钳工实验室成套设备,钳工实验台
一、概述
钳工技能实训装置是为了配合技校、职业学校、劳动培训中心、大中专院校课程中的技能训练要求，从产品的安全保障、学教管系统配套、标准化生产、成熟可靠性、运输安装组合等多方面出发，精心设计而成。
钳工桌，具有以下性能优点：
1、钳工桌采用标准的组合式拆装结构、构件互换一致性好。具有双面四工位、四个大容积的暗锁抽屉、可调重型垫脚。以利于运输、安装、存储放置、适应于各种不同实训场地。
2、钳工桌采用重型复合桌面，总厚度40mm（表面采用1.2mm亚光镀锌铁板，中间采用38mm实木复合板芯，底面采用板防火贴面板，经过60吨压力机胶合定型而成）。具有台面平整、抗划伤、防锈、承重性好、防震，噪音低等优点。
3、钳工桌组合构件，采用50×50mm方钢管及1.2mm铁板焊接而成。表面经过磷化、喷塑处理。美观大方，经久耐用。
4、钳工桌它可配备本公司推出的专用工具材料货架及各种工具分类盒，对实训工具、量具、材料进行规范化管理。
5、钳工桌它可选配《实训室管理制度》、《工作规范》、《安全操作规程》等各种挂板，对钳工实验室人员及设备的安全教育与宣传。
6、钳工桌它可选配相关的教学视频，协助教学培训。详见《ZQG-4型钳工桌选配工具资料清单》
二、钳工桌性能参数：
钳工桌外形尺寸：长1600×宽1100×高800mm3 隔离网幅面尺寸：长1570×高540mm2
抽屉内容积：宽440×高200×深440mm3 桌面厚度：40mm
钳工是机械产品生产中应用最广泛的工种之一。如：机械产品的装配，调试，安装，维修。因此，它是各大院校、技校中专不可缺少的实训设备。通过它可以使学生熟悉各种工具的使用；掌握锯、锉、凿、划线、测量、钻孔、攻丝、套丝、装配刀具刃磨等各种钳工的基本技能；提高学生的钳工工艺水平。
2座/组）每组详细配置如下: 序号 1 名 称
拆装型二工位钳工桌
规 格
1600×750×800
单位 张
数 备注 量 1
喷塑钢结构、镀锌钢板桌面M10×120马车螺=8×1=8只 3 4 5 6 7 8 工位隔离及工具图纸挂网 台虎钳 钢锯架 圆锉刀 半圆锉刀 扁锉刀 方锉刀
1480×540 5寸
张 台 把 套 套 套 套 2 2 1 1 1 1
配支架2只、磁铁10
M10×60螺丝=3×2 6只
8寸、12寸 8寸、12寸 8寸、12寸 8寸、12寸 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
三角锉刀
划线平台（板）榔头 圆规
宽座直角尺 钢直尺
划针（钨钢头）内外卡钳 三角刀 铲刀 油石 丝锥 圆板牙
凿子（扁）（尖）什锦锉 手虎钳 钢锯条 活动扳手 钢丝钳 一字螺丝刀 十字螺丝刀 呆扳手 铁皮剪刀 丝攻扳手 扳牙扳手 尖嘴钳 铜丝刷
8寸、12寸 300×400mm 1p 6寸
200×125mm 150 mm 长120 6寸 6寸 450 mm
套 块 把 把 把 把 支 套 把 把 块 套 套 套 套 台 盒 把 把 把 把 套 把 把 把 把 把 1 2 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 2 1
M6、8、10、12、14 M6、8、10、12、14 13×260 6×260 一组 40 mm
200×24 8寸 8寸 4寸 4寸 8、10、14
1 培养学生对实训的兴趣
兴趣是最好的老师。对于机械类专业的学生来,生产实训课是一门既脏又累的课,很多的学生不愿意学,特别是钳工实训,因为它基本上都是纯手工操作。那么,如何建立学生的学习兴趣,成了搞好实训工作的关键。为了吸引学生对钳工实训的兴趣,在实训课开课前,先对学生进行钳工认识教育,把学生带到生产一线,参观化工生产流程、设备维修过程。同时,说明在设备检修维护工作中,维修钳工相当于机器的医生,医生能妙手回春,就必须有丰富的专业知识和过硬的动手能力,使机器回复正常的使用性能,才能使化工装置实现安、稳、长、满、优生产,体现钳工的重要性与必要性,使学生建立职业自豪感。在实训过程中,可以采用多种教学方法相结合的方法,例如带领学生参观维修实训室,看高年级学生的作品;观看电教录像,学生操作练习录像;个人演示、小组竞赛;在课题安排的过程中,结合化工设备维修课进行阀板研磨、配键加工等等。这样就可以使学生在实训过程中保持浓厚的学习兴趣,并积极、认真练习。
2 强化学生的基本技能训练
钳工基本技能以手工操作为主的一种操作方法,学生的基本操作技能掌握得好坏直接影响学生的技术水平,而技能的形成是一个由不知到知,由简单到复杂,由不熟练到熟练的发展过程[2]。在教学过程中要本着由浅入深、由易到难、由简到繁的循序渐进的原则,有计划地进行训练,重点是使学生掌握规范化的操作。在教学过程中,首先我们要做好示范操作,按照规范的动作步骤,以慢速、分解、配合讲演的方法进行示范,其重点是示范关键部分的操作方法,以加深学生的理解和记忆。在训练过程中出现的错误姿势、动作要及时纠正,对学生耐心指导,教学过程中加强巡回指导,做到腿勤、眼勤、脑勤、嘴勤、手勤,及时发现学生的操作方法是否正确、练习效果如何、安全规程遵守得如何等。不断探索新的教学方法,如纠正学生的错误姿势,传统的方法是老师在巡回指导的过程中发现并纠错,但学生自己并没有意识到自己的错误。在教学中摸索了一种方法,就是在练习一种新的操作方法的时候,利用数码相机把学生错误的操作动作拍成一分钟左右的录像,让学生站在第三者的角度观看自己的操作,找出错误所在,从而纠正错误。
学生的基本技能,还包括使用量具对工件进行尺寸精度、形位精度进行检查。对于钳工加工来说,加工出来的零件都是中等以上的精度要求,仅仅加工出一个样子出来的产品是没有任何价值的。要使零件达到技术要求,就必须使学生掌握常用量具的正确使用方法。可以在巡回指导过程中,抽查学生的工件质量,发现尺寸精度误差较大的,一般都是不会读取游标卡尺、千分尺读数的学生。或者,通过小测验的方法,使每一位学生都能尽快掌握各种量具的使用方法,提高测量精度,保证加工质量。
3 理论与实践相结合
钳工的实习教学实际就是理论联系实际的过程。技能的形成是以一定的知识、能力为基础的,技能与知识、能力是相互联系相互转化的。知识、能力是技能掌握的前提,制约着技能掌握的速度、难易程度、灵活性与巩固程度[3]。技能的形成与发展有助于知识的掌握和能力的发展。高职院校毕业的学生不仅有很强的操作技能,还要求他们具备扎实的专业知识。作为高职课程改革的内容之一,就是把理论知识融合到实践中去,在实训中让学生“知其然,知其所以然”,融“教、学、做”于一体。在以往的实习教学中,往往只注重培养学生的基本操作技能要按要求做而忽略讲解为什么要这样做,只有让学生在获得相关感性知识的同时获得一定的理性的知识,进而转化为分析和解决问题的能力,才能培养出具有较高理论知识和较强动手能力的应用型人才。例如,在锉削时,要求学生双手用力要使锉刀保持平行,所以左右手用力大小是变化的[4],这是利用了力学的平衡原理;向前推锉时右手用力方向是向前推、向下压,形成一个斜向下的合力。回程时,在横向上适当移动,使整个加工面都能锉到。锉削练习时,有的学生运锉时,一次就把整个加工面锉到,此时,老师就可以从力学的角度分析这种锉削方法的弊端:增加了一个横向分力,使斜向下的合力减少,即进给量减少,从而降低锉削效率。这样,学生就能愉快地接受规范的动作要求。同时把抽象的力学知识转化为可见的实际问题,加深学生对力学理论知识的理解。在综合练习阶段,则着重培养学生根据所学的公差知识、工艺知识分析图纸、制定加工工艺、对各工艺尺寸进行计算、确定零件的加工工艺方案。学生通过工艺分析的训练,在实训过程中运用学到的理论知识,结合实际加工零件,得到合理的加工工艺,并且通过自己的操作,完成零件的制作,达到了对实训内容真正的理解和掌握[5]。
4 工学结合
学生的基本技能训练,还要与生产实际相结合,把基本技能练习运用到生产中去,做到工学结合。通过工学结合,不仅能检查学生的操作能力和专业理论知识的掌握情况,还可以让学生运用已掌握的各种单项技能进行独立操作实践,以进一步加深理解,加强与工作实际的联系。如学习研磨技能,与化工设备维修课程的阀门维修相结合,把阀板的研磨修理作为一个实训课题,使学生掌握研磨的技能,又学习了阀板磨损的修理方法;又如锉削曲面综合练习,可以与配键结合在一起进行实训。当学生看着自己的实训练习真正能把设备修复,成就感油然而生,更增强了学生的学生兴趣和积极性。
5 考取职业资格证书
职业资格证书是劳动者具有从事某一职业所必备的学识和技能的证明,它是学生求职、任职、开业的资格凭证,是用人单位招聘、录用毕业生的主要依据。我们学院实行“双证书”制度,以适应经济发展和劳动就业准入制度的需要。学院规定学生必须在校内进行职业技能的鉴定,使学生在准备接受鉴定的过程中,技能得到加强,提高了实际的动手能力。通过技能鉴定,学生在毕业时即可拿到毕业证书,又能拿到相关行业的职业资格证书。这样,既增强了学生的实际操作能力、创新能力,又拓展了学生的就业渠道。
6 结 语
2009、2010届化工设备维修专业的学生在教师的指导下,认真学习理论知识,并积极进行基本技能的实训,全部考取了钳工中级工资格证,就业率达到了98%以上,学生的动手能力也受到了用人单位的好评。
参考文献
[1]谢明荣.浅谈高职教育的培养目标和人才规格[J].煤炭高等教育,2001(01):100-101.
[2]卢之章.生产实习教学法[M].北京:中国劳动出版社,1996:87.
[3]曹润柏.创新钳工实习教学的几点认识[J].职业教育研究,2007(10):153-154.
[4]温希忠.钳工工艺与实训[M].济南:山东科学技术出版社,2008:87.
钳工教学经验点滴
钳工是机械加工中一个古老的工种,它主要以手工操作为主,在机械行业广泛应用,以其灵活多变,适应性强,得到“万能钳工”的美誉。但要学好它可不容易,它既要技术,还需要一定的体力。要达到很高的水平,还要有丰富的理论知识。近年来,新闻报道中屡次提到制造业缺乏高水平的技术工人,这就给职业学校的教学提出更高的要求,要求采用更好的教学方法,培养更加优秀的技术人才。采用理论与实训相结合的一体化教学模式
在传统的技工学校,钳工教学历来是理论与实训分开,由理论教师在课堂上讲理论,实习指导教师在实习工厂指导实习,这样做的优点是教师的专业能力很强。但这种模式造成学生在学习中理论与实践脱节,上理论课时,学生不好理解;上实训课时,学生把先讲的理论又忘了,不能指导实践,教学效果不尽如人意。
所谓一体化教学就是理论教学与实习教学一体化,这就需要“一体化教师”。“一体化教师”应该是“双师型”的,即除了有专业理论素质外,还应具有较强的实践技能,能在教学中把理论和实践有机地结合起来。唐山市丰润区综合职教中心带实习的教师,大都属于“双师型”的教师,都是理论课与实习课一起上。这样就可以对教材重新安排,根据课题教学,在实习课题设置上既照顾到理论知识系统,又照顾到学生的学习兴趣。比如在讲錾削的课题时,首先讲解錾削的概念和錾子的角度,然后让学生去刃磨錾子,并进行錾削姿势的练习。錾削一面以后,再穿插讲解金属切削加工基本概念,再去錾削两个面。这样在实际操作中,学生明白了切削角度对錾削的影响,也知道了切削热、切削力与錾子刃磨角度的关系。下一步理论的讲解又把刀具切削部分定义、切削用量穿插在錾削的练习过程中,这样安排,既照顾到理论与操作的有机结合,又照顾到学生的体力,使他们不感到疲劳、枯燥。通过一体化教学,学生既掌握了理论知识,又掌握了操作技能。采取多样的教学方法,保证学生的实训质量
钳工教学以实习为主,把实习教学分为几个阶段,每个阶段都有不同的要求。第一阶段是基本操作动作形成阶段。这一阶段要求学生形成正确的操作姿势,采用直观教学法可以达到较好的效果。在进行每个课题的训练之前,先带学生观看教学录像,再由教师做现场示范,边示范边讲解操作要点、注意事项。然后学生分组练习,教师做巡回指导,针对出现的错误动作及时纠正,使学生养成正确的操作习惯。第二阶段是综合训练阶段。这一阶段要求学生综合运用各种基本操作,完成某一零件的加工。采用分段教学法可以使学生逐渐学会各种零件的加工方法,并逐步学会编制零件的加工工艺。
第一阶段先把一个综合训练课题分解成几步,每步都提出要求,制定出时间定额,这样学生对每一个时间段的任务都很清楚,不易顾此失彼。待学生掌握一些典型工件的加工方法后,进入第二阶段,要求学生自己编制零件的加工工艺,交给教师审核修改后,独立完成一个零件的加工。通过这种循序渐进的教学方法,学生逐步掌握各种典型零件的加工方法。
在采用以上这些教学方法的同时,还要制定合理的评价标准。也可以采取循序渐进的方法,先定得低些,让学生觉得容易达到,增加他们的兴趣,随着实习的深入,再提高评价标准。在实习过程中,还要做到及时现场评价,让学生时刻了解自己的水平,对学生也是一个激励。注重学生个体差异,做到因材施教
由于学生存在个体差异,有的领悟得快,动手也快,有的领悟得慢,动手也慢。为了让所有的学生都有所提高,笔者针对不同水平的学生,把他们分成几个小组,每一个小组内学生水平大致相当;对不同的小组布置不同的任务,提出不同的要求。水平最高的小组,除完成基本的实习内容外,还可以提出更高的要求。对于水平中等的学生,要求他们完成基本教学内容即可。对于能力差一些的学生,可以放宽要求。这样既让有能力的学生吃得饱,又让能力差的学生吃得了,调动和维护学生的积极性和求知欲。
以上这些就是笔者在多年的实际教学中总结的一些经验和体会,肯定还有一些不成熟的地方,在今后的教学中还要多加改进,使它更加完善,更加符合教学实际。
参考文献
[1]天津职业技术学院.生产实习教学法[M].天津:天津职业技术师范学院职业技术教育研究所,1987
[2]姜波.钳工工艺学[M].4版.北京:中国劳动社会保障出版社,2005
[3]谢增明.钳工生产实习[M].4版.北京:中国劳动社会保障出版社,2006
1、钳工上班应穿戴齐全劳动保护用品，遵守劳动纪律和操作规程。
2、工作前应检查各种工具是否牢固，完好，可靠，以防在工作中发生事故；必须对现场所有检修项目进行全面检查，排除一切不安全因素后，方可作业。
3、在检修抢修设备时，必须切断电源，挂上安全警告牌，严禁带电作业，并严格执行有关安全规程。
4、使用手锤、大锤时，不准戴手套。锤柄、锤头不得有油污，打大锤时，甩抛方面不得有人。
5、全用台虎钳夹持工件作业时，要夹持牢靠，夹持较长工件时要另加支承，以防工件坠落伤人。
6、不得使用无柄的刮刀、锉刀、且刮刀、锉刀必须安装牢靠，在作业时用力平衡，以免刀柄脱出伤人；錾子头部不得有毛边和污油，在錾削作业时前方应设蔽档物，锉削、刮削、錾屑不能用嘴吹，应用毛刷进行清除，以防铁屑进入眼内。
7、在同一工作台两边操作（凿、铲）时中间应设防护网，单面工作台要一面靠墙。
8、使用砂轮机时，应遵守砂轮机安全操作规程。
9、高空工作时，必须戴安全带，作业下边不得站人，高空作业使用工具，零配件要放稳妥，以防坠落伤人。
10、拆卸重件时，需用起重工具，抬到一定高度垫牢，然后进行拆卸，不能直接拆据卸，多人工作应有专人指挥。
钳工安全操作规程
． 目的
制定本规程是为了规范钳工的操作，以免发生人身伤害事故。2． 适用范围
适用于有钳工岗位的生产车间或作业场所。3． 操作规程
3.1一般钳工安全操作规程
3.1.1检查所用工、夹、量具是否完好，安全可靠。
3.1.2禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合乎要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。
3.1.3开动设备前，应先检查防护装置，紧固螺丝以及电、油、气等动力开关是否良好，并空载试车检验正常后，方可投入工作。操作时应严格尊守所用设备的安全操作规程。
3.1.4不准私自动手敷设电器线路和安装临时线。
3.1.5工作中应注意周围人员及自身的安全，防止乱挥动工具，工具脱落，工件及铁屑飞溅造成伤害，多人操作要有统一指挥，注意协调配合，行动要一致。3.1.6起吊和搬运重物，应遵守起重工、挂钩工、搬运工安全操作规程，与行车工密切配合，多人拉运安装设备或搬运其它重物时，操作者都要服从统一信号指挥，防止挤伤，压伤或撬杆打人，压脚。
3.1.7高空作业前应先检查梯子，脚、手架是否可靠，工具必须放在工具袋里，不准放在其它地方，严防坠落伤人，安全带应扎好，并系在牢固的结构体上，不准穿硬底鞋，不准往下乱扔东西。
3.1.8采用梯子登高要有防滑措施，梯子斜度以60°角为宜，上下梯子要检查是否牢固，下面要有人扶持，人字梯中要有结实的牵绳拉住。
3.1.9登高作业平台不准置于带电的母线或高压线下面，平台台面上应有绝缘垫层，以防触电，平台上应设栏杆。3.1.10在同一工位，上下不得同时作业，必须同时作业时，要做好中间层防护，上面工作者要防物体坠落，下面工作者要戴好安全帽。
3.1.11用油清洗零件时，工作场所的其它易燃易爆物品要妥善保管，使用时严禁烟火，防止火灾发生。
3.1.12清除铁屑，必须使用工具，禁止用手拉嘴吹。使用有毒有害液体要有防毒防害措施。
3.1.13因故离开工作岗位，必须将设备和工具的电、气、水、风、油源断开。工作完毕，必须清理工作场地，将工具和零件整齐地摆放在指定位置上，做好交接班手续。
3.2机修钳工安全操作规程
3.2.1遵守“一般钳工”安全操作规程及钳工常用工具和设备安全操作规程。3.2.2工作开始前，先检查电源、气源是否断开。如果机器与动力线未切断时，禁止检修，检修时在开关处挂“不准合闸”、“不准开气”的警告牌。
3.2.3在装拆侧面机件时，如齿轮箱的箱盖应先拆下底部螺丝，装配时应先紧上部螺丝。重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺丝，装时先装离重心近的螺丝，装拆弹簧时，应注意弹簧崩出伤人。
3.2.4拆下来的零件，应尽量放在一起，并按规定存放，不要乱丢乱放。
3.2.5用人力移动机件时，人员要妥善配备。工作时动作要一致，抬轴杆、螺杆、管子和大梁时，必须用肩，要稳起、稳放、稳步前进。搬运机床或吊运大型重型机件，应严格遵守起重工，搬运工的安全操作规程。
3.2.6铲刮设备或机床导轨面时，工作底部要垫平稳，用千斤顶时，下面要垫枕木，以保安全。
3.2.7刮研操作时，被刮研工件必须稳固，不得串动。较大和较重的校准工具不准一人搬动，必须装有固定拿手或吊环，搬运工件和校准工具时，要统一行动，统一步调。
3.2.8研合时，手指不准伸向吻合错动面。
3.2.9使用工具时，应按钳工常用工具安全操作规程正确操作，使用设备时，应严格遵守该设备的操作规程。
3.2.10工作场地不得有油液污水，以防滑倒伤人。
3.2.11清洗零件时，严禁打火或进行其它明火作业，不准用汽油擦洗设备或地面，废油要倒在指定容器内，定期收回，不准随便乱倒。
3.2.12机器设备上的安全防护装置未安装好之前，不准试车，不准移交生产。3.3装配钳工安全操作规程
3.3.1遵守一般钳工安全操作规程，严格按照钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作。
3.3.2将装配的零件，要有次序地放在零件存放架和装配工位上。如用机械化运输设备输送零件时，应先检查并了解运输设备是否正常，然后再向装配线负责人发出可装配信号。
3.3.3按照装配工艺要求安装零部件并进行测量。如在流水装配线上进行装配，必须在装配每一工位完结之前将不必要的工、卡、量具从产品上取下，并将本工位装配情况通知下一个工位。3.3.4不得在总装输送线移步或连续进行时，横跨装配线行走或传递物件。3.3.5使用电动或风动扳手，应遵守有关安全操作规程，不用时，应立即关闭电、风门，并放到固定位置，不准随地乱放。
3.3.6采用压力机压配零件，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠，压装小零件要用夹持工具。
3.3.7采用加热炉、加热器或感应电炉加热零件时，应遵守有关安全操作规程和采用专用夹具夹持零件。工作台板上不准有油污，工作场地附近不准有易燃易爆物品，加热好的组件应及时装配，不准随地乱放以及免烫伤事故发生。
3.3.8实行冷装时，对盛装液氮或其它制冷剂的压力容器或气瓶的使用、保管应严格按受压容器或气瓶安全操作规程进行。取放工件必须使用专用夹具，戴隔热手套，人体不得接触液氮或刚冷却后的零件。撒在地上的液氮要立即清除到安全地点，不准用手直接清除。保持道路畅通。
3.3.9大型产品装配，多人操作时，要有一人指挥，同吊车工、挂钩工要密切配合。高处作业应按规定设登高平台，并遵守有关安全操作规程，停止装配时，不许有大型零部件吊悬于空中或放置在有可能滚滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。
3.3.10进行零件动平衡工作，要遵守动平衡机安全操作规程和按工艺要求执行。无关人员不得接近运行中的动平衡机，静平衡时，不准抚摸工件转轴，也不要抬着工件的轴头上下工件，以免轧伤手指。
3.3.11产品试车前应将各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物。安全保险装置有问题时严禁交付试车。3.4设备安装工安全操作规程
3.4.1较大机器包装开箱时，要预防碰伤、砸伤，要正确使用开箱工具，多人开箱不要挤在一起，操作者要保留一定距离，拆下的包装木板木料堆放有序，把朝天钉拔掉或打弯，防止扎脚。
3.4.2包装未完全拆除时，不准进箱内检查和进行设备拆卸工作。3.4.3安装机器时，池型基础内禁止站人，防止发生脱钩、断绳或机器坠落事故。3.4.4安装机器应用水平仪矫正加垫，加垫时，不准把手直接伸到机器或重物下面。
3.4.5用行车起重应检查绳索的可靠性，并先进行试吊，不准超负荷起吊，对于超重物件，应采取安全措施，可用重型吊车或其它方式起吊，重物的起吊高度不超过0.5米，以保安全。3.4.6用千斤顶顶重物时，检查千斤顶是否完好，要严格遵守千斤顶的操作规程，垫木或落千斤顶时，要保持平衡，以防重物倾倒。
3.4.7竖立拨杆或起重架，下部要加垫和防滑装置，周围要用拉绳拉住，并能及时调整松紧度，拉绳要拴在紧固可靠的地方，检查钢丝绳的卡子是否卡牢，对润滑部分应添加润滑剂。
3.4.8起重机和拨杆顶端的滑轮要栓牢，拨杆的顶端与建筑物、电线等空间物件之间应留有适当的距离，以防拨杆顶端晃动时撞击建筑物或发生其它事故。3.4.9安装设备现场，要指定专人维持现场秩序，禁止无关人员入内，保证安全施工。3.5划线钳工安全操作规程
3.5.1工作台要牢固平稳，平台 周围要保持整洁，通行要方便，一米内禁止堆放物体。
3.5.2所用手锤、冲子等工具要经常检查，不得有裂纹、飞边、毛刺、顶部不得淬火，手锤柄安装牢固，使用的大工具，如弯尺、划线盘、角铁等应有指定地点妥善存放，以免砸伤人，所用的千斤顶，底座平整可靠，顶尖、螺纹连接松紧合适，滑扣千斤顶严禁使用。划线盘用完后针尖向下，妥善保管，使用照明灯具应使用低压电源并检查有无裂纹，灯头是否完好，以免触电。
3.5.3工件一定要支牢垫好，在支撑大型工件时，必须用方木垫在工件下面，必要时用行车帮助支放垫块，不要用手直接拿着千斤顶，严禁将手臂伸入工件下面。3.5.4所用的品绿在三米内不准接触明火，不准放在暖气上。3.5.5地面上的工件要放置整齐、平稳，防止倾倒伤人。3.6水压试验工安全操作规程
3.6.1检查各紧固部位和安全装置是否紧固齐全，有效可靠，检查夹具是否灵活正常，并按规定加注润滑油。
3.6.2按规定定期校对压力表，合格后才能使用。3.6.3打高压时，上好防护罩。
3.6.4操作时精力要集中，压力不准超过规定标准。
3.6.5上下活轻拿轻放，产品稳定密封后，再增加压力。
3.6.6工作后要及时关车拉闸，机床要清理擦洗干净。床面涂油，整理好一切工具卡具，做好交接工作。3.7钉铭牌工安全操作规程
3.7.1.钉铭牌钻孔时应使用双重绝缘或安全电压类型的电钻，如用Ⅰ类220伏电钻，并必须遵守电动工具的安全要求。
3.7.2.电机在钻孔及钉铭牌时必须放置在平稳处，严禁在悬吊状态下操作。3.7.3.移动电机必须小心轻放，防止手指被压伤，3.7.4.电钻、接线板等损坏，必须通知电工修理，非电工不准拆装修理。3.7.5.使用的手锤必须有楔头，手柄必须牢固，防止飞出伤人。3.7.6.工作完毕切断电源。
钳工安全操作规程
1、工作前先检查工作场地及工具是否安全，若有不安全之处及损坏现象，应及时清理和修理，并安放妥当。
2、使用錾子，首先应将刃部磨锋，尾部毛头磨掉，錾切时严禁錾口对人，并注意铁屑飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污。握榔头的手不准带手套。
3、使用的挫刀必须带锉刀柄，操作中除锉圆面外，锉刀不得上下摆动，应重推，轻拉回，保持水平运动，锉刀不得沾油，存放时不得互相叠放。
4、使用扳手要符合螺帽的要求，站好位置，同时注意旁人，以防扳手滑脱伤人扳手不允许当榔头使用。
5、使用电钻前，应检查是否漏电（如有漏电现象应交电工处理），并将工件放稳，人要站稳，手要握紧，两手用力要均衡并掌握好方向，保持钻杆与被钻工件面垂直。
6、使用虎钳，应根据工件精度要求加放钳口铜，不允许在钳口上猛力敲打工件，板紧虎钳时，用力应适当，不能加加力杆，虎钳使用完毕，须将虎钳打扫干净，并将钳口松开。
7、使用卡钳测量时，卡钳一定要与被测工件的表面垂直或平行。
8、游标卡、千分尺等精密量具，测量时均应轻而平稳，不可在毛坯等粗糙表面上测量，不许测量下在发热的工件，以免卡脚磨擦损坏。
9、使用千分表时，应使表与表架在表座上相当稳固，以免造成倾斜和动摆。
10、使用水平仪时，要轻拿轻放，不要碰击，接触面未擦净前，不准将水平仪摆上。
11、攻丝与铰孔时，丝攻与铰刀中心均要与孔中心一致，用力要均匀，并按先后顺序进行，攻、套丝时，应注意反转，并根据材料性质，必要时加润滑油,以免损坏板牙和丝锥，铰孔时不准反转，以免刀刃崩坏。
12、刮研时,工件应放置平稳，工件与标准面相互接触时应轻而平稳，并且不使棱角接触与碰击,以免损坏表面。刮削工件边缘时,刮刀方向应与边缘成一定的角度进行。
13、锡焊时，被焊接部位应进行仔细的清洁处理，然后加热到焊料的熔化温度,速度要快，以免表面产生氧化物。焊好的物件应逐步冷却，浇轴承合金应严格按其工艺规程进行。
14、工件热装时,油温应低于油的闪点20℃，被加热工件不得接触油箱底，应加垫东西或悬掉起来。加热时不允许有大火苗，同时应有防火措施。
15、检修设备时，首先必须切断电源。拆卸修理过程中，拆下的零件应按拆卸程序有条理的摆放，并做好标记，以免安装时弄错，拆修完毕要认真清点工具、零件是否丢失，严防工具、零件丢入转动的机器内部。经盘车后方可进行试车，办理移交手续。
16、设备在安装和检修过程中，应认真作好安装和检修的技术数据记录，如设备有缺陷，或进行了技术改进，应全面做好处理缺陷或改进的施工详细记录。
一、多选题
1、钳工常用钻孔设备有（）。答案:ABE A.台钻 B.立钻 C.车床 D.镗床 E.摇臂钻
2、麻花钻的切削角度有（）。答案:ABCDE A.顶角 B.横刃斜角 C.后角 D.螺旋角 E.前角
3.、铆接具有（）等优点答案:ABCD A.工艺简单 B.连接可靠 C.抗振 D.耐冲击 E.不需要钻孔
4、刮削精度检查包括（）。答案:ABCDE
A.尺寸精度 B.形状精度 C.位置精度 D.接配精度 E.表面精度
5、薄钢件或有色金属制件，矫正时应使用（）。答案:ABDE A.铁锤 B.铜锤 C.木锤 D.橡皮锤 E.铝锤
6、金属材料变形有（）。答案:CD A.直线变形 B.曲线变形 C.塑性变形 D.弹性变形 E.翘曲变形
7、工件矫正时，检验工具有（）。答案:ABCD A.平板 B.直角尺 C.直尺 D.百分表 E.手锤
8、攻丝常用的工具是（）答案:CD A.板牙 B.板牙架 C.丝锥 D.铰手 E.螺刀
9、套丝常用的工具是（）。答案:AB A.圆板牙 B.板牙铰手 C.扳手 D.螺刀 E.六角扳手
10、丝锥常用（）制成。答案:ADE A.高速钢 B.低碳钢 C.铸钢 D.碳素工具钢 E.合金工具钢
11、丝锥的几何参数主要有（）。答案:ABCDE A.切削锥角B.前角 C.后角 D.切削刃方向 E.倒锥量
12、标准螺纹包括（）螺纹。答案:ABCD A.普通 B.管螺纹 C.梯形 D.锯齿形 E.蜗杆
13、对较重要的键联接装配完成后，应检查（）。答案:AC A.键侧直线度B.键两侧平行度 C.键槽对轴线对称度 D.键侧间隙 E.键侧垂直度
14、畸形零件划线操作要点是()。答案:ABCDE
A.划线前的工艺分析 B.划线基准的选择 C零件装夹的方法 D.正确借料 E合理选择支承点
15、标准群钻磨出的月牙槽，将主削刃分成三段能()。答案:ABC A.分屑B.断屑 C使排屑流畅 D.减少热变形 E减小挤刮现象
二、单选题
1、国标规定螺纹的牙底用(B)。
A、粗实线 B、细实线 C、虚线 D、点划线
2、Ra在代号中仅用数值表示，单位为(A)。A、μm B、Cmm C、dmm D、mm
3、在套丝过程中，材料受(B)作用而变形。使牙顶变高。A、弯曲 B、挤压 C、剪切 D、扭转
4、刮削后的工件表面，形成了比较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件，改善了相对运动件之间的(A)情况。
A、润滑 B、运动 C、磨擦 D、机械
5、在研磨过程中，研磨剂中微小颗粒对工件产生微量的切削作用，这一作用即是(A)作用。A、物理 B、化学 C、机械 D、科学
6、研具的材料有灰口铸铁，而(C)材料因嵌存磨料的性能好，强度高目前也得到广泛应用。A、软钢 B、铜 C、球墨铸铁 D、可锻铸铁
7、弯管时最小的弯曲半径，必须大于管子直径的(C)倍。A、2 B、3 C、4 D、5
8、产品装配的常用方法有完全互换装配法、选择装配法、修配装配法和(A)。A、调整装配法 B、直接选配法 C、分组选配法 D、互换装配法
9、尺寸链中封闭环(A)等于所有增环基本尺寸与所有减环基本尺寸之差。A、基本尺寸 B、公差 C、上偏差 D、下偏差
10、制定装配工艺规程的依据是(D)。
A、提高装配效率 B、进行技术准备 C、划分装配工序 D、保证产品装配质量
11、利用分度头可在工件上划出圆的(C)。
A、等分线 B、不等分线 C、等分线或不等分线 D、以上叙述都不正确
12、用测力扳手使(C)达到给定值的方法是控制扭矩法。A、张紧力 B、压力 C、预紧力 D、力
13、过盈连接是依靠包容件和被包容件配合后的(C)来达到紧固连接的。A、压力 B、张紧力 C、过盈值 D、磨擦力
14、圆锥面的过盈连接要求配合的接触面积达到(B)以上，才能保证配合的稳固性。A、60% B、75% C、90% D、100% 15、65Mn钢弹簧，淬火后应进行(B)。
A、高温回火 B、中温回火 C、低温回火 D、完全退火
16、用于最后修光工件表面的锉是(A)。
A、油光锉 B、粗锉刀 C、细锉刀 D、什锦锉
17、标准麻花钻的后角是:在(C)内后刀面与切削平面之间的夹角。A、基面 B、主截面 C、柱截面 D、副后刀面
18、当金属薄板发生对角翘曲变形时，其矫平方法是沿(B)锤击。A、翘曲的对角线 B、没有翘曲的对角线 C、周边 D、四周向中间
19、尺寸链中封闭环(D)等于各组成环公差之和。A、基本尺寸 B、上偏差 C、下偏差 D、公差
20、制定装配工艺规程原则是(A)。
A、保证产品装配质量 B、成批生产 C、确定装配顺序 D、合理安排劳动力
21、利用(A)可在工件上划出圆的等分线或不等分线。A、分度头 B、划针 C、划规 D、立体划线
22、立式钻床的主要部件包括主轴变速箱(C)主轴和进给手柄。A、进给机构 B、操纵机构 C、进给变速箱 D、铜球接合子
23、过盈连接装配后(A)的直径被压缩。A、轴 B、孔 C、包容件 D、圆
24、钻床钻孔时，车未停稳不准(A)。
A、捏停钻夹头 B、断电 C、离开太远 D、做其他工作
25、局部剖视图用(D)作为剖与未剖部分的分界线。A、粗实线 B、细实线 C、细点划线 D、波浪线
26、装配精度完全依赖于零件(B)的装配方法是完全互换的。A、加工精度 B、制造精度 C、加工误差 D、精度
27、确定底孔直径的大小，要根据工件的(D)、螺纹直径的大小来考虑。A、大小 B、螺纹深度 C、重量 D、材料性质
28、如果薄板表面有相邻几处凸起，应先在(D)处轻轻锤击。A、一个凸起 B、最大凸起 C、边缘凸起 D、凸起交界
29、零件的清理、清洗是(A)的工作要点。
A、装配工作 B、装配工艺过程 C、装配前准备工作 D、部件装配工作
30、产品的装配工作包括总装配和(D)。
A、固定式装配 B、移动式装配 C、装配顺序 D、部件装配
31、装配前准备工作主要包括零件的清理和清洗、(A)和旋转件的平衡试验。A、零件的密封性试验 B、气压法 C、液压法 D、静平衡试验
32、用测力扳手使预紧力达到给定值的方法是(A)。
A、控制扭矩法 B、控制螺栓伸长法 C、控制螺母扭角法 D、控制工件变形法
33、过盈连接的配合面多为(C)，也有圆锥面或其他形式的。A、圆形 B、正方形 C、圆柱面 D、矩形
34、对孔的粗糙度影响较大的是(D)。
A、切削速度 B、钻头刚度 C、钻头顶角 D、进给量
35、当丝锥(A)全部进入工件时，就不需要再施加压力，而靠丝锥自然旋进切削。A、切削部分 B、工作部分 C、校准部分 D、全部
36、在研磨中起调和磨料、冷却和润滑作用的是(A)。A、研磨液 B、研磨剂 C、磨料 D、研具
37、选择锉刀时，锉刀(D)要和工件加工表面形状相适应。A、大小 B、粗细 C、新旧 D、断面形状
38、平面锉削分为顺向锉、交叉锉、还有(B)。A、拉锉法 B、推锉法 C、平锉法 D、立锉法
39、产品装配的常用方法有完全互换装配法、(A)、修配装配和调整装配法。A、选择装配法 B、直接选配法 C、分组选配法 D、互换装配法
40、当过盈量及配合尺寸较大时，常采用(C)装配。A、压入法 B、冷缩法 C、温差法 D、爆炸法
41、一张完整的装配图的内容包括:一组图形;必要的尺寸;(B);零件序号和明细栏;标题栏。A、技术要求 B、必要的技术要求 C、所有零件的技术要求 D、粗糙度及形位公差
42、剖与未剖部分以波浪线为分界线的剖视图是(C)。A、全剖视图 B、半剖视图 C、局部剖视图 D、单二剖视图
43、在斜面上钻孔时，应(B)然后再钻孔。
A、使斜面垂直于钻头 B、在斜面上铣出一个平面 C、使钻头轴心偏上 D、对准斜面上的中心冲眼
44、当过盈量及配合尺寸(B)时，常采用压入法装配。A、较大 B、较小 C、正常 D、前面叙述均不对
45、在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准称为(A)基准。A、设计 B、划线 C、定位 D、修理
46、分度头的主要规格是以(C)表示的。
A、长度 B、高度 C、顶尖(主轴)中心线到底面的高度 D、夹持工件最大直径
47、孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，应取(B)的进给量。A、较大 B、较小 C、普通 D、任意
48、使用锉刀时不能(B)。
A、推锉 B、来回锉 C、单手锉 D、双手锉
49、零件图中注写极限偏差时，上下偏差小数点对齐，小数点后位数(B)，零偏差必须标出。A、不相同 B、相同 C、相同不相同两可 D、依个人习惯
50、精锉时必须采用(D)，使锉痕变直，纹理一致。A、交叉锉 B、旋转锉 C、掏锉 D、顺向锉
51、装配精度检验包括工作精度检验和(A)检验。A、几何精度 B、密封性 C、功率 D、灵活性
52、凡是将两个以上的零件结合在一起，或将零件与几个组件结合在一起，成为一个装配单元的装配工作叫(A)。
A、部件装配 B、总装配 C、零件装配 D、间隙调整
53、轴承合金具有良好的(C)A、减摩性 B、耐摩性 C、减摩性和耐摩性 D、高强度
54、对于拆卸后还要重复使用的滚动轴承，拆卸时不能损坏轴承的(D)A、内圈 B、外圈 C、滚动体 D、配合表面
55、攻丝前的底孔直径应(B、略小于)螺纹小径 A、略大于;B、略小于;C、等于
56、在尺寸链中被间接控制的，在其他尺寸确定后自然形成的尺寸，称为(C、封闭环)A、增环;B、减环;C、封闭环
57、轴Φ50mm与孔Φ50mm的配合是(C、过盈配合)A、间隙配合;B、过渡配合;C、过盈配合
58、钳工常用的锯条长度是(c)mm。A、500;B、400;C、300;D、200。
59、在铸铁工件上攻制M10的螺纹，底孔应选择钻头直径为(c)A、Φ10;B、Φ9;C、Φ8.4
60、扩孔时的切削速度比钻孔的切削速度(B)A、高;B、低
61、氧气瓶、乙炔瓶放置区（A）米内严禁堆放易燃易爆物品和动用明火？ A.10米 B.15米 C.5米 D.20米
62、乙炔瓶的工作压力一般在（A）Mpa 之间。A.0.02-0.06 B.0.01-0.07 C.0.01-0.05 D.0.01-0.06
63、手拉葫芦吊放时，严禁放尽链条，一般留（B）扣以上 A.2 B.3 C.4 D.5
64、使用气割时，氧气瓶与乙炔瓶应间隔多少米放置？（B）A.3米 B.5米 C.10米 D.15米
65、在气割时，工作现场与气瓶之间的距离应间隔多少米？（B）A.5米 B.10米 C.15米 D.20米
66、在装配图中，(B)是不需要标注的。
A、装配尺寸 B、外形尺寸 C、规格尺寸 D、零件所有尺寸
67、手工气割的缺点是(B)。
A、操作灵活方便 B、切割质量差 C、设备简单 D、成本低
68、螺纹公称直径是螺纹大径的基本尺寸，即（A）。
A、外螺纹牙顶直径或内螺纹牙底直径 B、外螺纹牙底直径或内螺纹牙底直径 C、内、外螺纹牙顶直径
69、万能角度尺可以测量（C）范围的任何角度。
A、0°～360°
B、50°～140°
C、0°～320°
D、0°～180° 70、表面粗糙度评定参数中，轮廓算术平均偏差代号是（B）。A、Rp
B、Ra
C、Ry
D、Rz 71、钳工常用的刀具材料有高速钢和（B）两大类。
A、硬质合金
B、碳素工具钢
C、陶瓷
D、金刚石
72、开始工作前，必须按规定穿戴好防护用品是安全生产的（B）。A、重要规定
B、一般知识
C、规章
D、制度
73、（A）是企业生产管理的依据。
A、生产计划
B、生产作业计划 C、班组管理
D、生产组织
74、用测力扳手使预紧力达到给定值的是（A）。
A、控制扭矩法
B、控制螺栓伸长法 C、控制螺母扭角法
D、控制摩擦力法
75、材料弯曲后其长度不变的一层称为（C）。A、中心层
B、中间层
C、中性层
D、内层
76、读零件图的第一步应看（D），了解其零件概貌。A、视图
B、尺寸
C、技术要求
D、标题栏
77、常用的手动起重设备有千斤顶、（B）、手扳葫芦等。
A、单梁起重机
B、手拉葫芦
C、桥式起重机
D、单壁式吊架
78、钨钴钛类硬质合金的代号是（C）。A、YW
B、YG
C、YT
D、YR 79、机床照明灯应选（B）V的电压。A、6
B、24
C、110
D、220 80、千分尺的活动套筒转动一格，测微螺杆移动（C）。A、1 mm
B、0.1 mm
C、0.01 mm
D、0.001 mm
三、判断题
1．工作完毕，应将吊钩上升离地面2米以上高度并切断电源。以上说法对不对？ 答：对
2．行车限位器是防止吊钩上升或下降而设置的安全装置，可以当作行程开关经常使用。以上说法对不对？ 答：不对
3.工字钢轨道两端的挡板，只做防止事故产生及终点之用，平时的作业不宜经常使用。以上说法对不对？ 答：对
4.电动葫芦工作时，不宜长时间将重物悬在空中，以防止零部件产生永久变形。以上说法对不对？ 答：对
5.车间里的配电箱、配电板和敞开式电动机等电气设备，必须保持清洁，周围不要堆放杂物，大扫除时，不要用水去冲洗，不要用湿布去擦拭，以免触电或设备受潮造成短路事故，以上说法对不对？ 答：对
6.任何电气设备，在没有验明无电之前，一律认为有电，不能盲目触及。所有标志牌非有关人员不能随便变动，以上说法对不对？ 答：对
7.非电气人员不许安装、拆卸电气设备和线路、装设临时线，非生产、工作需要，禁止使用明火电炉，以上说法对不对？ 答：对
8.使用手持电动工具时，要先检查电线是否漏电，接地线有否接牢，禁止直接接在照明灯口上或挂在闸刀上使用，要用插头插入单相三眼或四眼插座上，操作时要戴好绝缘手套，穿好绝缘鞋或站在绝缘台上，禁止将工作物压在电线上，以免轧断发生触电。以上说法对不对？ 答：对
9.更换电灯泡时，要先切断电源，然后再拧动灯泡，不要用手去摸电气开关、插座、灯头等裸露部分，以免发生事故，以上说法对不对？ 答：对
10.小型整体安装的泵，偏斜一点没有关系。答：错
11.安装时管路不应承受在泵上，否则易损坏水泵。答：对
12.为了维修方便和使用安全，对于高扬程泵应在出口阀前安装一只止回阀，以防突然断电造成液体回流冲击叶轮等意外，保证水泵的使用寿命。答：对
13.离心泵在使用过程中实际扬程高度总是小于其扬程，这是由于阻力损失的原因。答：对
14.热装具有一定过盈的轴承，温度越高越好 答：错
15.机械密封弹簧的压紧量越大越不易泄露 答：错
16.起吊重物时，应禁止倾斜起吊，不许将负荷长时间悬吊在空中，吊物下不许站人，以上说法对不对？ 答：对
17.环链式电动葫芦在使用中如果发现按钮失灵等不良情况，应立即切断电源 答：对
18.电动葫芦限位装置是防止吊钩上升或下降而设置的安全装置，可以当作行程开关经常使用 答：错
19.装配时，零件的清洗是一项很重要的工作，对于橡胶制品（如密封圈等零件），一定要用汽油清洗。
答：错
20.一般工厂所用空压机，是指所产生的压力超过0.3Mpa 的压缩机 答：对
四、简答题
1、钳工的有哪些优缺点？
答：有三大优点（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小），两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。
2、钳工有哪些基本操作技能？（例出十种以上）
答：包括划线、錾削(凿削)、锯割、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨以及基本测量技能和简单的热处理等。
3、什么是机械设备拆卸原则？
答：机械设备拆卸时，应该按照与装配时相反的顺序和方向进行。一般按“从外部到内部；从上部到下部；先拆成组件或部件，再拆零件”的原则进行。
4.轴承的作用是什么？根据摩擦性质可分为哪几种？、答：轴承的作用主要是在机器中用来支承轴的。根据摩擦的性质可分为滑动摩擦轴承及滚动摩擦轴承。
5.简答：使用钢丝绳时应注意哪些事项？
答：①使用前应作外观检查，尤其是断丝数和断丝位置，锈蚀和磨损程度及其位置； ②选择合适的捆钩位置，以免打滑；③久置不用的钢丝绳应涂油，盘卷后适当安置。
6.为什么砂轮安装时要进行平衡？
答:砂轮工作时，高速旋转会产生很大的离心力，如果砂轮不平衡，其重心偏离轮轴中心，就会使主轴增加不平衡的载荷，在离心力作用下，产生强烈震动，使砂轮承受附加应力，可能导致砂轮破裂，因此砂轮安装前必须进行平衡。通过平衡，使砂轮重心和机床转轴中心重合。
7.切削用量的三要素包括哪些？
答:切削速度、切削深度和进给量
8.装配前面的准备工作有哪些内容，答:1.研究和熟悉产品装配图、工艺文件及技术要求;了解产品结构，零件的作用及相互联接关系，并对装配的零部件配套的品种及其数量加以检查。
2.确定装配方法、顺序和装配所需要的工具。
3.对待装配的零件进行清理，去掉零件上的毛剌、锈蚀、切屑、油污及其它脏物，以获得所需要的清洁度。
转眼间,我已经来歌尔一个多月了,在进行了一个周的的公司培训后,我开始了我的岗位实习,白天在车间现场,晚上部门给我们安排了一系列的培训,并且我们一实习就是接近一个月,在这接近一个月的时间里,我们实行轮岗实习,一共六个岗位,每个岗位实习四天.在轮岗实习的时间里,我学到了很多的东西,但是我学到的或许只是皮毛而已,因为,现在想想,我真的还有很多的东西没有掌握,下面我对我接近一个月的实习做如下回顾与总结.在这接近一个月的时间里,我按热模钳工,冷模钳工,注塑车间,工装车间,NC车间,线割车间的顺序进行了实习.在热模钳工的实习内容主要是拆装注塑模具,然后通过拆装模具这一过程达到对模具结构的认识;冷漠钳工的实习内容和热模钳工的实习形式大体一样,也是通过对模具的拆装来实现对冷漠结构的认识;注塑车间的实习内容主要是来增强我们对注塑过程的认识,认识并了解注塑机;工装车间的实习主要是对一些机床的认识与了解,另外还有材料的认识与加工工序的安排的了解;NC车间主要的实习内容是我们对加工中心的认识以及加工工序的了解;线割车间答的实习内容主要是对慢丝切割机和火花机的工作原理的认识及加工工序的熟悉.接近一个月的时间实习,说长不长,说短不短,虽然我们接触了六个部门,但是我还是觉得有些岗位的实习对我以后的工作的帮助会大一些,而有的工作岗位的实习或许是我自身的原因,是我必须应该加强的,有学到多少受用的东西.在实习过程中,我觉得钳工实习对我的工作真正的祈祷 了积极的作用,在热模钳工和冷漠钳工实习的过程中,我们在师傅的知道与帮助下认识了模具的结构,认识了一些小的部件在模具中起到的作用及其加工用的材料,另外,在晚上的培训中,部门给我们安排专门的师傅给我们讲模具方面的课程,这样一边下场实习,一边进行理论教学,双方面加深了我们的模具方面的知识,我觉得钳工实习的那个阶段是最好的讲理论与实践相结合的阶段,同时,钳工实习阶段也是真正的增强我们动手能力,真正的使我们感受到骄傲与自豪的阶段,因为,大家都在为了提高自己拆装模具的速度与质量而不断的努力着;另外一个比较有意义的实习部门是在工装车间,在工装车间实习,我们认识了车床,铣床,磨床这些在大学的书本里学过的机床,虽然在书本里了解过各类机床的相关知识,可是本次的实习却是我们第一次真正的对实物的了解,以前学校里的机床都是传统的手动机床,而在我们模具步的工装车间多是自动化机床,而且加工精度比较高,其中令我最有印象的是外原磨床的加工精度,其精度可达到几个微米;再者一个意义比较大的实习岗位是在注塑车间的实习,实习过程中,我们认识了注塑机,注塑机分为立式与卧室两种,通过实习真正的让我的脑海里清楚了注射机的种类,排除了我的螺杆式与柱塞式之分的误解,在实习中,我们还通过师傅的讲解了解了注塑过程中存在的各种缺陷以及如何改正消除等内容,另外,我们还在现场了解了模具在注射机上如何装夹的和注射的过程,最重要的是我们在现场认识到了了三板模和双射模,这也对我们在晚上时的培训中师傅讲到的内容做了巩固;对于其它的部门实习,我们虽然接触到了一些东西,如机器的型号,工作原理,加工过程等内容,但是,或许是因为技术含量还是其它的原因,拿在NC车间来说,师傅们的工作任务都很重,他们有时对我们的知道是很有限的,也或许这里面需要通过实际的操作才能实现具体的一些认识吧,同时,这也许是为什么绝大部分人都在需求与建议中要求实际操作的原因吧.在实习过程中我们不断的提出问题并不断的解决问题,由原来的不知道到越来越熟悉,另外一个方面说吧，纵然我们都已经是踏入社会，事实上当我们走出大学的那一刻，我们已经在无论是经验上还是技术上等都已经落后了很多，我们在大学里学的东西真正到社会上、工作中用到的，或许是我们走出校门后一年半载旧年就能掌握了，社会上的有更多东西需要我们去学习，或许这也就是我们有那么多问题的原因,有些问题看起来真的很幼稚,但是还是问了出来,更多的解释应该就是理论与实践结合的太少了,举个例子来说吧,我们在进行热模钳工实习的时候,就拿一些如顶针,斜顶存在的原因或是作用,有些人都一点都不清楚,而事实在大学里已经接触过了,接触的再少那也是在毕业设计时也接触过,大学里一些东西要不就是学了为了完任务,要不就是学了一点都不扎实;我还记得在进行工装车间的实习的时候,指导我们的师傅问我们低温回火,中温回火,高温回火的温度,材料发生的变化以及得到什么组织时,第一天我们没一个人答上来,但是在第二天再问时,只有几个人查了,虽然查了,但是在回答时还是看着本子念,根本没有摆脱大学里那种所谓的学习方式.接近一个月得时间已经过去了,在这接近一个月的实习中,我无论是从理论知识还是实践动手能力都得到了提高,更重要得一点是增强了我做事得信心与耐心,但是,实习中也有或多或少得令人不满意得地方,其大体如下:
1.我们新一届大学生大批得到来,公司给以了很多得照顾,但是对我们
得要求不够,虽然在部门时都表现得像模像样,但是宿舍区得懒惰却
是缺少管理得,而这势必或影响到工作中.2.缺少公正得竞聘竞争,例如,在选择一个队或是一个组得负责人时,有
些人不能担任来增强团队得凝聚力,却是担任了负责人,而我也不相
信一个只想着不拿倒数第一就行得负责人会能带出什么好得团队.3.公司或部门缺乏一个为大家提供学习环境得地方,大家不能实现相互
次培训考证主要是了解现代模具的一般加工过程.通过对简单模具的加工过程进行实际操作从而对模具(工具)钳工有一个本质的认识,同时掌握一定的模具加工方法,工艺,测量,过程控制以及基本的设备使用.最后达到独立完成简单模具的加工.并通过技能培训考核.在实习过程中涉及到的工种：切割机、打磨机、套丝机、电锤等
钳工的操作规程及安全事项:
1.工件必须牢固的夹在台虎钳上,而且必须有足够的夹持部分
2.不能使用没有手柄或手柄松动的电锤,手锤,手锯等.3.安装,撞紧电锤站打磨片时，扶住把柄，以免掉下来砸伤人
4.攻丝或套丝时用力要均衡,不能有力过猛,以防折断丝锥或板牙不能带
手套
5.钻孔时不要戴手套,锉削时铁粉不能用嘴吹
6.工具,量具的放置要得当,不能用其指人或打闹.下课时交给工具,量具保
管员,统一保管
7.每天实习结束时,台虎钳要处于非工作状态,钳口不准合并,手柄要垂直
向下.工件,材料应放置于钳面上,并清理铁屑和工作台卫生.擦台虎钳的棉纱要放置在钳口里面,保持工作台和地面的清洁..经过实习，我在这方面学到很多的东西，美中不足的是所做的事情过于简单，所用到的工具有：切割机、打磨机、套丝机、电锤等比较容易使用。由于不是模具产，所以接触得不够深。但是经过这次钳工实习我学到的和体会到的都是无法从课堂上和老师那儿能够得到的，什么才叫做“实践出真知”不管你的理论学的再好，如果要是你的实践能力差了，这都将是无济于事的。我相信自己经过这次钳工实习，将会在很大意义上为自己接下来的“车工”和“焊工”实习做下坚实的铺垫。“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”。这是《没有任何借口》中的一段话，听来平实无华却意味深长。其实，人生就是由这许许多多的微不足道的小事构成的。智者善于以小见大，从平淡无奇的琐事中参悟深邃的哲理。他们不会将处理琐碎的小事当作是一种负累，而是当作一种经验的积累过程，当作是做一番宏图伟业的准备。不厌其烦地拾起细碎的石块，日积月累构筑起来了却是高耸雄伟的城堡。只有站在城堡俯瞰脚下的壮美景色时，你才会体味到这些小事的重要。
在开始“5S”活动之初，我还存在一定的消极思想的，认为我们不应该每天都花时间在清理卫生上，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。但是，整理的效果让我在工作中受益匪浅，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西上的时间大大地减少了。后来看到《共好5S》中的一句话：“种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品格；种下品格，收获命运”，更是感觉到自己的肤浅。我们开展“5S”活动，不正是这种不断播种与收获的过程，只不过由于这种播种和收获是通过小事来实现的，所以很容易被我们忽视，直到有一天突然尝到那果实的甜美。
车间姓名得分
一、填空题：（20分每题1分）
1、常用零件外螺纹的划法：螺纹的牙顶用粗实线表示，牙底用细实线表示。
2、螺纹千分尺是用来测量螺纹中径的。
3、水平仪可用于检验机床或工件的水平位置，也可用来检验机械设备导轨的 直线度，机件的相互平行表面的平行度，相互垂直表面的垂直度以及机件上的微小倾角等。
4、当零件经过机械加工后，在其表面上产生了微小的凸凹不平的痕迹，这种微观的几何形状误差称为表面粗糙度。
5、齿轮传动的基本要求是：传动要平稳，承载能力大。
8、蜗杆传动的特点，可以得到很高的速比，结构紧凑有 自锁性，转动平稳噪音小。
9、液压系统常见的故障表现形式有噪音、爬行和油温过高等。
10、液压系统有动力机构，执行机构、控制机构和辅助装置等部分组成。
11、液压传动的特点：传动平稳、动作灵敏、传递能量大、易实现无级变速，便于实
现自动化及其液压元件易实现标准化、系列化、通用化。
12、刀具材料必须具有良好的切削性能和工艺性能。
13、机床切削常用刀具材料有高速钢和硬质合金。
14、机床照明使用电压是24伏。
15、使用36伏的手电钻时需经变压器变压，目前制造的工作电压为220伏的手电钻，都采取的双重绝缘，故操作时可不必采取绝缘措施。
16、钢加热到一定温度，保温一定时间后从炉中取出，在 空气 中冷却的方法，称为正火。
17、单尺寸链的计算方法有完全互换法，选择装配法，修配法和调整法四种。
18、基准以两个互相垂直的平面为基准。
19、车工在划线时也常用分度头对工件进行分度和划线。
20、锉刀分普通锉、特种锉和整形锉三类。
二、选择题：（40分每题1分）
1、装配图的读图方法，首先看(B.C)，并了解部件的名称。
A．零件图B．明细表C．标题栏D．技术文件
2、千分尺的制造精度分O级和1级两种，二者相比，1级(C)。
A．最高B．稍高C．稍差D．很差
3、内径千分尺的刻线方向与外径千分尺的刻线方向有(A)区别。
A．相反B．相同C．垂直D．交叉
4、内径百分表使用中存在着示值误差，一般为(B)mm。
A.士O．15B．±O．015C．±O．0015D．±1．55、效率低的运动副接触形式是(C)接触。
A．齿轮B．凸轮C．螺旋面D．滚动轮
6、传动比大而且准确的传动有(D)传动。
A．带B．链C．齿轮D．蜗轮蜗杆
7、将能量由(C)机传递到工作机的一套装置称为传动装置。
A．汽油B．柴油C．原动D．发动
8、在V型带传动中，在规定的载荷作用下，产生的挠度大于计算值，说明张紧(A)规定值。
A．小于B．大于C．等于D．大于或小于
9、螺旋机构可将旋转运动变换为(C)运动。
A．主B．进给C．直线D．垂直
10齿轮在轴上固定，当要求配合过盈量很大时，应采用(C)装配法。
A．敲击B．压入c．液压套合D．冲压
11机械效率值永远是(B)。
A．大于1B．小于1C．等于1D．负数
12液流方向的迅速改变或停止，致使流体速度也发生急剧变化，这将会造成(A)。
A．液压冲击B．泄漏C．系统爬行D．噪声
13钳工常用的刀具材料有：碳素工具钢、高速钢、硬质合金和(D)
A．高碳钢B．低碳钢C．中碳钢D．合金工具钢
14碳素工具钢T8A表示含碳量是(A)。
A．O．8％B．O．08％C．8％D．80％
15、方体工件定位，在导向基准面上应分布(B)支承点，其平行于主要定位基面。
A．一个B．两个C．三个D．四个
16我国规定的常用安全电压是(B)伏。
A．42B．36C．24D．6
17钢在固态下加热，保温和冷却，改变钢的内部组织，从而改变其性能的工艺方法叫(C)。
A．钢的熔化B．钢的冷处理c．钢的热处理D．钢的冶炼
18、含碳小于(C)的钢件，常用正火代替退火。
A．O．05％B．O．08％C．O．5％D．0．8％
19、尺寸链中，当其它尺寸确定后，新增加的一个环是(C)。
A．增环B．减环C．封闭环D．组成环
20、装配精度或装配技术要求，常常是指装配尺寸链的(C)。
A．增环B．减环C．封闭环D．组成环
21、零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准称为(A)基准。
A．设计B．划线C．定位D．修理
22、分度头的手柄转一周，装夹在主轴上的工件转(D)。
A．1周B．20周C．40周D．1／40周23、切削铜、铝等软材料时，楔角取(A)。
00000000A．30～50B．50～60C．60～70D．70～9024、锯条的粗细是(C)毫米长度内的齿数表示的。
A．15mmB．20mmC．25mmD．35mm25、麻花钻后角磨得偏大时，会产生(A)现象。
A．横刃斜角减少，横刃长度增大B．横刃斜角增大，横刃长度减小
C．横刃斜角和长度不变D．螺旋角增大
26、修磨麻花钻顶角时，一般磨成(B)。
0 000A．116B．118C．126D．12827、一般工件钻直径超过30毫米的大孔，可分二次钻削，先用(B)倍孔径的钻头钻孔，然后再用要求孔径一样的钻头钻孔。
A.0.3-0.4B．O.5-0.7C．O.8-0.9D．1-1.228、工件的精度要求较高和表面粗糙度要求较小时，加工中应取较(B)。
A.大的进给量，较低的切削速度B．小的进给量，较高的切削速度
c.大的切削深度D．高的切削速度
29、标准麻花钻钻头的后刀面上对称地磨出月牙槽，形成凹形圆弧刃把主切削刃分成(B)段。
A．两B．三C.四D．五
30、标准丝锥的前角为(C)。
00000000A．5～6B．6～7C．8～10D．12～1631、套丝时，圆杆直径的计算公式为：d杆=d-0.13P，式中d指的是(C)。
A.螺纹中径B．螺纹小径C．螺纹大径D．螺距
32、显示剂的种类有红丹粉和(B)。
A．铅油B．兰油C．机油D．矿物油
33、相同材料的弯曲，弯曲半径越小，变形(A)。
A．越大B．越小C．不变D．可能大也可能小
34、一般情况下，为简化计算，当r／t≥8时，中性层系数可按(C)计算。
A．XO-0.3B．X0-0.4C．XO-0.5D．XO-0.635、绕弹簧时，钢丝直径在(C)以下的采用冷绕法。
A．4mmB．6mmC．8mm D．10mm36、精度检验包括工作精度检验和(A)检验。
A．几何精度B．密封性c．功率D．灵活性
37、减速箱的蜗杆轴件装入箱体后轴端与轴承盖轴向间隙，应在(A)。
A．0.01～0.02mmB．O.1～0.2mmC．1～2mmD．2～3mm38、V带拉长可通过(A)方法调整。
A．调整中心距B．垫高电动机C．拧紧螺钉D．更换皮带
39、零件精度与装配精度的关系是(A)。
A．保证装配精度的基础B．装配精度完全取决于零件精度
C．装配精度与零件精度无关D．零件精度就是装配精度
40、修配法解尺寸链的主要任务是确定(A)在加工的实际尺寸。
A．修配环B．调整环c．组成环D．增环
三、简答题：（30分每题5分）
1、什么是表面粗糙度?
答：所谓表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几形状特性。
2、试述轴类零件的技术要求?
答：轴类零件的技术要求有以下几点：①机器零件表面的粗糙度。②尺寸偏差，表面状
相对位置公差。③零件的特殊加工要求和检查，试验的说明。④零件的材料及其热处理要求。
3、简答千分尺的刻线原理及读数方法是什么?
答：千分尺的刻线原理是：千分尺螺杆右端螺纹螺距为0.5mm。当活动套转一周时，螺
杆就移动O.5mm。活动套管圆锥面上共刻50格，因此当活动套管转一格，螺杆就移动0．Olmm，即0.5/50=0.Olmm。固定套管上刻有主尺刻线，每格0.5mm。在千分尺上读数的方法可分为三步：
①读出活动套管边缘在固定套管主尺的毫米数和半毫米数。
②活动套管上哪一格与固定套管上基准线对齐，并读出不足半毫米的数。
③把两个读数加起来为测得的实际尺寸。
4、什么是配合、间隙和过盈?什么是间隙配合、过盈配合和过渡配合?什么是配合公差? 答：基本尺寸相同，相互结合的孔和轴公差带之间的关系，称为配合。
孔的尺寸大于轴的尺寸，即差值为正值，称为间隙。孔的尺寸小于轴的尺寸，差值为负，称为过盈。具有间隙的配合称为间隙配合。具有过盈的配合称为过盈配合。具有间隙或过盈的配合称为过渡配合。允许的间隙或过盈的变动量称为配合公差，它等于相互配合的孔公差与轴公差之和。
5、平面度、平行度、圆度、圆柱度、位置度、同轴度如何用符号表示?
答：平面度平行度∥圆度O圆柱度位置度同轴度
6、简答齿轮传动的特点？
答：齿轮传动在机械中应用十分广泛，具有以下特点：能保证一定的瞬时传动比，传动准确可靠；传动的功率和速度范围大；制造装配要求高；不宜于远距离传动。
四、计算题：（10分每题5分）
0.0350.0141、计算孔Φ200和轴Φ20
0.028配合的极限间隙及配合公差。
答：最大间隙：Xmax=ES－ei=＋0.035－（－0.028）=＋0.063（mm）
最小间隙：Xmin=EI－cs=0－（－0.014）= ＋0.014（mm）
配合公差为：Tf=|Xmax－Xmin|=|0.054－0.012|= 0.049（mm）
2、在铸铁上钻攻M24，深30mm的盲孔螺孔，求攻丝前底孔直径和钻孔深度，现需配制M24双头螺杆，求套丝前圆杆直径。
答：D钻= D－1.1P = 24－1.1×3= 20.7 mm
∴ 攻丝前底孔直径为20.7mm
L = 30＋0.7×24= 46.8 mm
∴ 攻丝前底孔深度46.8 mm
d杆 = d－0.13p = 24－0.13×3 = 23.61 mm
介绍自己，认识同学们。
一、介绍自己
1、介绍自己的简要经历。
2、对教学的理解。
二、认识同学们
1、每位同学发言，介绍自己的姓名、兴趣、爱好及最大的优点。每位同学半分钟时间。
2、认识班委，选出科目课代表。
第二节
绪论
一、同学们“头脑风暴”,论论就他们理解的“钳工”是什么含义，代表什么工作内容，分组讨论，2分钟讨论时间，分组派代表发言。
1、总结发言情况。引出“钳工”的真正概念。什么是钳工？
钳工是使用钳工工具或设备，按要求对工件进行划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工件。应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。
特点：
1、手工操作为主
主要是以手工进行操作
2、灵活性强
不完全受场地限制，利用身边的工具解决问题
3、工作范围广
适用性广，很多地方都要用到
4、技术要求高
5、操作者的技能水平直接影响产品质量
按国家职业标准“钳工”分为：
1、装配钳工
主要从事工件加工、机器设备的装配、调整工作。
2、机修钳工
主要从事机器设备的安装、调试和维修。
3、工具钳工
主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。
工艺：将原材料或半成品加工或产品的方法。
钳工工艺：钳工进行切削加工、工具制作、产品组装的各种方法。
三、本课程的教学要求和学习方法
钳工工艺学是一门研究中级钳工所需的工艺理论知识的专业课。〈一〉教学要求
1、掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。
2、具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测方法。
3、掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并能熟练地进行有关工艺计算。
4、对本专业的发展有一定的了解，并能在实践中进行创新。〈二〉学习方法
由于涉及面广，实践性强，与生产实际联系密切，工艺方法的应用有很大的灵活性;
培养勤于观察、思考和独立分析问题、解决问题的好习惯；
结合生产实习，加强实践知识的学习与积累；
综合运用本课程及相关知识指导实践。〈三〉钳工工作场地要求
1、设备布局安全、合理、光线充足，远离震源，道路畅通，起重、运输设施安全可靠；
2、材料与工具分放；
3、工、量具合理摆放；
4、保持清洁卫生。〈四〉钳工安全文明生产要求
1、设备布置安全；
2、操作安全；
3、维护保养安全；
4、工具的夜置安全；
5、工具的使用安全；
6、劳动卫生安全。作业：P3、思考与练习1、2题
第三、四节
金属切削的基础知识
1-1
金属切削的基本概念
——是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。
车削、锉削、钻削、刨削、外圆磨削、平面磨削。
一、切削运动
切削时，刀具与工件之间的相对运动。分为主运动和进给运动。
1、主运动
使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。消耗功率最大，只有一个，可以是旋转式直线运动。
如车削时工件、钻削时钻头、砂轮的旋转等。
2、进给运动
为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面所需的运动，消耗
功率小，一个或多个，可以是连续式间断。
3、切削时的工件表面
〈1〉待加工面
即将被切削的表面
〈2〉已加工面
工件上经刀具切削后形成的表面
〈3〉过滤表面
工件上被切削刀正在切削的表面
二、切削用量
指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。即“切削三要素”。
1、切削速度（Vc）
指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 m/min（即运动的线速度）
2、进给量（f）
指在主运动的一个工作循环（工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一 齿内），工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。mm/r
3、背吃刀量（ap）
指工件上已加工表面的垂直距离。mm
三、切削用量的选择
即是要选择切削用量三要素的最佳组合，使ap，f和Vc三者乘积值最大，以充分发挥机床和刀具的效能，提高劳动生产率。
1、背吃刀量的选择
粗加工时，除留出精加工余量外，剩余的加工余量尽可能一次用完。余量 太大，可分几次切，第一次应尽量将ap取大些。
精加工时，根据加工精确度和表面粗糙度来选择。
2、进给量的选择
对表面粗糙度影响大。粗加工时f取大些，精加工时f取小些。
3、切削速度的选择
根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体通过计算、查表式根据经验加以确定。
选择切削用量的基原则：在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。
作业：P13 1、2题
第五、六节
1-2金属切削刀具
外圆车刀最典型，其他车刀可看作以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成。
一、刀具的构成
一般由切削部分（刀头）和夹持部分（刀体）组成。
切削部分由：
“三面”——前面（前刀面）、主后面（主后刀面）
“两刃“——主切削刃、副切削刃
“刀尖“——主切削刃和副切削刃的交点
二、楔角β0 前刀面与主后刀面间的夹角。影响刀头的强度及散热情况。
三、刀具材料
1、刀具材料应具备的性能
﹙1﹚高硬度
切削部分硬度必须高于工件材料的硬度。
﹙2﹚高耐磨
抵抗耐磨的能力，通常情况，硬度越高，耐磨性越好。﹙3﹚足够的强度和韧性
使用过程承受压力、冲击、震动，防止刀具 的崩刃或脆性断裂。
﹙4﹚高耐热性
刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称红硬性或热硬性。
﹙5﹚良好的工艺性
便于刀具的加工，应具备良好的可加工性和热处理性。
2、钳工常用的刀具材料 ﹙1﹚ 碳素工具钢
用于制造低速手用工具。如矬子、錾子、手用锋刀和锯条。T10A、T12A ﹙2﹚ 合金工具钢
有较高的韧性、耐磨性和耐热性。丝锥、板牙。9SiCr、CrWMn ﹙3﹚ 高速钢
耐磨性、耐热性比前两者明显提高。550℃-600℃
车刀、铣刀、钻头、铰刀、拉刀和齿轮刀具及精加工刀具等。
﹙4﹚ 硬质合金
具有高的耐磨性和耐热性，800℃-1000℃硬度仍很高，缺点是在强
度、韧性、工艺性等方面比高速钢差。1-3金属切割过程与控制
金属切割过程——是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切削和以加工表面的过程。切屑的类型
1、带状切屑 内表面光滑、外表面呈毛茸状的带状切屑
2、节状切屑 内表面有裂纹、外表面呈齿状的节状切屑
3、粒状切屑 切下的切屑断裂成均匀的颗粒状
4、崩碎切屑 不规则的细粒状切屑
二、影响切屑力的因素
1、工件材料 强度、硬度↑，力↑
塑性、韧性↑，力↑
2、切削用量 背吃刀量＞进给量＞切削速度
3、刀具角度 前角＞主偏角＞刃倾角
4、切削液（为了提高切削效果而使用的液体）润滑性越好，切削力越低。
三、刀具寿命
——刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到磨钝标准为止的纯切削时间。
在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次进给量，最小是背吃刀量。
四、切削液
1、切削液的作用
〈1〉冷却作用 降低切削温度，延长刀具寿命，提高生产率。
〈2〉润滑作用 形成润滑膜，减小摩擦，表面质量↑
〈3〉清洗作用 对切屑与磨粒的冲洗，以免影响工件表面质量和机床精度
〈4〉防锈作用 加入防锈剂，保护工件、刀具和机床。
2、切削液的分类
〈1〉水溶性切削液 以冷却为主 〈2〉油溶性切削液 以润滑为主 作业：练习册 补齐前面的，一直到6页
第二章 钳工常用量具
什么是量具？ 用来测量、检验零件及产品尺寸和形状的工具，称为量具
万能量具 一般有刻度，可以测量零件
或产品形状及尺寸的具体数值。
精密量具 装用量具 无刻度，不能测出实际尺
寸，只能测定零件和产品的形状是否合格。
标准量具 角度和尺度是固定的，通
常作为核对和调整其他量具的
量具的分类
普通量具 2-1 万能量具
一、游标卡尺 深度等。
1、游标卡尺的结构
标准。
万能量具
辅助量具
补充：测量精度：指测量的结果相对于被测量真值的偏离程度。
实物、模型教学
是一种中等精度的量具，可以直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、分为三用游标卡尺和双面量爪游标卡尺两种。尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺锁紧螺钉组成。
2、精度分级 0.10mm 0.05mm 0.02mm 三级
3、刻线原理 尺身每格1mm，游标49mm分为50格，尺身游标一格之差为0.02mm。即1/50mm测量精度。
4、读数方法
读数步骤：
〈1〉读整数 在尺身上读出位于游标零线左边最接近的整数。
〈2〉读小数 用游标尺上与尺身刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的测量精度值，读出小数部分。
〈3〉求和 将两项尺寸相加。
4、使用注意事项，看书，自学。
二、千分尺
是一种精密量具，测量精度比游标卡尺高。
1、结构
由尺架、固定测钻、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置。
2、刻线原理
千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm，当微分筒转一圈时，测微螺杆就沿轴向 移动0.5mm，固定套管上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒上刻有50个格，固此微分筒每转一格，螺杆就移动0.5mm/50=0.01mm，固此该千分尺的精度值为0.01mm。
3、千分尺的读书方法
〈1〉 读出固定套管上露出刻线的毫米数和半毫米数;〈2〉 找出以基准线对齐的微分筒上的刻线数值； 〈3〉 把两个读数加起来，即为测得的尺寸。
4、千分尺的规格
测量范围每25mm为一个规格。
5、千分尺使用注意事项，见书，P20.三、万能角度尺
1、用途
用量测量工件内外角度及角度划线。
2、精度分级 有2｀，5｀两种
3、测量范围
Ⅰ型：0°-320° Ⅱ型：0°-360°
4、结构
主要由尺身、90°角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。
5、刻线原理 尺身刻线每格为1°，游标共有30格，等分29°，尺身1格与游标1格相差2′,即为万能角度尺的精度等级。
6、读数方法
与游标卡尺的读数方法一样。
先读整数再度分，相加即工件角度值。
7、使用注意事项 见书P23，工厂提示
五、百分表
1、用途
是一种指针式测量仪，用表来测量工件的尺寸、形状和位置误差。
2、测量精度：0.01mm
3、结构
由测量头、测量杆、齿轮、指针、表壳、刻度、盘等组成。
4、刻线原理：略。
5、读数方法
小指针读数（整数部分）加大指针读数（小数部分）。
6、使用注意事项 见书P24 工厂提示 2-4 常用量具的维护和保养
为保证精度和延长量具使用寿命，做的以下几点：
1、清洁。测量面和工件被测面应清洗，无毛刺和其他杂物。
2、摆放稳靠。摆放地点要稳定，不与刀具、工具、材料混放。
3、不得当其他工具使用。
4、稳定的影响。原理热源，以免变形。
5、避开磁场，防止磁化。
6、不得自行拆修，交专人检修。
7、注意清洁保养。
8、定期送检。
第三章 钳工基本操作知识 3-1 划线
一、划线概述
1、划线
——指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为准线的点和线。
划线主要涉及下料，挫削、钻削及车削等加工工艺。
2、线的分类
⑴平面划线
只需要在工件的一个表面上划线即能明确表示加工界线的称为平面划线。⑵立体划线
在工件的几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。
3、划线的作用
⑴明确加工余量，明确尺寸界线；
⑵复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。
⑶能及时发现和处理不合格的毛胚，避免加工后造成损失。
⑷采用借料划线，可以使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯利用率。
4、划线工具
直接划线工具：划出线条的工具。划线盘、划针、划规、长划规、单脚
划规、游标高度尺、90°角尺。
支承工具：放置工件的工具。V型架、方箱。
划线量具：向被划线工件传递数值的各种尺寸。钢直尺、卷尺。
辅助工具：在划出的线上作标记的工具。划线平板、千斤顶。
四、划线前的准备
1、工件的清理
2、工件的涂色
未加工表面（黑皮表面）:白灰、白垩溶液、粉笔。已加工表面：硫酸铜溶液（绿）、蓝油、红油。
3、在工件孔中装中心块。
五、划线基准
1、划线原则——从基准开始。
2、划线基准——用来确定划出工件的几何形状，相对位置，各部尺寸的依据。
3、依据——点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准）
六、基准选择
1、怎样选择划线基准？
划线基准要与设计基准一致——与设计基准重合。
2、什么是设计基准？
零件图上确定其它点、线、面位置的基准。
七、划线基准的类型
三个类型：
1、以两个互相垂直的平面（或线）为基准。
2、以两条中心线为基准。
3、以一个平面和一条中心线为基准。
八、划线基准的选择原则
在已加工工件上划线时，选择精度高的面为划线基准，以保证待划线条的位置和尺寸精确。
九、分度头的使用
是等分圆周用的附件。铣床、钳工划线常用。
1、适用范围
可在工件划出水平线、垂直线、倾斜线、圆的等分线或不等分线。
2、分度头的规格
以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示。
例如：FN125,即万能分度y、半心线高度为125mm。
3、划线程序
先划基准线和位置线，再划加工线。即先划水平线，再划垂直线、斜线，划圆、圆弧、曲线。立体划线亦如此，先划好一面，再翻转划另一面。3-2 锯削
定义：用手锯对工件或材料进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
一、手锯
由锯弓和锯条两部分组成。
1、锯弓
⑴用途:用于安装和张紧锯条。⑵种类：固定式和可调式两种。
2、锯条
⑴材质：一般用碳素工具钢，径热处理淬硬。⑵长度：以两端安装孔中心距表示。常用300mm。⑶锯齿粗细规格
以锯条25mm长度内的齿数表示。
齿距 1.7mm 1.3mm 1mm 粗（14-18齿）、中粗（22-24齿）、细（32齿）、细变中（20-32齿）⑷锯条选用原则
① 软而切面大的材料用粗齿。② 硬而切面较小的材料用细齿。③ 薄板和薄壁管子必须用细齿锯条。
材料建P43,工厂提示。
3、锯削操作要点
⑴姿势正确，压力和速度适当。锯速20-40/min ⑵工件夹持牢靠，同时防止工件装夹变形或夹坏已加工面。⑶锯条的安装应正确，松紧要适当。
⑷选择正确的起锯方法，有远起锯和进起锯两种，一般采用远起锯，避免锯条卡位或崩裂。
4、动作要领 现场示范。
推锯时的推力和压力均由后手控制，前手稍加压力。3-3 锉削 定义：用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。是在錾、锯之后进行精度较高的加工。精度可达0.01mm。装配钳工对工件的修整常用锉削。
1、锉刀的组成
锉身和锉柄两部分组成。高碳工具钢，经热处理制成。
2、锉刀的种类 ⑴钳工锉
平锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉五种。⑵异形锉
锉削工件上的特殊表面，分弯和直两种。⑶整形锉
修整工件上的细小部分。成组、成套使用。
3、规格 ⑴尺寸规格
圆锉——断面直径
方锉——边长
其他锉刀——长度
异形锉、整形锉——令长
4、锉刀的选择
粗——铜、铝等软金属及加工余量大，精度低和表面粗的工件。细——钢、铸铁及加工余量小，精度要求高和表面粗糙度低的工件。油光锉——最后修光工件表面。
5、锉削的操作要点
⑴保持正确的操作姿势和锉削速度。40次/min ⑵锉削时两手用力要平衡，回程时不施加压力，以减少锉齿的磨损。
实训要求
学习讲解钳工安全操作规程。3-2 錾削
一、錾削
用锤子打击錾子对金属工件进行切削的加工方法。是一种粗加工。
平面度可控制在0.5mm之内。
主要用于不便于机械加工的场合。如清除毛坯上的多余金属、分割材料、錾削手面及沟槽。
1、錾削工具
⑴錾子
是錾削用的刀具，一般碳素工具钢锻成。由切削部分、錾身、錾头构成。
常用有扁錾——切削部分扁平。用于錾削平面、分割材料及去毛边。
尖錾——切削刃比较短。两侧面狭小。用于錾削沟槽及分割曲线形板料。
油槽錾——切削刃很短，并呈弧形，切削部分弯曲形状。用于錾削润滑油槽 ⑵锤子
敲击工具。由锤头、木柄、楔子三部分组成。规格是其质量大小。0.25、0.5、1kg等几种。
应用示意详见书P40页 图3-13-15
2、錾削角度
錾子与工件之间形成的适当角度。
⑴楔角β。錾子前刀面与后刀面之间的夹角。
小——省力、刃口薄、容易崩刃。大——费力、便面不易平整，不易损刃。
⑵后角α。錾子后刀面与切削平面之间的夹角。
⑶前角γ。錾子前刀面与基面之间的夹角越大，越省力。
3、錾削的操作要点
⑴正确使用台虎钳，手柄不可加套管式用手锤敲打，工件夹在钳口中间。⑵錾削时保持正确的操作姿势和挥锤速度，做到“稳、准、狠”
⑶起錾从工件的边缘夹角处轻轻的起錾。
⑷当錾削距尽头10-15mm时，必须调头錾去余下的部分，防止边缘崩裂。
安全生产注意事项 P42 集体朗诵。3-3 孔加工
分为两类：
1、用麻花钻等在实体材料上加工孔；
2用扩空钻、锪钻和铰刀等对工件已有的孔进行再加工。
一、钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。常在钻床上进行。钻头在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，易抖动，加工精度低。
钻头的种类有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。
1、麻花钻
应用范围广。
它主要用来在实体材料上钻削直径在0.1-80mm的孔。⑴组成
一般用高速钢淬水后制成。
由柄部、颈部、工作部分组成。
① 柄部
是钻头的夹持部分。
有直柄（ø小于13mm）、锥柄（ø大于13mm）两种。② 颈部
加工时退刀槽。规格、材料、商标在此。
③工作部分
由切削部分和导向部分组成。
1﹚、切削部分
两个刀瓣。
由五刃—两条主切削刃、两条副切削刃和一条 棒刃。
六面——两个前刃面、两个后刃面和两个副后刃面组成。2﹚、导向部分
用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁重磨时可作为切削部分的后备。
2、钻削用量的选择
⑴钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量的总称。① 切削速度V m/min 指钻孔时钻头直径上一点的线速度。② 进给量f 指主轴每转一周，钻头对工件沿主轴线的相对移动量。min/r ③ 背吃刀量
指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削D/2.⑵钻削用量的选择
选用原则：在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当进给量f受表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑选较大的切削速度。
① 背吃刀量的选择
直径ø﹤30mm，一次钻出。
直径ø﹥30-80mm，分两次钻。
第一次用（0.5-0.7）D，可提高钻孔质量，减少轴向力，保护机床和刀具。
② 进给量的选择
空的尺寸精度，表面粗糙度要求高；小孔、深孔，钻头细长。选择较小的进给量。③ 钻削速度
根据经验、查表选取。
3、钻孔用切削液
钻头在半封闭状态下工作，摩擦严重，散热困难。切削液是为了延长钻头 寿命和提高切削性能，以冷却为主。
4、钻孔的操作要点
⑴钻孔前先检查工件加工位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。⑵起钻时，先钻出一浅坑，观察孔位置是否正确。达到钻孔位置要求后，即可压紧工件继续钻孔。
⑶选择合理的进给量，以免造成钻头折断或发生事故。
⑷选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善孔的表面质量。P56 安全生产 集体朗诵
二、扩孔
用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。扩孔背吃刀 D—扩孔后的直径mm。d—扩孔前的直径mm。
1、扩孔的特点
⑴扩孔钻无模刃，避免了模切削刃所引起的不良影响。
⑵背吃刀量较小，切屑易排除，不易擦伤已加工面。
⑶扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定，可使用较大切削用量（进给量1.5-2倍钻孔，切削速度约为钻孔1/2），提高了生产效率。
⑷加工质量较高，常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。
2、扩孔注意事项
⑴扩孔钻多用于成批大量生产。小批量生产用麻花钻代替，适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。
⑵用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5-0.7倍孔径。用扩孔钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.9倍要求孔径。
⑶钻孔后，不改变钻头及机床主轴位置，立即进行扩孔，使钻头与扩孔钻中心重合，保证加工质量。三．锪钻
αp=D-d/2 用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法，称为锪钻。分为：锪圆柱形沉孔；阶梯形孔
锪圆柱形沉孔；头部有导柱
锪平面。
锪孔时容易产生震动，端面或锥面易出现振痕。注意事项：
1、锪孔时进给量为钻孔的2-3倍，切削速度为钻孔的1/3-1/2.2、使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减少后角和外缘处前角。
3、锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。
作业：练习册 第三章 钳工基本操作知识 P9-P12 3-3
孔加工
三、铰孔
定义：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的方法。
如教材P57 图3-46 铰孔
铰刀是精度较高的多刃刀具，具有切削余量小、导向性好、加工精度高等特点。
1、铰刀
⑴铰刀的组成
由柄部、颈部和工作部分组成。工作部分：
切削部分。作用：切去铰孔余量的任务。
校准部分。作用：有棱角，保证铰孔直径和便于测量，定向，修光孔壁。
为减小铰刀和孔壁摩擦，校准部分磨出倒锥量。
铰刀齿数一般为4-8齿，为测量方便，多采用偶齿数。
见材料P58 图3-47 a、手用（整体圆柱铰刀）b、机用
⑵铰刀的种类
常用高速钢或高碳钢制成，使用范围较广，其分类及构造特点。见P58 表 3-18.铰孔后孔径有时可能收缩或扩张，通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。
2、铰削用量
⑴铰削余量2ap 指上道工序完成后，在直径方向留下的加工余量，余量应适中。
余量大：尺寸精度降低，表面粗糙度增大，加剧铰刀磨损。
余量小：上道工序残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求。
考虑因素：
孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度、铰刀类型、加工工艺。
一般，粗铰余量0.15-0.35mm 精铰余量0.1-0.2mm ⑵机铰切削速度和进给量
使用普通标准高速钢机铰刀铰孔，切削速度和进给力如下： 材料 切削速度 V(m/min)进给量f（mm/r）钢 4-8 0.4-0.8 铸铁 6-10 0.5-1 铜或铝 8-12 1-1.2 结论：材料越软，速度和进给力越大。
使用切削液：减小摩擦、降低工件与刀具温度、防止产生积屑瘤及工件、铰刀的变形。
3、铰孔的操作要点：
⑴工件夹正，用力均衡，按顺时针方向铰削。⑵手铰时变换停歇位置，避免同一处振痕。⑶进退不能反转，防止刃口磨钝和孔壁划伤。⑷注意清除刀齿上的切屑。
⑸如果铰刀被卡住，不能反转，应取出铰刀，清除铁削，加切削液后再铰。⑹机铰时，应使工件一次性进行钻、扩、铰，保证加工位置，完成后铰刀退出再停车，防止孔壁拉伤。
⑺铰小尺寸锥孔时，以小端直径钻出底孔，用锥铰刀铰削；尺寸和深度大的圆锥孔，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰削。
安全生产，P60 集体朗诵
四、孔加工方案及复合刀具
1、孔加工方案
我们学习学习了孔加工的常用方法、原理及可达到的精度和粗糙度。要满足设计要求，一种方法达不到要求，要选用两种以上的加工方法。要考虑的因素有：工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度。
2、孔加工复合刀具
由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体。
优点：节省时间，保证各加工面间的位置精度，可以提高生产率，降低成本。
分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种。同类工艺复合刀具 ：复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀
不同类工艺复合刀具：钻-扩复合刀具、钻，扩，铰复合刀具、钻，扩，锪复合铰刀
再次学习强调以下事项：
一、实训教学要求
(一)、着装要求
1、着统一实训服并扣好，里面的衣服不得外露，裤腿不得高挠。
2、禁止穿背心、短裤、拖鞋、凉鞋和高跟鞋。
3、双手不得佩戴饰物（戒指、手镯、手绳），项链、围巾不悬露。
4、女生不得披散头发，从事旋转机械操作的女生应挽紧头发并将头发盘入帽内。
（二）、集合要求
1、按军训队列要领迅速集合整队。
2、点名或报数。
3、讲解本次实训课的内容及要求。
4、实训结束后亦应集合、点名或报数，并对本次实训课进行讲评，然后列队离开。
（三）、行走要求
1、按规定路线靠右列队行进。
2、途中不得玩笑打闹或互相追逐。
（四）、实训要求
1、学生应服从老师的安排有序操作。
2、操作中应严格遵守本专业（工种）的安全操作规程，禁止违章作业。
3、在实训过程中，严禁抽烟、打闹、玩手机、窜岗、上厕所或做其他与学习无关的事情，更不准动用实训工量具互相攻击或伤人。
4、禁止干私活或制作枪支、刀具等危险品。
二、钳工安全操作规程
1、上班时，应穿好工作服，不得敞胸露怀或赤身操作，不得穿拖鞋、凉鞋；
2、工作前，应对所需使用的工具、器具及设备进行安全检查；
3、使用台虎钳，手柄不得用套管加力或用手锤敲打，所夹工件不得超过钳口最大行程的2/3；
4、使用手锯、锤刀、刮刀、錾子等工具，不可用力过猛。錾子有卷边或裂痕，不得使用，顶部有油污要及时清除；
5、使用手锤、大锤，不准戴手套，锤柄、锤头不得有油污。打大锤时，在大锤运动范围内严禁站人，禁止大小锤互击；
6、錾削时，要注意对面工作人员的安全，严禁使用高速钢做錾子；
7、锯削时，锯条应适当张紧，用力要均匀，以免锯条折断伤人，工件将锯断时，应用手或支架拖住；
8、使用活动扳手时，扳口尺寸应与螺帽尺寸相符，不得在手柄上加套管；
9、使用砂轮（手提砂轮——角向磨光机、打磨机），应戴防护眼镜，并站在砂轮的斜侧面操作，禁止两人同时公用一片砂轮；
10、检修设备，应停机、断电、挂牌；
11、拆卸设备部件，应放置稳固。装配时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔。娶放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧；
12、在手动葫芦吊起的部件下检修、组装时，应将手链打结保险，并必须用方木或支架等垫稳；
13、设备清洗、脱脂的场地，要通风良好，严禁烟火。清洗零件应用汽油。（从防火及使用常用煤油）。用过的棉纱、布头、油纸等应用收集在金属容器内；
14、检修设备完毕，应使所有的安全防护装置、安全阀、爆破片及各种声光信是恢复到正常状态。
三、学习《钳工工艺》实训指导书的内容
（一）、课程内容
1、钳工入门
2、常用量具
3、划线
4、錾削和热处理
5、锯削
6、锉削
（二）、考核办法及标准
具体考核内容和赋分办法表
（三）实训组队
（四）、工具管理
四、实训指导书，实训报告的填写。
12、13页
五、这段时间实训情况的总结。
六、实训凹凸件的制作顺序及要求
1、划线、锯削、锉削，做好第一条长边。
2、划线、锯削、锉削，第二条垂直边，保证平直并与第一条边垂直。
每一步必须经老师（指导老师）检查合格后再进行下一步。
3、做好相互垂直的两条边以后到划线，（全部线条）从线外下锯，进行锯削、锉削，依次做好第三、第四条边，确保长宽尺寸，保证每条边的加工余量。
4、钻两个锯削孔，锯掉左右两块，制作凸出部分，锉削达到尺寸，保证中心点和尺寸。
六、再次强调课本上关于“安全生产”的内容，是以后必须要做到和注意的，是非常重要的安全内容。做到“三不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）再次强调安全的作用和重要性。
实训 凸件制作
1、划线
⑴做第一条边，用直尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑵做第二条边，用宽座角尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑶做第三、四条边，在划线台上用高度游标尺划线。
2、锯削
⑴做第一、二条边时顺线锯削；
⑵做第三、四条边时距线1.5-2mm锯削。
3、锉削
⑴做第一条边时锉削面保证平直及粗糙度要求；
⑵做第二条边时，锉削面不仅平直及满足粗糙度，还要与第一条边垂直； ⑶做第三、四条边时，不仅满足⑴、⑵的要求，还要注意随测量，满足尺寸公差的要求；
4、安全要求
⑴严格按照《钳工安全操作规程》的相关内容进行操作； ⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。
实训 划线、锯削训练、锉削练习
1、划线
找到划线基准，以划线基准划出第一条直线
2、锯削
以所划的第一条线为准，顺线进行锯削，注意锯条的安装，锯弓的把握及姿势，用力均匀，尽量锯得平直。
3、锉削 锉刀的选择，姿势要正确。锉削锯削面，做到尽量平直。
4、安全要求
⑴严格遵守《钳工安全操作规程》。⑵严格按照《实训要求》进行。
⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑷按照教材相关的工厂提示，文明生产要求做。⑸爱护工器具及设施、设备。
⑹做到“四不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、防止他人被伤害。3-4 螺纹加工
一、攻螺纹
用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。
1、攻螺纹用的工具
⑴丝锥 分手用丝锥和机用丝锥。1）、丝锥的结构 ①柄部
攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。
② 工作部分
分为切削部分：起切削作用；
校准部分：用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。
2）、成组丝锥
为减小切削力，将整个切削分配给几支丝锥来承担，通常：M6-M24每组有两支。M6以下和M24以上每组三支。
⑵铰杠
手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。
分为：普通铰杠（固定式、可调式）；丁字形铰杠（固调式、可调式）见书P63 图3-
56、3-57
2、攻螺纹前底孔直径与深孔的确定 ⑴攻螺纹前底孔直径的确定
攻螺纹时，丝锥对金属层是通过挤压进行切削的。螺纹牙顶与丝锥牙底之间要有足够的容屑空间，否则丝锥会被挤压出来的切削箍住、卡死，易造成崩刃、折断和螺纹烂牙。
因此，攻螺纹前底孔直径应稍大于螺纹小径，一般根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑。对钢和其他塑性大的材料。
D
孔
=D-P 对于铸铁和其他塑性小的材料
D孔=D-(1.05-1.1)P D孔——螺纹底孔钻头直径mm； D——螺纹大径mm； P——螺距mm。
普通螺纹与螺距 见附表4 P243 普通螺纹、英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥管螺纹。
底孔钻头直径：从附表
5、附表
6、附表7选用。P244-245，（要求同学们会查附表，会使用附表）
⑵攻螺纹前底孔深度的确定
攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度计算式为：
H深=h有效+0.7D
H深——底孔深度，mm； h有效——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。例3-6 P64.同学们自己看书。
3、攻螺纹的操作要点
⑴按确定的底孔直径和深度钻孔，孔口倒角，便于丝锥顺利切入。
⑵起攻时，用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴向用力加压，另一只手顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀加压，顺向旋进。
⑶当攻入1-2圈时，检查丝锥与工件表面的垂直度，不断校正；切削部分全部进入丝锥时，要间断性地倒转1/4-1/2圈，进行断屑和排屑。⑷攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻削至标准尺寸。⑸攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。
二、套螺纹
用板牙在圆杆或管子上切削除外螺纹的加工方法，称为套螺纹。
1、套螺纹用的工具 ⑴板牙
加工外螺纹的切削工具，用合金工具钢或高速钢制作并经淬水处理。由切削部分、校准部分和排屑孔组成。
⑵板牙架
是装夹板牙的工具。放入板牙后，用螺钉紧固。
2、套螺纹前圆杆直径的确定
套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。
计算公式：d
杆
=d-0.13p d杆——套螺纹前圆杆直径mm；
d—螺纹大径mm；
p—螺距mm。也可从附表8查得 P246
3、套螺纹操作要点
⑴套螺纹前应将圆杆端部倒成半角为15°-20°的锥体，锥体最小直径要比螺攻小径小。
⑵为使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。
⑶切入1-2圈时，要注意检查板牙的端面与圆杆轴线的垂直度。⑷套螺纹过程中，板牙要时常倒转进行断屑，并合理选用切削液。作业：练习册P13 第三节 孔加工
实训 凸件制作
1、锯削
沿所划线距离1-2mm下锯进行锯削。
2、锉削
⑴第二条边不仅平直，还应与第一条边垂直。
⑵做第三条、第四条边不仅平直，还应与第一、二条边平行，垂直，还要保证长、宽尺寸及公差配合。
3、钻孔
在划线的交叉点位置钻ø3孔2个，注意操作，钻头的夹装，防止折断。
4、安全要求
⑴严格按《钳工安全操作规程》进行操作。
⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求实训。⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。
实训 凸件制作
1、通过锯削、锉削，获得较标准的模块，长方形60×40；
2、在划线的交叉点打上冲眼，钻孔ø
33、参照图示，距离线外1-2mm下锯，锯掉工，分别锉削a、b两个平面，使之尺寸为20、40，保证尺寸以后再锯削Ⅱ，锉削c、d两个平面，完成凸件。
4、安全要求
⑴再次重申，不允许同学们将工件带回宿舍，不安全。①工件可能遗失；②工件可能成为不安全器件。
⑵严格按《钳工安全操作规程》进行操作。
⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求进行实训。⑷爱护工器具及设施设备，按照教材相关的文明生产要求做。⑸按规定打扫卫生。
12月3日机电五班（周一）是第四组打扫。3-5 矫正与弯形
一、矫正
定义：消除金属材料或工件不平、不直、或翘曲等缺陷的加工方法。分类：
1、按矫正工件的温度分： ⑴冷矫正 ⑵热矫正
2、按生产的矫正力方法分： ⑴手工矫正 ⑵机械矫正 ⑶火焰矫正 ⑷高频热点矫正
而钳工常用的手工矫正，是将材料或工件放在平板、铁钻、台虎钳上，采用锤击、弯曲、延展或伸张等方法进行矫正。补充两个概念：
1、弹性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，主外力消除后能够恢复的变形；
2、塑性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，当外力消除后不能够恢复的变形。
矫正的实质就是让金属材料产生新的塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形，所以只有塑性好的材料才能进行矫正。
冷作硬化：矫正后的金属材料表面硬度提高、性质变脆。在下道工序加工困难时，应进行退水处理。
1、手工矫正的工具
⑴手板、铁钻、台虎钳。矫正板材、型材、工件的基座。
⑵锤子：一般材料——钳工锤；已加工面、薄钢件、有色金属用铜锤、木锤、橡胶锤。⑶抽条或拍板
抽条——条状薄板料弯成简易手工工具，抽打较大面积的板料； 拍板——用质地较硬的 木制成，敲打板料。⑷螺旋压力工具，矫正较大的轴类工件或棒料。
2、矫正方法
⑴延展法。用于金属板料及角钢的凸起、翘曲等变形的矫正。① 板料中间凸起的矫正
中间凸起中间材料变薄引起，矫正时锤击板料边缘，使边缘材料延展变薄，使厚度趋于一致，就趋于平整。
按箭头所示方向，由外向内，力量由重到轻，锤击点由密到稀，进行矫正。② 板料边缘呈波纹形而中间平整的矫正，按箭头所示方向，从中间向四周锤击，锤击点逐渐变稀，力量逐渐减轻，反复多次，直致平整。
③ 板料对角翘曲矫正，沿另外没有翘曲的对角线锤去，使其延展而矫正。④ 铜箔、铝箔的矫正 a、平整的木板推压材料 b、用木锤或橡皮锤锤去
⑤角钢的变形 见书P68 图3-71 ⑵弯形法：主要用来矫正各种轴类、棒类工件或型材的弯曲变形。
查明弯曲程度（轴装在顶尖上）和部位，用锤子连续锤击凸起部位；用压力机在轴突出部位加压。
⑶扭转法：用于矫正条料的扭曲变形。
⑷伸张法：用于矫正各种细长绒料的卷曲变形。P68 矫正注意事项 全班集体朗读
二、变形
定义：将坏料（如板料、条料或管子等）弯成所需要的形状的加工方法。弯形是使材料产生塑性变形实现的，只有塑性好的材料才能进行弯形加工。弯形时：外层材料伸长
内层材料缩短 中间一层材料长度不变——中性层
其截面面积保持不变
越接近表面，变形越严重，越容易出现外表面拉裂或内表面压裂现象 外层材料变形的大小取决于弯形半径的大小，越小，外层材料的变形越大。
临界半径：弯形半径大于2倍材料厚度
如果小于临界半径，采用多次弯形，其间进行退水处理或加热。
1、弯形前坏料长度的计算
按中性层的长度进行计算，但弯形后，中性层一般不在材料正中，而是偏向内层材料一边。
实验证明：中性层的实际位置与材料的弯形半径r和材料厚度t有关。P69 表3-22中性层位置示数x 表中可以看出，r≥16t时，中性层在材料中间.一般情况下,为简化计算,当r/t≥8时，取x0=0.5计算。
圆弧部分中性层长度的计算公式：
A=π(r+ x0t)α/180°
A—圆弧中性层长度，mm；
r——内弯形半径，mm；
x0—中性层位置示数； t——材料厚度，mm；
α——弯形角，（°）；
内面弯成不带圆弧的直角制件时，采用检验公式：A=0.5t计算。P70 例3-
7、3-8同学们自己看一下，比较简单。批量生产时，用试弯方法确定坏料长度，避免成批废品。
2、弯形方法
冷弯、热弯。
有弹性变形存在，应多弯一些。⑴板料弯形
一般在台虎钳上进行。复杂的要制作特制工装进行。
⑵管子变形
小于ø12mm用冷弯法，在弯管工具上进行。大于ø12mm用热弯法。临界半径：4倍管径。作业：《练习册》P14-15.螺纹加工
实训 凸件两M8孔的加工
1、划线
从底边距10mm划线，再从两端距15mm划线，两孔距30mm，在交叉处打上样冲眼。
2、钻孔
在样冲眼处钻孔ø6.7mm，注意防止钻头折断。
3、攻丝
用M8的成组丝锥，先用头攻攻丝，再用二攻清理一次，注意丝锥与工件垂直，并注意断屑，防止丝锥折断，按攻丝操作的注意事项进行操作。
4、安全
⑴严格按照《钳工安全操作规程》进行操作。⑵严格遵守《实训指导书》要求实训。⑶按照教材相关安全文明生产要求做。⑷爱护工器具及设施、设备。
5、打扫设备、场地卫生，特别是台钻处的卫生。3-7 刮削
一、刮削的概述
定义：利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法。
1、刮削过程
将工件与标准工具或其相配合的工件表面之间涂上一层显示剂，经过对研，使被刮削工件的高点（较高部位）显示出来，然后用刮刀进行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和刮削，最后使工件达到预定的加工精度要求（尺寸精度、形状精度及表面粗糙度）。
2、刮削的特点（四小）
刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小和变形小的特点。能够获得很高 的尺寸精度、形状和位置精度。接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度值。
3、刮削的作用
刮削后的表面，形成微浅的凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑和减 少摩擦。
因此，机床导轨、滑板、滑座、轴瓦、工具、量具等的接触表面常用刮削的 方法进行精加工。
刮削工作劳动强度大，生产效率低，在机器制造、修理过程中，目前大多采用以磨代利的新工艺。
4、刮削条量
由于刮削每次只能刮去很薄的一层金属，所以工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05-0.40mm，参考表3-
27、P76选取。
5、刮削种类
刮削分为平面刮削和曲面刮削两种。⑴平面刮削
分为：单个平面——平板、工作台等。
组合平面——V型导轨面、燕尾槽面等。
⑵曲面刮削
包括内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花等过程。各步骤的目的、方法及要求见教材P76表3-28.二、刮削工具
1、刮刀
是刮削的主要工具，有平面刮刀和曲面刮刀两类。⑴平面刮刀
用T12A钢或焊接高速钢或硬质合金头。有直头刮刀、弯头刮刀，分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀。⑵曲面刮刀 用于刮削内曲面，有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀。
2、校准工具
用来研点和检查被刮面准确性的工具。
常用的有：校准手板、校准直尺、角度直尺以及根据被刮面形状设计制造的 专用校准型板等。
3、显示剂
作用：显示工件误差的位置和大小。⑴显示剂的用法
干稀适当，粗刮时稀些，精刮时干些，粗刮时浮在校准工具上，精刮时涂在工件表面上。⑵显示剂的种类
主要有红丹粉和蓝油两种。
① 红丹粉
铅丹：氧化铅、桔红色 铁丹：氧化铁、红褐色 用于钢和铸铁工件。② 蓝油
用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，深蓝色用于精密工件和有色金属 及其合金工件。
⑶显点的方法
① 中、小型工件在校准平板上推研，压力均匀，工件超出平板部分小于工件长度的1/3.② 大型工件的显点是平板在工件被刮面上推研，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5.③ 形状不对称的工件的显点是推研时应在工件某个部位托或压，用力大小适当、均匀。
三、刮削精度的检验
用25×25mm正方形柜内的研点数检验。各种不同的精度要求，研点数，不一样。P80 安全生产 全班集体朗读 3-8研磨
一、研磨
定义：用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件表面获得精确的尺寸，形状和极小的表面粗糙度值的加工方法。
1、研磨特点及作用 ⑴减小表面粗糙度值；
⑵能达到精确的的尺寸精度和形状精度；
⑶加工方法简单，不需复杂设备，但加工效率低。⑷能延长零件使用寿命。
各种加工方法，研磨粗糙度值最小，最小可达0.012mm，0.001-0.005mm。
2、磨余量
研磨是微量切削，固此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在 0．005-0.030mm之间比较合适。
可参照教材P80,表3-33，表3-34，表3-35.二、研具
是保证被研磨工件几何形状精度的重要因素，对研具材料、精度、和表面粗 糙度都有较高要求。
1、研具材料
