注塑模具国外发展现状

注塑模具国外发展现状（精选8篇）

注塑模具国外发展现状 篇1

一、高新技术应用于模具的设计与制造

（一）CAD/CAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性

在欧美，CAD/CAE/CAM已成为模具企业普遍应用的技术。在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70%～89%。PRO/E、UG、CIMATRON等软件的应用很普遍。应用这些软件不仅可完成2D设计，同时可获得3D模型，为NC编程和CAD/CAM的集成提供了保证。应用3D设计，还可以在设计时进行装配干涉的检查，保证设计和工艺的合理性。数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量。30～50人的模具企业，一般拥有数控机床十多台。经过数控机床加工的零件可直接进行装配，使装配钳工的人数大大减少。CAE技术在欧美已经逐渐成熟。在注射模设计中应用CAE分析软件，模拟塑料的冲模过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能发生的缺陷。在冲模设计中应用CAE软件，模拟金属变形过程，分析应力应变的分布，预测破裂、起皱和回弹等缺陷。CAE技术在模具设计中的作用越来越大，意大利COMAU公司应用CAE技术后，试模时间减少了50%以上。

（二）为了缩短制模周期、提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术

高速切削是以高切削速度、高进给速度和高加工质量为主要特征的加工技术，其加工效率比传统的切削工艺要高几倍，甚至十几倍。目前，欧美模具企业在生产中广泛应用数控高速铣，三轴联动的比较多，也有一些是五轴联动的，转数一般在1.5万～3万r/min。采用高速铣削技术，可大大缩短制模时间。经高速铣削精加工后的模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光的时间。欧美模具企业十分重视技术进步和设备更新。设备折旧期限一般为4～5年。增加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。

（三）快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用

由于市场竞争日益激烈，产品更新换代不断加快，快速成型和快速制模技术应运而生，并迅速获得普遍应用。在欧洲模具展上，快速成型技术和快速制模技术占据了十分突出的位置，有SLA、SLS、FDM和LOM等各种类型的快速成型设备，也有专门提供原型制造服务的机构和公司。

在所考察的模具企业中，有不少是将快速成型技术和快速制模技术结合起来应用于模具制造，即利用快速原型技术制造产品零件的原型。再基于原型快速地制造出模具。许多塑料模厂家利用快速原型浇制硅橡胶模具，用于少量翻制塑料件，非常适合于产品的试制。

二、欧美模具企业的管理经验值得借鉴

（一）人员精简，“瘦”型管理

欧美模具企业大多数规模不大，员工人数超过百人的较少，所考察的模具企业人数一般都在20～50人。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。精益生产、“瘦”型管理的思想得到了较好的体现。

（二）采用专业化，产品定位准

所考察的模具企业，大多数都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。欧美大多数模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。这种互惠、互利、共赢、共存的合作伙伴关系，有的已持续了30～40年。

（三）采用先进的管理信息系统，实现集成化管理

欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。

（四）工艺管理先进，标准化程度高

与国内模具厂大多采取以钳工为主或钳工包干的生产组织模式不同，欧美的模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。每副模具均有详细的设计图，包括每个零件的详细设计，并且都制定了详细的加工工艺。我国模具要走向世界，必须深化改革、扩大出口。

注塑模具国外发展现状 篇2

我国是一个发展中国家, 科技实力以及工业发展与国际上的先进国家还存在着一定的差距。模具行业是现代制造业的重要基础装备, 其在工业发展中起着非常重要的作用。高水平的模具行业是一个国家工业实力的重要体现, 塑料模具是在工业生产、生活中应用极为广泛的一种工业产品, 文章将就注塑模具在现今世界的发展方向进行一定的介绍。

1 注塑模具简介

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔, 经冷却固化后, 得到成形品。注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种;依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模 (压塑模) 、注射模等, 其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种, 注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种;以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化, 但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分, 并随塑料和制品而变化, 是塑模中最复杂, 变化最大, 要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具由动模和定模两部分组成, 动模安装在注射成型机的移动模板上, 定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔, 开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量, 注塑模大多采用了标准模架。

2 高品质的外观注塑模具

随着人民经济实力和生活水平的不断提高, 消费者对于工业产品的外观提出了更好的要求, 现今, 注塑模具正向着外观品质更高、外形更为炫酷以及色彩更为绚丽的方向发展, 这需要高品质的外观注塑模具的支持, 例如:双色注塑模具、高档饰纹模具等, 以此来满足消费者对于高品质注塑外观模具的需求。

2.1 双色注塑模具简介

双色注塑模具工作的主要原理是将塑化好的塑料分别装入到两个注塑机料筒中, 通过在注塑的过程中根据需要按照一定的顺序与模具型腔的转换来进行注塑作业, 从而形成在塑料外观中形成两种不同的颜色。对于双色注塑机的分类主要是根据其旋转机构的不同来进行分类的, 其主要分为:转盘式、转轴式、转塔式三种类型。

2.2 高档饰纹类注塑模具简介

此种注塑模具机主要应用于在注塑模具的表面产生一定的纹理, 使其产生一定的装饰作用, 由于其是在模具注塑的过程中生成的, 因此可以有效的避免了使用过程中由于剐蹭、磨损等对产品造成的影响, 同时可以使得产品的外观更为鲜亮、美观, 同时在注塑的过程中可以在产品的表面增添麻面、亚光面以及拉丝等效果, 从而增加手感并防止光线的反射, 从而起到保护眼睛的作用。应用此项注塑技术可以有效的展现平面装饰效果的腐蚀饰纹工艺和表现立体装饰效果的纹理雕刻工艺等。

2.3 高效生产注塑模具

模具注塑的主要是为了提高生产效率, 满足大规模集成化的生产而开发出来的, 如果其模具注塑的生产效率无法得到有效地提高将会严重制约企业的发展, 致使企业的生产成本极大的提高, 相关数据表明, 模具注塑在汽车内饰以及家电产品的外壳中占据着极大的比重, 为了提高模具注塑的生产效率, 可以使用高效的注塑模具生产技术, 在这一技术中主要具有:叠层注塑模具、自动化送料注塑模具等, 能够极大的提高模具注塑的生产效率。

2.3.1 叠层注塑模具

此种模具是一种与普通注塑模具大为不同的一种新型模具, 其通过在一副模具中将多个型腔在合模方向重叠布置, 简单来说, 此种技术就是将原来单一工序的注塑改变为多层模具叠放在一起进行注塑作业, 从而达到提高生产效率的目的。相较于单层的模具注塑通过采用此种技术能够使得注塑效率提升一倍甚至是多倍, 从而使得生产成本大为降低。

2.3.2 自动化送料注塑模具

随着科技与自动化技术的快速发展, 自动化在注塑模具中也得到的了大范围的应用, 其主要作用与注塑过程中的自动送网、送布、送膜片等环节, 主要采用的是对伺服电机进行控制来实现物料的自动输送, 其反馈是通过传感器来对物料的输送量进行测量, 从而实现物料的自动装夹, 通过采用机械手进行物件的去用可以确保注塑模具机能够快速化、连续化生产。

3 绿色制造在注塑模具中的应用

现今, 国家大力提倡节能增效, 倡导产业升级, 注塑行业在响应国家号召的基础上向着低碳、节能减排的方向快速发展, 其中, 高光免喷涂模具、一体注塑模具在其中占据着重要的地位。

3.1 高光免喷涂模具

此种模具制造技术主要的工作原理是通过在模具注塑的过程中使用高温来消除产品表面由熔接线、波纹等所带来的产品外观缺陷, 从而使得产品在表面产生与喷漆相同的镜面效果, 既减少了喷漆工序提高了效率, 又节省了资源。其具体方式是在注塑前与模具注入凝结的过程中提高温度至90~120°, 从而使得注塑的物料在凝固的过程中保持温度稳定, 使得物料能够在模具中具有较强的流动性, 较少甚至是消除熔接痕、气痕等缺陷, 从而使得模具产品表面具有较高的光亮度, 在完成了模具物料的注入后, 可以将加热系统与冷却系统进行快速的切换, 从而加快了模具物料的冷却速度。其中提供模具型腔加热的方式主要有:高温油加热、蒸汽加热、电热管加热、高频电磁感应加热等加热方式。

3.1.1 高温油加热方式。

此种加热方式所使用的加热介质为高温油, 同在模具上布设均衡的油路, 使之高温油能在管路中流动, 在模具空腔填充时注入热油来提高物料的流动性, 当注入完成后通入冷油来加速冷却。此种方式可以完成0~350℃范围的温度转换, 载热量大、热稳定性好, 但不足之处则是冷却速度稍显不足, 设备改造投入过大。

3.1.2 高温蒸汽的加热方式。

此种方式与高温油加热方式原理基本相同, 不同的是此种方式采用高温蒸汽作为加热的介质, 而冷却则采用的是冷水, 相较于高温油加热方式, 高温蒸汽的温度范围为0~160℃, 缺点是需要添加蒸汽锅炉来为加工提供蒸汽, 投入成本较为巨大。

此外加热方式还有电加热方式与高频电磁感应加热方式, 这两种方式都是通过电磁来对物料表面进行加热, 加热速度快, 冷却效果快, 可实现规模化集成化的发展。

3.2 一体注塑模具

将膜片、皮革、网、布料等表面装饰层与塑料结构本体一体注塑成形的模具统称为一体注塑模具。通过采用此种加工方式能够减少一些高污染的加工工序, 从而实现模具的快速、高效、绿色化的发展, 其主要具有的注塑技术有:模内转印、模内注塑、皮革/布料一体注塑等多种方式。

4 结束语

模具加工技术在工业中占据着重要的地位, 我国应当紧跟世界发展的步伐采用为环保、先进的方式来做好注塑模具技术的发展。

参考文献

[1]华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].机械工业出版社, 2003.

[2]申开智.塑料成型模具[M].中国轻工业出版社, 2004.

汽车覆盖件模具发展现状及趋势 篇3

一款普通的轿车出厂，至少需要1500套覆盖件模具和200套内饰件模具。由此可以看出汽车的款式是由汽车覆盖件模具决定的，显现了其在汽车制造工业中的决定性地位。

关键词：

汽车覆盖件；模具；CAD/CAM/CAE

中图分类号：F27

文献标识码：A

文章编号：16723198（2016）04006301

1 汽車覆盖件模具的发展概况

1.1 国外汽车覆盖件模具发展概况

国外许多大的汽车主机厂，通过自己企业所属的模具企业制造模具生产汽车零件，来组装成车外，也为其他汽车主机厂服务。也有适应产业链条发展，而出现的一批汽车模具试制公司，专业做汽车模具的试模。

1.2 国内汽车模具行业的发展状况

我国的汽车模具企业从模具种类来看，突破了以往的单一模具产品，技术集成度提高，多工位模具、级进模、气压液动等辅助的多功能模具。

随着汽车模具行业、企业间的联合，从多渠道、多形式、全方面合作，按照行业或集团的章程缔约联盟。我国的模具检测技术随着企业规模的扩大，为更好的适应行业的发展，提升竞争能力。

2 汽车覆盖件模具的发展趋势

2.1 数字化模具技术

要想实现模具设计、冲压模拟、制造、检验一体化，数字化模具技术有其显著的优点。整合模具设计专家的经验，基于知识工程与经验的并行工程思想，进行模具设计。

2.2 管理科学化、信息化

随着科学技术的不断进步，高学历、高素质的一线蓝领工人，将以其创新改革，改变原有的粗放型作坊式为集约型现代化的生产管理模式，改变原有的钳工为核心向设计为中心转变。

2.3 新型模具研发和产业化生产

我国模具未来需求量较多的模具类型会向多工位自动化模具、级进模发展外，还会向多功能模具和热成型模具发展。

2.4 冲压工艺设计技术

符合覆盖件自适应设计的成形模拟技术（CAE），是一个综合智能体系，包括KBE技术、工艺决策推理机制、人工神经网络（ANN）、遗传算法（GA）、Petri网等智能化技术，也包括并行工程、CIMS思想。

2.5 高速切削与自动化加工

高速切削加工具有高效、优质、低耗的特点，可以有效的解决汽车模具切削加工中遇到的一系列问题。模具加工自动化方式是模具自动化加工技术的一个重要发展方向。

3 汽车覆盖件模具CAD/CAE/CAM研究现状

在国外，CAD/CAE/CAM技术的发展经历了四个时代。上世纪六十年代，CAD技术开始研究，主要用于汽车车身设计，复杂曲面的设计方法，开始用于模具设计上。七十年代，具有代表性的是美国Ford公司开发的CAD/CAM系统。八十年代，日本TOYOTA汽车公司研制的汽车覆盖件模具CAD/CAM系统，能够进行覆盖件模面设计和凸模、凹模的加工。冲压成形分析软件是在1986年欧共体五国共同研发的CAE软件，1992年软件PAM-STAMP商品化。

在国内，CAD/CAE/CAM技术的较国外发展落后了30年。在发展过程中，冷冲模CAD系统由上海交大国家模具CAD工程研究中心开发出来，CAD/CAM系统CAXA由北京航空航天大学华正模具研究所开发出来，塑料注射模CAD/CAE/CAM系统HSC2.0由武汉华中理工大学模具技术国家重点实验室开发出来。CAE软件系统KAMS由吉林工大开发出，汽车覆盖件成型工艺与模具CAD/CAE/CAM一体化技术由湖南大学研究开发。取得较大进展的CAPP软件，是汽车覆盖件冲压工艺专家，它进入了人工神经网络的模式识别模型。

4 汽车覆盖件模具CAD/CAE/CAM发展趋势

（1）CAD/CAM系统技术。以数据库建立为的特征CAD/CAM系统建立。数据库包括标准零件数据库，非标准零件数据库和模具参数数据库。

（2）集成化技术。以整合信息、技术、人、管理的集成化技术。

（3）智能化技术。由产品生命周期、生产过程、模具设备、人与系统的智能化就是人工智能技术，就是智能化技术。

（4）网络技术。通过硬件、软件的集成实现的通讯协议、制造自动化协议的网络技术的应用，为各种制造系统自动化的实现做准备。

（5）多学科多功能综合的产品设计技术。通过机械科学的理论知识、电磁学的理论知识、光学的理论知识、控制论的理论知识综合起来的多学科多功能综合的产品设计技术。

（6）逆向工程技术。通过三坐标测量仪对实物进行测量后得到一系列的点云，利用CAD软件进行重构或改造创新，设计出非自设计概念的产品。

（7）快速成形技术。快速成形制造技术RPM（RaP1dPrototyPing&Manufacturing）是利用层制造原理，更好的制造出具有复杂曲面形状的产品，无论多么复杂的零件都能迅速制造出产品来。

参考文献

[1]“十二五”汽车模具发展趋势[J].模具工业，2012，38（2）：7677.

[2]孟宇.国内汽车模具行业发展状况与趋势[J].CAD/CAM与制造业信息化，2012，4：1719.

发展五金模具产业 篇4

轨道交通、航空航天、新能源、医疗器械、建材等行业也将为模具带来庞大的市场。例如医疗器械，目前我国只占全球2%的份额，药品与医疗器械消费比只有2.5∶1，而发达国家是1∶1；美国在医用塑料方面的人均年消耗费用为300美元，而中国只有30元人民币，可见发展潜力之大.在国际市场方面，由于工业发达国家人工成本的持续提高，迫使他们为了降低生产成本而不断把模具向发展中国家尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。跨国公司到我国来采购模具的趋势尚在发展之中，国际新兴市场的开拓也大有可为。但市场在发展中对模具的要求日益提高。比如汽车轻量化、智能成形、新能源等新兴产业、航空航天、生物医学、轨道交通、智能电网等都是“十二五”期间国家的发展重点，围绕这些重点所需的模具自然也是模具行业的发展重点，其中有许多是需要新开发的，许多技术有待突破。要以此为突破口带动行业整体水平的提高。

据台创液压工具了解，我国模具使用寿命低精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右，生产周期长，质量可靠性与稳定性较差等长期困扰行业发展的问题下一步亟待解决。与此同时，我国在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距，因此造成在模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，高技术含量模具的比例比国外也要低得多国外约为60%左右，国内不足40%。

模具出口突破1亿美元我们用了10多年时间，从1亿美元发展到10亿美元用了7年时间，现在出口已接近20亿美元了，可以说我国模具行业已经有了相当的基础。但底数大了，要实现“十二五”五年出口翻番的目标，必须积极培育出口基地和重点出口企业。当然扩大外贸，发展出口，不单是为了达到40亿美元的出口目标，而更重要的是要通过这一任务的完成来实现与国际市场的接轨，来促进我国的模具技术及行业综合水平的提高。

据悉，这是目前我国模具产业发展的现状，纵观世界形势，发达国家的模具生产由于受经济萎缩的影响，模具需求市场一蹶不振，外加原材料价格的不断上涨使得这些发达国家的模具产业发展日益困难，美、德、日三大世界模具市场也萎靡不振，模具生产状况不佳。所以，我国模具产业如果不断努力获得长远的发展，未来中国将有望成为全球第一位模具生产强国。

中国现阶段还处于人口红利期，有大量劳动力，劳动力成本相对于发达国家更低；市场方面，模具行业在传统市场稳步前进的同时，积极开拓新兴市场，甚至是过去被忽略的边缘市场也得到了开发，这些都为国内模具业开拓了广阔市场空间。

近几年，中国政府相继出台了一系列政策扶持国内五金压铸、铸造产业的发展，也为模具业创造了一个良好的发展空间，这些都是中国模具生产的强大助推力；我国模具行业与其他行业的发展可以用唇齿相依来形容，因而模具业整体水平的提升与相关行业的发展息息相关。

首先，国内模具生产厂家工艺条件的参差不齐，严重影响了生产模具的精度和质量。其次，国内模具人才求远大于供的窘境急需改观。

第三，国内模具产业的标准化水平有待提升。我国模具标准化工作起步晚，标准件的生产、销售、推广和应用工作相对落后，目前模具标准件的使用覆盖率约40%～45%，而国际上一般高于79%，中小模具则更在80%以上。

第四，国内模具产业还需再接再厉，加快模具产品结构调整的步伐。

第五，海外市场开拓有待深化。

模具工业发展趋势（定稿） 篇5

人掏钱是恋人关系，女人掏钱是夫妻关系，男女抢着掏钱是朋友关系。男人爱用眼睛看女人，最易受美貌迷惑；女人爱用心看男人，最易受伤心折磨。塑料收缩率和模具尺寸

设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零

件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具

体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参

数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。

一、塑料收缩率及其影响因素

热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注

塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取

出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍

会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑

料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙

66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种

塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即

以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%

条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)

其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S)在模具设计中为了简化计

算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)

如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)

但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)

计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差

加工，便於必要时可作适当的修整。

难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。

因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过

程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍：

1、塑件形状

对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。

对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

2、模具结构

浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。

3、成形条件

料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。

补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。

注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。

注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。

模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。

成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s

二、模具尺寸和制造公差

模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业

标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。

关於塑件的尺寸公差和允许偏差

为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。

△VS＝VSR_VST(4)

式中： VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。

根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。在使用此公差表时，还需注意以下各点。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。

三、模具的制造公差

德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。

国产模具钢生产供应现状 篇6

作者：发布于：2011-05-05 14:25:58

摘要：本文通过对国产模具钢生产供应状的分析，提出最大限度发挥现有国产模具钢潜力的各种工艺措施，并对如何替代进口模具钢提出建议。

国产模具钢在品种与质量上与进口模具钢相比有相当的差距，首先在质量上，纯净度与等向性均明显低于国外同类模具材料。发达国家经过多年努力，基本淘汰低档品种，以较高的企业标准组织生产，高品质主要体现在纯净度，组织细小均匀、尺寸精确等方。同时提供周到、精细的服务，成本虽然高，但以国产模具钢3～5倍的价格在国内销售，仍有很高的附加值。

第二、国内生产模具钢的多数大型骨干特钢公司，在关键设备均是引进当前世界一流的，与发达国家钢厂设备相当，甚至超过，先进工艺手段基本具备，并非生产不出高品质的钢材，否则航天与军工要求的高档材料从何而来。

第三、国内的模具制造业，70%以上是中小模具厂，即使是一些规模大的模具厂生产的模具也多数是中低端产品，当前生产力的发展水平，使中低端模具钢产品有巨大的市场，如果大型钢厂只按高标准生产高档模具钢，必然把中低端市场让给那些不规范的中小钢厂，质量提高更为缓慢。

第四、由于广大中低端市场的制约，国产模具钢的生产标准无法直接提到高端，因而我国标准中（如GB/T1299-2000）规定了基本能满足大多数市场要求的最低标准参数，用户需要更高档次的产品可在合同中明确，所以各生产模具钢的特钢公司只能以量大面广的材料为主流产品。拿进口的高档钢材与这些产品相比当然差距很大。基实，国内一些大型骨干企业，不仅冶炼水平提高很快，各种处精炼技术，除真空电弧重熔（VAR）外的手段都具备，加上进口的锻、轧、热处理设备，实际上可生产各个质量档次的产品，如：

电炉冶炼（UHP）

电炉+钢包精炼（LF）

电炉+LF+真空脱气（VD）

电炉+LF+VHD(真空精炼)

电炉+LF+电渣重熔（ESR）

电炉+LF+VD+电渣

电炉+LF+VHD+电渣等

如果用上述几种电渣钢坯，加上高温均匀退火，多向锻造和固溶双细化处理等工艺手段，比同牌号的进口模具钢质量并不差。

国内热作模具材料发展现状 篇7

近年来, 由于我国传统制造业不断升级改造, 以及制造业的飞速发展, 带动了我国的模具及模具钢行业的高速增长, 根据中国模具网有关资料显示[1], 我国连续五年成为全球模具钢消费量最大的国家, 占全球消费量的21%。虽然已经是全球第三大模具钢生产国, 但是供需缺口高达50亿美元以上, 进口依存度最高达46%, 高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。据有关统计, 我国每年进口模具钢达20~30万吨。进口模具钢的价格很贵, 一般为国产钢的5~7倍, 表1为国内外4Cr5W2VSi钢的价格比较。

中国模具协会在其“十二五”规划中指出[2]:从模具产需情况看, 中低档模具已供过于求, 而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具的自给率还较低, 只有60%左右。制约自给率的主要问题之一就是国产模具材料的发展滞后, 并指出国产模具材料不论在品种、性能, 还是在质量和数量上, 均无法满足模具行业的需求, 尤其是高档模具和出口模具的材料全部依靠进口。

热作模具钢作为模具钢的重要组成部分, 主要用于制造从加热到再结晶温度以上的固态金属或高温液态金属压制成型的模具。如热锻模具、热挤压模具、压铸模具、热镦模具等。热作模具在工作时承受着很大的冲击力, 模腔和高温金属接触后, 局部可达500~700℃, 有的甚至达到1 000℃左右, 同时还经受着反复的加热和冷却, 使模具的工作表面容易产生热疲劳裂纹, 另外炙热金属被强制变形时, 与模具型腔表面摩擦, 模具极易磨损并且硬度降低[3]。因此, 热作模具钢相对其他类型模具钢, 对材料的要求更高。当前, 国内的各特种钢生产企业, 都在积极开发高性能、高附加值的模具钢及特种钢材料以替代进口材料。

2 国内主要热作模具钢[3,4,5,6]

虽然我国在研制开发新型模具钢方面做了大量工作, 并对部分国外优良热作模具钢进行了国产化研究, 为市场提供了质优价廉的模具钢, 但能实际推向市场广泛应用的相对较少, 目前占市场主导地位的依然是从国外引进的H13系列通用型热作模具钢, 而针对不同使用要求和工况的专用压铸模、热锻模及热挤压模依然很少。下面就国内正在使用的和近年来开发的具有应用前景的热作模具钢, 作一简要介绍。其品种如表2所示。

HM1钢 (4Cr3Mo3W2V) 和HM3钢 (3Cr3Mo3VNb) 是结合我国资源条件研制而成的。HM1钢获国家发明奖。这两种钢突出的优点是具有最高的室温与高温冲击韧性和优良的抗冷热疲劳性, 适用于制造高温、高速、高载荷、火冷条件下工作因断裂或热疲劳失效的热作模具。

GR钢含有较高的钨和少量的铌, 具有最高的热强性和热稳定性以及良好的抗热疲劳性, 适于制造温度较高与工件接触时间长, 容易引起热变形塌陷或热磨损失效的模具。

O12Al钢 (5Cr4Mo3Si Mn VAl) 和CG2钢 (6Cr4Mo3Ni2WV) 属于基体钢。这两种钢含碳量高, 热疲劳抗力较差, 突出的优点是有高的硬度、强度以及耐磨性, 可冷热

兼用, 可取代Cr12型钢和高速钢用以制造要求高强韧性的冷镦、冷冲和冷挤模具。

HD钢是大冶钢厂通过调整合金元素生产的一种新型热作模具钢, 适用于钢合金或钢质挤压模具, 压铸模具, 寿命有明显提高。H13钢是世界各国最广泛使用的一种典型模具钢种, 属高热强性热作模具钢。在国外主要用于制造热锻模、压铸模、热挤压模具。我国本溪、大冶、太原钢厂已经研制生产。

CH75钢是华中理工大学和大冶钢厂共同研制的一种以碳化钒为强化相的新型热作模具钢。由于采用降低Cr含量, 限制Mo含量, 提高V含量和C含量, 以VC为主要强化相的合金化方案, 从而提高了钢的热强性、抗回火稳定性和热稳定性。适宜制造温度在700℃左右的热作模具, 寿命比同类热作模具提高1倍以上。目前主要用于热锻模具和精锻模具。

Y10钢和Y4钢分别是上海材料研究所研制的一种铝合金压铸模具专用钢和铜合金压铸模具专用钢。

广州市冶金工业研究所研制的R521、R522、R523热作模具钢是一种5%Cr含量的铬钼钒硅系高合金工具钢。主要用来制造铝合金型材和铜合金的挤压模和压铸模, 热锻模, 厚金属片冲剪模, 螺栓锻头模等各种热作模具。

3 国内热作模具材料的主要问题

虽然我国近年来热作模具材料的研制生产取得了长足进展, 一些较高品质的热作模具钢相继研发成功, 但与国际先进水平相比, 还主要存在以下差距:

1) 钢中杂质元素含量与国外先进企业同类钢比还存在较大差距:目前先进国家钢铁生产企业对钢中杂质元素的含量均提出了相当严格的控制要求, 如[O]、[H]、[N]、[S]、[P]的总含量要求不大于100ppm, 最高的水平甚至控制到了50ppm。而国内生产的模具钢, 有的仅一种杂质元素[N]的含量就超过100ppm, 而[P]含量甚至超过200ppm, 而上述5种杂质元素的总含量一般均超过450ppm以上。

2) 钢中夹杂物尺寸与国外先进企业同类钢比还存在较大差距:如国外先进企业对疲劳寿命要求大于107次的高强度或超高强度钢, 其夹杂物及碳化物的最大尺寸可控制在4μm以下。而国内生产的模具钢大多微观夹杂物的尺寸均达到5~10μm或以上, 大型夹杂物则差距更大, 即便是电渣钢, 有的大型夹杂物的最大尺寸也达到了150μm, 有的甚至接近300μm。

3) 模具钢的专业化生产程度较低, 钢材的质量、性能稳定性差, 外观质量较差。生产工艺和装备不配套, 质量控制和检测手段落后, 缺乏在线质量检验设备。深加工设备落后, 缺乏热处理深度加工设备, 缺乏专业化模具钢生产线、缺乏高水平模具钢开发中心。

4) 材料选择适配与优化技术落后, 无法满足高品质、大型、精密、复杂、长寿命模具的需求, 因此, 高尖端模具材料主要依赖进口。

除此, 国内生产的热作模具钢在组织均匀性、晶粒度的细化等方面与国外先进企业比也存在一定差距。

4 国外热作模具钢材料的发展趋势[7,8]

目前随着模具制造业的不断发展、模具工作条件的日益苛刻, 除了模具材料日益向多品种、精细化、制品化的方向迅速发展外, 对模具材料的冶金质量、性能、寿命等要求不断提高。在国外, 出现高合金、高质、优化、材料强化及扩充材料领域等趋向, 特别是对模具材料的纯净度、等向性的水平提出了更高的要求。为达此目的, 国外普遍采用电炉+炉外精炼工艺生产纯净度高的模具钢, 对于大截面锻压模块和大型的钢材规定采用真空处理。对于纯净度要求更高的模具钢, 大部分采用电渣重熔, 以进一步提高钢的纯净度、致密度、等向性和均匀性, 减少偏析。同时, 相继研发出一系列新型模具材料, 模具标准钢号的合金化程度也日趋提高, 例如美国, 15种热作模具钢合金元素总量全部大于5%, 而合金元素总量大于10%的有10种, 用量占80%。

按照热作模具钢的用途来说:1) 对于压铸模具钢, 国外主要研发了一些高性能通用型热作模具钢, 同时大部分为高性能压铸模具钢, 其发展方向主要体现在高热导率、大截面、高等向性、长寿命。主要通过提高Mo含量及加入Ni的方法做大截面压铸模, 同时通过降低Si、Mn、Cr等主合金元素, 加入微合金元素以提高热导率, 研制出了较多新型压铸模具钢。2) 对于热锻模具钢, 国外的研发方向主要为高热强性、高温耐性、高耐磨性、长寿命。通过降低原有主合金元素, 加入微合金元素, 提高其淬透性、高温强韧性、热导率及抗冷热疲劳性能, 研发了一些热锻模具专用钢种。3) 对于热挤压模具钢, 国外研发方向主要为强韧性、高耐磨性、长寿命, 因此, 国外研究者通过合金成分优化及合理的热处理工艺控制热挤压模具钢的组织以提高热挤压模的使用性能。

摘要：本文简要介绍了国内热作模具材料的市场现状和现有主要热作模具材料类型, 分析了国内热作模具材料所存在问题, 并结合国外先进水平指出国内热作模具材料的发展趋势。

关键词：热作模具钢,现状,问题

参考文献

国外空空导弹发展现状 篇8

决定未来战争胜负的因素很多，但夺取制空权定是关键因素之一。所以，世界各国尤其是发达国家和军事大国特别注重飞机和空空导弹的研发。受作战需求与周边环境、技术储备与经费支持的影响，各国的研发速度和技术水平不尽相同，但打赢未来战争、夺取制空权的目标却是一致的。

一、采用新技术，进一步提高空空导弹的性能

（一）美国下一代导弹（NGM）

近些年，俄罗斯和中国都致力于研制具有更大射程的新型空空导弹来装备T-50和J-20战斗机，美国的空中优势正面临新一轮挑战。因此美国空军计划研制下一代导弹（NGM）来代替已服役20余年的AIM-120先进中距空空导弹和AGM-88“哈姆”反辐射导弹。

美国空军提出了JDRADM“联合双任务制空导弹”计划，这是一种比AIM-120射程更远，又能装入F-22和F-35内部武器舱的空空导弹。该导弹可全向攻击包括固定翼飞机、旋翼机、无人机和巡航导弹在内的各种高机动空中目标，也可用于打击敌方小型地面防空系统，并承担“高速反辐射导弹”的作战任务，能够应对2020年以后的空中和地面威胁。2008年以来美国空军研究实验室（AFRL）选择波音公司研发JDRADM计划中一系列新技术：MRROKM（Multi-Role Responsive Ordnance Kill Mechanism）项目在研发可定向爆炸的战斗部，SITES（Seeker Integrated Target Endgame Sensor）项目在研制将导弹制导系统与战斗部引信装置一体化的技术，以及在DRADM-T（Dual Role Air Dominance Missile Technology）项目中研制用于固体火箭发动机的推力矢量控制技术。同时，波音公司完成了美国国防高级研究计划局（DARPA）授予的QNT（Quint Networking Technology）合同，设计、研制和验证更可靠的数据链技术。2010年至2011年，美国联合需求监督委员会正式审查了JDRADM的初始能力报告（ICD），该项目被正式确定为美国的“下一代导弹”（NGM），并进入武器装备方案分析阶段，评价导弹设计方案，估计该导弹的性能、作战效能、作战适宜性用，并将开展导弹控制系统、推进系统、战斗部和引信等关键技术的演示验证，计划在2020年前后开始服役。在此期间，雷神公司、波音公司及洛克希德·马丁公司分别展示了一些具有“下一代空空导弹”概念的最新导弹模型。

美国国防高级研究计划局发起了“三类目标终结者（T3）”计划，研发一种能够摧毁高性能飞机、巡航导弹和防空目标的高速远程导弹。T3导弹可内挂于隐身喷气式轰炸机、F-35联合攻击机，或是波音公司的F-15E战斗机，也可外挂于传统的喷气式战斗机、轰炸机和无人机。该项目以冲压发动机为动力，与固体火箭发动机相比，冲压发动机拥有较高的平均速度，在接近射程末段时其能量损失少，能在较长时间保持峰值能量。该导弹具有空空与空面作战模式之间迅速切换能力，其速度、机动性和网络中心战能力将明显改善美国作战飞机的生存能力，并增加每架次摧毁目标的数量和种类。2010年10月25日和2010年11月10日，美国国防高级研究计划局分别授予雷神公司和波音公司各一份价值2130万美元的合同，要求研制T3空射导弹，并研发和应用先进推进系统、多模导引头、数据链、数字化制导与控制以及先进战斗部等新技术。2010年美国国防高级研究计划局已有1210万美元用于研究国防部预算文件中的“T3使用空间和作战概念”——启动预先设计研究、风险降低试验以及仿真验证潜在设计。2011年开始启动关键设计研究，并于2013年开展飞行验证。2014年美国国防高级研究计划局继续为T3导弹项目投入研发经费，计划完成针对三类典型目标（战机、巡航导弹、地面防空雷达）的机载发射试验验证。

（二）欧洲“流星”空空导弹（BVRAAM）

“流星”空空导弹是一种以固体火箭冲压发动机为动力的超视距空空导弹，射程超过100km，巡航速度达到4马赫，其不可逃逸区是目前世界上所有空对空武器中最大的，同时还具备高毁伤概率，可保持载机的空中优势和生存能力。MBDA公司已经完成了“流星”超视距空空导弹的机载研制试验任务。从2006年5月至2012年6月，“流星”空空导弹在“鹰狮”战斗机和“狂风”F3战斗机上共完成了21次发射试验。第二阶段关键试验从2009年6月到2012年5月，MBDA公司在阿伯珀斯试验场和赫布里底试验场进行了一系列制导发射试验。制导发射试验原计划进行6次，但因为有三次失败不得不重做，共计开展9次。在2012年5月最后一次制导发射试验中，“流星”发射采用双向数据链全制导端对端交战。其中在阿伯珀斯试验场完成的3次“流星”导弹的实弹打靶试验中，尽管使用了箔条和主动干扰设备，导弹依然直接命中了靶机。MBDA透露“流星”空空导弹“迎头交战时射程为AIM-120B AMRAAM的3倍，尾追交战时射程为AIM-120B AMRAAM的5倍。

2012年底“流星”导弹已开始与法国达索公司的“阵风”战斗机和欧洲战斗机公司的“台风”战斗机的集成试验。预计导弹集成最早在2015年中期完成， 2018年配装法国空军和海军的“阵风”战斗机并进入服役。“流星”也计划装备F-35联合攻击战斗机。MBDA公司与洛克希德·马丁公司关于F-35“闪电Ⅱ”联合攻击战斗机挂载“流星”导弹的一项研究已经于2011年底做出了结论，研究确定F-35战斗机挂载“流星”导弹是可行的。同时MBDA公司正在与多个国家进行对话，以实现F-35 Block4一体化。

（三）俄罗斯RVV-MD近距空空导弹

RVV-MD近距空空导弹是R-73的最新改进型，采用了双色红外导引头，导引头视场角扩大到±60°。RVV-MD导弹长2.92m，弹径0.17m，翼展0.51m，弹重106kg，有效射程300m—40km，高度范围20m—20km，采用多波段红外寻的制导方式，单推力固体火箭发动机，配有8kg杆型战斗部和无线电近炸/主动激光近炸引信，可拦截机动过载高达20g的目标。RVV-MD导弹计划装备T-50第五代新型战斗机，能够摧毁包括F-22“猛禽”隐身战斗机和无人机在内的低雷达反射截面目标，预计2015年开始服役。endprint

（四）俄罗斯RVV-BD远程空空导弹

RVV-BD远程空空导弹是根据前线航空兵未来航空武器装备计划（即PAK-FA计划）研制的装备新一代战斗机的系列新型空空导弹的最后一个型号，由温贝尔设计局研制。该导弹用于攻击包括战斗机、轰炸机、强击机、军用运输机、直升机和巡航导弹在内的各种空中目标，在严重电子干扰的情况下能够在陆海上空进行昼夜全向攻击，并可同时攻击多个目标。该导弹长4.06m，弹径0.38m，翼展0.72m，其十字形控制舵展为1.02m，采用电动舵机。

在莫斯科航展展出的模型上，该型导弹上面两个控制舵的舵面中间处装有铰链，可使舵面折叠。爆炸破片战斗部质量为60kg，安装了雷达近炸引信和触发引信。由于采用了新型双推力固体火箭发动机，可实现200km的最大射程。在导弹飞行的初始段和中段采用惯性制导和数据链更新，在末段使用导弹的主动雷达导引头来寻的制导。RVV-BD导弹的导引头能够锁定偏离导弹瞄准线±60°的目标，能引导导弹拦截8g的机动目标。该导引头可在10秒内锁定70km以外雷达散射截面积为5m2的目标，能用来攻击最小飞行高度为30m、速度在50—1200m/s、最小雷达散射截面积为0.05m2的目标。

二、对现役空空导弹改进升级

AIM-120先进中距空空导弹是由美国空、海军联合研制的全天候、全方位中距主动雷达制导空空导弹。从1992年服役以来该导弹已进行了一系列的持续改进，发展出AIM-120A、AIM-120B、AIM-120C和AIM-120D四个型号，向美国海军和空军累计交付17500枚。其中AIM-120D是只有美国拥有的最新的增程改型，该弹在现有AIM-120C-7的基础上进行了较大改进，加装一个增强型双向数据链，采用紧凑型GPS/IMU制导装置和新的软件版本，导弹射程增加了50%，杀伤率大大提高。美国AIM-120D先进中距空空导弹是世界上率先加装双向数据链的空空导弹。双向数据链上行链路用于导弹制导指令的更新，同时支持第三方信息，下行链路可将导弹飞行状态和运动状态信息传输到载机上，报告导引头的截获、自动寻的转换以及可实现的杀伤概率。GPS/IMU组合制导将减小飞行过程中对目标的瞄准误差。经过这一阶段的改进，导弹的制导精度、攻击距离、对目标的毁伤能力都得到进一步提高。AIM-120D还能利用地面探测器获取目标信息，即拥有基于战场信息共享网络的作战能力。

由于系列化改进一般采用成熟技术，具有研发成本低、收效明显的特点，美国在此过程中尝到甜头，利用有限的经费即可以保持该导弹的先进优势，因此也正在对AIM-9X导弹进行系列化改进。

AIM-9X导弹是美国第四代近距空空导弹，2003年服役后相续研发出AIM-9X BlockⅠ、AIM-9X BlockⅡ两种导弹。AIM-9X BlockⅡ导弹最重要的改进是采用和AIM-120D AMRAAM类似的数据链，具有发射后锁定能力。红外制导导弹发射以后，在导引头未发现目标前，通过载机的目标定位跟踪引导导弹飞向目标，使飞行员可以在比BlockⅠ导弹更远的距离上摧毁敌机。美国海军称AIM-9X Block Ⅱ采用更好的全天候激光引信可对付小目标，还可以应对先进的雷达对抗，如数字射频存储干扰机、拖曳式诱饵弹，甚至隐身飞机。

按照计划，美国海军还要在2013—2017财年共投资2.174亿美元用于研发AIM-9X BlockⅢ导弹。AIM-9X BlockⅢ导弹将提高其运动学和杀伤性，增强红外抗干扰能力，改良钝感弹药性能。

三、结束语

美国、欧洲、俄罗斯等国分别结合本国国情研制各自的新型空空导弹。为了适应未来复杂的作战环境，多采用双模/多模制导方式来提高精确打击能力，通过换装新型发动机、采用新型先进战斗部或结构形式来增强毁伤效果。

随着美国将战略重点转向亚太地区，美军提出了“空海一体战”的全新作战概念，将重点发展“情报、监视与侦察”的综合情报网络、远程快速打击武器、先进空空导弹、新型潜艇、新一代远程隐身战斗机、反导系统、天基系统和无人系统等先进装备，提高部队机动能力，强化对空、天、网络电磁空间的掌控。中国J-20战斗机的出现使美国加快研制新一代空空导弹的步伐，美国军方和雷神公司、波音公司、洛克希德·马丁公司等武器制造商都在紧锣密鼓地开展各项相关的研究工作，并加强了资源整合，以实现技术继承性。为了能对高隐身、高机动、高速目标进行有效攻击，满足未来空战需求，发展新型空空导弹时，我国也应根据未来作战需求、周边环境特点以及自身技术能力，确定关键技术预研和加大经费支持力度，在新型空空导弹研发方面不输于美、俄。