代粉末高温合金FGH96属损伤容限型粉末高温合金, 相当于美国二代合金Ren‘88DT, 该合金使用温度为750℃, 具有良好的抗疲劳裂纹扩展性能。FGH96合金全尺寸涡轮盘采用的生产工艺为“热等静压+等温锻+热处理”。此外, 在俄罗斯ЭП741HП合金的基础上改进而成的FGH97合金也即将获得应用。当前, 第三代“高强度+损伤容限特型”粉末高温合金正在研制中, 其使用温度可达800℃以上。
2粉末高温合金的主要生产工艺
等离子旋转电极工艺
目前, 各国粉末高温合金制备的常用粉末制备方法有两种, 即等离子旋转电极 (PREP) 制备工艺和氩气雾化 (AA) 制备工艺, 前者主要是俄罗斯主要采用的工艺, 后者主要是美国等国所主要采用的工艺。
等离子旋转电极工艺 (Plasma Rotating Electrode Processing, 简称PREP工艺) 首先是将制粉的合金制成自耗电极, 在高速旋转的状态下, 接收离子流, 使自耗电极端部熔化;熔融液态金属在离心旋转力的作用下雾化, 形成小液滴飞溅, 由于表面张力的作用, 液滴凝固成球形的粉末颗粒。该工艺制备的粉末氧含量及非金属夹杂含量低, 粉末球形度高, 粉末粒度可控制在较窄的范围内。该制备工艺关键设备为等离子旋转电极制粉设备。
等离子旋转电极工艺制得的粉末粒度分布较窄, 成品粉收得率较高;球形度好、表面光滑洁净、氧含量低于0.006%、物理性能良好。
氩气雾化工艺
氩气雾化工艺 (Argon Atomizing, 简称AA工艺) 是运用高速运动的氩气流, 将熔融金属液切断、分散、裂化为微小液滴。金属液滴沿着雾化氩气的运动方向运动, 雾化氩气对金属液滴急剧冷却而产生的热应力作用使液滴粘化, 并凝结成微细的粉末颗粒。氩气雾化 (AA) 工艺采用了细粉制造技术如快速凝固旋转气体雾化和超声气体雾化等许多新技术, 细粉收得率显著提高。研究表明, 减小夹杂物尺寸主要可改善合金的热工艺性能, 降低其对合金疲劳寿命的影响。传统来说俄罗斯多使用等离子旋转电极工艺, 而欧美国家多使用氩气雾化工艺。一般来说氩气雾化工艺所制备的高温合金粉末粒度更小, 但俄罗斯一直在使用等离子旋转电极工艺, 所生产的数万个涡轮盘件产品亦能够满足先进航空发动机的使用需求。
3粉末高温合金的主要生产设备
制粉设备
根据不同的生产工艺, 粉末高温合金制粉设备主要有两类:等离子旋转电极制粉设备和氩气雾化制粉设备。
等离子旋转电极制粉设备主体由雾化室、机械传动室和装料室三部分组成。雾化室用以完成高温合金自耗电极的旋转雾化, 等离子枪插入雾化室中;机械传动室与雾化室相通, 合金棒料在机械传动室旋转并沿轴向移动;自耗电极装入装料室, 装料室中的分配机构将自耗电极传送到机械传动室。机械传动室内, 机械机构压紧自耗电极, 将其旋转并沿轴向逐渐推进雾化室。在密封的雾化室中, 高速旋转的自耗电极端部因接收等离子枪产生等离子流而熔化;薄层液态金属在离心力的作用下雾化飞射, 在惰性气体的环境下以约104℃/s的速度冷却。液滴凝固成球形粉末, 最终将金属粉末收集至密闭容器里。
氩气雾化制粉设备主体分为真空室、雾化塔及分离器三部分组成。合金在真空室的坩埚中熔化、精炼和脱气, 精炼熔化金属通过一个预热中间包倒入喷气管系统;此处, 熔体流被高压氩气流所分散。雾化塔直接位于雾化喷嘴下面, 分散的微小金属液滴弥漫在雾化塔中凝固成粉末颗粒。生成的粉末气体混合物通过输送管输送至旋风分离器中, 在此处将精细粉末、粗大粉末与雾化气体分离。金属粉末最终收集至位于旋风分离器下面的底箱中。
该类设备制造厂家主要有德国ALD真空工业股份公司, 其在全世界范围内已有数十台以上的制粉设备投入运行。国内主要有锦州航星真空设备有限公司, 其主要是与国内科研院所合作进行设计、制造, 公司本身无自己的雾化技术。
粉末处理设备
合金粉在整个生产过程始终在惰性气体保护下, 会有惰性气体在粉末表面残留。同时, 存在的陶瓷粉等夹杂, 以及粉间、包套内的空气均会对涡轮盘的组织性能产生严重不良影响。因此, 需对制得的粉末进行筛分、去夹杂、脱气及粉末表面等质量处理。
粉末处理设备主要包括筛分设备、去除夹杂设备、分级合批设备和粉末改性处理设备。
包套封焊设备
高温合金粉末经过合批及处理后需要装入包套, 进行封焊。封焊质量是保证粉末成型的关键因素之一。如果封焊质量不达标, 包套内部和外界有气流沟通, 不仅会造成整个包套内的高温合金粉末报废, 同时由于包套内渗进的高压气体, 在热等静压泄压时可能会造成包套的爆炸, 造成事故。包套封焊设备主要包括粉末输送、高温除气、填充、振实及电子束封焊系统, 整个工艺全部在真空状态下进行。该类设备为非标设备, 国内目前的数台设备全部为乌克兰巴顿研究所的产品或与其进行技术合作制造的非标设备。
4结语
1) 我国实现了第二代损伤容限型粉末高温合金的成熟应用。
2) 等离子旋转电极制粉设备制备的粉末氧含量及非金属夹杂含量低, 粉末球形度高。
本装置主要由上料输送装置、抓取装置、旋转角度检测定位装置、旋转浸油装置、多工位机械手、下料输送装置、气动系统和电气控制系统等组成。
本装置具有自动化程度高、安全、可靠的特点。
工件参数：直径Φ30mm～Φ130mm;高度≤50mm(一般30～40mm)，最小高度20mm;壁厚4～20 mm;重量：70g～400g;材料为以铁基为主的金属零件。
生产节拍：自动上下料装置单次的循环时间需小于2秒，与压机配合节拍可达到10次/min。
工作时间：330天/年，3班/天。
设备主要包含：上料输送装置、抓取装置、旋转角度检测定位装置、旋转浸油装置、多工位机械手、下料输送装置、气动系统和电气控制系统等。
总布置图见下图1所示。
图1总布局
1 上料输送装置
此装置采用柔性输送链，对工件进行传输，主要由架体、链板、电机减速机等组成，传送链最大有效宽度为130mm(能够保证最大工件平稳、顺利的通过)。
输送方式由电机减速机带动链板沿水平运动，从而实现对工件的水平输送。
输送链两侧有导向装置，防止工件在输送过程中掉下传送带，并且此导向装置可以根据工件的大小调节角度，用于将工件逐个导向到输送链末端的定位装置处。
在传送链末端装有工件定位装置及定位发信开关，用以工件定位及定位检测，且此工件定位装置可以根据工件的大小来调整以达到工件的中心与抓取装置的气爪中心相匹配，为下一步送料机械手抓工件做准备。
输送链与机身之间设有连接支架，以提高整体刚性。
2 抓取装置
抓取装置由伺服电机、电缸、气爪、支架等组成。
该装置把工件从上料输送装置上抓取到旋转角度检测定位装置上。
该装置有2个轴，可以实现X轴水平移动和Z轴垂直升降，Z轴上装有3点气爪，通过更换不同的工装夹具以加持不同大小的工件，3点气爪上有可以更换工装夹具的.通用接口，此接口必须与用户现场的工装夹具接口需一致。
此装置的送件精度为±0.1mm，且此装置必须有一定的刚度，保证在运行中稳定、可靠。
X轴驱动方式为伺服电机加电缸，以保证定位精度。
3 旋转角度影像测量装置
抓取机械手把工件从上料输送装置上抓取到旋转工作台上，视觉系统的工业相机对工件拍照并与标准图像对比，生成的数据结果反馈给PLC，PLC控制伺服电机带动工件旋转到指定位置，与标准图像重合，便精确定位，定位精度为±0.1度。
影像系统必须对用户的各种工件都能达到±0.1度的定位精度。
此装置设计时要保证足够的刚度，保证影像系统不受压机精整震动的影响。
工作台上设有检测开关，确认工件被放置到工作台上才开始工作。
该装置配备西门子19“一体机，型号为：IPC677C 触摸式19” 24VDC。
4 旋转浸油装置
此装置用于将工件进行浸油和喷油两种功能。
多工位机械手将伺服旋转盘上对中好的工件拾取到浸油装置的气动升降平台上，系统发信号，气动升降平台下降，使工件整体浸入油内，待浸油完成，系统发信号，气动升降平台上升，使工件整体脱离油面，浸油完成，等待机械手拾取。
使用伺服旋转功能时，伺服电机带动工件旋转至设定的角度或圈数，旋转时的转速可以根据实际需要进行设定。
油箱上预留旋转影像装置的连接接口。
油箱内部设有也为检测开关，检测液位的上下极限，当油量不足时进行报警。
检测开关需耐腐蚀。
油箱设有加油和防油装置，方便操作。
5 输送机械手
输送机械手由支架，X轴伺服电机、电缸、Z轴伺服电机、滚珠丝杠及导向装置、架体、夹紧气缸、气爪，通用夹具等组成。
机械手有5个气爪，可同时拾取5个工件。
伺服电机驱动机械手带动工件到下一工位，每个工位间距350mm。
采用伺服电机驱动可以使机械手定位准确，运动平稳。
机械手的夹持、进给等由气缸、伺服电机驱动，机械手通过更换夹爪，可以满足不同参数零件的夹持。
输送速度可调，与液压机的压制速度保持一致。
输送机械手的定位精度为±0.1mm。
6 下料输送装置
此装置采用柔性输送链，对工件进行传输，主要由架体、链板、电机减速机组成，传送链有效宽度约为130mm(保证最大工件平稳，顺利通过)。
输送方式由电机减速机带动链板沿水平运动，从而实现对工件的水平输送。
输送链两侧有导向装置，防止工件在输送过程中掉下传送带。
下料传送链上有圆弧过渡板，用于将工件驱使到斜坡下料通道上。
下料输送链可以在直线导轨上移动，以方便换模。
两端极限位置设有缓冲垫，减小冲击。
虽然温压技术只是一项新技术, 在近几年才取得了一些发展, 但是由于它生产出来的粉末冶金零件具有高密度、高强度的特点, 现阶段已经得到了大量的应用。这项技术和传统的粉末冶金工艺不同, 它可以采用特制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统, 将加有特殊润滑剂的预合金粉末和模具等加热至130~150℃, 并将温度波动控制在±2.5℃以内, 之后的压制和烧结工序和传统工艺是一样的。与传统工艺相比, 区别点就集中在温压粉末制备和温压系统两个方面。采用这项技术不管是从压坯密度方面来说, 还是从密度方面来说, 都比采用传统工艺要好很多。在同样的压制压力下, 使用温压材料比采用传统工艺不管是屈服强度、极限拉伸强度, 还是冲击韧性都要高。此外, 由于温压零件的生坯强度比传统方法下的生坯强度要高很多, 可达20~30MPa, 如此一来, 既降低了搬运过程中生坯的破损率, 也保证了生坯的表面光洁度。另外, 采用该技术生产出来的零件不仅性能均一, 精度高, 而且材料的利用率很高。温压工艺的成本不高, 而且工艺并不复杂。与传统的工艺相比, 温压工艺下的粉末冶金的利用率高, 耗能低, 经济效益高, 是节能、节材的强有力手段。
2 流动温压技术
流动温压粉末冶金技术 (Warm Flow Compaction, 简称WFC) 是一种新型粉末冶金零部件成形技术, 目前国外还处于研究的初试阶段, 它的核心价值就是能够提高混合粉末的流动性、填充能力和成形性。
WFC技术有效利用了金属粉末注射成形工艺的优点并在粉末压制、温压成形工艺的基础上被发现。这项技术可以将混合粉末的流动性提高, 这样就使混合粉末可以在80~130℃温度下, 只需要在传统的压机上经过精密成形就可以形成各种各样外形的零件, 省掉了二次加工的步骤。WFC技术在成形复杂几何形状方面具有很大的优势, 是传统工艺无法比的, 而且成本不高, 具有非常广阔的应用前景。
综上所述, 我们可以归纳出WFC技术具有以下四个优势:一是能够制造出各种各样外形的零件;二是有着很好的材料的适应性;三是工艺简单, 成本低;四是压坯密度高、密度均匀。
3 模壁润滑技术
模壁润滑技术是在解决传统工艺面临的一系列难题的基础上应运而生。传统工艺是采用粉末润滑来减少粉末颗粒之间和粉末颗粒与模壁之间的摩擦, 然而现实往往是由于加进去的润滑剂因密度低, 使得粉末冶金零件的密度也得不到有效的保证。此外, 润滑剂的烧结不仅会给环境造成很大的不利影响, 还可能会影响到烧结炉的寿命和产品的性能。现阶段, 有两个渠道可以进行模壁润滑:一是由于下模冲复位时与阴模及芯杆之间的配合间隙会出现毛细作用, 利用这个作用可以把液相润滑剂带到阴模及芯杆表面。二是选择带着静电的固态润滑剂粉末利用喷枪喷射到压模的型腔表面上, 就是安装一个润滑剂靴在装粉靴的前部。在开始成形时, 压坯会被润滑剂靴推开, 此时带有静电的润滑剂会被压缩空气从靴内喷射到模腔内, 但是此时得到的极性和阴模的是不一致的, 在电场牵引下粉末会撞击在模壁上, 同时粘连在上面, 之后装靴粉装粉, 只需进行常规压制即可。采用该项技术可使粉末材料的生坯密度达到7.4g/cm3, 大大提高了粉末材料的生坯密度, 并且采用该方法比采用传统的方法还能够大大提高铁粉的生坯强度。有研究结果结果表明, 利用温压、模壁润滑与高压制压力, 使铁基粉末压坯全致密也是有可能的。
4 高速压制技术
瑞典的Hoaganas公司曾经推出过一项名叫高速压制技术 (Hjgh Velocity Compaction) 的新技术, 简称HVC。虽然这项新技术生产零件的过程和过去的压制过程工序是一样的, 但是这项新技术的压制速度比过去的压制速度提高了500-1000倍, 同时也大大增加了液压驱动的锤头重量, 提高了压机锤头速度, 在这种情况下, 粉末利用高能量冲击只需0.02s就可以进行压制, 在压制的过程中会出现明显的冲击波。要想达到更高的密度, 通过附加间隔0.3s的多重冲击就能做到。HVC技术具有很多优势, 比如高密度、低成本、可成形大零件、高性能和高生产率等。现阶段该技术已经得到了广泛的应用, 很多产品都采用了该项技术, 比如制备阀门、气门导筒、轮毂、法兰、简单齿轮、齿轮、主轴承盖等。有了这项技术, 未来将会出现更多更复杂的多级部件。
5 动磁压制技术
动力磁性压制技术 (dynamic magnetic cornpaction) 是一种新型的压制技术, 简称DMC, 它能够使高性能粉末最终成形, 这项技术固结粉末的方式主要是通过利用脉冲调制电磁场施加的压力。虽然这项技术和传统的压制技术一样都是两维压制工艺, 但是不同的是传统的压制技术是轴向压制, 而这项技术是径向压制。利用该项技术进行压制只需1ms, 整个过程非常的迅速, 只需把粉末放入一个具有磁场的导电的容器 (护套) 内, 护套就会产生感应电流。利用磁场和感应电流之间的相互作用, 就可以完成粉末的压制工作。DMC具有成本低廉、不受温度和气氛的影响、适合所有材料、工作条件灵活、环保等优点。DMC技术适于制造柱形对称的零件, 薄壁管, 高纵横比部件和内部形状复杂的部件。现可以生产直径×长度:12.7mm×76.2mm到127.0mm×25.4mm的部件。
6 放电等离子烧结技术
早在1930年美国科学家就提出了这项放电等离子烧结技术 (Spark Plasma Sintering) , 简称SPS, 然而该技术直到近几年才得到世人的关注。SPS技术独到之处就在于无需预先成形, 也不需要任何添加剂和粘结剂, 是集粉末成形和烧结于一体的新技术。这项技术主要是通过先把粉末颗粒周围的各种物质清除干净, 如此一来粉末表面的扩散能力会得到提高, 然后再利用强电流短时加热粉末就可以达到致密的目的, 注意加热时应在较低机械压力情况下。有研究结果显示, 采用该项技术由于场活化等作用的影响, 不仅有效降低了粉体的烧结温度, 也大大缩短了烧结时间, 再加上粉体自身可以发热的影响, 不仅热效率很高, 加热也很均匀, 所以采用该技术只需一次成形就可以得到质量上乘的、符合要求的零件。现阶段, 该技术大范围应用的主要是在陶瓷、金属间化合物、纳米材料、金属陶瓷、功能材料及复合材料等。另外, 该技术在金刚石、制备和成形非晶合金等领域也得到了不错的发展。
7 爆炸压制技术
爆炸压制 (Explosive Compaction) 是一种利用化学能的高能成形方法, 也被叫做冲击波压制。一般情况下, 它都是通过在一定结构的模具内对金属粉末材料施加爆炸压力, 在爆炸过程中产生的化学能可以转化为四周介质中的高压冲击波, 然后利用脉冲波就可以实现粉末致密。整个过程只需10-100us, 其中粉末成形时间只有大约1ms。这种压制方式最大的优势是可以解决传统的压制方式一直无法解决的难题, 即可以使松散材料达到理论密度, 比如金属陶瓷材料、低延性金属等采用传统的压制方法无法使其致密, 一直是一个未解的难题, 随着爆炸压制技术的出现, 我们发现采用这项技术就可以把其压制成复合材料, 并制造成零件。
我国的粉末冶金技术带来的前景是非常广阔的, 作为一种新工艺、新技术, 与国外先进水平相比, 它还有很多地方需要改进、需要提高。
参考文献
[1]张建国, 冯湘.粉末冶金成形新技术综述[J].济源职业技术学院学报, 2006-03-30.
[2]郭峰.火电厂等离子点火装置中高性能阴极材料的制备与实验研究[D].华北电力大学, 2006-03-01.
[3]刘双宇.高强度铁基粉末冶金材料复合制备方法及组织性能研究[D].吉林大学, 2007-10-25.
[4]冯鹏发, 孙军.钼及钼合金粉末冶金技术研究现状与发展[J].中国钼业, 2010-06-30.
一、健全安全生产管理体系，落实安全生产责任制
（一）健全安全生产管理机构，充分发挥机构职能
1、年初，大队下发了关于《关于调整安全管理相关机构的通知》，调整了各单位安全活动领导小组及专（兼）职安全员，更换了一批文化素质高、责任心强、接受新事物能力强的安全管理队伍，充分发挥基层安全管理人员的重要性。
2、全年共召开安委会四次，由队安全生产第一责任人主持，贯彻学习局安全生产会议及相关文件精神，讨论、研究、解决安全生产过程中存在的安全问题，并对下阶段安全工作进行部署。
（二）层层签订安全生产责任书，落实安全生产主体责任
根据局《2020年安全生产管理考评细则》（鄂地质办[2020]8号）的相关规定，大队结合各单位实际分别对各级责任书予以修订，将全年安全生产任务、目标、责任逐级分解落实，层层签订了安全目标管理责任书，明确了相关责任人的安全职责，落实安全生产主体责任。
二、完善安全生产规章制度，建立安全生产长效机制
根据《安全生产法》、《湖北省地质局安全生产管理办法》等相关文件规定，我队从实际出发，对《安全生产措施经费提取、管理和使用制度》、《劳动保护管理制度》、《安全生产奖罚制度》、《安全管理人员岗位津贴考核、发放管理办法》等制度予以重新修订，待队安委会讨论通过后报职代会审定。
通过修订完善安全生产规章制度，建立了一套科学、有效的安全生产长效机制，促进了我队安全管理科学化、规范化、制度化，有效提升了安全生产监管水平。
三、强化安全生产教育培训，夯实安全生产基础
大队始终坚持安全教育培训工作是安全生产一项重要的基础性工作，具体开展如下：一是4月25日，对全队63名在岗职工进行安全教育培训，构建全方位、全覆盖、常态化的安全生产培训工作机制；
二是不分时间、不分地点、不分批次的先后对10名新入职、转岗、实习人员进行岗前安全教育培训，上好入职第一堂课；
三是通过外派的形式，1人参加消防安全员初级培训，2人通过了企业负责人安全资格培训；
四是9月30日，组织全队4名专职驾驶员进行交通安全培训，交流经验教训，确保行车安全；
五是12月底，组织全队6名专（兼）职安全员进行专项安全培训，总结全年安全生产工作，分析各单位安全工作重点，梳理标准化资料，打造一批懂安全、善管理、勇担当、能切实履行自身职责的安全管理队伍；
六是建立跟踪帮教制，通过排查及时了解生产过程中安全意识淡薄或重复“三违”的人员，重点对该类人员进行宣教。
四、全面深入开展各项活动，扎实举措推进安全生产
（一）扎实开展“安全生产月”“安康杯”活动。通过悬挂“安全生产月”宣传横幅，张贴宣传标语营造了良好的“安全生产月”活动氛围；
通过安全培训、观看警示教育片、“安康杯”知识竞赛等活动，有效的提升了职工的安全意识，达到了警钟长鸣的目的，使职工时时不忘安全，时时注意安全；
通过开展“安全月”大检查，安全隐患得到整改落实，确保安全生产；
通过开展应急救援预案演练，不断完善应急机制，提升职工应对突发事件的应急处置能力。
（二）6月26-27日，大队组织全体职工进行了体检，对每个职工都建立了健康档案，通过全面细致的检查，达到“早诊断、早预防、早治疗”的目的，确保职工以良好的身体状况投入到工作中。
（三）11月9日，大队组织全体职工开展了以“消除火灾隐患·共建平安社区”为主题的“119消防日”宣传教育活动，通过本次消防宣传活动的开展，进一步提高了职工的消防安全意识及现场应急处置能力。
五、扎实开展安全隐患排查整治，确保安全形势稳定
（一）推进安全关口前移、重心下移，严把“三关”
凡是机台数超过3台的项目，安全科均到现场进行开工验收，督促项目部对机台人员进行岗前安全教育培训，落实作业人员意外险购买情况，清查超龄人员，淘汰设备陈旧、老化的队伍，严把设备“入场关”、人员“教育关”、开工“验收关”。
2020年全队安全管理的重心是省外大型铁路定测项目，安全科将安全管理关口前移，对省外项目进行驻点式安全巡查，在项目轮流值守累计86天，下达隐患整改通知书4张，停工令2张，清退不符合开工条件钻机4台，清退超龄人员累计18人，督促完成隐患整改16项。通过安全工作关口前移、重心下移，确保了安全工作的重心始终放在生产一线，为全年的安全生产打下了坚实的基础。
（二）坚持“三查”“三突出”，落实隐患整改
1、“三查”。坚持自查、督查、复查相结合：一是各二级单位全面开展自查自纠，消除一般隐患；
二是大队成立安全检查组进行全队范围的安全大检查，消除较大隐患；
三是安全科对检查出的隐患进行“回头看”，严格落实整改要求。
2、“三突出”。通过召开会议、下发通知、安全检查等形式，突出重点时段的隐患排查治理；
对机台数超过3台、钻机搬家难的项目进行现场驻点，突出重点项目的隐患排查治理；
及时在生产一线了解安全意识淡薄、重复出现“三违”的作业人员，突出重点机台、重点人的隐患排查治理。
截止目前，全年局安全检查（督查）6次，共查处安全隐患12处，大队积极完成整改并及时向局反馈了整改落实情况；
全队共开展各类安全检查45次，其中队领导带队安全检查18次，共查处安全隐患82处，隐患整改率达到100%，检查的内容进行了通报，各单位及时进行了回复，安全科组织进行了“回头看”。
六、加强外协队伍管理，确保安全管理全覆盖
一是大队制订了《临时聘用人员安全管理办法》，对从事繁重体力劳动、岗位危险因素较高的人员年龄进行了控制（严禁聘用年龄五十五岁以上的人员），对年龄超过五十岁的人员必须先进行身体检查，合格者方可上岗；
二是建立“黑名单”制度，选择具有相应从业资质且信誉良好、安全管理水平较高的单位进行合作，签订安全生产协议书，明确双方安全职责；
三是将外协队伍纳入本单位安全生产“五统一”（统一部署、统一监管、统一培训、统一考核、统一奖惩）管理，严把设备“入场关”、开工“验收关”、人员“教育关”；
四是建立了外协队伍人身意外伤害保险管理平台，实现了临时用工人员保险的动态化管理，全年累计更换意外险371人次。
七、加大安全生产投入力度，提高安全生产保障水平
2020年我队严格按照规定使用安措经费，使用安措经费16.7万元,保证了安全隐患整改资金的投入，主要用于安全隐患整改、劳保用品发放、安全培训及消防设施等。
八、加强设备设施安全管理，确保设备安全运行
一是我队有三部电梯均与维保单位签订了维保合同，明确各自安全责任，并建立了管理台帐，每年定期请湖北特种设备检测检验研究院专家进行年审，均合格；
二是我队与专业消防维保公司签订了维保合同，建立了月检周检日检制，确保了消防联动系统可靠有效运行；
三是我队有五台运输车辆，实行专人专车，并定期进行维护和保养，防止车辆带“病”运行，确保行车安全；
四是项目临时租用的车辆，必须对车辆证照、保险购买情况和车况进行严格审查，符合安全要求的方可租赁，并签订车辆租赁安全协议，明确双方安全职责。
通过加强设备设施管理和设备的保养维护，提高了设备安全保障能力。
九、完善应急救援体系，提升应急处置能力
大队制订了安全生产事故应急救援预案，主要包括1个综合应急预案、1个专项应急预案、10个现场处置方案，已在黄石市安全生产监督管理局备案。队属各单位根据大队应急预案，结合其工程特点，制定了项目专项应急救援预案，并实施进行演练，通过应急救援预案的演练，提高作业人员处理应急事故的能力。
大队在安全月期间开展了消防应急救援预案演练，由专人现场演示abc干粉灭火器的使用及消防水带、水枪的拼接,在岗职工、离退休人员、小区居民依次进行了现场操作练习，通过开展此次演练，进一步提高了“灭火、抢险、救灾”的实战能力，有效增强了居民住宅应急救援的协同作战能力。
十、持续推进安全生产标准化，提升安全生产管理水平
（一）2月29日，湖北省安全生产监督管理局对我队进行安全生产许可证现场核查，充分肯定了我队安全管理工作，具备相关作业安全生产条件，已于3月22日取得安全生产证。
（二）我队已于去年11月23日通过了安全生产表标准化二级企业评审，于今年2月正式授牌。通过一年安全标准化的持续运行，我队始终以推进标准化进班组为目标，推行岗位达标，通过集中培训与日常宣教相结合的方式，要求各项目部加强机台标准化资料的收集，在月度考核时，把机台标准化推进情况作为重点考核项。
十一、积极融入地方两化体系，建立安全管理网络
一是按局要求及时变更行业主管部门；
二是积极与黄石两化办交流合作，10月份完成了隐患清单的重新编制；
学号：11309010 指导老师：张自强
粉末冶金的技术简介
摘要：本文对近几十年以来发展的粉末冶金过程中应用到的各种技术，包括制粉技术、成形技术和烧结技术作了一个简单的介绍。并介绍了粉末冶金的特点、粉末冶金材料以及在各行业的应用。
关键字：粉末冶金 制粉技术
粉末成形技术 引言
粉末冶金是一门古老又现代的材料制备技术。古代炼块技术和陶瓷制备技术都是粉末冶金技术的雏形。18至19世纪欧洲采用粉末冶金法制铂，是古老粉末冶金技术的复兴和近代粉末冶金技术的开端。现代最早出现粉末冶金技术的国家是美国，其在1870年通过粉末冶金技术合成了铜铅轴承，利用其多孔性实现了轴承的自润滑。20世纪起，粉末冶金进入了高速发展的时期。至今，粉末冶金已成为新材料科学和技术中最具有发展活力的领域之一。随着全球工业化的蓬勃发展，粉末冶金行业发展迅速，粉末冶金技术已被广泛应用于交通、机械、电子、航天、航空等领域[1]。粉末冶金的特点
粉末冶金是指把制取的金属粉末或金属粉末与非金属粉末的混合物作为原料，经过成形和烧结，经过必要的后处理得到金属材料、复合材料和各种类型制品的工艺技术。后处理包括精压、滚压、挤压、淬火、表面淬火、浸油和熔渗等。粉末工艺的主要过程包括：制粉→原材料的混合→成形→烧结→后处理。
粉末冶金制品的主要特征之一是多孔，制得的粉末冶金制品多是半致密或致密的。利用多孔性可以在制品内加入润滑介质，形成微型自润滑系统，减轻零件磨损程度，提高其使用寿命；利用多孔性在制品内部加入催化剂，可以提高物质的接触面积，提高反应速度和催化效果；也可以利用多孔性制成多样过滤层。此外，多孔性还有利于减轻产品的重量[2]。然而制品的孔隙，不仅能影响制品的物理、化学、力学和工艺性能，还会对精密成形造成一定难度。所以，现在有很多生产高致密、高性能的粉末冶金制品的技术被研究了出来。
粉末冶金还具有其他特点。如：粉末冶金技术可以最大限度地减少合金成分偏距，消除粗大、不均匀的铸造组织；可以制备非晶、微晶、准晶、纳米晶和超饱和固溶体等一系列高性能非平衡材料，这些材料具有优异的电学、磁学、光学和力学性能；可以实现多种类型的复合，发挥各种材料的特性；可以生产普通熔炼法无法生产的具有特殊结构和性能的材料和制品，如新型多孔生物材料、多孔分离膜材料、高性能结构陶瓷和功能陶瓷材料[3]。除此之外，粉末冶金还具有加工工艺流程短而简单，产品质量好，精度高，原材料利用率高，加工
姓名：张丹
学号：11309010 指导老师：张自强
效率高，节能节时等优点。粉末冶金的工艺技术 3.1制粉
3.1.1粉末冶金材料类型
粉末冶金材料是用粉末冶金工艺将金属粉末与非金属粉末混合，经成形、烧结后制得多孔、半致密或全致密的材料[4]。粉末冶金材料主要可以分为传统的粉末冶金材料和现代先进粉末冶金材料[5]。1)传统粉末冶金材料
① 铁基粉末冶金材料：作为重要的粉末冶金材料，被广泛的应用于汽车行业。此外，还广泛应用于家用电器、电动工具、农业机械、文体休闲器材。
② 铜基粉末材料：主要有烧结青铜（锡青铜和铝青铜）、烧结黄铜、烧结镍银和烧结铜镍合金和弥散强化铜、时效强化铜合金以及减震铜合金。主要应用于含油轴承，此外，还在摩擦材料、电刷、过滤器、机械结构零件、电工零件等有应用。
③ 硬质合金材料：主要由一种或者多种难溶金属经过碳化形成的一种硬质材料。这种材料是通过金属粘结剂进行粘结，然后经过粉末冶金技术进行制作。主要应用于切削领域。
④ 难溶金属材料：这种材料主要有难溶的金属构成，其熔点高、强度和硬度也相对较高。该材料主要用于航空航天、国防、能源和核研究领域。
⑤ 电工材料：这种材料主要用于电气和仪表领域，如电阻器件、电力管等。⑥ 摩擦材料:这种材料是依靠摩擦力来实现制动和传动功能的部件材料，主要应用在摩擦离合器和摩擦制动器中。
⑦ 减摩材料：这种材料具有低的摩擦系数和好的耐磨性，具有好的自润滑性能，主要应用于动力机械、汽车、拖拉机、飞机等领域。2)现代粉末冶金材料
① 软磁材料：可分为金属软磁材料和铁氧体软磁材料。后者比前者出现的早，其特点是只能通过粉末冶金的方法获得。这种材料具有较高的导磁率和较强的饱和磁化强度，被各个磁行业广泛应用。
② 能源材料：指在发展过程中，能促进新能源建立和发展的材料。主要发展方向是电池、氢能和太阳能。主要应用于能源开发领域。如采用粉末冶金技术制作锂电池正负极材料、储氢合金、燃料电池的阳极材料、太阳能光电、光热材料、风能中的机械制动材料、核结构
姓名：张丹
学号：11309010 指导老师：张自强
材料等[6]。
③ 生物材料：这种方法主要应用于医学领域，应用钛合金被多次研究，诸如李元元等用粉末冶金法合成高强低模超细晶医用钛合金[7]。3.1.2制粉技术
制粉按其过程实质分为两类：机械法和物理法。机械法是将原材料粉碎，但是其化学成分基本不发生变化；物理法是借助化学的或物理的作用，改变原料的化学成分或聚集状态而获得粉末。
1)机械法主要有机械粉碎法和雾化法。
①
机械粉碎法主要的方法是球磨法。它是将金属、金属化合物及合金放入球磨机内，在碾磨球强烈的搅动下，受到冲击力、碾磨力、剪切力和压力的不断作用，使之发生变形、破碎和冷焊接的一种粉末制造技术。现在应用较广的机械合金化技术中采用了高能球磨技术，其特点是能制造出超细材料。在球磨过程中，金属和非金属混合物会发生严重的晶格畸变，得到高密度的缺陷和纳米级的精细结构。目前，高能球磨法被广泛应用于合金、磁性材料、超导材料、金属间化合物、过饱和固溶体材料以及非晶、准晶纳米晶等亚稳态材料的制备[8]。② 雾化法。快速凝固雾化制粉技术是直接击碎液体金属或合金并快速冷凝而制得粉末的方法，此种方法可以有效减少合金成分的偏析，通过控制冷凝速率可以获得具有非晶、准晶、微晶、或过饱和固溶体等非平衡组织的粉末。
按照击碎的方式不用，雾化法又可以分为气体雾化、高压水雾化和离心雾化。气体雾化法所用的雾化压力一般为2-8MPa，制得的粒径一般为50-100mm，多为表面光滑的球形。近年发展起来的一种新的紧耦合气体雾化喷枪，可以极大的提高细分率，粒径为30-40mm,粉末占75%左右，粉末的冷凝速度也相应有了提高。高压水雾法是20世纪60年代中期建立起来的技术，其采用密度较高的水作为雾化媒介，其冷凝速度比一般气体雾化要高上许多，一般是提高一个数量级，但是其产生的粉末颗粒形状多为不规则。离心雾化法是利用机械旋转造成的离心力使得金属溶液克服表面张力，以细小的液滴甩出，然后再飞行过程中被冷凝、球化的过程。离心雾化法几乎适用所有金属和合金粉末的制取，还可以制取难溶化合物（如氧化物、碳化物）粉末，也是目前制取高纯、无污染难溶金属和化合物球形粉末最理想的方法，但是其生产过程的自动化产业还未成熟，生产能力低，价格高[9]。
2)物理法。物理法有还原法、化学沉淀法、合金分解法和电解法等。其中应用最大的是还原法和电解法。还原法是用还原剂在一定条件下将金属氧化物或金属盐类等进行还原而制取粉末的一种方法；化学沉淀法是用一种或者多种金属盐溶液，通过化学反应形成沉淀物，然
姓名：张丹
学号：11309010 指导老师：张自强
后脱除溶剂和加热分解的制粉方法；合金分解法是选择一种溶剂，只溶解合金中某一成份，再将不溶解的成分分离出来获得金属粉末；电解法是电解金属盐的水溶液使得金属阳离子在阴极上沉积或进行熔融盐电解而获得金属粉末[10]。
3.2成形
成形的目的是将粉末制成具有一定形状和尺寸的坯料，制得的坯料具有一定的强度和密度。目前，粉末成形的方法有很多，归纳起来可以分为有压成形和无压成形。无压成形是指粉末在不受压力的作用而得到一定尺寸和形状坯料的成形方法，又称作粉浆浇注成形法，利用毛细管原理让石膏模具吸收浆料（粉末与液体（水、甘油、酒精等）的混合）中的液体，使得粉末在模具中固化成形的过程。有压成形是指粉末在压力作用下得到一定尺寸和形状坯料的成形方法，如注射成形技术、温压成形技术、热压成形技术、等静压成形技术和高速压制成形技术等。3.2.1注射成形技术
粉末注射成形技术（powder injection molding，简称PIM）是将塑料注射成形的思路和方法应用到粉末成形上的一门新技术。粉末成形技术的基本工艺过程是：将粉末与粘结剂混合后，在一定温度下使得粘结剂熔融，然后进一步混合均匀，在注射剂压力作用下，从注射剂喷嘴射入模具，经冷却脱模后得到生坯，实现粉末成形。粉末微成形注射技术的原理与传统的粉末注射成形是一致的，只是最后得到的生坯的尺寸是在微米级，且其粉末粒径亦为微米级别，加大了的制粉的难度，此外，其模具需采用微加工技术加工。北京科技大学自行研制开发了具有自主知识产权的粉末微注射成形用模具，并成功注射成形出齿顶圆直径小于1mm的微型齿轮[11]。
粉末注射成形可以获得组织结构均匀，力学性能优异的净成形零部件，制造比传统的工艺要低，且通过注射成形的零件一般都不需要在经过机械加工，而且能加工出传统粉末冶金方法不能制造的各种形状复杂的零件。现在粉末注射成形生产已实现一体化，自动化程度高。3.2.2温压成形技术
温压成形技术于1994年国际粉末冶金和隔离材料会议上，由美国Hoeganaes公司公布，被国际粉末冶金界誉为“导致粉末冶金技术革命”的新成形技术[12]。粉末温压技术，顾名思义其加压温度介于室温和热压温度之间，一般为100-150℃，在压力作用下混合粉末（粉末加高温润滑剂）在预热的封闭钢模中被加压成形。其特点是：制造铁基粉末冶金零部件的成本低；能使生坯致密；制品强度高；可以制造复杂形状零件；密度均匀等。3.2.3热压成形技术
姓名：张丹
学号：11309010 指导老师：张自强
热压成形过程中，将成形与烧结两个工序一并完成，它是对装有粉末的模腔加压并加热，温度达到正常烧结温度或更低一些，在短时间内完成烧结得到致密均匀的制品。热压成形按照加热方式可以分为电阻间接加热、电阻直接加热和感应加热三种。第一种方式是采用碳管发热，对模具和粉末同时加热；第二种方式是采用压横材料发热，使得模具成形部位的温度要高于其他部位。第三种方式由于粉末坯料中的涡流大小与密度相关，而坯料密度在热压成形过程中会变大，造成电阻降低，涡流发热减小，所以感应加热的温度是不好控制的。热压成形的优点是可以制成全致密的材料。但是，热压成形中温度的均匀性和稳定性不好把握。3.2.4等静压成形技术
等静压成形过程的基本原理是将混合粉末经过真空吸粉，气动填料输入等静压成形机的模具（橡胶模具或塑料模具）中，在通过介质（水或油或气体）向各向施加均等的压力，压制成致密、结实的制品。等静压成形又可分为冷等静压和热等静压，前者传递压力的介质是水或油；后者传递压力的介质是气体。等静压成形的特点是能制成形状复杂的零件；制品密度均匀，强度高；成本低廉；在较低温度下可以值得接近完全致密的材料。然而，其制品表面精度和光洁度比钢模压制法低；生产率低；模具寿命短。3.2.5高速压制成形技术
高速压制成形的基本原理是通过高速运动的垂头产出强烈的冲击应力波，在很短时间内（0.02s）将冲击能量通过压模传递粉末进行致密化，通过附加间隔（0.3s）的高频冲击应力波可以进一步提高材料的密度，从而使得制品性能更加优异。具有密度高，分布均匀，径向弹性后效小容易脱模、生产率高、成本低等特点。高速压制成形技术近几年来成为了研究热点，各种研究成果得到了证实，华南理工大学肖志瑜教授等人提出了一种高速压制和温压相结合的温高速压制的技术思路，通过一系列实验表明，该方法能否获得更高的压坯密度，取决于粉末的种类和特性；华南理工大学邵明教授等人，自行设计和制造了一种基于机械弹簧蓄能的粉末冶金高速压制压力机，并用于基础探索研究[13]。
3.3烧结
烧结作为粉末冶金过程中最重要的工序，一直以来是人们研究的重点。一个好的烧结工艺，不仅能提高粉末冶金制品的力学性能，还能降低物质和能源消耗。
3.3.1放电等离子体烧结（SPS）
放电等离子体烧结，是将瞬间、断续、高能脉冲电流通入装有粉末的模具上，在粉末颗粒间会产出等离子体放电，能迅速消除粉末颗粒表面吸附的杂质和气体，并加速物质高速度的扩散和迁移，导致粉末的净化、活化和均化。它是一种集等离子体活化、热压、电阻加热
姓名：张丹
学号：11309010 指导老师：张自强
为一体的加工工艺，具有烧结时间段、温度控制准确、烧结样品颗粒均匀、致密性好等优点。王兴华等[14]采用机械合金化技术制备的Fe75Zr3Si13B9粉体，通过放电等离子体烧结技术在不用温度下将非晶合金粉体制备成了d20 mm×7 mm的块状非晶纳米晶合金。研究表明，在500MPa烧结压力下，随着烧结温度的升高，非晶相开始晶化形成非晶纳米晶双相结构。同时，样品的致密度、抗压强度、微观硬度、饱和磁化强度显著提高。最后在500MPa的烧结压力和863.15 K的烧结温度下,获得密度6.9325 g/cm3、抗压强度1140.28MPa、饱和磁化强度1.28 T的非晶纳米晶磁性材料。3.3.2选择性激光烧结成形（SLS）
选择性激光烧结成形（SLS）是将三维数值模型分解成一系列二维层片结构后，由计算机控制激光束移动，进行逐层烧结，最后形成三维实体。在SLS过程由三个部分组成，分别是激光源、粉末摊铺系统和气氛控制系统。激光源发射的激光束功率、扫描速度和方式对烧结精度有重要影响。粉末摊铺密度、厚度对粉末烧结致密性有影响，一般是粉末摊铺密度越大、厚度越薄，烧结得到的制品越致密，精度越高。气氛的作用是防止粉末在烧结过程中被氧化，通常有氮气、氩气等。
选择性激光烧结成形的特点是无需模具就能直接烧成近净形致密零件，成形灵活性强、周期短、原料广泛，适合制造不同材料和复杂形状的零件。在汽车、造船、机械、航空与航天领域得到广泛应用[15]。3.3.3场活化烧结技术
场活化烧结技术是利用外场的活化作用实现低温快速烧结致密化的一种烧结技术。在烧结的初始阶段施加一个脉冲电流，使得粉末颗粒间产生电火花或等离子弧，在其作用下粉末表面的氧化膜和杂质被清除，粉末颗粒直接接触并发生烧结形成烧结颈，戒指同时施加大电流和一定压力，使得粉体致密化。与传统的烧结方法比，烧结时间短，烧结过程对粉末微观组织影响小，制品纯度高。在日本已应用于工业化生产软磁和硬磁材料以及切削工具[16]。结束语
随着新材料的不断开发研究，粉末冶金技术越来越多应用到各种新材料的加工制造中，粉末冶金制品的应用领域不断扩大，对粉末冶金技术的改进技术不断被开发提出。我国的粉末冶金技术与发达国家比还尚有差距，因此，我们要及时开发具有自主知识产权的粉末冶金新技术。
姓名：张丹
学号：11309010 指导老师：张自强
参考文献
[1]黄伯云,易键宏.现代粉末冶金材料和技术发展现状
关键词：可见异物,抗生素类,无菌粉末注射剂,种类,原因,风险评估
0引言
2010版《中华人民共和国药典(二部)》附录IB注射剂中将注射剂定义为[1]:注射剂系指药物与适宜的溶剂或分散介质制成的供注入体内的溶液、乳状液或混悬液及供临用前配制或稀释成溶液或混悬液的粉末或浓溶液的无菌制剂。其分为注射液、注射用无菌粉末与注射用浓溶液。同时,药典明确规定:除另有规定外,注射剂应进行以下相应检查,即装量、装量差异、渗透压摩尔浓度、可见异物、无菌、细菌内毒素或热原。
随着对药品质量的不断提高,人们在注射剂中检出可见异物的几率越来越高,实际生产与质量要求之间的矛盾也相应凸现,这引起了人们的广泛关注。尤其在检测依据、控制判断标准、检测方式、生产过程中的防患措施等方面更是成为热门话题[2]。然而,无菌粉末注射剂生产中的可见异物在人、机、料、法、环各环节均存在,如何加强监控是保证制药质量的一大课题。本文将以抗生素类无菌粉末注射剂为例,探讨无菌粉末注射剂生产中的可见异物检查问题。
1可见异物的定义与中国药典对其要求
1.1可见异物的定义
在2010版中国药典二部附录IX H中将可见异物定义为:可见异物系指存在于注射剂、眼用液体制剂中, 在规定条件下目视可以观测到的不溶性物质,其粒径或长度通常大于50 μm。
1.2中国药典对可见异物的要求
药典规定:不溶性物质粒径或长度通常≥50 μm,即人工目视在规定的条件下或用自动灯检机检查时粒径或长度≥50 μm的不溶性物才算可见异物。
1.3可见异物的结果判定
药典规定:在静置一定时间后轻轻地旋转时均不得检出烟雾状微粒柱,且不得检出金属屑、玻璃屑、长度或最大粒径超过2 mm的纤维和块状物等明显可见异物。微细可见异物(如点状物、2 mm以下的短纤维和块状物等)如有检出,除另有规定外,应分别符合相应规定。
对注射用无菌粉末而言,被检查的5支(瓶)供试品中,均不得检出明显可见异物。若检出微细可见异物,每支(瓶)供试品中检出微细可见异物的数量应符合注射用无菌粉末微细可见异物限度(表1)的规定;若有1支(瓶)不符合规定,另取10支(瓶)同法复试,均应符合规定。
然而,针对与粉针剂分装相关的无菌原料药,药典又规定:5份被检查的供试品中,均不得检出明显可见异物。若检出微细可见异物,每份供试品中检出微细可见异物的数量应符合无菌原料药微细可见异物限度(表2)的规定;若有1份不符合规定,另取10份同法复试,均应符合规定。
2可见异物种类及产生原因
存在于注射剂中目视可常见的可见异物可以分为下列几种:金属类可见异物、玻璃类可见异物、纤维类可见异物和其他可见异物[2]。
以抗生素类无菌粉末注射剂为例,可见异物分类及产生原因如表3所示。
3可见异物的风险评估
3.1从“人、机、料、法、环”分析可见异物
以抗生素类无菌粉末注射剂为例,药典要求检查其可见异物是以供试品为切入点,而抗生素类无菌粉末注射剂供试品一般为成品,即经分装、压塞与轧盖后,且含瓶子、胶塞、粉体与铝盖。因此,分析抗生素类无菌粉末注射剂可见异物的产生原因可结合使用鱼骨图分析法,综合归纳为“人、机、料、法、环”5个方面(表4)。
以上统计是造成抗生素类无菌粉末注射剂可见异物的发生原因汇总,现对其进行风险评估。
3.2用FMEA法对可见异物进行风险评估
质量风险评估必须依靠相应的定性或定量的风险分析工具,常见工具包括失败模式与效应分析(FMEA)、 故障树(FTA)、危害与可操作性分析(HAZOP)、危害分析和关键环节控制点(HACCP)等[3]。其中,FMEA较为常用,下述以FMEA法对可见异物进行风险评估。
3.2.1风险评估方法简介
(1)风险事件识别。本步骤是对系统功能或子功能可能导致相关风险的风险事件进行识别,并确定事件所产生的影响。
(2)风险发生概率的评判。在确定所有可能发生的风险事件及其影响后,应对这些风险事件发生的概率进行判断。概率判断的标准并无统一规定,具体可根据事件的复杂程度来决定,现风险发生概率(L)的判断标准如表5所示。
(3)风险事件严重性的评估。风险事件影响的评估应当全面,不仅需评估风险的直接影响,还应评估这些影响对于企业的长期和广泛影响。严重性判断的标准并无统一规定,现风险事件严重性(S)的判断标准如表6所示。
(4)风险等级的判定。风险等级的判定可以通过可见异物风险评估(表7)进行。在矩阵中,风险等级R=发生概率(L)×事件严重性(S)。
判定:风险等级R=20~25为巨大风险;R=12~16为重大风险;R=4~10为一般风险;R<4为轻微或可忽略的风险。
3.2.2可见异物风险评估
可见异物风险评估如表7所示。
4可见异物检查指标的建立与风险消减措施
从表7可以看出,子问题2.2、2.4为风险巨大,子问题3.3、4.1为风险重大,这几个风验是与可见异物相关且需重点考虑的问题。然而,这些风险巨大或重大问题归集起来便是洗瓶与胶塞清洗干燥工序问题,如何消减此类风险呢?对于抗生素类无菌粉末注射剂生产而言,关键是可见异物检查指标与风险消减措施的建立。
4.1可见异物检查指标的建立
对于抗生素类无菌粉末注射剂的制剂生产而言, 药典要求是检查供试品,供试品将由抗生素瓶、原料粉末与胶塞等组成,但此类总组成的微细可见异物限度为≤8个。然而,其中与粉针剂分装相关的无菌原料药,药典又规定微细可见异物限度为≤5个。因此,抗生素类无菌粉末注射剂生产环节的微细可见异物限度只能≤3个,这对于制剂生产过程来说无疑是一件困难的事。
在寻找建立洗瓶与胶塞清洗干燥工序可见异物检查企标的理念依据时,我们在调研近3年多个无菌原料药供应商产品时发现,其抽检可见异物数量结果平均为2.33个,且最大可见异物数量为3个。为此,对无菌原料药粉末可见异物设置警戒限和行动限,警戒限为≤3个,行动限为≤4个。在此基础上,洗瓶与胶塞清洗干燥工序可见异物检查的企标就可方便建立,即抗生素瓶清洗后微细可见异物限度为≤2个,胶塞清洗干燥后微细可见异物限度为≤2个。同时,由于现生产均在RABS隔离下生产,只有严格控制其余环节的微细可见异物限度,才能使其消减数量在1个以下或无,这样才能使抗生素类无菌粉末注射剂生产的最终成品达到药典要求。
4.2风险消减措施的建立
4.2.1严格控制抗生素瓶与胶塞的审计与抽查
抗生素瓶审计与抽查要点:(1)在玻瓶制造过程中混入可见异物,如原辅材料、生产环境中的灰尘、清洁用抹布、破损的玻璃等;(2)在玻瓶质量控制过程中的易产生可见异物,如玻瓶壁上细微裂纹开裂形成的碎屑;(3)在玻瓶原料配方不当时易产生可见异物,如硼硅含量不当时会引起玻瓶内壁脱片。
胶塞审计与抽查要点:(1)选择与药物不相溶的橡胶制造胶塞,如卤化丁基胶、特种橡胶(共聚物);(2)胶塞生产厂房应符合GMP要求,在洁净区域生产并事先清洗干净,选用洁净的辅料与包装材料(密封包装),可有效减少橡胶屑的产生;(3)对于抗生素(头孢类)产品宜选用四氟乙烯覆膜丁基胶塞,可有效防止异物的产生。
4.2.2加强检查人员的培训与考核
可见异物的检查受人为因素的影响较大,尤其是人工目视灯检法。其主要因素及消减措施如表8所示[2]。
4.2.3与RABS技术结合可有效消减
现在设备均应用RABS技术,其能防止可见异物的混入,杜绝环境和人员对产品的污染,因为抗生素类无菌粉末注射剂生产时微生物的污染和可见异物的混入同时存在。同时,物料转移的隔离化与自净区域的设置也能有效地消减外界微生物和可见异物对药品的污染,确保药品质量的安全性。
4.2.4文件制度的完善与严格执行
(1)建立设备与相关零部件清洗的SOP,建立容器具清洗的SOP,保证清洗人员规范操作。
(2)建立设备操作的SOP,特别是组装调试后的验收要求、过滤器性能监控。
4.2.5其他消减措施
(1)人员培训。生产人员需经过严格的培训和考核,拿到合格证后方可上岗。
(2)生产安排的强度应适中,防止人员因过度疲劳导致操作不当等风险的发生。
(3)清洁验证及再验证。每个产品都要做清洁方法的适用性验证,即清洁验证,以所有产品的合格标准中的最低值为验证标准。
5结语
