生产工艺流程图及说明（共9篇）
1.1生产工艺流程 1.1.1 石灰石矿山
石灰石破碎采用单段破碎，由皮带将石灰石倒入受料斗，经1台EBP2200—10的重型板式喂料机喂入1台TKLPC20D22双转子单段锤式破碎机中，当入料粒度≤1000mm，出料粒度≤25mm时，破碎能力为1200t/h。由于生料磨系统拟采用立磨生产工艺,要求入磨粒度≤80mm(≤85%),破碎机要求出料粒度可放宽至≤75mm，破碎能力可增加到1500t/h，重型板式给料机给料能力≥1600t/h。破碎后的石灰石由胶带输送机送至石灰石预均化堆场。
1.1.2 石灰石预均化堆场
为均化和储存石灰石，设置1座φ90m的石灰石预均化堆场，堆场总储量为52000t，有效储量为47000t，有效期7.4天，堆料采用1台悬臂式堆料机，堆料能力正常为600t/h，最大可达到800t/h，取样选用1台桥式刮板取料机，取料能力正常为450t/h，最大可达550t/h，均化后的石灰石经胶带输送机送至原料配料站的石灰石库中。
1.1.3砂岩破碎及输送
铲车将砂岩堆场内的砂岩铲入破碎机前受料斗，砂岩经筛分后，小块由胶带输送机直接送入辅助原料预均化堆场，大块经反击式硬料破碎机破碎后由胶带输送机送到辅助原料预均化堆场储存。当入料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm时，破碎机能力为90t/h。
1.1.4辅助原料预均化堆场及输送
堆场为1座30×180m的长形预均化堆场，粘土、砂岩和硫酸渣分别经悬臂式堆料机进行分层堆料，由侧式取料机取料。取出的粘土、砂岩和硫酸渣分别由胶带输送机送至原料调配站。堆料机的堆料能力为250t/h，取料机的取料能力为150t/h。
1.1.5原料配料站
原料调配站设置4座圆库，1座φ10×24m库储存石灰石，3座φ8×20m库分别储存粘土、砂岩和硫酸渣。每种物料均由定量给料机按比例从各储库中卸出，经胶带输送机送至原料磨粉磨。在入磨胶带输送机上设有电磁除铁器，以祛除原料中可能的铁件。在胶带输送机头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以确保立磨避免受损。
1.1.6 原料粉磨及废气处理
原料粉磨采用1台立磨系统，该系统的生产能力为400t/h，生料细度为80μm筛筛余＜12%，入磨物料综合水份＜8%，出磨物料综合水份＜0.5%。
由配料站来的原料经皮带输送机、入磨锁风阀送至原料立式磨内进行烘干、粉磨，粗粉返回磨内再次粉磨，合格生料随出磨气流进入旋风收尘器，细粉作为成品与从电收尘器、增湿塔收下的窑灰一起经提升机、空气输送斜槽送入生料均化库内。当原料磨停磨时，窑灰可另行输送至生料入窑系统中。
从窑尾预热器排出的废气，经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，另一部分废气送入增湿塔降温调质后，与原料磨废气一起进入电收尘器净化后排入大气。
烘干介质利用预热器排出的废气。出磨废气经选粉机、旋风分离器后一部分循环入磨，剩余部分送入废气处理电收尘器中。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）当增湿塔收下的粉尘水份过大时，则增湿塔下的螺旋输送机反转，将收下的湿料从另一头排出。
原料粉磨系统设有自动连续取样装置，试样经过X—荧光分析仪检测并由计算机自动控制和调整各种原料的配合比例，从而调整生料配比，保证出磨生料化学成份的合格与稳定。原料粉磨系统设置了辅助热风炉作为备用热源。当原料磨不运行时，窑尾废气经增湿塔降温调质后，直接进入电收尘器净化。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）。
1.1.7 生料均化及入窑喂料系统
设置1座φ22.5×52m的生料均化库，库有效储量为17000t。该库属中心锥式多料流连续均化库，使入库生料呈层状布置。库底设有充气斜槽，由罗茨鼓风机供气。库底圆锥形周围的环形空间分成六个卸料大区，12个充气小区，由罗茨风机轮流向各区充气，充气区上部的物料下落形成一个漏斗形状，同时切割多层生料，生料在出料口处形成多股料流，轮流通过库中心的两个对顶卸料口同时卸料。出库生料经流量控制阀送至生料喂料计量仓，该仓下部设有荷重传感器，内部设有充气装置，集混合、称量、喂料功能于一体。出混合仓生料经固体流量计计量，由空气输送斜槽送至窑尾斗式提升机。
1.1.8 熟料烧成系统
熟料烧成系统由回转窑、双系列5级低压损旋风预热器和NDF分解炉组成，日产熟料4500吨，熟料热耗3178kJ/kg.熟料。
烧成工艺简述如下：自生料均化库来的生料由斗提送入C1与C2旋风筒的联结风管，由热风带入C1筒，物料自上而下依次进入C1、C2、C3、C4、分解炉、C5旋风筒入窑。热风自下而上最后经C1筒入高温风机。
由高温风机出来的热风一部分入增湿塔，另一部分做为生料磨的烘干热源，最后入窑尾电收尘器经烟囱排入大气。熟料煅烧采用1台φ4.8×72m回转窑，三档支撑，斜度为3.5%，转速0.35～3.5r/min。窑头及分解炉均配有多通道的煤粉燃烧器。
5级旋风预热器中除C1筒处，其余全是低压损型旋风筒，在保持分离效率不变的条件下，可使旋风筒本身阻力降低40%。包括分解炉在内整个预分解系统阻力控制在4800Pa以下。窑与分解炉用煤比例为40%:60%，出预热器废气温度为320～350℃。
预热器易堵部位设有捅料清灰孔和空气炮，各级旋风筒锥体部分均设有双环压缩空气吹扫系统。通过控制程序可实现定时自动吹扫，根据堵塞信号自行进行喷吹清堵，喷吹无效时则自动报警。
1.1.9 熟料冷却
熟料冷却采用1台第三代可控气流篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度＋65℃。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度≤25mm。冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料储存库。
冷却机排出的气体，一部分作为窑头二次风入窑，一部分经三次风管送往窑尾分解炉，三次风从窑头罩上抽取（即大窑门罩），一部分用作煤磨的烘干热源，其余经电收尘器净化后排入大气。废气正常排放浓度≤50mg/m3（标）。
1.1.10 熟料储存及输送、熟料散装
设置1座φ45m熟料帐蓬库，储存量为52500t，库的有效储存量为45000t，有效储期10天。该库的特点是投资省，且散热效果好，有利于熟料强度的提高。
冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料帐篷库顶，落入库中心柱体内，柱体环向分层开有许多卸料孔，熟料分层卸入帐篷库内。库底设有13个卸料点，经卸料设备卸入3条耐热胶带机后再汇入同一条胶带输送机送至水泥配料站。熟料散装采用装载机直接装车的方式。
1.1.11 原煤预均化堆场及煤粉制备
原煤汽车或火车运输进厂，储存于煤露天堆场，经装载机卸入车坑，由板式喂料机、胶带输送机送至原煤预均化堆场，堆成两堆，经斗轮取料机送至胶带输送机入煤磨磨头仓。
煤磨采用1台立式磨系统。当原煤水分≤8%，出磨煤粉水分≤1%，原煤粒度≤70mm，煤粉细度为80μm筛筛余10%时，系统产量为38t/h。
煤磨设置在窑头，利用篦冷机废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下定量给料机计量后喂入磨内，烘干并粉磨后的煤粉与废气一同进入袋收尘器，收下的煤粉经螺旋输送机分别送入窑及分解炉的煤粉仓。经袋收尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度≤30mg/Nm3。
煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉可经此装置精确地送入窑头及分解炉。
煤粉制备系统设置有严格的安全措施，如防爆阀、CO检测器装置、CO2自动灭火系统、消防水系统等。
1.1.12 石膏破碎及输送
石膏由汽车运输进厂，存放在露天堆场内，再由装载机喂入卸车坑，经中型板式喂料机喂入1台TKPC14.12S型锤式破碎机中。破碎后的石膏经胶带输送机、提升机送往水泥配料站。
1.1.13 矿渣烘干及输送
拟采用1台Φ3.6×32m烘干机进行烘干，当初水分为12%，终水分为＜1.5%时，烘干机的能力为100t/h，同时配备1套GXDF型沸腾热风炉。烘干后的矿渣经胶带输送机、提升机送往水泥配料站。
1.1.14 水泥配料站
水泥配料站设有4座φ8×20m配料库，其中2座储存熟料，储量为1300×2=2600t，储期为12.5h；1座储存矿渣，储量为1000t，储期为1.5天；1座储存石膏，储量为1260t，储期为3.2天；2座φ12×22m粉煤灰库，储量为2×1800t，储期为1.8d。每种物料均由引进技术生产的调速定量给料机按一定比例从库底中卸出计量，配合好的物料经胶带输送机、入磨锁风阀送至水泥磨。1.1.15 水泥粉磨
水泥粉磨选用2台φ2000×1500mm辊压机＋2台φ4.2×11m球磨机系统，配用2台V型选粉机和2台N-3000的改进型O-Sepa选粉机。当入磨物料粒度≤25mm，水泥比表面积为320～350m2/kg(粉磨P.042.5普通硅酸盐水泥)时,系统生产能力为340t/h。
水泥配料站配合好的物料经胶带输送机斗式提升机送入V型选粉机，选出的粗粉喂入辊压机，粉碎后由斗式提升机再送入V型选粉机；V型选粉机出来的含尘气体通过旋风收尘器处理后粗粉喂至球磨机，废气进入O-Sepa选粉机。粉磨后的物料经磨尾斗式提升机送入O-Sepa选粉机，选粉机选出的粗粉经空气输送斜槽送回球磨机磨头，细粉随出选粉机气流进入气箱脉冲袋收尘器，收下的水泥成品经空气输送斜槽送至水泥储存系统。出气箱脉冲袋收尘器的净化气体经排风机排入大气。
O-Sepa选粉机所需一次风大部来自磨尾含尘气体，二次风可由磨系统各个收尘点提供，三次风来自空气。
本次设计所选用的O-Sepa选粉机属高效涡流选粉机，与离心式、旋风式选粉机相比具有以下技术特点：
a.选粉效率高
处理粉料量大，产品颗粒级配尺寸范围窄。与一般选粉机相比，O-Sepa选粉机所选粗粉中细粉含量极少，即成品回收率极高，因而磨系统具有较低的循环负荷率。
b.提高粉磨系统产量
由于选粉机效率高，回料中的细粉含量少，循环量低，因而磨内过粉磨减少，料球比降低，有利于提高磨机的粉磨效率。另外O-Sepa选粉机所选产品颗粒级配合理，在保证水泥质量相同的情况下，产品细度和比表面积降低，为此粉磨系统产量还可进一步提高。
c.降低产品能耗
由于有以上特点，因此单位产品综合电耗可降低8KWh/t。
d.能处理高浓度含尘气体，并将含尘气流作为风选气流使用，而不影响选粉效果。
e.改进水泥质量
O-Sepa选粉机所选产品3～30μm颗粒含量增加，有助于提高水泥等级。
由于O-Sepa选粉机允许磨内含尘气体全部用作选粉空气使用，还可补充一部分冷风，因此能有效地降低水泥温度，保证了水泥质量。
f.操作简单，维修量小
O-Sepa选粉机仅需调节转子转速就能在较大范围内改变产品细度，产品比表面积可在280～650m2/kg范围内任意选择。
选粉机的导向板和旋流叶片采用耐磨材料制造，磨损率极低，因此几乎不存在维修问题。
g.设备体积小，流程简单
O-Sepa选粉机设备紧凑，体积仅为离心式、旋风式选粉机15～20%，系统流程简单，减少了设备数量。
1.1.16 水泥储存、散装发运
水泥储存采用8座φ16×22m的圆库，水泥总储量为：8×7000=56000t，总储期7d。φ16m水泥库的库内设有卸料减压锥形室及充气装置，充气所需气源由罗茨鼓风机提供。水泥经库底卸料箱、电控气动开关阀、电动流量控制阀、空气输送斜槽送至水泥包装车间的斗式提升机中。
水泥库的库侧设有散装设施，为汽车散装，散装头上有料位检测装置，车满时可自动停止卸料。
1.1.17 水泥包装及成品发运
水泥包装车间设有引进技术、国内制造的4台8嘴回转式包装机，每台包装机产量90～100t/h。来自水泥库的水泥经斜槽入振动筛、中间仓，再经仓底手动开关阀，立式双层分格轮下料阀进入包装机。包装好的袋装水泥经卸包胶带机、破包处理机、辊道、电子校正称、胶带输送机送入袋装成品库（或装车机）。成品库规格为2座200×36m，水泥储量为2×8640t，储期为3.6d。
1.1.18 压缩空气站
设有1座压缩空气站，共有5台40m3/min螺杆式空气压缩机及冷冻式空气干燥装置，可提供压力0.8MPa的压缩空气，其中1台40m3/min空气压缩机备用。该压缩空气站为脉冲袋收尘器、各气动装置及空气炮等设备提供气源。
1.1.19 低温余热发电系统
关键词：太阳能,光伏发电,多晶硅,改良西门子法
1 背景
近期国家能源局发布了《国家能源局关于印发2016年能源工作指指导导意意见见的的通通知知》》, , 强强调调加加快快调调整整产产业业结结构构, , 其其中中指指出出要要大大力发展太阳能。国家发改委印发关于《可再生能源发电全额保障性收购管理办法》的通知, 旨在加强可再生能源发电全额保障性收购管理, 推动能源生产和消费革命。多晶硅自上世纪发明和应用以来不断发展, 作为当今最主要的太阳能电池材料, 其需求量也日益增长, 对多晶硅的研究具有重要的实际意义。
2 多晶硅主要生产工艺现状
多晶硅是单质硅的一种形态, 具有半导体性质, 是极为重要的优良半导体材料, 目前主要的生产工艺有硅烷法、冶金法、改良西门子法:
2.1 硅烷法
硅烷法是利用Si H4热分解制备多晶硅的方法, 硅烷的制备方法可分为硅化镁法、歧化法、新硅烷法等。[1]
2.2 冶金法
冶金法比较典型的工艺是利用冶金级硅为原料, 通过酸洗去除大量金属元素杂质, 氧化精炼去除B和C, 真空精炼去除P、Ca、Al等元素, 最后凝固得到多晶硅铸锭。[2]
2.3 改良西门子法
传统的多晶硅生产工艺是西门子法, 即采用高纯的Si HCl3在高纯氢气的环境下, 在高温硅芯表面进行还原反应, 沉积在硅芯表面生成多晶硅的方法。在西门子技术的基础上, 增加尾气干法回收系统和Si Cl4综合利用技术, 对该工艺进行完善, 形成完全闭路生产的改良西门子法。
3 改良西门子法工艺介绍
改良西门子法的主要工序如下:
(1) Si HCl3合成工序
工业硅粉粉碎至80~120目后用蒸汽干燥, 经硅粉计量罐加入沸腾炉料斗, 通入氯化氢气体将硅粉带入沸腾炉, 在沸腾炉内反应生成Si HCl3, 同时生成Si Cl4、Si H2Cl2、金属氯化物、聚氯硅烷、氢气等组分的合成气, 合成气从合成炉顶部出来, 进入干法除尘系统除去部分夹带硅粉后送入湿法除尘系统, 除去气体中的细小硅尘, 水解气体所含部分金属氧化物, 净化后合成气送往合成气干法分离工序。
(2) 合成气干法分离工序
Si HCl3合成工序来的合成气进入喷淋洗涤塔, 用低温氯硅烷液体洗涤, 塔顶气去往氯化氢吸收塔, 塔底氯硅烷大部分降温后回到喷淋洗涤塔洗涤合成气, 剩余部分送入氯化氢解析塔。
在氯化氢吸收塔中, 氯化氢解析塔底部送来的经冷冻降温的氯硅烷液体与喷淋洗涤塔顶来的塔顶气进行物质交换。交换后气相去变压吸附装置制得纯氢, 氯硅烷液体送入氯化氢解析塔。
在氯化氢解析塔中, 喷淋洗涤塔底来的氯硅烷与氯化氢吸收塔底来的氯硅烷进入氯化氢解析塔进行减压蒸馏。塔顶氯化氢气体送入Si HCl3合成工序, 塔底氯硅烷液体大部分送往氯化氢吸收塔, 剩余部分送往原料氯硅烷储槽。
(3) 氯硅烷分离提纯工序
本工序一般分为三个部分, 主要分为a.将合成气干法分离工序分离的氯硅烷液体用湿氮处理和多级精馏得到多晶硅级的精制Si HCl3;b.用精馏的方法将从还原干气法分离工序中分离出并返回的氯硅烷冷凝液精制, 得到多晶硅级精制Si HCl3循环使用;c.用径流的方法将从氢化气干法分离工序中分离出并返回的氯硅烷冷凝液精制, 得到精制Si HCl3和Si Cl4。
(4) Si HCl3还原工序
将氯硅烷分离提纯工序精制得的Si HCl3送入还原工序Si H-Cl3汽化器, 同时按比例通入来自还原尾气干法分离工序返回的循环氢气, 混合后送入还原炉, 在高温硅芯表面Si HCl3被氢气还原为单质硅, 并逐渐沉积在硅芯表面形成多晶硅棒, 还原尾气送往还原尾气干法分离工序。还原炉夹套和底盘应设置热能综合利用系统, 回收热量用于其他加热过程。同时需设置电极、视镜、法兰和垫片冷却水系统和整流器冷却水系统控制温度。
(5) 还原尾气干法分离工序
还原尾气干法分离系统与合成气干法分离系统原理相同, 还原工序来的还原尾气通过还原尾气干法回收系统分离成氯硅烷液体、氢气和氯化氢气体。
(6) Si Cl4氢化工序
Si Cl4氢化工序现在有两种技术比较普遍, 一种是热氢化, 一种是冷氢化, 热氢化工艺更成熟, 冷氢化能耗更小, 各有优点。此处以热氢化为例介绍Si Cl4氢化工序。
将氯硅烷分离提纯工序精制得的Si Cl4送入Si Cl4汽化器, 同时按比例通入从氢气制备与净化工序和还原尾气干法分离工序来的氢气, 混合后送入氢化炉, 在氢化炉内高温棒状电极表面发生Si Cl4的氢化反应, 生成Si HCl3, 同时生成氯化氢, 氢化炉出来的氢化气送往氢化气干法分离工序。氢化炉热能综合利用系统同还原炉。
(7) 氢化气干法分离工序
氢化气干法分离系统与合成气干法分离系统、还原尾气干法分离系统原理相同, 氢化工序来的氢化气通过氢化气干法分离系统后分离成氯硅烷液体、氢气和氯化氢气体。
(8) 氯硅烷贮存工序
本工序需设置氯硅烷贮槽、工业级Si HCl3贮槽、工业级Si Cl4贮槽和氯硅烷紧急排放槽等。将合成气、还原尾气、氢化气干法分离工序来的氯硅烷液体, 分别送入原料、还原、氢化氯硅烷贮槽, 氯硅烷液体作为原料送至氯硅烷分离提纯工序的不同精馏塔。
4 存在的问题和建议
当前光伏发电和多晶硅发展的问题是光伏发电存在周期性, 妨碍电网的正常调度, 对电网安全性和稳定性构成威胁不能并网, 制约光伏产业发电, 降低多晶硅需求。如果建立健全并网标准体系, 提升电网运行维护水平和智能化程度, 就可以实现大规模分布式光伏发电的友好接入, 解决这一问题, 促进光伏发电。
参考文献
[1]李永青.硅烷法制备多晶硅的工艺探讨[j].河南化工.2010:28~30.
[2]张剑.冶金提纯法制备太阳能级多晶硅研究[D].大连理工大学.2009.
当地老乡给我们说了一个故事：相传东汉造纸的祖师爷蔡伦死后，他的徒弟孔丹，为纪念师傅发明造纸的功德，想制造一种质量最好的纸为师傅画像。多次试制，总是不理想，在遍访名山大川时来到皖南的泾县，看到一株倒伏在溪水旁的大树，其皮经过多年的溪水冲刷变成白色，于是便试用此树皮为原料进行造纸。经过多次试制，终于造成现在的宣纸。此树皮就是一直沿用到现在的青檀皮。因为湿纸摞在一起就会粘在一起，很难重新分开，当时造纸只能捞一张烘干一张，费时费力，产量很低，孔丹与助手们为此很苦恼。忽有一天，一名鹤发童颜的老者来到捞纸的槽前，用手中的拐杖在槽中一搅，捞出的纸就能分张了。老者丢下拐杖离去后，人们才发现拐杖是一根杨桃藤，于是大家用杨桃藤汁做纸药，湿纸就可以轻易揭起分开了。
这是民间传说中的宣纸起源，但没有史料为其佐证。虽然是传说，但其中也道出了造纸最基本的生产工艺。各种传统手工纸的生产工艺大体相同，与现代化造纸的基本原理也相似，都包括原料采集加工、沤泡、蒸煮、漂白、洗涤、舂捣、上网捞纸、压榨、烘干、整理等过程。
宣纸的特点与它采用独特的原料——青檀树皮与燎草有关。青檀枝条剥下的皮用石灰浸沤、水蒸气蒸后洗涤晒干，送碱液蒸煮。稻草在宣纸中起着增强绵软性的作用，稻草含量高的宣纸称绵纸。选稻草也有讲究，以当地沙田稻草质量为好，稻草经渍灰、堆积、洗涤、晒干等工序得到草坯。
在宣纸产地，漫山遍野摊晒的情形非常壮观，在自然中日晒雨淋还起到了日光漂白的作用。皮料或草料为达到一定白度，一般还要进行化学漂白。为使漂白的浆料纤维分散均匀，结合紧密，还要进行打浆，古时采用石臼舂捣、磨石研磨等方法，现在有专门的打浆机。
将经过打浆的皮料、草料和水按一定配比混合放入纸槽，加纸药，混匀后开始捞纸。捞纸，又称抄纸，一般四尺以上的宣纸需二人合作，每天可捞1000张左右。纸厚薄的掌握，全凭捞纸工人的实践经验，宣纸的捞纸是纸厂的“绝活”，也是目前机械无法替代的纯手工活。竹帘不仅是捞纸工具，还是一种独特的工艺品。宣纸上的帘纹、水印都与竹帘的编织有关。现代造纸机的网部脱水过程跟捞纸过程原理一致，不过不再用竹帘，而用铜网或聚酯网代替，是连续抄作，不是间歇的。
捞出的纸经过压榨、揭纸，即可上焙墙烘干，烘干后的纸经检验、裁齐、盖印，包装入库。
①见附录一：主要原材料质量要求及收货标准
②粉碎筛片孔径要求：第一次1.0-1.5mm；第二次0.8－1.0mm；第二次粉碎粒度要求100%过40目标准筛。
③混合机混合均匀度的变异系数≤5%
④见附录二：蒸汽制粒主要工艺参数控制表 加工要求
1、玉米：内蒙古通辽，粉质、甜、生霉粒≤1%；
2、粉粹前必须清理好设备里的残留饲料；
3、第一次粉碎必须按粒度要求粉碎，太细会导致制粒困难或无法制粒；
4、第一次制粒蒸汽温度尽可能高，以保证原料与蒸汽的充分混合与熟化；
5、第二次蒸汽制粒时，温度不可过高，以避免可能造成的部分营养成分的损失；
6、环模的压缩比为1:5（或1:4，成品硬度高时调低），压缩比太高会造成第一次和第二次制粒困难。
7、核心料必须从小投料口投料或直接进入混合机，必须在投大料的中间投，以保证核心料能完全进入混合机。
8、生产成品前必须用粉碎的玉米进行洗机，保证设备内不会有残留料；
9、生产的成品色泽要均一，经质检员认可后，按要求进行包装；
10、成品损耗率要小于0.5%，制粒冷却后的水分≤12.5%。
附录一 主要原材料质量要求及收货标准
附录二 制粒工艺主要参数控制
一、主要控制参数
1、调质器：其电流要严格按照设备要求控制
2、转速：300-400转/分（经验值：转速基本在原该设备生产常规饲料转速的1/3-1/2左右）
3、环模孔径：第1次3.5-5.5mm，第2次2.0-2.5mm
4、环模的压缩比：1:5（或1:4视成品硬度调整）
5、粒长：5-8mm
6、蒸汽的温度：第一次≥90℃（尽可能高，使原料尽可能的充分熟化）；第二次55-65℃（视成品硬度调整）；
7、蒸汽的气压：4-5kg/cm2（第1次）3.5 kg/cm2（第2次）；
8、冷却后温度：不高于室温4℃
9、调制后（未经过蒸汽制粒）的水分：15-18% ；
10、制粒后的水分含量：≤12.5%。
11、调质时间：30-40s（物料与蒸汽接触时间，正昌35s）
12、α-淀粉糊化度：34（正昌）(写第一次的糊化度)
二、注意事项
1、在夏秋季原料水分比较低的时候，调质压力尽量低些，这样蒸汽里的水分会多点，有利于制粒；同时夏季原料水分低，基础室温高的时候，可以考虑原料细粉碎会更有利于制粒。
在冬春季原料水分比较高的时候，调质压力尽量高些，这样蒸汽里的水分会少点，有利于制粒；同时冬春季原料水分高，基础室温低的时候，可以考虑原料粗粉碎会更有利于制粒。
2、在多级调质器的情况下，如果调质后水分过高，可以只开最上面一级调质蒸汽打开，关闭其他的几级调质器的蒸汽。
3、在基础料制粒困难时，可以测定一下混合后基础料的水分，和调质后基础料的水分。
（需要达到的温度-基础室温）/（调质后基础料的水分-调质前基础料的水分）=15左右。
如果这个比值越低，表示调质蒸汽中的水分过高了，可以适当增加蒸汽的压力，降低水分。同时可以考虑蒸汽管道的设计是否合理，可以在低点增加一个疏水阀或者汽水分离器。
如果这个比值过高，表示调质蒸汽中的水分过低了，可以适当降低蒸汽的压力，提高水分。
调质前水分过低时，可以在混合机中适当提高1~2个点的水分，注意添加防霉剂。
使得基础料调质后的水分在16~17.5%范围内，制粒效率最佳。
三、教槽料溶水性好的制粒要求
1、第二次粉碎粒度尽可能达到要求，100%过40目；
2、在成品调质制粒时，请务必关闭前几级调质器的蒸汽，仅打开最后一级调质器的蒸汽，如果有后熟化设备，请停止稳定器的工作。不要经过后熟化处理。
3、降低第二次制粒的压力和温度，同时提高进料速度。
4、基础料调质温度尽量达到95℃以上，第二次制粒温度不超过70℃。
5、环模的压缩比1：5。
6、采用逆流式冷却器，调节风量和冷却时间，如果该公司主要生产的产品为大粒径饲料，生产可以适当降低冷却风量。冷却时间一般在6分钟左右。
1、把喷好油漆的车体架的两个油箱清洁干净，并把螺丝孔清丝；然后把液压油箱盖板和燃油箱盖板一些附件安装好与车体接合面加密封垫，涂密封胶，上好螺丝，各连接管路不扭曲，不干涉，结合面保证不漏油，不渗油。
2、成品转向桥与生产线转向桥支架配合良好，装上后桥减震垫，涂上润滑油，再把清理好的车体架与后桥结合安装并固定螺栓。
3、驱动桥、变速箱、发动机三大件组装要保证同轴度，各结合面处加密封垫、涂密封胶，不得渗漏；油泵安装外表无损伤，接合面处密封垫和密封胶，按标准力度、拧紧螺栓，脚制动安装要操纵灵活，有上下调整余量，刹车油管安装不得渗油。
4、驱变发吊装，驱动桥与车体两端连接要涂螺丝胶，发动机与车体支座接合面加防震胶垫，固定螺栓涂螺纹胶，按标准力度拧紧。
5、主线路连接不能与油管困扎一起，走线时应避开排气管道等高温处；电瓶支座安装要固定牢靠垫上橡皮垫；蓄电池安装电瓶状态要良好，线路安装牢固；护顶架底部与车体相应孔对准，与车体左右对称，固定螺栓按标准拧紧；电气仪表安装各种灯具，电器外表无损伤，固定牢靠，接通电源要求所有灯能正确亮熄，喇叭声音庙角清脆，仪表各种功能只是正常；方向管柱安装角度调节灵活，锁定牢靠；手制动安装牢固。变速箱操纵杆装配后再空档位置横向在同一平面内，检查换挡时操纵灵活，无卡阻。
6、水箱安装位置必对准风扇中心固定，不允许倾斜，风扇叶有1/3伸出导风罩，水箱及进出水口不允许漏水，消声器和排气管连接处涂上高温密封胶，与车体连接处加减震垫；倾斜油缸后轴端锁片应锁住销轴，安装后加注润滑油；多路阀安装要检查有无损伤，进气管内清洁干净，连接无扭曲，液压油管装所有管道内应清洁干净外观无破损，锈蚀现象，油管接头处不允许渗油，漏油，各连接处按标准拧紧。
7、前后轮胎按要求力度拧紧，并做好标准，并注意充气嘴是否装正。发动机、变速箱、驱动桥液压油箱、燃油箱内按规定标准加油至油尺规定范围，并做好标记
一、生产工艺流程
1、平开门窗工艺流程
锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库
2、推拉门窗工艺流程
锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库
二、工艺制定、完善
铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。
工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。
1、型材下料
我公司使用的是HYSJ02―3500塑铝型材双角锯。工作气压0.4―0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450―3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。
在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。
2、铣水槽
我公司使用的是HYDX―01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4―0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。
3、开V型口
V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ―01―65V型锯，工作气压0.4―0.6MPa，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。
4、焊接
这是一道很重要的工作。我厂使用的是HYSH（2+2）―130―3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，我们根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力
必须达到一定的压力值，使型材断面充
分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，我们确定了最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，我们即确定焊接的工艺参数：焊接温度240―251℃，夹紧力0.5―0.6 MPa，加热时间20―30S，保压时间30―40S，这种参数下测试焊角强度最佳。在焊接中还应及时检查边框垂直度、对角尺寸误差等，如有不妥，应及时调整焊机。
5、角强度实验机
用检测铝合金力学性能及测量门窗隅部位的断裂强度，以便更好的控制焊接质量。
6、清角缝
在清角采用HYSQ―120―I、SYSQ―90―Ⅱ型单面手提清角机和HYSQ―N、HYSQ―W内外清角机，并配备专用空压机，以提高工效及角缝清理质量。该设备工作气压0.4―0.6MPa，耗气量25L/min、0.3m3/min，铣刀转速18000r/ min。对于焊朋中梃的铝合金门窗，采用HYSQ―120―I型角缝清理机清角。
7、玻璃压条切割锯
我公司使用的是HYBJ―W―26玻璃压条锯，工作气压0.4―0.6MPa，耗气量45L/min，锯片转速2800转/ min，加工长度范围120―1800mm。在切割玻璃压条时，应控制玻璃压条下料尺寸在±0.5mm以内。拐角处的安装间隙控制在±0.5mm以内。另外在切割较短的压条时，由于不能利用定位尺寸直接定位测量，所以应用钢尺配合使用。
8、组装
在给固定框、扇上橡皮条时，我们特制了专用滚轮。在转角处，应适当使橡皮条有效的嵌入凹槽中。还应考虑橡皮条的收缩性，适量留有一定余量。
在安装铝滑条时，应先量准尺寸，再下好铝条，然后用尼龙锤轻轻将铝滑条均匀地敲入槽中。
在安装玻璃压条时，本着先短后长的安装顺序来安装。为了防止敲碎玻璃，以及使框、扇转角处出现裂纹，敲击时，应用力适度。
在安装五金件时，按标准确定五金件的位置及数目，不漏装。最后，还应再检查一遍。
三、工艺监督
1、我公司根据产品的生产情况制定了产品工艺，工艺品操作规程，根据标准化编制要求，工艺文件已齐全，能指导产品生产与检测。
2、设备的可靠性与工艺的合理性
目前门窗生产组装线国内比较先进，我公司购置一整套门窗组装线，调和性级可靠，根据该套设备制定的工艺完全能指导生产。
3、检测及设备
根据JGJ/T3018―94规定，对以下项目检测。
3．1角强度，角强度实验机检测。
3．2增强型钢，卡尺检测。
3．3开关力，弹簧称检测。
3．4尺寸，卷尺检测。
3．5装配
间隙，塞尺。
四、工艺素质与检验人员
对生产及产品检测人员，采取应知 应会和短期培训，现已能熟悉生产工艺要求，对设备的动作熟悉且能正确操作生产设备，检测人员能掌握产品的各项项目，熟练使用设备。
目前制订的工艺规程、工艺装备、检测手段等，能够正确指导生产，并且能够生产合格的产品。
五、铝合金门窗安装方案
1、铝合金门窗制作材质规格尺寸须符合规范要求，所有配件、五金均须得到业主及监理认可后方可采用。
2、所有铝合金门窗加工都要安排在专业厂家进行。
3、铝合金门窗安装时，根据实际加工尺寸，在外墙面用经纬仪打出窗框安装边线，并在各层窗口做好标识，使上下层垂直，对误差较大的窗框提前进行修补。
4、铝合金门窗安装固定采用顶部及侧部用塑料膨胀管间距400固定，下部用铁件射钉*固定。严禁在砖砌体上使用射钉。
5、铝合金门窗框未装时不得打开塑料包装，必须待窗口腻子完成后再打开，以保证水泥浆不接触铝合金，免遭腐蚀。
1化工生产中气体分馏的重要性分析
石油化工企业实际生产中, 会出现大量含有非烃类气体及大量烯烃和烷烃, 这类产物具有极高的利用价值, 在这之前这些物质通常被当作炼油原料或是直接被民间作为燃料来使用, 在生活生产中发挥着重要作用。但随着社会经济及科技水平的不断发展, 我国大力推行可持续发展政策, 天然气被广泛的使用, 这样民众对液化气的需求量快速缩小, 但对丁烯及丙烯的需求量却在逐渐增多。这种形势下化工行业对液化气资源的在加工越来越重视, 气体分馏装置的作用就被凸显出来。通常情况下对液化气进行在加工的时候可以用两类方法进行分离, 根据其分离原理可以分为物理及化学方法。化学分离方法通常包括分子筛分离等, 但因为成本等因素的影响, 在实际生产中应用的比例不是很高;而物理方法则是充分利用这些物质沸点的不同, 通过饱和蒸气压实现物质的分离, 如果想要得到纯度更高的物质, 就需要经过更多的提纯步骤;应用物理方法对液化气进行分馏, 生产出来的高纯度丙烯就可以满足下游装置的要求, 其他的一些副产品可以作为其他化工生产装置的原料, 参与到下一步的化工生产中, 实现资源的充分利用, 在生产中大力推行节约理念。
2气体分馏原理及工艺流程分析
为对气体分馏装置工作原理进行深入分析, 本文中以炼油厂液化气的分馏为例, 展开文章的论述。
2.1分馏原理分析
炼油厂液化气的主要成分沸点都不是很高, 包括丙烯、丁烯等物质, 这些物质在室温下通常以气体的形态存在, 当对这些气体施加一定的压力, 这些物质会由气态转为液态, 方便运输及储存;除此之外, 这些物质沸点之间存在较大的差异, 因此分离这些物质的时候可以通过精馏塔实现。但对一些沸点差异较小的物质, 普通的精馏塔很难实现分离, 需要有高质量的精馏塔来实现。
2.2工艺流程分析
气体分馏装置的工艺流程受到液化气分离产品纯度及种类要求的影响, 一般情况下生产企业中有二塔--五塔的工艺流程, 接下来主要探讨五塔工艺流程。在进行五塔工艺分馏时, 首先需要对液化气进行脱硫处理, 接着将这些处理过的液化气通过泵打入脱丙烷塔中, 施加一定压力分理处丁烷-戊烷和乙烷-丙烷馏分, 通过冷凝法处理这乙烷-丙烷馏分, 部分未被处理的馏分重新回到丙烷塔中, 部分进入到脱乙烷塔中, 在压力作用下塔底留下丙烷-丙烯, 分去乙烷, 丙烷-丙烯进入脱丙烯塔, 在压力作用下塔底留下丙烷, 分去丙烯;脱丙烯塔会有丁烷-戊烷, 该馏分进入脱异丁烷塔后脱去1-丁烯、异丁烯、异丁烷, 留下脱异丁烷。脱衣丁烷进入脱戊烷塔, 分去重C4, 塔底为戊烷。每个精馏塔均应用浮阀塔板, 塔顶有冷回流, 塔底有重沸器, 温度为55~110℃。精馏塔中的压力并不是一定的, 而是需要根据塔内气体转为液态的需要来决定。分馏过程中如果对产品有进一步的要求, 则需要在分馏中加入某些原料, 比如实际中在戊烷馏分中会加入一定的汽油。炼油厂生产中产生的液化气可以直接用于气体分馏, 整个分馏的过程主要是分离其中的C3及C4。, 脱硫处理后的液化气进入到脱丙烷塔中, C2、C3在塔顶, C4、C5则存在于塔底, 分馏开始后塔顶部分馏分会重新进入脱丙烷塔, 其余的则会进入到脱乙烷塔中, 塔底的馏分则会被送出分馏装置。
3生产中如何优化气体分馏装置
化工行业中气体分馏装置发挥着重要作用, 各企业的分馏装置存在一定的差异性, 但实际生产中都存在着或多或少的问题, 常见的有产品纯度不高、压力不稳及大回流等情况, 造成气体分馏装置能效不高, 对企业经济效益及产能造成极大的影响。针对这种情况, 化工生产企业可以利用催化裂化联合气体分馏装置的方式提高生产效率, 降低企业成本投入。在以前化工生产过程中, 气体分馏及催化裂化两个环节分别由不同的装置进行, 两个环节相对独立, 实际运行中两套装置都存在一定的物料损失, 直接影响企业生产效率的提高。比如在气体分馏装置中, 如果在49摄氏度下脱乙烷塔处理1.897%的乙烷, 部分乙烷气体会直接通过塔顶溢出, 造成原料的损失。为了有效预防这种现象的出现, 需要优化脱乙烷塔的相关设置。催化装置是给气体分馏提供物料的主要设备, 因此实际中对生产环节优化过程中可以将这两个环节联系起来, 提高分馏能力的同时降低能耗。在将两套装置联合起来后, 催化裂化分馏塔顶循环回流过程可以直接给气体分馏塔提供低温热, 如可通软化水与顶循环换热或顶循油气为气体分馏提供热量, 从而可有效降低能耗。
社会经济发展促进石油化工科学技术水平的提高, 化工企业之间的竞争很多时候已经转移到生产技术间的竞争, 因此化工企业应该积极优化生产流程及技术, 提高企业生产效率, 最终实现提高企业核心竞争力的目的, 也只有如此, 才能在激烈的市场竞争中赢得生产与发展, 并为社会主义经济发展贡献一份力量。
摘要：社会经济发展带动各行各业的发展, 化工行业作为国民经济发展的支柱行业在其中发挥着重要作用。化工企业生产经营中离不开气体分馏装置, 但实际中部分技术人员对其工作原理及基本工艺流程不是很了解, 造成实际操作中出现一些技术问题, 对产品质量造成极大的困扰。基于此, 笔者结合实际工作经验, 分析化工生产中气体分馏装置的工作原理及流程, 推进行业技术水平的提高。
关键词：气体分馏装置,原理分析,工艺流程
参考文献
[1]邢海平.气体分馏装置瓶颈问题分析与对策[J].化工管理.2014 (18) :145.
安全生产管理制度
版本号：01
1.4安全控制点
控制点
控制内容
备料
防止静电产生
升温
明火扩散和灼伤
醇解反应
高温、防烫伤
脂化反应
高温、溢锅
兑稀
高温、溶剂挥发
过滤入罐
清洗防毒
2、醇酸漆流程、工艺控制和安全控制点
2.1工艺流程图
树脂、粉料树脂、溶剂
溶剂、助剂助剂
↓↓
预分散→研磨→调漆→过滤包装→成品入库
2.2程控制点：
控制点控制内容
拌合温度、搅拌时间
研磨温度、细度
调漆颜色、黏度、细度
过滤包装外观、重量
2.3安全控制点：
控制点控制内容
拌合防静电、温度
高速分散温度
砂磨机研磨温度
过滤包装清洗防毒
学习如逆水行舟，不进则退，要适应新形势的要求，因此进入公司的烧结厂进行实训。
我厂目前建设两台75平米、一台144平米、一台140平米带式烧结机，生产能力已达到600万吨/年
烧结是把含铁矿粉烧结成块矿，作为炼铁原料，烧结厂是炼铁原料准备的中间工厂。
烧结过程就是根据炼铁的要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料，进行配料、混匀、制粒、铺料点火、抽风烧结，然后再降温固结，经破碎、筛分、冷却，经整粒后成品矿经皮带输送到炼铁厂，铁厂槽下筛分下返矿，重新参加配矿，混匀，烧结。
烧结生产用的原料种类很多，主要分为三类，第一类是含铁原料，要求铁含量越高越好，有害元素杂质如二氧化硅、硫、磷等越少越好，化学成份要求稳定并且粒度要小于8毫米，最大不能超过10毫米；第二类是熔剂，如石灰石、白云石等，用来调整烧结矿碱度；第三类是燃料，如焦粉、无烟煤粉等。
烧结生产的第一道工序是配料，即根据烧结矿质量标准，把各种原燃料按照相应比例搭配在一起。配料采用先进的重量法，就是圆盘给料机加电子皮带称进行配料。
将配合好的原料运送至混合室，混合最常用的是圆筒混合机。通过圆筒混合机不停地转动，各种成份不同的原料逐渐混匀变成一种化学成分均匀的烧结混合料（混合料二），圆筒混合机的另一个作用是通过添加适量的水，在转动作用下使烧结混合料从粉状变成许多小粒粒状，从而为下道工序烧结打下良好基础。由于混合要起到混匀，造粒的作用，所以一般至少采用二次混合作业，甚至三次、四次的。
从混合机出来的变成单一的烧结混合料就运输至烧结机上面矿槽里，通过烧结机上的布料设备，通常采用圆辊布料机和多辊布料器将混合料均匀地平整布在烧结机台车上面（布料如图所示），台车慢慢移动至点火器下面，通过点火器下的高温区(1000oC~1250oC)将表层混合料中的燃料（焦粉、无烟煤粉）点燃，然后就进入烧结这道工序了。
烧结工序是整个生产环节中最重要，最关键的一环，主要将烧结混合料通过燃料燃烧产生的高温发生许多复杂的物理化学反应，最终成为烧结矿。
烧结过程的基本原理：准备好的混合料在烧结机上进行点火并通过抽风的作用，使混合料中的固定碳燃烧，产生高温，混合物局部软化或熔化，发生一系列的物理化学反应，生成一定数量的液相。随后，由于温度降低，液相冷却而凝固成块。
烧结过程是在烧结机台车上进行的，但和烧结机密切配合的是烧结主抽风机（主抽风机二），抽风机从烧结机台车下面不间断地抽走燃烧产生的废气，而使空气源源不断从台车表层进入混合料，而保证台车上烧结混合料中的燃料从上而下一直延续下去，才能像上面说的最终生成烧结矿。烧结过程所用的设备叫烧结机，主要是带式烧结机，还有一种步进式平面烧结机。
在进行混合料抽风烧结的过程，沿整个料层高度上，将呈现性质不同的五个区域。最上层的是烧结矿带，往下则是烧结带，预热带，干燥带和过湿带（原始混合料带），随着烧结时间的延长，以下各带逐渐消失，只剩下烧结矿带
由于生成烧结矿时是高温反应，造成烧结矿成整块台车状，这就需要用单辊破碎机将其破碎成小块烧结矿。
经过破碎后的小块烧结矿一般进入到下道工序—冷却，也有的厂在破碎后经过垫矿筛将小于5mm粉末筛出来反回重新混合、烧结，而大于5mm的烧结矿才进冷却机。
冷却工序的作用就是将处于高温下的烧结矿冷却到150oC以下，冷却设备常用的是带式冷却机（和烧结机结构型式差不多）和环式冷却机，也有采用机上冷却方法，如前面所提的步进式平面烧结机。
烧结矿经冷却到150oC以下就可以方便地运输了，这样运到筛分室，采用振动筛将它们分级，一般常分为小于5mm的叫做返矿，返回来重新参加配料，混合烧结。大于5mm的就是成品烧结矿，许多厂又从成品烧结矿中筛分出一部分10—20mm的送至烧结机上面称为铺底料。在布料前先将铺底料在烧结机台车底面上铺上一层30—40mm厚然后才开始布料作业。我们叫经为铺底料工艺，主要作用：
1）是保护台车，使燃烧层不直接接触台车，从而大大延长台车寿命。2）起到一种滤层作用，可以过滤一下抽走的热废气，减少其带走的灰尘，对后面抽风系统的除尘器和主抽风机也能起到延长寿命的作用。
烧结生产除起着向高炉提供合格烧结矿外，还在钢铁企业中起到一个综合利用的作用，像轧钢厂的轧钢皮，炼钢厂的炼钢污泥及钢渣，炼铁厂的瓦斯灰、瓦斯泥。槽下筛分出的返矿、球团厂的筛下球团粉等经过适当的处理都可以返到烧结厂重新作为资源加以利用。
烧结生产八大系统：
一、原料准备系统：包括运输，卸料，含铁原料的中和混匀，燃料的破碎，熔剂破碎和筛分；其任务是原料工序准备好符合生产要求的原料，熔剂和燃料。
1、原料输入系统：（1）水运输入系统，主要船运到码头，港吊卸料进料斗，计量后由胶带输送机进入料场，经堆取料机成堆。主要
输入各品种含铁矿粉，白云石粉，石灰石粉，焦化厂焦屑等进行分类分品种堆放。（2）陆运输入系统，陆运输入原料：铁精粉、高炉返矿、除尘灰、矿粉、杂料、过筛矿屑、氧化铁屑、外购焦屑、返焦屑、污泥、钢渣等，除外购焦，进入汽车受料，经胶带输送由堆、取料机成堆，其他品种原料进入料场分类堆放由装载机成堆。
2、供料系统：供料系统主要是原料场向炼铁厂供球团矿，向烧结系统、原料场内部及混匀料场供料。
3、混匀系统： 混匀系统由1#，2#，3#料场供料，混匀配料工艺与烧结工艺配料一样，其作用和配料方法也基本相似，多采用自动称量配料，各种原料配比例和调节都由计称机控制，混匀造堆采用分层布料法，沿整个混匀料堆长度均匀来回分布，并要求布料层数多，匀，薄。对布料和配料两个工序应进行很好调节。使布在混匀堆上的每层料尽可能由多种原料组成，每次配料结束时，要求布满整个一层，杜绝不能完整的布满一层。混匀矿取用，要求能从混匀料堆的整个断面上都能均匀取料，尽量减少成分和粒及的偏析，混匀料布置一跨两堆式。
二、配料系统：包括配料间的矿槽，给料圆盘称重设施等，根据规定的烧结矿成分，通过计算，按配比、重量进行给料，以保证混匀料和烧结矿成分稳定，并担负生石灰的加水和燃料的调整。
三、混合制粒系统：主要包括一次混合，二次混合，混合料矿槽等工序（如果使用热返矿，包括返矿打水），其任务是加水润湿混合料（混合料水分按要求严格控制含水量）再经混合机将混合料混匀，制粒，并对混合料进行预热。
混合制粒系统布置：（1）75m2 烧结机、混匀机、一次混合机￠3000×14000mm，二次混合机3000×9000两台，采用胶轮传动。（2）140m2 烧结机混合机、一次、二次混合机均采用￠3200×14000mm，采用齿轮传动。
四、烧结系统：包括布料，点火，烧结等(终点判断)（1）75m2 烧结机：布料系统先由二次混合机下来混合料经棱式布料器布到中间矿槽，通过辊式布料器布到九辊布料器上，混合料通过九辊布料器布到烧结台车上，同时设有铺料（铺底料作用保护篦条，延长使用寿命）进行点火，抽风烧结。（2）140m2 烧结机：布料系统先二次混合机下混料由皮带输送到棱式皮带机进入混合料矿槽，通过辊式布料器布到七辊布料器上，混合料通过七辊布料器到台车，设有铺底料，进行点火抽风烧结。
五、抽风系统：主要包括风箱，集尘管，除尘，抽风，烟囱等。1）75m2 烧结机抽风机室设有SJ8500抽风机2台，风量为8500m3 ／min, 11个风箱／台。（2）140m2 烧结机抽风室设有 一台，抽风
机一台，风量为15000 m3 ／min, 双18个风箱。
大烟道下设有集尘管，烧结废气经大烟道抽入重力除尘器到电除尘，过滤废气，由抽风机抽入进烟囱排到大气层。
六、产品处理系统：包括破碎、冷却、筛分、返矿处理、整粒和铺底料分出、成品矿运输等。
（1）75m2 烧结机下来烧结饼经单辊破碎机破碎到≤150~0mm，烧结矿通过热筛分后进90m2 带冷机进行冷却，冷却后，通过一次筛料，筛出150—20mm粒级，作为大块成品，用胶带机送往烧结成品矿槽；二次筛出≥10mm,矿作为铺底料；三筛筛出≥5mm颗粒矿，进入成品矿槽；≤5mm返矿进烧结配料。
（2）140m2 烧结机下来烧结饼经单辊破碎机破碎150~0mm进入160m2鼓风环式冷却机，冷却烧结矿经过两台等厚椭圆振动筛，分开10~20mm铺底料，筛下≤5mm返矿进入烧结配料。
七、环保除尘工序系统：
（1）烧结机尾卸料处、热筛、冷却、返矿等系统扬尘点的空气和粉尘主要是用电除尘器，重力除尘器进行除尘。
（2）将铺底料，整粒系统，配料系统扬尘点的空气和粉尘，主要采用布袋除尘器进行除尘。
经除尘净化后，废气排入大气，粉尘经过润湿后加烧结混合料中再进行烧结，净化环境。
八、成品矿检验：包括成品矿粒度组成，转鼓，化学成分分析冶金性能检验等。
烧结生产主要技经指标)烧结机利用系数：烧结机每平方米烧结面积上每小时内生产的成品烧结矿量叫做烧结机利用系数。
μ= q/ F
式中 μ：一烧结机利用系数，t/m2·h；
q：烧结机台时产量，t/台·h；
F：一烧结机有效烧结面积，m2。
2)烧结矿成品率：烧结矿经机尾筛分后，筛上为成品烧结矿，筛下为返矿，成品烧结矿与混合料总量之比为成品率。
成品率=成品矿/混合料总量*100%
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