预制空心板施工总结（精选8篇）
预制空心板是关系桥梁结构质量的关键因素，但由于影响预制空心板施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如原材料、钢筋加工及安装、预应力钢绞线的张拉与放张、混凝土配合比、模板等。若稍有不慎或措施不当，就会在混凝土浇筑中发生质量事故，给工程造成重大损失，以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。所以，我项目部按业主要求，在2012年4月15日进行张拉，16日绑扎钢筋，17日浇筑，29日进行放张。浇筑砼时间为16：30～ 20：00共计3.5小时浇筑完成，放放张完成后我部对现场施工工艺进行总结。
一、工程概况
K243+170通道与路线前进方向右夹角为105°，本通道10m先张预应力空心板52片。
二、施工准备
1、施工人员及施工所需机械、张拉设备已到场。张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表已在检验单位进行检验标定。供张拉时用的锚具、夹片已按要求抽检合格。
2、清理台座、涂脱模剂
清除底模上所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。
三、施工过程控制
1、预应力筋制作及安装控制：
跨径10m预应力混凝土空心板采用Φs12.7高强低松弛预应力钢绞线。其标准强度fpk＝1860MPa，弹性模量Ep＝2.0×105MPa。预应力筋采用张拉力和伸长值双控张拉施工。
（1）预应力筋的下料
在钢绞线试验合格后，根据张拉台座的长度、张拉伸长值、外露长度以及张拉时所需要的长度等因素确定钢绞线的下料长度；钢绞线下料时，使用砂轮切割机切割。
（2）钢绞线铺设 台座上涂刷脱模剂，然后铺一层塑料薄膜，接着进行钢绞线铺设。如钢绞线遭受污染，应使用适当的溶剂清刷干净。钢绞线的铺设和下料要同时进行。
钢绞线就位前，首先考虑台座两端至横梁伸出锚固端部分的张拉杆，钢绞线与张拉杆接头处线杆连接器连接，施工过程中经常检查连接器内的夹片是否有损伤，如发现有损伤立即更换以防钢绞线滑移飞出伤人。
设计失效部分用塑料管套好并编号，放在台座一侧，铺设钢绞线时穿上失效管。调整各相邻钢绞线的位臵，根据编号使其准确就位将其连接在两端横梁的连接器上，同时穿入锚箱预留孔内。
2、预应力筋的张拉控制：
先张法预应力梁板采用张拉力和伸长值双控，采用单根初调、整体张拉工艺。（1）张拉前准备工作：
A、施工现场必须具备批准的张拉程序和现场施工说明书； B、施工现场有预应力施工常识和正确操作的施工技术人员； C、检查张拉设备是否进行校验，现场有没有校验证明书；
D、施工现场必须具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施； E、检查张拉千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线是否重合一致； F、检查钢绞线是否被污染，如有应采取一定措施进行处理使之满足要求； G、详细检查台座、横梁及各项张拉设备是否符合要求，符合要求后方可进行操作。
H、根据现场的钢绞线长度以及设计的钢绞线的有关数据按照下列公式计算预应力钢绞线的理论伸长值△L（mm）: △L= P*L/APEP
式中：P——预应力钢绞线的张拉力（N）； L ——预应力钢绞线的长度(mm)；
AP ——预应力钢绞线的截面面积（mm2）； EP ——预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）。
在以上的准备工作检查完成之后，进行预应力的张拉。首先应先调整每根钢绞线的应力使每根钢绞线之间应力一致，并推算在初应力下的伸长量△L2。同时在预应力筋上选定适当的位臵刻以标记，作为量测延伸值的基点。
预应力钢绞线张拉的实际伸长值△L（mm），按下式计算： △L=△L1+△L2 式中： △L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）； △L2——初应力以下的推算伸长值（mm）。张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并抽查预应力钢绞线的预应力值。
张拉预应力筋时，两台千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至张拉应力，锚固。张拉完毕8小时后，根据设计要求对钢绞线进行失效处理，用透明胶精确定位，并封闭失效管两端，防止浇筑时灰浆进入失效管。
预应力筋张拉时，由专人填写施工记录。（2）张拉程序：
单根初调：0→10％张拉力
整体张拉： 10％张拉力→20％张拉力→100％σk（持荷5min）→σk锚固 张拉时先在张拉端用1台QYOW270型27T千斤顶单根初调10％的初始力，并用螺母锚固，以此方法逐根进行单根初调，直至一组全部初调完毕。在整体张拉端以两个250T千斤顶推动活动横梁进行整体张拉，张拉时保持活动横梁平衡，采用两个千斤顶同步顶进的方法进行。张拉完毕后，用螺母锚固固定，千斤顶回油，并松开连接套。
（3）操作程序
A、调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。B、初始张拉
施加 10%的张拉力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位臵刻画标记，作为测量延伸量的基点。
C、正式张拉
采用一端固定一端整体张拉的张拉方式。D、持荷
预应力筋张拉完成后，按设计要求持荷 5min，以减少钢丝锚固后的应力损失。预应力钢绞线的实际位臵与设计位臵偏差不得大于5毫米。
E、锚固
补足预应力筋的拉力至控制应力,测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因并及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。
3、钢筋制作与安装控制： 钢筋的表面应洁净，钢筋的制作严格按照设计施工图纸施工，同时要符合规范要求；对于II级钢筋连接采用焊接，其余采用搭接，搭接和焊接长度符合设计及规范要求。钢筋制作完成之后，按照设计图纸进行钢筋安装；在张拉台座底模脱模剂完成之后先进行钢绞线的铺设，然后进行底板钢筋安装，再进行其余钢筋的安装。
普通钢筋的绑扎工作，应在全部预应力钢绞线张拉结束8小时后进行，直接在台座上绑扎成型。
钢筋骨架的绑扎必须符合设计图纸和规范要求。①所有钢筋在加工之前，进行清污和调直处理。钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。
②钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型，以确定钢筋与锚头有无干扰，以便事前采取措施，使钢筋避免开槽口。绑扎钢筋前先在底模板表面上划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用搭接焊工艺，双面焊，焊缝长≥5d（d为钢筋直径）；接头错开布臵，两接头间距＞1.3 倍搭接长度，搭接长度区段内接头面积百分率≤50%。其余钢筋采用绑扎接头，搭接长度一律为35d（d为钢筋直径）。
③支座预埋钢板位臵一定要正确，固定到附近的钢筋上。
4、模板制作与安装控制： 钢筋安装完成后，报监理工程师检查，验收合格后进行模板的安装。模板安装采用龙门吊配合人工安装，要求做到位臵准确，连接紧密；模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证模板的平整度、垂直度符合设计及规范要求，保证梁体各部位结构尺寸正确。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为5㎜钢板。10 m芯模采用充气胶囊。底模侧面与侧模接触处粘海绵条，钢模板必须涂刷脱模剂，脱模剂要均匀涂于模板内侧，不得有漏涂。在侧模板就位后，侧模底每米用一道顶丝顶，侧模上面每米用一道对拉丝固定。报项目部质检工程师自检，自检合格后再报监理工程师检查，并填写模板检查表，检查验收合格后方可进行下一道工序施工。
先浇筑底板混凝土，然后安装芯模。充气胶囊安装前检查：
为保证在胶囊使用过程中不出现漏气现象，在胶囊安装前对胶囊进行试充气。试充气完毕后，5min内观察气压表情况，如无气压下降情况方可进入下道工序的施工作业；如有气压下降情况，应及时拆除气囊外模，通过在内模外表面洒水等方法查找漏气点，利用速凝胶及时修补。
充气胶囊安装：
胶囊于梁体外的移动可通过人工移动，底板混凝土浇筑完毕后，将胶囊未安装充气阀门一端折叠后通过预先穿过梁体内部的塑料绳用人工拉绳进行安装。安装过程应缓慢进行，以免引起底板浇筑完成的混凝土流动。
充气胶囊的充气、固定： 利用空压机对胶囊进行充气，充气气压为2.5个大气压。充气时设专人对气囊进行定位避免因胶囊在牵引就位过程中发生扭曲，而造成充气完毕后胶囊形状不满足空心板内部结构尺寸的不良情况发生。施工过程中，严格控制定位筋数量和位臵，防止气囊上浮。
5、梁板混凝土浇筑控制：
梁板混凝土为钢筋混凝土，水泥采用42.5级中联水泥，细骨料采用中砂，粗骨料为碎石，所有原材料必须经过工地试验室试验且符合设计及规范要求，同时通知监理工程师抽检，合格以后方可用于梁板混凝土。梁板混凝土采用自动计量搅拌机集中拌制。
空心板梁浇筑分两部分完成，在安装胶囊前浇筑底板，胶囊安装、充气、定位后浇筑腹板、顶板。在浇筑侧板混凝土时应纵向分段、水平分层对称平衡地进行浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，以防止充气胶囊偏位。混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，振动棒端头不得接触胶囊芯模，避免出现穿孔漏气现象。上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶板后，及时整平、抹面收浆。混凝土浇筑过程中设专人检查气囊，如有偏位，要立即处理。混凝土 的振捣要充分，避免混凝土表面有蜂窝、麻面等质量通病出现。在混凝土浇注过程中，试验室人员要做好混凝土试件。
顶板混凝土浇筑完成，待表面混凝土初凝后，用钢丝刷拉毛，然后用水冲洗使表面无浮浆。
6、模板拆除控制：
模板拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。芯模（气囊）在混凝土强度能保证砼表面不发生塌陷或裂缝时，方可放气拆除。模板拆除采用龙门吊配合人工拆除外模板，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位臵，及时清理模板表面和接缝处的残余混凝土，并均匀涂刷脱模剂。
侧模拆除后，对板铰缝表面要进行凿毛处理，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，10×10cm面积中不小于1个点。
7、混凝土的养生控制： 在空心板顶板混凝土终凝后，及时用毛毡覆盖，洒水养生，防止顶板混凝土因缺水而裂，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。养生应至少保持7天。
养生期间，混凝土强度未达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
8、预应力放张控制：
在预应力空心板混凝土强度达到设计强度100%后，方可分批放张预应力钢绞线。预应力钢绞线放张采用“千斤顶进行放张时应对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。钢绞线放张完成之后要用砂轮切割，严禁用电焊烧切。切割后的外露端头涂刷防蚀材料，防止生锈。
9、板、梁的起吊、存放控制：
①、起吊采用龙门吊，缓慢起吊放到储梁场，场地做硬化处理，梁支座中心线处垫方木，并保证位臵准确，上下梁在一条竖直线上，梁堆放高度不超过3块板，每块板梁标明桥梁名称、边板和中板、生产日期、交角。
②、预应力混凝土预制板存放时间不大于60天。
四、质量保证措施
1、工程质量目标
按照设计文件和国家及交通部现行的技术标准、规范进行施工；所承包的工程，全部达到交通部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上。
2、建立健全质量管理组织机构
成立以项目经理为第一责任人，各职能部门参加的质量管理委员会。遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。
3、强化全面质量管理意识 对工程质量要高起点，严要求，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。在施工队伍选取配、机构设臵、施工方案、管理制度等方面都要紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，确保整个工程质量处受控状态。
4、建立质量检查制 建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期相结合的方式，对制梁场每旬进行一次检查。质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。发现问题及时纠正，把质量隐患消灭在萌芽状态。
5、施工过程中的质量控制措施（1）严格执行质量交底制度
各分项工程开工前，实行质量交底制度，对重点、难点部位，建立质量管理控制点。
（2）对工序实行严格的“三检”
“三检”即：自检、互检、交接检。如模板制作与安装、钢筋加工及绑扎等。施工时上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。
（3）严格材料、成品和半成品验收
对所有入场材料，必须按技术规范要求进行检查。对检查验收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。
（4）加强原始资料的积累和保存
梁板必须由专职质检人员作好质量检测记录。
五、安全保证措施
1、安全生产目标
消灭因工死亡事故；消灭爆炸和火灾事故；消灭机械设备大型事故。
2、安全管理机构
安全工作是一项多层次、全方位的系统工程，必须全员参与，全过程管理，做到第一管理者总负责，齐抓共管，各部门积极配合，保证安全方针目标、行为规范落到实处，保证作业现场受控。
项目经理部成立以项目经理任组长，各部门具体负责的安全生产领导小组。
3、安全生产目标的保证措施
（1）加强领导，健全体系。项目经理部成立安全生产领导小组，由项目经理任组长，全面负责安全生产工作。制定严格的安全作业措施，定期分析安全生产形势，充分发挥各级安检人员的监督作用，研 究解决工作中存在的问题，及时发现和解决事故隐患。
（2）广泛开展安全教育，增强职工安全意识，组织学习有关技术规范和安全操作规程、规则、规定。
（3）坚持安全技术交底工作制度。项目部对危险性较大的工序及大型设备操作等进行安全技术交底。对关键工序及特殊工种进行安全技术交底。交底的主要内容要突出重点，明确标准，提出要求，要有针对性和可操作性。
（4）对关键工序、过程控制的安全技术论述清楚。施工中严格工序衔接，规范操作，杜绝违章指挥，严禁各种违章作业行为发生。（5）严格安全监督检查制度。项目部安全生产领导小组定期检查，专业性检查、季节性检查和经常性检查，发现问题及时纠正，把事故消灭在萌芽状态。
4、施工的安全保证措施
预应力板梁张拉前，应检查张拉设备、工具是否符合施工及安全的要求，压力表应按规定周期进行检定；高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损，油泵操作人员要戴防护眼镜；油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降，应平稳、均匀一致，安全阀要经常保持灵敏可靠。
使用混凝土振动棒时，必须检查下列内容：振动棒的外壳、接地装臵及胶皮线情况；电线的端部与振动棒的连接情况；振动棒的搬移地点以及在间断工作时电源开关关闭等情况。振捣人员必须穿绝缘胶靴、戴绝缘手套。
5、施工现场安全措施
（1）参加施工的工人（包括学徒工、实习生、代培人员），要熟知本工种的安全技术操作规程。在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。
（2）电工、焊工、起重机司机和各种机动车辆司机，必须经过专门训练经考试合格发给操作证，方准独立操作。
（3）正确使用个人防护用品。进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。
（4）施工现场的防护设施，安全标志和警告牌，不得擅自拆动。需要拆动的，需经工地负责人同意。
（5）施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，应有防护设施或明显标志。
六、文明施工及环境保护
1、成立以项目经理为组长的安全文明施工组，加强安全文明施工领导力度。设安全文明施工监察员，随时进行现场检查。
2、场地内施工材料的堆放整齐，并做好防水、防潮措施。
3、料具及构件码放整齐，各种料具按施工现场平面图指定位臵存放。
4、施工区域和生活区域有明确划分，并划分责任区，设标志牌，分包到人。保持施工现场整洁。
5、在工程施工前，组织相关人员进行安全培训，学习有关先张法预制空心板的施工技术及安全规定。
6、在施工现场设臵安全标识，时刻提醒施工人员注意施工安全。
7、在张拉台座的两端设臵安全防护墙，防止钢绞线在张拉过程中发生安全事故。
8、在每次张拉前安排专人进行钢绞线、千斤顶、张拉台座、横梁等设施进行检查，发现问题及时处理。
9、进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。
10、设专职安全员，建立安全生产值班制度，对现场安全生产负责日常安全检查，贯彻“安全第一，预防为主” 的方针。
11、现场各种机电设备均实施挂牌验收制。未经专职人员验收合格不得使用。操作人员必须持证上岗，并做好保养，保洁工作。
12、机械传动部位必须设有护罩，所有设备的安全防护装臵齐全，龙门吊的安全钩可靠有效。
13、现场施工期间，必须将施工设备电源、照明电源、办公用电源以及电灯电源分别设臵电盘作出标识。拆接电源时，由专职电工负责，其他人员不准任意拆接。
14、施工现场和生活区配备一定数量的消防安全器材，整个施工过程中须有专人监护、保养。
15、吊装作业时，严禁在起重物下站人，禁止将重物吊起后架放在施工便道的上空。
16、遇暴风雨、雷袭、浓雾和 6 级以上大风时，停止室外和高空作业。
七、施工总结
1、为保证砼施工的外观质量，模板安装前先给模板内侧涂刷脱模剂，涂刷要均匀，待脱模剂自然风干后(一般以不明显沾手为标准)再进行安装。板体尺寸符合规范要求，模板固定方案证明可行。
2、预应力张拉的控制，实际测量的的钢绞线伸长值和计算的理论伸长值相比在规范要求的±6%范围内。
3、在浇筑砼前应对模板、钢筋和预埋件进行详细检查，必须清除模板内的杂物和积水，模板的缝隙必须填塞严密。
4、砼的振捣施工控制
①分层浇注，分层厚为30cm。
②振动棒操作宜快进慢出，减少振动棒周围气泡的残留量；插入 式振动器操作时的移动间距不超过其作用半径的1.5倍。
③振动棒插入振捣时间一般控制在20-30s，此外，振捣密实的经验是砼停止沉降，振捣时不冒气泡或砼表面呈现平坦泛浆现象。
④尤其注意模板转角点砼的振捣，两人振捣的交界处采用交叉振捣以防漏振。
5、施工一般是按两端同时浇筑至中间的顺序进行的。这样在跨中处，气囊上浮特别严重，可在跨中部位的圆弧曲面制做时人为地降低1cm，这1cm的降低将在气囊上浮过程中得到补偿。
6、气囊的充气压力要得到严格控制，压力过小混凝土侧压力将气囊压成椭圆时，产生变形上浮；压力过大，气囊易爆。气囊放气时间不能过早，混凝土终凝后再放气。
7、养生要及时，否侧板顶容易产生裂纹。
8、通过梁体的外观评价，在以后施工中，预制梁底板倒角处容易产生气泡，必须加强振捣，注意分层厚度。
1 装配式楼板结构体系
我国目前主要的装配式楼板形式主要有:预应力叠合板,预制双T楼板和PK预应力混凝土叠合板。
预应力叠合板结构是将混凝土的预制方式与现浇方式结合形成的一种形式。它的制作过程是这样的:首先在预制构件的预应力混凝土结构上浇筑一层混凝土,使之形成一个半装配式的结构。在制作预应力混凝土叠合板时,可以将预制的预应力混凝土薄板作为模板,在模板上浇筑一层混凝土形成叠合层,经支模、固定、成型、养护后,两者结合成为预制叠合楼板。这种结构形式在梁板、剪力墙结构中较为常见。
预应力叠合板的优点是稳固性好,抗拉强度和承载能力高,抗震性能好,加快了施工速度,经济实用。但是这种结构也有明显的缺点,就是结构需要进行二次浇注。而两次浇筑的混凝土能不能在同一构件中协调工作并发挥作用决定了这种结构中能否体现它的优越性。
预制双T楼板作为预制楼板的一种,在引入国内时就被看重。但由于是新式楼板,整个双T预制楼板体系的设计方法没有相关的设计手册,其节点连接方式及细部构造措施相关规程又较少,使得其推广受到了阻碍。
PK预应力混凝土叠合楼板则是对传统的混凝土叠合楼板的改良。PK预应力混凝土叠合楼板的底板是倒“T”型的,肋薄板是由预应力混凝土制作而成的底板,预制钢筋采用的螺旋肋消除应力高强钢丝。PK预应力混凝土叠合楼板受力阶段分为两个。在施工过程中,只需要在楼板上设置一些支撑,不需另外设置施工模板,减少了模板使用量,降低施工成本,提高施工效率。
2 预制空心叠合板
预制叠合空心板主要用于预制砼结构的楼、屋面板,在板内按一定规律填入许多小尺寸箱体内模,从而形成蜂窝式孔洞。这种板由下部敞口预制空心板和上部现浇层构成,板内配有钢筋桁架,纵筋及分布筋。这种楼板跨度大、自重轻,适合大柱网、大开间建筑的楼盖结构体系。但目前国内外对此结构体系研究较少,受力性能、设计方法还不明确。
3 预制空心叠合板性能研究
为研究空心叠合板的受力性能,国内学者做了大量的研究工作,张仟朋,程文瀼等人[2]对4 m×4 m柱网、板厚90 mm的楼板模型的浇混凝土蜂窝式空心板进行了试验研究,用配重块模拟均布荷载进行加载,实验结果表明:空心双向板在均布荷载作用下的受力阶段可分为未裂阶段、裂缝阶段和破坏阶段。板的受力和变形性能与普通实心板极为相似,最后的破坏机构也符合普通板的塑性铰线理论。
程远兵,程文瀼等人[3,4]为了研究周边支承的现浇混凝土蜂窝式空心双向板的受力与变形性能,进行了竖向均布荷载作用下4 m×4 m柱网、板厚为90 mm的模型试验。空心板内模为聚苯乙烯泡沫块。实验得出现浇混凝土蜂窝式空心板塑性变形性能较好,承载力较高,厚度薄,变形小,自重轻,适于在中大跨度的多层和高层钢筋混凝土结构中应用。现浇混凝土蜂窝式空心板的肋很密,现浇混凝土蜂窝式空心板与普通实心板计算理论相似。在未裂阶段,可用弹性理论近似计算挠度。
徐有邻,姜红等人[5]对双钢筋叠合楼板结构进行了性能检验,观测不同因素(叠合结合面,接缝位置和结合筋)对楼板挠度的影响。试验表明:在挠度指标上,结合面进过处理后挠度增长小,开裂晚;结合筋对挠度影响较小,而接缝位置对挠度影响较大,试验显示1/4跨度拼接板挠度指标明显优于跨中拼接板。实验也表明这种叠合板结钩性能良好,其刚度、强度、裂缝宽度均能满足有关规范标准的要求,可以在实际工程中放心使用。
4 结语
建筑工业化是我国今后发展必然的趋势,而装配式结构通过整合材料、结构等各方面技术,在提高构件性能的同时,对建筑工业化、住宅产业化也具有重要意义。预制空心叠合板作为装配式结构中的一种新型板材,确实具有自重轻等若干方面的优势,对装配式结构而言具有重大意义。
摘要：随着国家对建筑节能减排,产业化发展的大力推进,装配式结构的地位与日俱升。预制叠合空心板作为装配式结构中的一种新型钢筋混凝土板,与传统混凝土板相比的各方面优势使其拥有良好的前景。由于这种楼板的相应研究工作还较少,因此,该文将国内学者的研究情况进行了汇总并加以整理。该文从装配式结构谈起,介绍了装配式结构体系,之后介绍了预制空心叠合板,并就这种板材的特性和研究情况做出了分析,进行了总结,最后给出结论与展望。
关键词：装配式结构,预制,叠合,性能研究
参考文献
[1]陈建伟,苏幼坡,陈海彬,等.带边框预制装配式剪力墙关键技术研究进展[J].河北联合大学学报:自然科学版,2013,35(3):96-101.
[2]张仟朋,程文瀼,党纪,等.现浇混凝土蜂窝式空心板的试验研究[J].建筑结构学报,2005,31(8):231-235.
[3]程远兵,程文瀼,党纪.边支承现浇混凝土蜂窝式空心双向板试验[J].东南大学学报:自然科学版,2007,37(2):217-221.
[4]程远兵.边支承大跨现浇混凝土蜂窝式空心双向板的试验研究[D].南京:东南大学,2006.
关键词：桥梁工程；后张法；预应力；空心梁板预制
中图分类号：TU528 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）9-0031-01
1 施工准备及胎膜的制作
1.1 施工场地的选择
运用坚硬、排水通畅、平整且良好水稳定性的场地，按照板梁的重量对场地的承载力实施计算，避免不均匀沉降及雨后沉陷现象发生，必要时发挥级配砾土或碎石垫层的作用，促使地基承载力得到提升，同时还能确保原材料及制成品的运输便利。
1.2 胎膜的运用
通常情况下，应运用砖砌边框粉刷制作构成，将C15或C20混凝土作为中间材料，厚度达到5～10 cm范围内，梁端两边挖低加厚，使其达到20 cm左右，与设计板宽相比，胎膜宽应小于其1.0～1.5 cm，避免所制作的超差板梁无法正常安上。由于胎膜的制作质量与空心板梁的外观及尺寸产生直接影响，因此应在表面进行粉刷时达到光滑且平整的效果，控制几何尺寸，使其达到允许范围内以内。
1.3 制作及安装模板
①模板的制作。要求模板的强度、稳定性及刚度一定，能够使混凝土的侧压力得到可靠承载，即施工荷载的承受。通常请况下，应运用厚度为5 mm的模板作为侧模板的面板，使用角钢或扁钢，使其发挥加劲肋的作用，制作锚端模板时应確保锚垫板的方向与钢绞线垂直。
②芯模。通常情况下，运用充气橡胶胶囊作为芯模，若存在较小工程量时，可运用一次性泡沫或竹筒芯模进行应用。结合需做成截面形状的不同，对充气胶囊的长度进行控制，一般应超过梁板长度的60 cm，和生产厂家之间沟通，进行芯模的定做。
③安装模板。为了避免模板接缝有漏浆现象，并使尺寸达到准确性，应运用螺栓连接与双面胶对模板之间的连接进行应用。在胎膜侧边对厚度为2 mm的双面胶进行粘贴，紧贴模板和胎膜侧边，避免有漏浆现象形成，将预埋的螺杆实施有效固定，在模板上部对和胎膜宽度相等的钢筋或木条进行放置。作为杆顶，将上口宽度进行确定，然后运用对拉螺栓拉紧侧模，在侧模上运用螺丝对端模实施固定，锚垫板灌浆口的方向应朝上，采用螺丝在端模上进行固定。对顺直度及垂直度等尺寸进行检查调整之后，将拉筋拧紧，确保支撑达到有效加固。
2 加工钢筋及钢绞线
①当底模出现2天凝固之后，在胎膜上运用墨斗将底面各普通钢筋位置的墨线进行弹出，然后直接对脱模隔离剂实施涂刷，结束后即可实施干净绑扎及骨架成型。
②分两次对钢筋进行绑扎。首先对底板和腹板钢筋实施绑扎。绑扎工作的进行需要在胎膜座上运用，当底板及腹板钢筋完成安装及绑扎之后，应对保护层垫块实施设置，根据梅花型设置的方式采用50#砂浆块或塑料垫块进行操作，使其间距控制在1 m左右即可。然后对顶板钢筋及预埋筋实施安装，其中应对预埋吊环进行灌注。
③确保波纹管的定位钢筋应处于稳固准确，在埋设波纹管时应将底模作为基准，根据预应力钢绞线曲线坐标对相应点的高度实施直接量出，在箍筋上对波纹管的曲线位置进行标出，然后根据标注的位置使波纹管处于牢靠固定。当波纹管的位置和钢筋有冲突出现时，应将钢筋的位置实施适当的挪移。相互将两根波纹管接头进行顶紧，避免在穿钢绞线时出现带出薄弱位置的波纹管，从而导致管道堵塞问题形成，运用胶带对波纹管接头实施密封，防止出现混凝土浆漏入的现象。
④根据图纸位置准确的设置锚垫板，特别是应确保锚垫板和波纹管孔道中心线应处于垂直状态，促使孔道及端口的摩阻力得到减少。
3 浇筑混凝土的施工
①在浇筑混凝土之前，应落实钢筋的规格、品种、数量等是否达到设计要求，确保绑扎处于牢固状态，将垫块数量的位置进行明确。严格对模板的尺寸、刚度、强度、接缝以及稳定性进行控制，彻底将模板内的杂物、积水以及钢筋上存在的油垢等实施清除。
②运用小于波纹管直径的塑料管从波纹管内穿过，并当完成浇筑之后对塑料管实施来回几次的拖动，也可在浇筑前从钢绞线束内穿过，避免混凝土导致波纹管堵塞的问题形成。采用黄油或棉线对锚垫板灌浆孔实施保护，避免有混凝土浆漏入的现象出现。
③导致混凝土强度造成影响的重要因素则是水灰比，应对砂石的含水量实施准确的测定，结合配合比进行施工。为了使空心板梁的使用寿命得到保障，要求水通过化验达到饮用水标准相符之后即可使用，不得轻易对地下水进行运用。
4 钢绞线的张拉、压浆以及封头施工
4.1 张拉施工前的准备
①在锚环安装之前，应彻底将锚垫板上的混凝土浆等杂物实施清理。
②控制混凝土的强度，使其超过设计强度的90%或参照设计图纸要求进行施工。
③对钢绞线、夹片、锚具等出厂资料以及检验报告进行检查，看其是否与设计及标准要求相符。
④对张拉机具、压力表以及千斤顶实施检查，使张拉力及压力表之间的关系得到确定。当千斤顶的运用达到6个月以上或次数超过200次以及使用中有异常问题出现时，应进行重新校验，对钢绞线伸长值测量尺及记录本等工具进行准备。
4.2 记录伸长量和锚固回缩量
设置专人对预应力筋的伸长量和锚固回缩量进行记录，若实际伸长量和设计伸长量的误差满足允许误差要求后即可开展下一道工序。当预应力钢束完成张拉之后，避免对锚头或钢束造成撞击，运用切割机对多余的钢绞线长度进行切除，确保切割后留下的长度达到5 cm以上。
4.3 锚端的封堵
在灌浆完成之后，即可实施封堵操作，运用木模作为模板进行应用。由于固定模板的难度较大，因此在立模时应小于设计内腔尺寸的1.5 cm左右即可，否则会导致胀模出现，从而无法正常安装。
5 结 语
综上所述，只有施工工艺得到有效运用，将工作计划实施合理安排，及时安装梁板，避免由于梁板的长时间存放导致出现较大拱起的问题形成，对下道工序的施工造成较大影响。
参考文献：
[1] 李俊杰.桥梁后张法预应力梁板预应力施工的质量控制[J].交通世界（建养·机械），2009，（9）.
公路桥梁预应力空心板施工工艺
先张法预应力空心板梁板是在专门的预制台座上,首先张拉预应力钢绞线钢筋,再绑扎钢筋,支内、外模板,采用龙门吊或翻斗汽车等浇筑工具浇筑混凝土成空心板梁,待混凝土强度达到设计强度等级后放张,龙门吊吊出预制梁坑槽,堆放,编号,最后采用汽车运至大桥现场,用架桥机安装.它适应于中、小桥,跨径在10-20m的桥梁.
作 者：孙琳 作者单位：河南三元工程监理咨询有限公司,河南信阳,464000刊 名：科技风英文刊名：TECHNOLOGY TREND年，卷(期)：“”(1)分类号：U4关键词：公路桥梁 预应力 空心板 施工工艺
本人在2013年6月30日毕业于XXX大学，2013年7月入职XX公司，参与修建二广高速。我的工作岗位是XX项目部的一号预制场的施工员。在这一年的工作中，我通过不断的学习与钻研，总结经验和教训，从一个毛头小伙锻炼成为一个合格的施工员。
一、预制场的建设及首片箱梁的预制
难得在清远连山这个常年多雨的地方在2013年9月、10月两个月里多日见晴。路基1队1号预制场位于K81+650~K81+890。二广九标一号预制场于2013年9月11日还在填筑土方。9月26日，石方填筑完成，已开始场地的硬化。部分模板已经进场。2013年10月25日，梁板预制首件工程已然开始。
1、首先是底模清理。台座表面洗刷清理干净，防止台座表面沾上水泥浆影响箱梁的外观质量；检查台座表面的平整度，防止底模变形导致箱梁线型不均匀。
2、为保证箱梁质量及美观，箱梁外模均采用大块钢模，其制作成2.5m或5m规格的钢模，两块钢模之间设置阴阳缝。
3、同一片蓝天下，在钢筋加工棚里已经加工为半成品的钢筋由工人们在台座上现场绑扎。2013年11月2日下午3时40分，随着砼搅拌车的到来，一号预制场首片箱梁浇筑正式开始。顺应当地的风俗，在现场宰杀一头大肥猪，而后烧香放鞭炮。做完塌落度，领导点头后开始箱梁的浇筑。历时3个多小时，二广九标一号预制场首片箱梁胜利浇筑完成。
二、箱梁的养生待强、拆模、凿毛、穿钢绞线
砼浇注完成之后必须及时进行养生，可以利用预制场内接通的水管淋水养生，同时在箱梁上覆盖土工布，要保持土工布潮湿。养生过程中，必须对箱梁的外腹板及内箱进行淋水养生，箱梁吊装到存梁区或安装就位之后，必须继续进行养生，保证养生的时间不少于5天。
箱梁达到一定强度之后，必须拆模。拆模的顺序为先拆除内模，再拆除外模。拆模的时间必须要控制好，拆模过早易造成脱皮或开裂，拆模过迟则增大拆模难度，易造成模板变形从而影响模板的周转次数。砼的强度必须达到2.5MPa以上时方可拆模，拆模的时间通过试验确定，由试验人员专门通知。
拆模完成之后，在待强过程中，可以进行管道穿钢绞线可以利用台座之间的空地进行下料。
模板拆除后，及时采用混凝土自动凿毛机进行梁板翼板、梁端及横隔板断面弹线、凿毛。
三、预应力张拉
箱梁砼的强度达到设计强度90%，养护时间不少于5天之后，张拉正弯距区预应力钢束。钢束张拉采用双控，实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在+6%之间，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整之后，方可继续张拉。步骤如下：
0—初张拉10%σK—张拉20%σK—张拉100%σK（持荷5分钟）—锚固
钢束张拉的顺序必须按照设计图纸的要求进行，要采用两端对称张拉。张拉过程中要专人指挥，逐级加压，要保持两端千顶升压速度接近相等。在顶锚时一端先回油，另一端补足应力后再回油。张拉过程中不准敲击千斤顶，千斤顶后方不能站人，升压，降压应徐缓平稳。每个断面断丝之和不超过断面钢丝总数的1%，不允许整根拉断。张拉完毕并经检验合格后即可采用砂轮机切割端头多余的预应力筋，强调严禁采用电弧焊切割，保持外露的长度不小于30mm。
张拉要做好施工记录，张拉时和张拉后都要对小箱梁的上拱度进行观测，并做好上拱度记录。要严格控制侧弯，控制腹板任何位置侧弯不超过3.3cm，以防预制梁折断。
四、结语
不积跬步，无以至千里。我每天下班后都会及时写施工日志，梁板预制施工的重点在于钢筋的间距保护层及数量，在与监理一起检查合格后，才叫搅拌站出料。每片梁首车料都做一次塌落度试验，并且监督工人们振捣混凝土，保证混凝土浇筑的施工质量。每个月月底都把限额领料单填写并整理好，及时交给材料部。
轨道板预制场址选择在现场，进场时应考虑可以水电大临设施共用，可以工场化标准
建房设预制厂房，可以各生产线共用一座拌合站，统一进行钢筋加工焊接，
1.非预应力轨道板预制场内设置轨道板预制生产线，生产线上设置独立预制台座，
生产线置于场区厂房内，并设轨枕存放场对枕板集中存放。台座采用底振式，钢模板倒模
法浇筑，混凝土采取吊灌逐块浇筑，养护采用独立养护罩，实施蒸汽供热衡温养护，全自
动温控系统控制。桁吊起吊脱模、翻转、移出，，堆放场继续自然养护。
2.预应力轨道板在预制场内设置预应力轨道板生产线，生产线置于厂房内，并设两
处轨道板存放场，分别对徐变期的轨道板和待铺轨道板集中存放。两处轨枕存放场之间建
造切削车间，对轨道板承轨台采用专用数控机床切削打磨，
预应力标准板采用底振式钢模、倒模法浇筑，长线法先张台座，混凝土采取轨行式浇
筑车单向浇筑，养护采用连体养护罩，实施蒸汽供热衡温养护，全自动温控系统控制;长
线法先张台座生产的板体需要在松张后锯切分解成块，桁吊配合真空吸盘机脱模移板。桁
吊配合真空吸盘机脱模、移板。
3.预应力或非预应力轨道板均需要在徐变1个月后，对承轨台进行切削打磨。切削
采用专用数控机床，电脑智能控制切削参数，达到要求的精确度。
4.轨道板铸模采用精密钢模板，一块一模，块模之间采用螺栓连接，轨道板浇筑之
前，提前安装钢筋及道钉螺栓绝缘套，穿放预应力筋后张拉，然后逐块浇筑混凝土。
5.轨道板在存放1个月后完成大部分徐变，采用数控机床对其承轨台进行切削加工，
进入切削车间之前完成轨道板的翻转。对切削加工后的轨道板进行编号，以便安装时各就
各位。
先张预应力空心板具有造价低、施工方便、外形美观等优点, 在公路工程中被广泛采用。但是, 先张预应力空心板对台座设计、施工质量控制的要求较为严格, 施工中要严格把关, 否则易出现质量和安全事故。
济南市经六路公跨铁桥梁工程起讫里程为K2+571～K3+167, 桥长596 m。其中东西引桥432 m, 均采用跨径为20米先张法预应力混凝土空心板结构, 混凝土等级为C50, 板宽1 m。
2 施工方案
设置重力式槽形张拉台座, 千斤顶张拉钢绞线, 空心板砼按底部和上部的浇注顺序一次连续浇注完毕, 采用砂箱整体放张。
3 台座设计
张拉台座设计为重力式槽形钢筋砼结构。
3.1 张拉台座的尺寸设计
通过试算和比选, 张拉台座结构尺寸见图1所示, 每槽台座长度为66 m, 能同时预制20 m空心板3片。
3.2 台座受力验算
此张拉台座采用台座、台面板共同受力工作, 通过分析, 台座砼的弹性模量 (EC=2.6×104 MPa) 和土的压缩模量 (ES=20 MPa) 相差太大, 两者不可能共同工作, 而底部摩阻力也较小, 可略去不计, 实际上台座的水平力几乎全部传给了台面板, 不存在滑移问题, 故主要进行下列受力分析。
3.2.1 台座的抗倾覆验算
为便于计算, 台座受力分析图见图2所示。
(1) 倾力矩MP
由张拉力P相对于倾覆点产生的弯矩, 理论上为A点, 但由于台座底板采用5 cm厚水磨石做为底模其与下部砼结合不是很好, 取倾覆点为A点以下5 cm处的A′点。则MP=P× (0.045+0.05)
其中P=单根张拉力×根数×超张系数=187.46×15×1.05=2952.5 kN
MP=2952.5× (0.045+0.05) =280.49 kN·M
(2) 台座自重产生的抵抗矩Mg
为便于计算, 将台座重力分为G1、G2和G3三部分分别计算。
即Mg=Mg1+Mg2+Mg3=G1L1+G2L2+G3L3
说明:图中尺寸单位以cm计;在台面板下每6米设置 一道地锚桩。
说明:1.图中尺寸单位以cm计; 2.支撑牛腿部分的重力忽略不计
由于G3为不规则形状, 因此L3通过计算机CAD绘图和辅助计算得L3=1.053 m。 (砼重按25 kN/m3计)
Mg=1.3×1.2×2.2×25× (0.6+0.8+2) + (1.3+0.25) ×0.8×2.2×25× (0.4+2) +[ (1.6+2.2) ×2÷2]×0.6×25×1.053=515.42 kN·M
(3) 检验
安全系数=Mg/MP=515.42/280.49=1.84>1.5 (安全)
3.2.2 支撑张拉横梁的台座牛腿配筋
根据牛腿的结构分析, 张拉时牛腿的破坏形态属斜压破坏, 类似于悬臂受力, 在配筋方面主要考虑配置垂直于张拉力方向的受拉钢筋, 为使张拉力均匀传给台座在牛腿与横梁的接触面须埋一块1 cm厚的钢板, 按偏心受压结构计算, 钢筋配筋率按全截面计不小于0.2%。配筋图如图3所示。台面板按辅助钢筋配置ф10@200的钢筋。
3.2.3 台面板强度验算
(1) 台面板承受能力[P]=φ·A·fc·/ (k1×k2)
其中
φ:轴心受压纵向弯曲系数, 取1
A:台面板截面积
fc:砼轴心抗压强度, 取15 MPa
K1:超载系数, 取1.25
K2:台面不均匀和其它因素的附加安全系数, 取1.5
则[P]=1×1.6×0.3×15×103/ (1.25×1.5) =3840 kN
(2) 台面实际承受压力P=187.46×15×1.05 =2953 kN
(3) 由于P<[P], 故安全。
4 张拉横梁、模板的制作
4.1张拉横梁
采用四块钢板之间用工字钢焊接成箱形结构, 如图4所示。
4.2 模板
底模采用5 cm厚C20水磨石砼, 并用打磨机打光, 侧模采用∠7.5角钢和∠5角钢焊接成骨架, 内衬用4 mm钢板, 侧模每节2 m长, 为防止漏浆, 侧模与台面之间压5 mm厚橡胶条, 端模用1 cm厚钢板加工而成, 内模为定做充气胶囊。
5 钢筋、钢铰线施工
5.1 加工安装
底板和腹板钢筋在加工场预先加工成骨架, 顶板钢筋加工成另一骨架, 以便分次安装的要求, 同时加快进度, 钢绞线按设计长度加工作长度之和下料和编号, 先安装底板和腹板的钢筋骨架, 然后穿入钢铰线, 并按设计要求在钢绞线端部套入塑料管, 使板端预应力在此处失效, 在板端采用梳筋板对钢绞线定位。梳筋板定位结构见图5所示。
5.2 张拉钢铰线
采用两台柳州产QYC-25千斤顶单根张拉, 设计控制张拉力为187.46 kN, 超张力196.833 kN, 采用配套的QM15工具锚及两台ZB4-500型高压油泵。
张拉顺序采用从中向两边横向对称张拉。
张拉采用双控, 以应力控制为主, 用应变校验, 伸长量误差在6%以内为正常, 否则查明原因后, 再处理和施工。
5.3 砼施工
先浇底板砼, 然后用龙门吊将内模安装好, 接着浇筑腹板和顶板砼, 整个梁一次性连续浇筑完毕, 不留施工缝。浇注中注意防止芯模上浮, 可用箍筋将芯模箍在底板钢筋上, 并在浇注底板和腹板之间的砼时慢速均匀进行, 并随时用砼覆盖在芯模上部。
为缩短脱模时间, 在砼中掺加水泥量0.5%的减水剂FDN-A。砼浇筑工艺在此不再赘述。
当气温低于15 ℃时, 为加快台座和模板的周转, 砼养护前期采用蒸汽养生, 据现场试验表明, 掺减水剂的砼蒸养48 h, 即可达到设计强度的80%。
5.4 放张
按本工程的规范要求, 砼达到设计强度的80%方可放张, 本工程放张采用砂箱整体放松法。
6 先张预应力空心板早期裂缝的成因与防治
先张预应力空心板其基本技术已趋成熟, 但空心板早期裂缝的质量问题很难有效控制, 在施工中常有发生。笔者经过对多年空心板施工的经验总结, 在本工程空心板预制施工中, 提前对裂缝的成因进行了分析并采取相应的防治措施, 收到很好的效果。以下就影响裂缝的主要因素进行分析。
6.1 由于混凝土施工配合比不合理引起的裂缝
(1) 裂缝特征 (以下简称特征) :
细小的辐射状裂缝, 无规则分布于结构表面。
(2) 原因分析 (以下简称分析) :
由于先张预应力混凝土设计位高标号混凝土, 施工单位在配制施工配合比时, 往往使配合比中的水泥用量偏多, 于是水泥的水化热量导致了结构产生微裂。
(3) 裂缝预防 (以下简称预防) :
一是将粗骨料采用连续级配, 以减少水泥用量;二是水泥用量不得超出规范最大值;三是在配合比中掺加适量外加剂 (但要避免含氯离子, 以防腐蚀钢筋及预应力筋) 。一方面可以减少水泥用量;另一方面, 减水剂等外加剂能改善混凝土的力学性能, 减少混凝土的收缩徐变, 从而减少裂缝的产生, 并且防止了预应力的过量损失。
6.2 由于混凝土施工操作不当引起的裂缝
(1) 特征:
混凝土局部出现树枝状裂缝或龟形裂缝。
(2) 分析:
一是混凝土局部振捣不充分, 使混凝土的收缩值增大, 引发的收缩裂缝;二是混凝土收浆不当, 养护不良使结构表面水分蒸发, 形成干缩裂缝。
(3) 预防:
一是要加强振捣, 但要注意在混凝土表面提浆时, 不宜过振 (以表面泛浆、无气泡冒出为准) , 以防局部出现发热量高、体积安定性差的水泥净浆, 严禁采用以加水稀释混凝土来代替找平的施工方法。二是对混凝土进行高温、高湿条件养护, 这样在促进水泥水化作用的同时, 又能保证混凝土表面高湿, 从而减少了裂缝产生的机会。可采用塑料布覆盖麻布片的方法养护, 适量洒水即可 (以混凝土表面湿润为准, 当温度低于5℃时, 严禁洒水;同时应避免使用草帘子等养护, 以防在混凝土表面形成碱锈, 影响结构外观质量) 。
6.3 由于混凝土配比中的骨料下沉引起的裂缝
(1) 特征:
多发生于马蹄与腹板交界处的截面变化处。裂缝细小, 呈鱼尾状并时断时续。
(2) 分析:
混凝土在振捣器和重力作用下, 骨料开始下沉, 水泥浆上升, 但由于构件截面形状改变, 骨料下沉受到限制, 使得局部混凝土以水泥浆为主要成份, 于是在此处产生裂缝。
(3) 预防:
一是在尺寸变化处分层, 并注意间隔不能太长 (在初凝时间内完成上下层的浇注) ;二要严格控制水灰比, 保证满足试配的要求, 并保持其稳定;三是振捣要密实;四是混凝土下料不宜过快;五是掺入减水剂等外加剂以减少混凝土沉缩量, 促进混凝土的可操作性和流动性。
6.4 蒸养法产生的裂缝
(1) 特征:
在板表面产生横、斜裂缝。
(2) 分析:
一是出槽前后温差过大;二是升降温时控制不严格, 有的甚至不打开盖降温就“热出”。
(3) 预防:
空心板出槽或撤除保温措施时, 其表面与环境温度之差不宜大于20 ℃;坚持蒸养制度, 静置时间、升降温时间、恒温时间及升降温速度都要符合操作规程。
6.5 芯模上浮或拆除时间不当或漏气产生的裂缝
(1) 特征:
沿顶面箍筋产生纵横向枝桩裂纹, 严重者会出现下陷。
(2) 分析:
在混凝土浇筑过程中, 混凝土对胶囊有较大的浮力, 如果胶囊固定不牢, 就会发生胶囊上浮现象, 造成顶板厚度减小, 这种情况也极易产生干缩裂缝。抽拔胶囊过早或出现胶囊漏气时会出现“粘皮”现象, 同时砼自稳能力有限, 对混凝土质量有影响, 裂缝容易发生。
(3) 预防:
胶囊定位钢筋要固定好, 防止胶囊上浮, 胶囊定位钢筋下料要准确, 生根要牢, 同时加强砼振捣工艺, 在芯模侧面的砼做到慢而匀速地进行。
抽拔胶囊的时间与养护温度和混凝土的质量有关, 一般控制混凝土强度达到0.6～0.8 MPa为宜。
芯模胶囊因为制造质量或在施工中有所损坏, 造成在混凝土浇筑过程中漏气, 气压降低, 使混凝土将发生下陷, 造成难以补救的事故。施工中要对使用的胶囊经常打压检查, 发现漏气者应及时修补或更换。
6.6 放张时间过早产生的裂缝
(1) 特征:
在板端部沿钢绞线呈辐射状地产生细小裂纹, 同时板顶中部也产生细小裂缝。
(2) 分析:
松张时混凝土强度低于设计要求, 此时板端砼在受到钢绞线回缩的拉力时, 由于强度偏低, 使其局部表面产生裂缝, 同时起拱度将超过设计值, 这时顶板泥凝土因超过其抗拉强度而发生裂缝。此情况易发生在同一槽中后浇注的空心板, 由于第一块和最后一块浇筑间隔时间较长, 松张时每块板混凝土抗压强度有较大差异, 后浇注的空心板混凝土强度较低是造成裂缝的原因。
(3) 预防:
严格控制放张时间。当每槽中的每块板浇筑的时间都不一样时, 松张时要以最后浇筑混凝土强度来控制, 控制松张的混凝土试块与板体以同等的条件养生, 混凝土强度低于设计要求的张拉强度时严禁松张。另外为防止上述情况的发生, 同一槽的每块空心板可各安排一个工班同时进行空心板的浇注, 使同一槽的空心板砼同时浇注完毕或尽量缩短间隔时间。
6.7 早期裂缝的补救
空心板表面出现较小的早期裂缝、一般不必处理, 但裂缝宽度较大和深度较深时, 应做些处理, 对较严重的裂缝可以凿成三角槽, 用环氧树脂砂浆修补。空心板裂缝最大的危害就是渗水, 使内部钢筋锈蚀而影响使用寿命。因此, 出现裂缝的空心板最好集中在一孔上安装, 桥梁铺装混凝土做成防水混凝土。
摘要：就济南市经六路公跨铁桥梁预制先张预应力空心板的台座设计、空心板施工进行了介绍, 作者还结合多年的施工经验, 对空心板早期裂缝这一质量控制难点的成因进行了分析和论述, 并在工程施工中采取了相应的防治技术, 收到了很好的效果。
关键词：先张空心板,台座设计,制作,裂缝,成因,防治
参考文献
[1]交通部标准.公路桥涵施工技术规范.北京:人民交通出版社, 2000.
[2]交通部公路一局.公路施工手册——桥涵.北京:人民交通出版社, 1993.
【关键词】抽拉式；钢芯模；预制空心板梁；施工技术
1.适用范围
本施工技术适用于内多边形空心板梁预制施工。
2.施工原理
利用抽拉式钢芯模通过合页可折叠的特性，安装时先在梁外撑开钢芯模的左、右两块模板，用钢带将其合拢固定在一起，形成一个钢芯模单元节（长度一般为5m）。将抽拉式钢芯模单元节水平吊放于底板钢筋层与两腹板钢筋层围设的U型空间内，作为预制空心板梁的内模；绑扎顶板钢筋骨架后安装钢外模，调校后将钢外模底、顶部用横向拉杆固定。拆模时先用卷扬机牵拉钢芯模的纵向拉杆，芯模在拉力作用下通过合页折叠后轻松拆除并被拉出梁外；松开顶、底外模横向拉杆两端的螺母，抽掉横向顶、底拉杆，即可拆除钢外模。梁体砼强度达到设计要求后进行预应力张拉、孔道压浆及封锚。
3.施工工艺流程及操作要点
3.1施工工艺流程（见图1）
3.2操作要点
底板和腹板钢筋绑扎：在预制台座上弹墨线，绑扎底板钢筋层、腹板钢筋层，钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，在底板钢筋层下侧支垫绑扎与梁体砼标号相同的砼垫块，砼垫块呈梅花形交错布置。并在底板钢筋层上焊接控制底板厚度的竖直的定位钢筋。安装并固定波纹管，管内穿插钢绞线。
钢外模安装：钢外模安装前，在两腹板钢筋层外侧绑扎与梁体砼标号相同的砼垫块，砼垫块呈梅花形交错布置。将钢外模的底部紧贴在预制台座四周边缘，钢外模底部用横穿预制台座拉杆孔的横向底拉杆固定在外模背肋上，以防止钢外模发生倾覆。
抽拉式钢芯模安装：在梁外水平工作面上先用龙门吊分别吊起钢芯模的左、右两块模板并将其撑开，采用两道钢带把左、右两块模板合拢固定在一起，形成一个钢芯模单元节，每节长度一般为5m，在左、右两块模板合拢接缝处、折叠合页处的模板面粘贴油毡，以防止砼浇筑时浆液浸入模板缝造成拆模困难。钢芯模吊装前，在两腹板钢筋层内侧绑扎与梁体砼标号相同的砼垫块，砼垫块呈梅花形布置。吊装钢芯模单元节将其安放于底板定位钢筋上，从一端依次向另一端顺序安装，使每节模板在安放后处于同一高度位置，在前后相邻两钢芯模单元节接缝处的模板面粘贴油毡，以防止漏浆。钢芯模安装完成后绑扎顶板钢筋层，并在顶板钢筋层下侧绑扎砼垫块，砼垫块呈梅花形布置。
调校模板及砼浇筑：顶板钢筋绑扎完成后在钢外模顶板采用横穿外模背肋的横向顶拉杆拉结固定，以防止钢外模发生倾覆。根据空心板梁设计尺寸调节底、顶横向拉杆，以进行模板调校和固定。加固好的模板结构见图2。梁体砼浇筑应一次连续完成，不许中途停止浇筑。在振捣砼时要防止振动棒撞击模板及波纹管。
模板拆除：在预制台座端头埋设地锚，安置卷扬机。梁板砼强度达到5MPa时可拆除模板，先拆除钢芯模，再拆除钢外模。拆钢芯模时用卷扬机连接的钢丝绳沿梁长纵向拖拉钢芯模的纵向拉杆，模板在拉力下通过合页折叠，拆除后被拉出到梁外。左、右模板分开拖拉。拆钢外模时，松开顶、底外模横向拉杆两端的螺母，抽掉横向顶、底拉杆即可拆除钢外模。梁体砼强度达到设计要求后进行预应力张拉、孔道压浆及封錨。
4.施工工艺控制
4.1质量控制
①本施工工艺执行下列规范和标准：《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。②梁体施工前，先将模板进行修整，满足平整度及光洁度的要求，用2m直尺检测，偏差不得大于5mm，打平局部的坑凹点。③模板拼接时，拼缝不大于2mm，接缝宽度不大于2mm，模板接缝用双面胶带挤紧，波纹管与锚具接触部位用泡沫剂填塞严实，防止跑浆。④施工时加强现场的试验检测，根据外加剂、天气、温度及养护条件，严格控制内模抽拉时间、外模拆模时间和预应力张拉时间。⑤根据施工经验，在空心板梁两端的上、下板筋部分设加强筋（斜交梁体尤其重要），防止张拉过程中，受拉区出现开裂。
4.2安全控制
①建立安全保障体系，完善安全生产责任制。制定各种安全管理制度并检查落实，实行工前教育、工中落实、工后总结的“三工”安全管理制度，工班设置兼职安全员。②所有特种作业人员持证上岗，非特殊工种不得从事特种作业；经常对特种作业人员进行检查，做到按章操作。③施工用电由专职电工负责，线路设置必须符合规范要求，电机电器均做漏电保护。④模板安装时，由专人指挥，统一号令，防止挤伤、压伤事故的发生。⑤内模抽拉时，钢丝绳影响范围内不允许站人，且在卷扬机前设立防护板，以防意外拉断击伤司机。⑥梁体施加预应力时，动作要统一，千斤顶后设防护钢板，且后面严禁站人，以防工作锚滑丝，夹片击伤人。⑦龙门吊移梁时，需由专人统一指挥，避免倒梁、掉梁事故发生。⑧施工现场设立安全标志，危险作业区悬挂“危险”或者“禁止通行”，设立专职安全员，每天进行现场巡视，及时排除安全隐患。⑨制定安全应急预案，并配备一定数量的应急材料。
4.3环保控制
①在工程施工中严格执行《建设工程环境保护管理条例》（中华人民共和国国务院令第253号），遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对施工燃油、工程材料、设备、废水、生产生活垃圾等的控制和治理，遵守有关防火及废弃物处理的规章制度。贯彻“预防为主、保护优先，开发与保护并重”的原则，做好施工环境保护工作。②在模板拆除时，将油毡等固体废弃物及时回收，集中处理。③加强机械设备的日常维修和保养，降低噪音，保护环境。
4.4效益控制
①抽拉式钢芯模预制空心板梁施工新方法丰富了桥梁空心板梁预制施工的手段，能提高施工水平。同时加快了施工进度，缩短了工期，降低了成本。②采用抽拉式钢芯模预制空心板梁，具有安拆操作简便、改善施工条件等方面的优点，具有良好的社会效益。③采用传统的木芯模需投入成本约29万元，空气胶囊芯模需投入成本约15万元；采用抽拉式钢芯模投入成本约16.7万元，钢芯模和空气胶囊芯模成本投入相差不大，但空气胶囊芯模容易上浮，结构尺寸不易控制；钢芯模操作简便，安拆快捷，结构几何形位容易保持，且周转次数多，缩短工期，具有良好的经济效益。
5.结束语
抽拉式钢芯模预制空心板梁施工工艺是一种新的空心板梁预制施工技术。有施工简便，安全可靠，缩短工期，保证工程质量和施工安全的特点。抽拉式钢芯模结构轻巧、拆装用时少、操作简便。拼装只需1小时，拆卸只需0.5小时，拆装时间比分片拆装模板缩短2倍以上。其重复使用率高，周转次数多，整体施工成本低，经济效益较为显著。抽拉式钢芯模预制空心板梁可有效克服施工缺陷，改善施工条件，提高施工质量。传统的木芯模施工的空心板梁存在变形大、容易漏浆的缺陷，而用气囊芯模施工时，钢筋容易上浮，内部结构尺寸不易保持，且气囊容易破损。可见，该技术不但提高了预制空心板梁的工效、节省了劳力、降低了成本，还较好地解决了预制空心板梁质量通病，因此本技术具有一定的推广价值。
参考文献
[1]于强猛.用整体抽动式钢芯模预制空心板梁的新工艺总结[J].公路，2008，（12）：111-114.
[2]杨旭辉.用整体抽动式钢芯模预制空心板梁新工艺简介[J].科协论坛（下半月），2007，（6）：450-451.
【预制空心板施工总结】推荐阅读：
桥梁梁板预制施工工艺06-27
空心板质量技术要求09-09
预制梁施工总结10-04
t梁预制施工总结12-04
预制梁施工控制要点07-24
静压预制管桩施工记录11-02
预制管桩基础施工承包合同11-15
预制t梁施工技术交底06-27
t梁预制施工工艺流程11-01
空心板梁总结图文02-27
