钻孔施工安全措施

钻孔施工安全措施（精选8篇）

钻孔施工安全措施 篇1

工程名称

松花江特大桥钻孔桩施工

接受措施班组

交底项目

交底日期

根据图号

交底编号

措施内容：

安全措施：

1、现场人员必须佩戴安全帽，电焊工工作时必须佩戴眼镜。

2、泥浆池周围必须设有防护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。

3、在施工前先全面检查机械，发现有问题及时解决，检查后要进行试运转，严禁带病作业。机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专人操作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和部件、零件的正常使用。

4、施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。

5、挖掘机及吊车工作时，必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人。

6、机械司机，在施工操作时要集中精力，服从指挥信号，不得随便离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异常情况要及时纠正。要防止机械倾斜、倾倒

7、钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m。

8、钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。

9、钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。

10、导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全

11、导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。

12、砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。

交底单位

中铁二十二局哈齐客专项目部江桥分部

交底人

接收单位

接收人

施工负责人

安全负责人

施工安全措施

工程名称

松花江特大桥钻孔桩施工

接受措施班组

交底项目

交底日期

根据图号

交底编号

措施内容：

13、配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。

环保措施：

1、钻孔灌注桩施工过程中超过排放标准的废浆不能直接排放，需经过一系列的处理后运输至指定地点排放，严禁有害物质污染土地和周围环境。另在现场出入口设置沉淀池和冲洗设备，进出工地的车辆必须冲洗干净后才能上路。

2、对于施工中可能产生的的各种环境污染，我们将按照“预防为主、防治结合”的原则进行环境保护。

3、施工机械在施工期间经常检查运行状况，保持良好状态，严防油料泄漏造成水质污染。同时，严禁向水中投放杂物、垃圾和排放废水、废油及冲洗物等。

4、遵守中华人民共和国国家标准《建筑施工场地噪音限值》（GB12523-90）、《环境空气质量标准》（GB3095-1996）的二级标准和广东市的有关规定。控制成桩过程中产生的噪音和粉尘污染。

交底单位

中铁二十二局哈齐客专项目部江桥分部

交底人

接收单位

接收人

施工负责人

钻孔施工安全措施 篇2

1.1 工程概况

跨216省道特大桥, 桥址位于广西博白县亚山镇附近, 桥位处位于平原低丘区, 属南流江冲洪积平原地貌, 地形平坦, 大部分辟为水田、水塘以及民房等;本桥主要为跨越S216省道、乡村公路以及河沟而设。桥梁全长2342.145m, 全桥孔跨布置:13-32m+1-24m+16-32m+ (40+56+40) m连续梁+1-32m+1-24m+7-32m+1-24m+27-32m+1-24m预制后张法预应力混凝土简支T梁。

1.2 地质状况

桥址区岩溶形态及分布规律:桥址区下伏基岩为泥盆系中统东岭岗组 (D2d) 石灰岩, 岩溶较为发育, 据钻孔揭露, 岩石常见溶隙、溶洞。本区属隐伏岩溶区, 地表被覆盖, 仅靠钻探揭露, 在已钻的249个钻孔中, 239孔揭示石灰岩, 见溶洞总数290个, 见溶洞的钻孔173个, 钻孔见洞率为72.4%。钻孔揭露可溶岩总进尺4791.87m (含溶洞深度) , 见溶洞总深度350.5m, 无填充 (272.7m/250个) , 全充填溶洞 (77.8m/40个) ;根据《铁路工程不良地质勘查规程》 (TB10027-2001) 中的附录E判定, 桥址区岩溶发育强度分级强烈发育。

覆盖型岩溶区的主要工程地质问题:除溶洞发育外, 桥址区分布大量的冲积物, 上覆地层多为粉质粘土、细沙、中砂、圆砾土等, 在与基岩面接触多为圆砾土, 由于地下水位较高, 第四系地层多受地下水影响, 对施工有一定影响。

2 岩溶桩基钻孔中常见处理措施

为了保证岩溶发育地区钻孔灌注桩施工过程中不漏浆, 或漏浆但不发生坍孔, 保证桩孔顺利成孔、成桩并满足承载力要求, 施工时应根据地质钻孔柱状图来判别溶洞地层情况、空洞大小、溶洞填充物情况采取不同方法, 采用常规泥浆护壁方法、向孔内抛填片石、回填素混凝土、压力注浆以及采用钢护筒跟进等不同施工方法。

2.1 泥浆护壁常规成孔

当溶洞有填充物, 是可塑或软塑的亚粘土, 且溶洞不漏水, 这时不管溶洞有多大也不管溶洞垂直方向数量有多少, 都可以不考虑溶洞的存在, 而按正常地质情况施工。采用冲击钻成孔, 洞内的土质和溶洞外的土质没有什么区别, 可以按无溶洞施工。

2.2 回填片石、粘土、水泥

钻孔时, 当钻穿溶洞漏浆时, 反复投入粘土和片石, 利用钻头冲击将粘土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中, 还可掺入水泥、烧碱和锯末, 以增大孔壁的自稳能力。

1) 掺加比例:为有效利用片石, 片石与粘土的比例为3:7, 掺加水泥时, 掺加比例为每延米2包, 掺加锯末时, 掺加比例为粘土的10%。

2) 片石采用强度≥30MPa石灰岩, 石块粒径以15-50cm为宜, 粘土、水泥采用整袋投放为佳。掺加方法为:片石、袋装粘土 (可选择添加水泥、锯末, 也可不添加) 分层间隔掺加, 回填高度为溶洞顶板以上1m处。

3) 施工注意事项:密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化, 防止不正常情况发生, 发现漏浆现象, 立即处理。

根据地质柱状图, 在接近溶洞时勤观察、勤检查, 凭手握冲击主绳的手感, 冲击岩层的响声, 抽取的岩样来判断是否接近岩溶地层。

接近岩溶时主绳松绳量应为1-2cm, 防止穿岩壳时卡钻。钻穿岩溶地层上壳时, 一旦漏浆, 要及时投放粘土块、片石并补浆, 以保持孔内水位高度。

4) 主要适用范围及优势:适用于较小溶洞 (溶洞高度小于3m) , 无填充物或半填冲, 施工方法简单, 造价较低。

2.3 回填素混凝土

钻孔时, 当钻穿溶洞漏浆时或遇到倾斜岩面时填入低标号混凝土, 间隔一定时间后采用冲击钻成孔。

1) 混凝土可采用C20 (C15、C10也可) 素混凝土, 为尽快提高混凝土强度, 节约施工时间, 应在混凝土中掺加一定早强剂, 提高素混凝土的早期强度。

2) 掺加方法:对于倾斜岩面, 为校正孔位, 回填素混凝土应与斜岩面顶面平齐, 对于溶洞处, 回填顶面应高于溶洞顶板50cm。

3) 施工注意事项:回填48小时后待回填混凝土强度达到70%后, 应在桩基范围内取芯检验填充效果, 待溶洞完全填充且强度达到后方可进行桩基施工。

4) 主要适用范围及优势:适用于中、小溶洞, 有无填充物均可采用此方案。施工方法简单, 造价相对较高。

2.4 注浆加固

通过对照地质柱状图, 对桩穿过的溶洞进行填充和加固。

1) 注浆孔布设:根据钻孔柱状图, 找出最大溶洞, 如果溶洞为连通溶洞, 只需对其中最大的溶洞进行注浆加固。

2) 注浆压力控制:用注浆泵注浆, 注浆压力不宜太大, 控制在0.5-1.0MPa范围, 具体压力值现场试验确定。注浆速度为15-20L/min, 其目的是使浆液渗透到填充物内 (包含灌入的砂和碎石) , 然后固结, 渗透最小直径定位3.0m, 以保证冲钻成孔时有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物底部, 然后边注浆边缓慢上提, 提管速度不宜太快, 根据注浆速度确定, 应使渗透半径控制在允许范围内。

3) 施工注意事项:为防止浆液流失造成浪费, 可采用间歇注浆方式, 使得先注入浆液与沙子 (或碎石) 初步达到胶结后再注浆, 循环注浆多次, 直至达到规定的注浆量和注浆压力控制值为止。注完一个孔后, 继续对其余孔进行注浆, 后注浆压力必须调高, 最后封孔。注浆顺序由现场自行掌握。且应在桩基范围取芯检验填充效果, 待溶洞完全填充且强度达到后方可进行桩基施工。

4) 主要适用范围及优势:多适用于小型 (高度小于1m) 或多层溶洞 (多层串珠状小溶洞) , 也可用于各种有填充物的溶洞, 但造价较高。

2.5 钢护筒跟进加固

采用钢护筒跟进法:一面冲孔, 一面接钢护筒, 并且将其压到或震动下沉至已钻成的孔内。

1) 钢护筒的选择:内护筒长度和内径的确定:护筒长度L=h+H (h为超前钻确定的溶洞高度, H为溶洞顶到地面加30cm的高度) ;单层护筒内径大于桩直径10cm, 多层护筒最内层护筒内径大于桩直径10cm, 其外面一层护筒内径大于内层护筒外径10cm, 并以此类推。钢护筒孔径要准确, 连接顺直, 用卷扬机成型。钢护筒要有一定的刚度, 单个大溶洞用单层护筒, 两个大溶洞用双层护筒, 并以此类推。

2) 内护筒的沉放:当冲击穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤, 在顶部厚度范围慢放轻提, 冲锤不明显受阻, 说明顶部已成孔并且圆滑垂直的, 此时用钢丝绳活扣绑住内护筒, 用汽车吊 (或桩机) 把内护筒放入外护筒内沉至孔底, 必要时用振动锤下沉。

用冲击钻成孔钢护筒跟进法施工时, 施工中应充分利用冲击钻的扩孔性能, 使钢护筒能顺利下沉。钻头直径大于钢护筒外径3-5cm, 护筒到位后钻头改为满足成孔要求的钻头直径。

如果冲击钻在坚硬岩石中的扩孔系数较小, 不能满足钢护筒下沉要求的, 回填并加大钻头直径二次冲孔, 以保证钢护筒顺利下沉。为保证钢护筒顺利下滑, 要求桩孔竖直, 无歪斜、缩颈。

3) 主要适用范围及优势:适用于特大溶洞 (溶洞高度大于3m) 、无填充溶洞、半填充溶洞或溶洞上方有较厚的沙砾层时。

3 岩溶地层钻孔桩施工时的注意事项

3.1 采用投入粘土块、碎石片石等加大泥浆稠度, 并使之挤入松散破碎土层、溶洞及其裂缝中, 保持孔壁稳定;同时应及时向孔内补水, 保持孔内水位高度, 防止坍孔。

3.2 密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化, 防止异常情况发生。

3.3 当接近岩溶时主绳应采用较小松绳量, 防止击穿岩壳时卡钻。

3.4 钻孔过程中应及时抽渣, 并对渣样取样分析, 认真核对地质资料。当钻至桩底高程时应及时联系设计部门进行桩底地质确认。

3.5 清孔时采用抽渣吹风法。

3.6 下钢筋笼时必须要保证垂直下笼, 避免刮塌护壁特别是溶洞部分。

3.7 灌注水下混凝土时要适当加大导管的埋深, 灌注混凝土时每灌注一车都应量一次混凝土面, 因为在溶洞特别大的桩位混凝土要填充溶洞常常发生连续灌注而混凝土面没有上升的现象, 遇到这种现象时:一是要勤量混凝土面, 二要每隔一段时间上下活动一下导管, 避免因时间过长混凝土凝固导管拔不出而断桩。

4 小结

岩溶地区钻孔桩施工是一项难度很大的工程, 施工现场的情况是千变万化, 不同的孔位溶洞发育情况不同, 处理方法也应实事求是, 随着地质条件的变化而改变。

参考文献

[1]铁道部第二勘测设计院, 编.岩溶工程地质[M].中国铁道出版社, 1984.

[2]客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ 203-2008[M].中国铁道出版社, 2010.

[3]桩基工程手册编写委员会.桩基工程手册[M].中国建筑工业出版社, 1995.

钻孔桩施工中相关问题的处理措施 篇3

关键词:钻孔灌注桩;相关问题;处理措施

中图分类号:U445.4文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2009)21-0006-02

钻孔桩基础工在铁路、公路、水利水电等大型建设,以及各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。钻孔桩是在泥浆护壁条件下,利用机械钻进形成桩孔,采用导管法灌注水下混凝土的施工方法。钻孔、灌注混凝土都是在水下进行,工程质量只能通过科学的过程控制和完工后的仪器检测来确认。如何有效地避免钻孔过程中出现钻头掉落和灌注水下混凝土过程中发生断桩等现象,杜绝混凝土夹碴、不均匀的质量弊病,发生施工质量问题后如何恰如其分地处理以保证整个工程的质量是工程界一直在研究的问题。

1钻孔过程中出现的相关问题的处理

1.1偏斜孔钻机的安装

偏斜孔钻机安装时,因支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜,导致出现偏孔。

(1)因钻机倾斜造成的问题应先移开钻机,检查钻孔壁情况,如果钻孔壁比较稳定,则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积,而后,重新安装钻机恢复施工;钻孔壁随时有坍塌可能的,应将钻孔回填至原地面,待地层静置稳定后再重新开始钻孔。

(2)因地质构造不均匀引起的,先分析清楚岩层的走向,尔后采用适当的回填材料(回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物)将钻孔回填至计算确定的高处,静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20 cm的,静置1 h～2 h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20 cm的,应根据情况静置2 h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中,应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻,以慢速钻孔。

1.2护筒脱落

由于护筒背后回填质量不好受地面流水的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔,将钻机移开,采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水,在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏,而后,重新安装护筒(作好护筒背后填筑)恢复钻孔施工。

1.3卡钻钻孔

卡钻钻孔经过岩层分界面时,相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理:

(1)由于“探头石”引起的卡钻现象,可以适当往下放钻头,而后,强力快速往上提,使“探头石”受瞬间冲击缩回,从而顺利提起钻头。

(2)因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻,优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效,砂土地层中不宜采取此方法处理。

(3)由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象,应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。

1.4缩孔

缩孔是在饱和性黏土、淤泥质黏土,特别是I L>1.0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象,其原因是此类地层含水高、塑性大,钻头经过后钻孔壁回缩,从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因,采取块、卵石土回填,而后用重量较大的冲击钻冲击,挤紧钻孔孔壁的办法处理;或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。

1.5掉钻

掉钻由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。发生“掉钻”后,应及时采取恰当的方法实施打捞。

(1)在钻孔壁稳定的情况下,直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前,先用“探针”探明钻头在孔中的位置,为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功,避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。

(2)钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时,应先加大孔内泥浆的浓度,将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁,而后,采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥,确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌的可能时,先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁,而后打捞钻头。

2水下混凝土灌注中出现问题的对策

2.1封底

封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后,未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后,应立即暂停灌注,及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。

(1)地层稳定性较好的,应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净,重新请示监理检查,符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。

(2)地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼,将钻机安装到位,将未灌注混凝土部分钻孔回填,待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土,达到孔底设计标高后,请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。

2.2卡管

卡管因混凝土和易性差,混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块,灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。

(1)由于混凝土质量造成的导管堵塞,可以少量(根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定)提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放,以冲击疏通导管的方法进行处理。

(2)由于混凝土冲击力不足造成的,应及时加长上部导管的长度,而后,以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。

(3)还可采取“二次封底法”进行处理。具体操作方法:将导管插入已灌注混凝土中0.5 m～0.8 m,而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。

若以上几种方法处理不能奏效应立即停止,认为已断桩。

2.3断桩

断桩由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断(下雨、停电、机械故障等)或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断,无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后,应立即停止继续灌注,提拔导管和钢筋笼,尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理:

(1)断桩截面位置处于设计桩全长的1/3以下时,一般采取冲击钻清除已灌注部分,再实施原位恢复。

(2)断桩截面位置处于设计桩全长的2/3以上且距离孔口深度不大于10 m时,先进行钻孔壁加固,而后进行钻孔桩的接长比较经济。

(3)断桩截面位置处于设计桩全长的1/3～2/3之间的,应对各种处理方法进行对比,选择经济、可行的处理方法。墩(台)桩布置有条件变更,桩布置改变造成的损失较小的,应积极与设计单位联系争取变更设计;桩布置无法改变但可以增加桩的,最好由设计单位提供增加桩方案,实施增加基桩;不具备以上两类情况的一般应及时采取冲击钻处理后原位恢复。

(4)桩长大于50 m的桩出现的断桩情况,应对处理方案详细论证后再着手,切勿盲目操作,以免带来较大的损失。

2.4钢筋笼上浮

钢筋笼上浮由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮,应立即暂停灌注,采取以下措施进行处理:

(1)对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的,可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的,应及时补焊;悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。

(2)钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼,比照断桩进行处理。

3灌注成桩后发现质量缺陷的处理

3.1桩全长小于设计要求

这种缺陷可分为两类:处理桩头后,混凝土顶面高程小于设计要求、钻孔底部沉积的虚碴在清孔时未清理干净,导致桩全长小于设计、嵌入基岩深度小于设计。针对具体情况分别采取相应措施处理。

(1)桩顶高程小于设计要求的原因是混凝土灌注终孔时控制失误。基坑开挖后进行钻孔桩的接长。接长施工前,先清理干净混凝土以上的浮碴和松散混凝土等,将顶面人工凿修平整。尔后,在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔直径应大于设计钻孔桩直径40 cm,深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔直径的一倍。开挖后,将原灌注的混凝土表面清理干净,灌注混凝土至设计位置。接长部分混凝土的强度应比原设计提高一个等级,新旧混凝土的接合面必须作好混凝土的接茬处理。

(2)因钻孔桩底部沉积物未清理干净造成的桩全长小于设计现象处理的难度较大。一般可以在征得设计单位同意的前提下,采取钻孔桩底部压浆或者高压注浆处理。

3.2桩体混凝土不连续

由于灌注过程中,发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题,应积极与设计单位协调采取合理措施处理。

(1)对于钻孔桩底部混凝土夹碴的情况,采取桩底部压浆或者高压注浆方法处理。

(2)对于桩体的少量夹层或不连续,用小型冲击钻钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物(钻孔直径60 mm～75 mm,桩中心一个孔,其余3～4个孔分布在以桩中心为圆心,直径为450 mm左右的圆周上)。清理后,进行高压注浆处理。

(3)对于夹层较严重的,在钻孔桩中心处钻一个直径75 mm孔探明缺陷范围。而后,以钻孔桩中心为圆心,采用冲击钻钻直径80 cm～100 cm的孔,而后人工入孔清理,清理结束后,灌注高强混凝土。

4结束语

钻孔桩事故处理的方法很多,难度也较大,无论采取什么先进的办法处理都将对工程的进度、质量及施工企业的信誉带来不可忽视的影响。因此,在钻孔桩施工中必须做到每个工序严格按照规范操作,水下混凝土灌注统一指挥、紧张而有序,对可能出现的问题制定切实有效的防范措施,尽最大努力杜绝事故的发生。

Measures of Dealing with Bored Pile Construction-related Issues

Chen Yan

Abstract: In this paper, the author proposed the corresponding measures of dealing with problems that arise in the course of drilling-related issues, underwater concrete occurred during reperfusion, as well as quality defects found after infusion. Through the implementation of such measures, we can minimize economic losses and have effective preventive measures of similar problems which may arise in the future.

机械钻孔桩的安全管理措施 篇4

一、桩基设计概况

本工程桩基为机械钻孔桩，桩径为800-1800mm，桩身砼强度等级为C30,纵向钢筋Φ12~Φ16通长，螺旋箍为φ8＠200（加密区为φ8＠100），加劲箍为Φ12＠2000，持力层为中风化砂岩，桩端进入持力层≥500。根据地勘资料，地层岩性自上而下依次为： 素填土→硬可塑粉质粘土→强风化泥岩→中风化砂岩；预计桩深约6~15米。

二、安全管理措施

桩基础施工准备工作应充分、部署合理、计划周密、组织严密，必须由有经验的施工队施工，配置有完善的安全防护设施，建立健全的安全管理制度。

桩基工程施工机械设备的一般安全要求,使用打桩机械应符合下列安全要求：（1）作业现场及其附近有电力架空线路时，安全距离应符合要求。（2）操作人员登高检查或维修机械设备时，必须配齐安全防护用品。（3）应随时清理现场，保持作业场地整洁，必要时应有防滑措施。（4）大雨、大雪、大雾、沙尘暴和风力六级（含）以上恶劣天气时桩工机械不得作业。

钻孔桩基础施工

（一）、钻孔准备 1．场地准备

（1）钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机机座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他配合施工机具设施布置等情况决定，应能满足钻孔作业的要求。

（2）场地准备要查明施工场地的水文、地质、地下障碍物的情况，制定详尽的施工方案。旱地应平整坚实；浅水采取围堰筑岛法；深水可搭设施工平台。施工现场或工作平台的高度应高于施工期间可能出现的最高水位0.7m以上。2．桩位放样

根据设计提供的桩与墩台中心的相对位置，准确放出钻孔灌注桩的桩位中心位置，钉设的中心桩必须采取可靠的栓桩措施。3．埋设护筒

护筒应符合下列规定：

(1)用钢板或钢筋砼制成的护筒，应坚固、轻便耐用、不漏水。(2)护筒的内径应比设计桩径稍大200~400mm，长度应根据施工水位决定。

(3)护筒顶面应高出施工最高水位1.5~2.0m，旱地应高出地面0.3m。

(4)护筒的入土深度，当河床是粘性土时为1~1.5m，砂性土时为3~4m。4．泥浆制备

（1）泥浆原料应为性能合格的黏土或其他符合环保要求的材料。

（2）在泥浆不断循环使用过程中应加强管理，始终保持泥浆性能符合要求。

（3）现场应设泥浆沉淀池，泥浆残渣应及时清理并妥善处理，不得随意排放，污染环境。

（4）泥浆沉淀池周围应设防护栏杆和安全标志。5．钻机就位

（1）钻架应能承受钻具和其他辅助设备的质量，具有一定的刚度；钻架高度与钢筋集料架分节长度有关，钻架主要受力构件的安全系数不宜小于3。

（2）在钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻机（架）必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷。钻机（架）安装就位时，应详细测量，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用揽风绳固定平稳，并在钻进过程中经常检查。

（二）钻进作业

（1）施工场地应平整、坚实；现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。

（2）施工现场附近有电力架空线路时，应有足够的安全距离；施工中应设专人监护。（3）钻机运行中作业人员应位于安全位置，严禁人员靠近和触摸钻杆；钻具悬空时严禁下方有人。

（4）钻孔过程中，应经常检查钻渣并与地质剖面图核对，发现不符合时应及时采取安全技术措施。

（5）钻孔应连续作业，建立交接班制，并形成文件。（6）钻孔过程中，始终保持孔内外既定的水位差和泥浆浓度，以起到护壁作用，防止塌孔。（7）钻孔不宜中途停钻，以避免塌孔。

（8）在钻孔过程中，应根据土质等情况控制钻进速度，开钻时均应慢速钻进。

（9）钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作。终孔时应对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底土质等情况进行检验，合格后立即清孔，吊放钢筋笼，灌注混凝土。（10）成孔后或因故停钻时，应将钻具提至孔外置于地面上，关机、断电并应保持孔内护壁措施有效，孔口应采取防护措施。

（11）钻孔作业中发生塌孔和护筒周围冒浆等故障时，必须立即停钻；钻机有倒塌危险时，必须立即将人员和钻机撤至安全位置，经技术处理并确认安全后，方可继续作业。（12）施工中严禁人员进入孔内作业。（13）冲抓钻机钻孔，当钻头提至接近护筒上口时，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒，作业人员不得靠近护筒，钻具出土范围内严禁有人。

（14）正、反循环钻机钻孔均应减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%，避免弯孔、斜孔或扩孔。（15）螺旋钻机宜适用于无地下水的细粒土层中施工。（16）使用全套管钻机钻孔时，配合起重机安装套管人员应待套管吊至安装位置，方可靠近套管辅助就位，安装螺栓；拆套管时，应待被拆管节吊牢后方可拆除螺栓。

（17）两桩（地下部分）之间净距小于5m时，不得同时施工，且一桩所浇注的混凝土强度达5Mpa后，方可进行另一桩的钻孔施工。

（三）安放钢筋笼

（1）钢筋笼根据图纸设计尺寸和钻架允许起吊高度，可整节或分节制作，应在清孔前制成，并经检查合格后待用。（2）安放钢筋笼前须测孔深与孔径、清孔，安放时，注意对准桩位中心，轻轻落下，并防止碰撞孔壁。吊放前应根据钢筋笼分节长度、质量选择适宜的起重机械。

（3）使用起重机吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。就位后，应采取固定措施。作业中应遵守施工中起重机使用的安全规定；应保证灌注混凝土时钢筋笼四周有足够的保护层；骨架顶端应设置吊环以便吊运。

（4）钢筋笼下到设计高程后，应在顶部采用相应措施反压，并固定在孔口，防止在混凝土灌注过程中产生上浮，立即灌注水下混凝土。

（5）钢筋焊接前应履行用火申报手续，经消防管理人员检查，确认防火措施落实，符合消防要求，并签发用火证后，方可施焊。

钻孔施工安全措施 篇5

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施

根据钻孔灌注桩设计和施工经验,简要分析介绍了钻孔灌注桩施工过程中可能存在的施工质量问题及其控制预防措施,最后阐述了与保证工程施工质量相关的有待进一步研究的问题.

作 者：李开煜 LI Kai-yu 作者单位：鞍山市公路勘测设计院,鞍山,114001刊 名：北方交通英文刊名：NORTHERN COMMUNI CATIONS年，卷(期)：“”(2)分类号：U443.15+4关键词：钻孔灌注桩 施工质量问题 防治措施

钻孔施工安全措施 篇6

浅析钻孔灌注桩的施工工艺及常遇问题的处置措施

由于钻孔灌注桩施工的隐蔽性和不可预见性,施工工艺复杂,质量较难控制,文章结合工程实际,就钻孔灌注柱施工工艺特点,详细分析和论述了施工前,施工中和施工质量控制要点.

作 者：王伟 高保童  作者单位：南阳市公路工程处,河南,南阳,473000 刊 名：科技信息 英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)：2010 “”(19) 分类号： 关键词：钻孔灌注桩   施工   工艺   处置措施  

钻孔施工安全措施 篇7

1 桥梁钻孔施工中相关问题的处理措施

1.1 地基承载力

地基承载力应符合设计要求, 否则将会使灌注桩失效。对摩擦桩, 地基承载力取决于地质土层的构造情况;对嵌岩桩, 地基承载力取决于岩层的构造情况、桩嵌入岩石的深度、岩石单轴饱和抗压强度等。如果施工地区处于断裂带, 在施工中就要注意夹层的存在。

1.2 桩基质量

桩身强度是桩质量控制的另一关键。桩身质量控制主要在于控制混凝土的质量。桩基质量的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起的, 因此必须确保措施到位, 严格控制桩基工程的施工工艺, 否则, 起不到质量控制的效果。控制桩基质量的具体要求: (1) 控制好混凝土质量的和易性, 防止出现堵管、埋管, 而引起断桩事故。 (2) 控制导管埋深2~6m, 使混凝土面处于垂直顶升状态, 不使浮浆、泥浆卷入混凝土, 防止提漏引起断桩事故。

1.3 沉渣量

对于摩擦桩, 由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中, 如果在设计中桩底反力不大, 桩底的沉渣量对桩承载力亦影响不大;而对于钻孔端承桩, 如果沉渣量过大, 势必造成桩受荷时发生大量沉降。使桩的承载力失效。

1.4 卡管

1.4.1 原因:

(1) 初灌时隔水栓卡管, 或由于混凝土本身的原因, 如塌落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀, 以及运输中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等, 使混凝土中的水泥浆被冲走, 粗集料集中而造成导管堵塞引。 (2) 机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久, 或灌注时间过长, 最初灌注的混凝土已经初凝, 增大了导管内的混凝土下落的阻力, 混凝土堵在导管内。

1.4.2 处理办法及预防措施:

(1) 可用长杆冲捣管内混凝土, 用吊绳抖动导管, 或在导管上安装附着式振捣等使隔水栓下落。如仍不能下落时, 则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔, 进行清理整修, 然后重新吊装导管, 重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔, 须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。 (2) 预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械, 并准备备用机械, 发生故障时立即调换备用机械, 同时采取措施加速混凝土灌注速度, 必要时可在首批混凝土内掺人缓凝剂, 以延缓混凝土的初凝时间。如果灌注时间已久, 孔内首批混凝土已初凝, 导管内又堵塞混凝土, 此时应将导管拔出, 重新安设钻机, 利用较小钻头将钢筋笼内的混凝土钻挖吸出, 用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺沙砾填塞井孔, 待沉实后重新钻孔成桩。

1.5 坍孔

坍孔主要原因有: (1) 护筒底脚周围漏水, 孔水位降低。 (2) 在潮汐河流中涨潮时或河流下游发电开闸放水, 孔内水位减少, 不能保持原有静水压力。 (3) 由于护筒周围堆放重物或机械振动等。处理措施:持水压或加大水压、移开重物或机械振动等, 然后用吸泥机吸出坍人孔中的泥土。如不继续坍孔, 可恢复正常灌注。如坍孑L仍不停止, 坍塌部位较深, 宜将导管拔出, 将混凝土钻开抓出, 只求保存孔位, 再以粘土掺沙砾回填, 待回填土沉实时机成熟后, 重新钻孔成桩。

1.6 缩径

1.6.1 产生缩径的主要原因, 是因为塑性土膨胀。

1.6.2 缩径防治措施:

成孑L时, 应加大泵量, 加快成孔速度, 快速通过, 成孔段时间后, 孔形成泥皮, 孔壁不会渗水, 亦不会引起膨胀;如出现缩径, 采用上下反复扫孔的办法, 以扩大孔径。

1.7 断桩

1.7.1 主要原因:

(1) 首批混凝土储量不足, 或虽然混凝土储量已够, 但导管底口距孔底的间距过大, 混凝土下落后不能埋没导管底口, 以至泥水从底口进入。 (2) 导管接头不密封, 接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开, 或焊缝破裂, 水从接头或焊缝中流人。导管提升过猛, 或测深出错, 导管底口超出原混凝土面, 底口涌人泥水。 (3) 灌注时间过长, 而上部混凝土已接近初凝, 形成硬壳, 而且随时间增长, 泥浆中残渣将不断沉淀, 从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物, 造成混凝土灌注极为困难, 造成堵管或导管拔不上来, 引发断桩事故。导管埋得太深, 拔出时底部的混凝土已接近初凝, 使混凝土不能及时充填, 造成泥浆填人。 (4) 泥浆过稠, 增加了浇注混凝土的阻力, 如泥浆相对密度大或泥浆中含较大泥块的情况, 因此, 在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象, 有时灌满导管还是不行, 最后只好提取导管上下振击, 由于导管内储存大量混凝土, 一旦流出其势甚猛, 在混凝土流出导管后, 即冲破泥浆最薄弱处急速返上, 并将泥浆夹裹于桩内, 造成夹泥层。灌注混凝土过程中, 因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥和断桩的原因。 (5) 由于灌注时间过长, 首批混凝土已凝固, 流动性降低, 而续灌的混凝土冲破顶层而上升, 因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土, 甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。断桩大都是以上原因引发的次生结果。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩, 应采用地质钻机钻心取样, 作深入的探查, 判明情况。或者用非破损检验混凝土桩质量的方法进行判定。

1.7.2 处理方法:

(1) 引起导管进水, 应立即将导管提出, 将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出, 或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出。不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除, 然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土, 重新灌注。 (2) 引起导管进水, 应视具体情况, 拔换原管, 下新管, 或用原导管插入续灌, 但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如重新下管, 必须用潜水泵将管内的水抽干才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原混凝土压入上部凝固层导管内, 续灌的混凝土配合比应增加水泥量, 提高稠度后灌入导管内, 灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻, 使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。 (3) 若混凝土面在水面以下不很深, 未初凝时, 可在导管底部设置防水塞 (应使用混凝土特制) , 将导管重新插入混凝土内 (导管侧面增加重力, 以克服水的浮力) 。导管内装灌混凝土后稍提导管, 利用新混凝土自重将底塞压出, 然后继续灌注。若混凝土面在水面以下不很深, 但已初凝, 导管不能插入混凝土时, 可在原护筒内加设直径稍小的钢护筒, 用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度, 然后将护筒内的水 (泥浆) 抽除, 并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净, 再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。

1.7.3 防治方法:

(1) 认真做好清孔, 防止孔壁坍塌。 (2) 尽可能提高混凝土灌注速度:开始灌混凝土时尽量积累大量混凝土, 产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力;快速连续灌注, 使混凝土和泥浆一直保持动状态, 可防止导管堵塞。 (3) 提升导管要准确可靠, 灌注混凝土过程中随时测量导管埋深, 并严格遵守操作规程。 (4) 灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷, 发现问题要及时更换。

2 结语

桥梁钻孔灌注桩施工技术发展迅速, 钻孔技术不断改进, 钻孔设备越来越先进, 特别是混凝土集中拌和及泵送混凝土的广泛应用, 保证了导管的埋置深度, 使得水下混凝土灌注质量得以充分保证。同时, 随着桩径的不断加大, 桩长不断增长, 其施工难度亦不断增加, 因此, 还需要十分重视钻孔灌注桩的施工工艺以及其监理工作。

摘要：钻孔灌注桩是桥梁施工中易出现各种事故的一项重要的隐蔽工程, 灌注水下混凝土是成桩的关键性工序。灌注过程应分工明确, 密切配合, 统一指挥, 做到快速、连续施工, 灌注成高质量的水下混凝土, 防止发生质量事故。若出现事故时, 应分析原因, 采取合理的施工措施, 及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩, 应尽可能设法补强, 不宜轻易废弃, 以免造成过多的损失。笔者根据多年在桥梁一线进行施工管理的经验, 对如何控制钻孔灌注桩的施工质量加以介绍。

关键词：桥梁,钻孔施工,处理措施

参考文献

[1]张宏昆.桥梁钻孔灌注桩施工监理的要点[J].甘肃科技, 2005, 20 (3) :135-136.

钻孔施工安全措施 篇8

【关键词】水上钻孔桩；水下混凝土；处理措施

1.水上钻孔桩施工要点

1.1场地平整与桩位放样

将施工场地平整压实，浅水地方填土至一定标高，筑成平台作为施工用地。水中基础可采用袋装沙土围岩筑岛作为施工平台。

测定桩位和地面标高。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

1.2护筒埋设

护筒可用10mm厚钢板制成，内径比桩径大20～40cm。四周夯填三合土（用粘土配），护筒顶要高出地面50cm以上，护筒长度不小于2m。

1.3钻孔泥浆

选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。

1.4钻孔

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。

钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。

每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。

经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。

钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。

1.5清孔

冲击钻机用掏碴筒清孔，旋转钻机采用换浆法清孔。换浆清孔是以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.1以下为止，且孔底最终沉碴厚度不得大于设计和规范要求。

1.6终孔检查

用笼式检孔器检查孔径、孔形、垂直度；用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。终孔检查符合施工规范要求，经监理工程师同意后开始下道工序施工。

1.7钢筋笼制作及安装

钢筋笼在加工场集中分节预制，自制平车运至工地；每节钢筋笼接头钢筋应错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%；在笼中加设十字钢筋撑，绑扎方木加固，防止钢筋笼变形，吊车进行安装，接长钢筋笼采用套管挤压连接成型。钢筋笼入孔到设计标高后，用定位吊筋穿入钢管焊接到钢护筒上，保证灌注中钢筋笼不发生掉笼或浮笼。

1.8灌注水下混凝土

混凝土采用250～300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接，导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。

安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度的要求。

水下混凝土由搅拌站进行拌制，采用混凝土搅拌运输车运输，输送泵将混凝土压送进储料斗，当料斗内混凝土数量满足封底要求时开启斗门一次封底。灌注中，严格控制导管埋深（埋置深度控制在2～6m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。桩身混凝土灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m，以保证桩头质量。

1.9桩基检测

施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。

成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价，具体检测方法及检测数量按设计及规范要求进行。

2.水上钻孔桩在施工中易出现的问题及处理措施

问题1：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

处理措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

问题2：钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

处理措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

问题3：成孔后发现桩底沉渣量过多。

处理措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

问题4：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

处理措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

问题5：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

处理措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并嚴格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

3.结束语