洗煤厂述职报告（精选3篇）
历任生产技术员、助理工程师、直至现在的工程师。技术资格职称——选煤工程师。曾参与过多个现代化重介选煤厂的筹建项目。熟悉精通大型重介选煤厂的生产技术管理工作。对选煤厂的工艺流程确立、设备选型、安装调试运行轻车熟路、了如指掌，能够完全独立胜任选煤厂生产技术管理总工角色。工作过的业绩有近期长治地区华源180万吨重介无压不脱泥选煤厂的筹建安装调试和运行、柳林寨崖底矿200万吨重介有压脱泥选煤厂的安装调试运行、离石大土河200万吨重介脱泥有压选煤厂的运行管理、孝义地区金晖150万吨重介无压不脱泥选煤厂的技术改造工程项目等。参与过的这些选煤厂都取得了较为满意的效果，各项生产指标都达到了现代化选煤厂生产管理标准化要求，得到了选煤厂老总们的一致好评。
目前本人手中掌握有多项生产技术革新项目和科学管理先进方案。等待、寻求有识之士的老板们的鉴赏和重用。
一、工艺确立、设备选型、安装流程衔接、调试技术方面。
1．如何根据煤质、地理地形诸多因素确立选煤工艺、设备选型，做到工艺安装合理完善？
2．如何监督检验施工、安装方的工作程序和施工质量？
3．如何鉴定选煤设备的安装质量标准？
4．如何正确合理的进行选煤厂设备的单机试车和联合试车工作？
5．如何完美编写切合本厂实际生产的三大规程《岗位责任制》《安全操作规程》《技术操作规程》做到人性化管理，科学经济作业？
6．如何科学合理地安排布置好生产岗位人员？
7．如何做好生产岗位人员的安全技术培训工作？
二、选煤厂生产运行管理技术方面
1．如何搞好选煤厂“采、制、化”煤质管理，做好选煤生产的“前卫和眼睛”工作？做到准确、快速、全面地指导选煤生产。
2．如何选择制定最佳的洗选方案？使产品质量最优化、产量最大化、产率效益最高化、节能降耗最多化、成本投入最少化。
3．如何科学完善地管理选煤厂调度集控室工作？使设备工艺参数处于最佳运行状态，搞好选煤厂生产的“心脏核心”工作。
4．如何在选择最佳洗选方案的同时，做到脱硫降灰，产量质量均匀稳定，精煤回收产率最大，中煤损失最小，满足客户要求？
5．如何使主选三产品旋流器生产工况处于最佳完善状态？
6．如何使煤泥浮选效果最佳，脱硫降灰明显，药剂消耗最小，避免煤泥跑粗现象，最大可能地回收精煤？
7．如何做好选煤厂的生产日报、备品备件的计划安排工作。做到总结经验、心中有数、有的放矢、节能降耗、高效生产？（本人掌握有科学完善的生产日报表格）
8．如何快速准确检查鉴定选煤用介质的质量标准（不用磁选管）、设备产品带介情况，把好介质进货、消耗关？
9．如何用简易方法做好煤泥水的浮选试验工作，保证洗煤用水平衡循环，清澈透明？
2012年12月，矿山技术工程中心熊图、马清虎、宫晋娜赴山西大同对李家窑煤业公司洗煤厂进行考察研究。现将有关情况向领导汇报如下：
一、李家窑洗煤厂简介
李家窑煤业公司洗煤厂是由北京圆之翰煤炭工程设计有限公司设计，生产能力为1.2mt/a,属矿井型洗煤厂。2012年12月份正式投产，洗煤厂现有员工53名，其中技术人员23名，采、制、化验7人，组织机构健全设备配套先进，控制系统安全、可靠，覆盖各生产系统的实时调度监控网络，完全实现生产自动化，洗水闭路循环，先进的化验设备稳定了产品的数理和质量。
产品结构为：洗大块（150-50mm）:ad≤18%,st?d≤1.0%, mt≤7.0%,供化工用。洗中块：(5-13mm):ad≤18%, st?d≤1.0%,mt≤7.0%,供化工用。洗末煤（13-0 mm）：cqnet?ar ≥5000kcal/kg,ad≤18%, st?d≤1.0% mt≤11.0%,作发电用煤。
选煤工艺为：原煤由主井口进入原煤仓后，先经脱泥分级筛分级，按粒度由大到小分为150mm-13m ；13mm-1.5mm ；
1.5-0mm 三个级别。粒度级在 150mm-13mm之间的进入重介浅槽分选，粒度级在13mm-1.5mm之间的进入两产品重介旋流器分选，粒度级1.5-0.15mm之间的进螺旋分选机分选，粒度级小于0.15mm不分选，直接进入压滤机回收。这套工艺具有稳定进性、适应性、灵活性强的特点。详见洗煤厂简要工艺流程图。李家窑洗煤厂简要工艺流程图
二、李家窑洗煤厂的主要设备及型号 1.重介漩流器
该洗煤厂采用山东威海海王旋流器有限公司生产的fzj800型两产品重介旋流器，处理能力183t/h,入料粒度≤13mm。由于煤颗粒在旋流器做高速离心运动，对旋流器腔体生强大的摩察力，因些耐性能就成为决定旋流器好坏的重要因素，该厂采用的是耐磨陶瓷镶嵌在腔内的技术，是国际主流的技术。重介旋流器分为有压无压两种，有压的处理能力大。相对价格高。山东威海海王旋流器有限公司是国内主要的旋流器生产单位。唐山等地也有生产单位。2.水力旋流器
该洗煤厂采用山东威海海王旋流器有限公司生产的fx350-gt型水力旋流器，处理能力80-100m/h,分离粒度≤150μm。该设备与上述重介旋流器工作原理相同，内部也才耐磨陶瓷处理。不同的是工作时不需要添加重介质，该设备只进行煤的级度分级，不进行煤与矸石的分离。所以无需工作介质。3.重介浅槽3 通过现场讲解得到其主要参数如下：分选粒度在150mm-13mm之间。该设备利用阿基米德原理将煤与矸石分，水中加入重介质（fe3o4），从而改变液体的密度。将煤与矸石上下分离，在机械力的作用下，上图中的刮板旋转，将块煤带走，从而实现了煤与矸石的分离。4.磁选机
篇二：洗煤厂考察情况汇报 情况汇报
矿领导：
根据工作安排，五月八日至五月十一日期间由技术科xx、劳动服务公司xx、审计室xx、财务部xx、机电科xx等同志对我周边洗煤厂的经济运行情况进行走访了解，现将有关情况汇报如下：
1、xx煤业集团：洗煤厂以稳定煤质为主要目的，设计生产能力240万吨/年，采用重介式洗煤工艺，设计概算投资1.27亿元人民币，实际投资约1.7亿元人民币(含地面选运系统），投资回收期约1.5-2年，其中土建约6400万元人民币，设备投入约6000万元人民币，洗煤综合成本约17元/吨，生产运行需人员约90人，设备折旧按国家有关财会制度执行。
2、xx煤业集团：洗煤厂以稳定煤质为主要目的，设计生产能力150万吨/年，采用跳汰式洗煤工艺，土建投资约6700万元人民币（含地面选运系统），设备资金的投入情况现场人员不能准确提供，估计在5000万元人民币左右（含地面选运系统），该厂因煤矿所生产原煤煤质较稳定，经矿方计算，认为洗煤不能提高效益，所以该洗煤系统建成后未实际运行，据以前长期从事洗煤业的钱厂长介绍，洗煤综合成本应在20元/吨左右，生产运行需人员约80人，设备折旧按国家有关财会制度执行。
3、xx镇洗煤厂：该企业为私营专职从事洗煤业务，采用跳汰式洗煤工艺，主要洗配焦煤，年洗煤能力30万吨，总投入约600万元人民币，洗煤综合成本约15元/吨设备折旧情况较为灵活。
4、xx煤业一号井：自产煤部分洗配焦煤、综煤提供给自营热电厂，在原有跳汰洗煤工艺基础上于2009年重新设计安装一套重介浅槽式洗煤工艺，设计洗煤能力600万吨/年，其总投入资金约4亿元人民币（含地面选运系统），洗煤综合成本约20元/吨（普通人员工资年薪约7-8万元，技术工工资年薪约13万元），设备折旧按国家有关财会制度执行。
由于时间较仓促，且主要接触的是生产技术管理方面人员以及商业秘密等原因，对部分经济情况了解的不够深、不够详细，各企业生产运营模式、管理方法均有所区别，导致各方面差异较大。通过与以上各单位管理人员交流，普遍认为重介式洗煤工艺，产品质量高，可根据用户不同要求生产产品，前期投入较大，工艺流程较复杂，后期设备维护量大；跳汰式洗煤工艺，产品质量较好，可达到一般用户要求，资金投入较少，生产工艺简单，后期维护经济。另，部分人员对我矿建议：不洗6mm以下粒度的煤，用其与精煤通过自动配煤系统混合，来满足客户对煤质的要求，这样可大量减少水煤泥。特此汇报。
参加人员：
二ｏ一二年五月十二日篇三：洗煤厂技术改造考察报告 洗煤厂技术改造考察报告
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在分公司领导安排下，根据洗煤厂入洗11#原煤需对主洗工艺进行改造的要求，由关泽龙总工带队，于2002年12月3日对省内外的重介洗煤厂及科研机构进行了考察调研，主要任务是：
1、了解重介选煤的发展动态及主要设备的应用；
2、了解重介选煤厂的特点及应用情况；
3、了解重介选煤厂的现场管理及筹建的前期准备工作；通过听介绍、现场考察，并和选煤设计院的有关专家座谈，对重介技术的发展及洗煤厂主洗工艺改造的可行性有了初步的认识。现将考察结果汇报如下：
第一部分考察选煤厂的情况介绍
一、各洗煤厂情况调查： ㈠、西山煤电集团，**选煤厂
1、设计单位：**选煤设计院设计
2、施工单位：**煤电集团
3、实施时间：
4、规模：入洗300万吨/年，投资1400万元
5、改造工艺及主要设备：将原来跳汰主选-中煤重介再洗-煤泥浮选工艺改造为无压三产品重介旋流器-煤泥小直径旋流器-浮选工艺主要设备唐山产3gdmg1000/700三产品重介旋流器和澳大利亚brvi-360/610型香焦脱介筛，唐山产的gpj96型加压过滤机
6、设计特点：新增建皮带走廊用于三产品的给料，采用二组无压重介旋流器，脱介筛大型化，粗煤泥用煤泥旋流器和高频筛把关回收。
7、存在问题：煤泥旋流器分级效果不好，介质消耗较高2~3kg/吨原煤。㈡、开滦煤业集团，吕家坨选煤厂
1、设计单位：唐山煤科分院设计
2、施工单位：开滦煤业集团建安公司施工
3、实施时间：2000年3月~10月
4、规模：入洗125万吨/年，投资1500万吨
5、流程及主要设备：该厂在厂房外新建末煤重介车间，重介改造系统的主要设备，都采用国内设备，有唐山产nwzx1000/700三产品无压给料旋流器，鞍山产usl－3645及usl－3045大型脱介筛，马鞍山产zxctn－1030及zxctn－1024两段永磁筒式磁选机，唐山产dzs1525电磁振动煤泥筛，并配备了唐山煤科分院的介质配制自控系统。该厂采用三产品无压给料大直径旋流器在国内属先例，而且脱介筛采用国产大型振动筛，厂房布置仿模块选煤厂，很有特色。㈢、兰花集团，伯方选煤厂
1、设计单位：平顶山选煤设计院
2、施工单位：平顶山中平公司
3、实施时间：1999年10月~2000年8月，设计、施工
4、规模：60万吨/年，总投资3000万元(其中模块1400万元)
5、流程及主要设备：工艺流程为原煤预选脱泥，三产品有压旋流器分选，浮精、煤泥高效浓缩，压滤回收。设备重介改造系统的主要设备，采用国内设备，有唐山煤科院产3nwe710/5000三产品有压给料旋流器，鞍山产ek2460型脱介筛，泰安煤矿机械厂产tll1000a离心机和xjx-ta12型浮选机，湖南三匠制造有限责任公司产的xkeg150精煤压滤机和无锡洗迁设备厂产的meg150/1070型尾煤泥压滤机。
6、设计特点：模块设计集洗煤、浮选、压滤于一体，整个建筑体积小、厂房高度低，工艺简单、设备少，设备选型先进、合理，除介质密度调节控制系统外，全部为国产设备、投资少；工艺灵活可靠，自动化程度高，用人少效率高，设备检修维护方便，共用一台起重检修设备。
7、存在问题：煤泥水系统能力考虑不足，特别是精煤脱水处理量不能满足生产的要求；高效浓缩机选型不准，使用效果不好；现场管理经验不足，技术力量不强，不能充分发挥设备、设计的优势，生产效率及经济效益没有体现出来。
8、使用情况：入洗量1000吨/月；分选效果ad=8.00%时，ep1=0.033、ep2=0.035；介耗1.5~2kg/吨原煤；洗水浓度10g/l，浮精水分24.55%。第二部分考察体会
一、重介选煤技术发展动态通过对相关选煤厂的参观学习及与有关专家座谈，普遍认为近几年来，国内重介选煤技术发展较快，该工艺是一种技术先进、投资较少、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器与传统的重介分选技术（立轮、斜轮相比）有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势，是近期国内处理难选煤的首选方法。从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。从考察的选煤厂来看，对难选煤及极难选煤，都采用重介选，充分利用其分选精度高、效率高、产品质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。
二、重介工艺技术特点
在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中：无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。
三、重介技术改造的关键问题
1、煤质资料的代表性在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。
2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。
3、煤泥回收系统把关不可缺少对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。
4、重视解决重介入料的除杂问题重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。
5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配。
6、重要设备选型的考虑在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。
a.介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。
b.脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。建议尽量使用单层脱泥脱介筛。
d.介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。
e.泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚wom公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。f.磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山zxgtn型磁选机和泰安煤机厂生产的tll1000a型离心机。
7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。
8、对**煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。
9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式
综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴
第三部分**洗煤厂技术改造建议
一、技术改造的必要性
1、现状洗煤厂设计年入洗能力180万吨，主要入洗本矿井原煤与集团公司内部团柏矿原煤。原设计工艺为选前脱泥、50~0.5mm混合跳汰、中煤重介再选、煤泥浓缩浮选、尾煤压滤回收，生产产品为1#、2#精煤及中煤。后经多次技术改造，现生产工艺采用混合跳汰、煤泥浓缩浮选的工艺流程，生产8~11级精煤和4800~4500大卡的中煤产品。近年来，由于井下地质条件的变化，矿井生产能力受到制约，入洗煤源发生了极大的变化，本矿井资源不足，入洗原煤需大量调入，年调入量近100万吨，且入洗煤种多，性质差异大，特别是近期将入洗下组煤11#原煤，这就对洗煤厂现行主洗工艺的适应性提出了新的要求。
2、煤质分析有关资料表明，11#原煤灰分在29~35%范围内，属较高灰分，-13mm级原煤含量近60%，说明原煤易碎。煤泥含量达15%左右，含量适中，其中浮沉煤泥占本级含量2~3%，说明原煤不易泥化；-1.40密度级含量39~41%，灰分9.65%~9.90%，矸石含量20~30%，矸石含量较高。从其可选性来看，11#煤精煤灰分10.5%时，δp±0.1=48.3%，理论回收率为58.83%，属极难选煤。
一、洗煤流程
1．原煤车间
地面设原煤仓三个，通过皮带运输接受来自四个煤矿的原煤，原煤仓下设48台给煤机，确保原煤的输出量和防止原煤长期堆积在一个煤仓发生自燃。原煤通过给煤机用胶带运输到筛分车间，用刮板机使煤量均衡的输送到八台筛分机，筛分机选出三个级别的原煤，13mm以下的、200mm以下以及200mm以上的三种。200mm以上的通过刮板机运输进入破碎机，破碎后和200mm以下的一起进入主洗车间，13mm以下的少部分自供，大部分之间进入产品仓。
2．主洗车间
主洗车间采用重介洗选加工工艺，原煤经13mm分级筛筛分后，筛上物进入重介浅槽进行分选，分选出精煤、中煤和矸石三种，其中矸石集中后外排，精煤经13mm分级脱水，筛下物经离心脱水机脱水后与破碎到50mm一下的筛上物合并作为精煤一并进入产品仓。13mm末煤之间作为混煤进入产品仓，煤泥水经水力旋流器分级后，分别采用煤泥离心机和加压过滤机脱水处理，实现水闭路循环。
3．装车车间
商品煤分别储存在五个煤仓，煤仓上设有4台刮板机，煤仓下有45台给煤机。通过给煤机的运输经过皮带把产品煤运到装车塔，装车塔设有一个缓冲仓，缓冲仓下有个定量仓，利用定量仓通过装车系统手动装车，装车塔前后分别设有喷洒凝固液和防冻液的设施，保证顺利装车。
在流程学习中发现，各个车间都会在每班开车前，对相对应的设备进行检查和维修，防止在运行过程中出现突发事件，在运行过程中，给煤机、刮板机，胶带机时比较容易出现堵塞的情况，系统运行过程
中出现问题时，要及时处理，需要停电的必须执行“停电挂牌”，“停电上锁”，处理完毕后对现场立即进行打扫。洗煤厂对所有机械设备实施包机责任制，设备指定专人管理，管理人要对设备负责。每种机械设备附近都设有相关的设备操作规程。系统准备起车时，必须保证防尘措施同时开启，像胶带机上的喷雾装置，筛分机上的防尘设施。定期检查车间内支撑钢架的腐蚀情况，并且做相关的有效记录，发现腐蚀严重的要立即整改。
一、操作规程总则
（1）所有机器设备操作、维修工必须经过有关培训，经过考核、合格后发证，持证上岗
（2）凡操作人员都必须按规定穿戴劳动保护（包括工作服、安 全帽、鞋、手套等）女工发辫要盘入帽内，禁止带围巾，穿高跟鞋和拖鞋或赤脚现场作业。
（3）打扫工作现场时，严禁用水冲洗电气设备、电缆、照明、信号线路以及设备传动部件。
(4)工作现场应经常保持整齐清洁，地面做到“四无”（无积煤、无积水、无积尘、无杂物）设备做到“五不漏”（不漏水、不漏煤、不漏油、不漏电、不漏气）。
二、生产管理
1、煤质管理体系
成立煤质管理小组，负责煤质管理工作下设煤质监督检查体系及煤质管理执行机构，形成全过程煤质管理控制体系。
2、煤质管理办法
（1）充分利用广播、宣传栏、手册等办法，坚持不懈的展开煤炭质量的宣传教育，提高全员，全过程的质量意识。
（2）以煤炭洗选加工为主线，建立健全煤炭质量管理网络，推行全面质量管理。
（3）建立“事前原煤预测预报，生产加工过程控制，事后产品信息反馈”的煤炭质量管理运行机构。
（4）建立煤质预测预报制度，日常监督检查工作制度和煤质考核验收制度。
3、煤质措施
（1）煤质检查员，每班必须到生产系统主要控制点检查，检查岗位操作情况及煤质控制措施的执行情况，和洗选参数的设置情况，发现问题现场及时处理。
（2）生产过程中要积极开展降水、降灰、脱硫技术工作，提高 会后率等措施。
（3）定期对原煤可选性、设备效率进行检查，用数据指导生产。不断提高精煤回收率和质量指标，要求生产运行车间每旬对水洗矸石做一次快浮试验，矸石带煤不高于5%
（4）重介洗煤要控制好给煤量，根据原煤质量情况及时调整好 冲水分配，排料速度等工艺参数。
（5）离心脱水给料要均匀，随时检查转速，振动情况，经常清 洗检查筛蓝，保证筛分板不堵不破。
三、安全管理
1、安全隐患的排查
不管什么时候，什么形式，什么人员查出的安全事故隐患，责任人必须立即整改，整改不了的，必须采取有效措施加以控制，并上报主管单位。
2、安全防火
（1）安全防火工作坚持“预防为主，防消结合”的方针，实行 谁主管谁负责，建立各部第一责任人制度。
（2）各部门必须签订各级人员消防责任书。
（3）重点防火部位必须设施醒目的防火标志。
（4）消防器材、设施必须专人负责，时刻保持完好状态，消方 设施，器材每年定期检查、定期维修、定期更换。
（5）重点防火部位因工作需要使用氧气、电焊或明火，使用单 位提出书面申请和安保措施，报总工、安检，审批同意后方可工作。
（6）重点防火部位必须设定醒目的防火标志。
（7）洗煤厂重点防火部位 a、调度室、各类生产厂房b、各高低压变电室、变压器室、电容器室c 电缆桥架、电缆沟d、各储煤仓 e、库房、检修间f、胶带机走廊.3、防水、防爆和防雷
（1）地下泵房、地下走廊和地下建筑必须设置水池，装设相应的排水沟。
（2）地下煤仓及其他建筑物周围应当开挖排水沟渠并保持畅通。
（3）煤仓、原煤准备、干选、干燥是煤场的重点防爆防火区域，所有电器设备必须防爆或采取防爆措施。
（4）高层建筑及其他需要防止雷击的建筑、设施和设备，必须设避雷装置，避雷装置必须每年检查测定，并保证其完好。
4、煤尘管理
（1）全体职工必须高度认识和重视煤尘堆积、超标造成火灾事故，爆炸事故的严重性，危害性。
（2）所有进入厂区人员不得携带烟火，厂区内禁止吸烟，生产系统内禁止使用明火。
（3）各生产系统的喷雾降尘、除尘设施必须保持完好，生产系统起车时必须同时开启降尘，除尘设施。
（4）每日每班要做好煤尘检查，所辖区域内胶带机头、机尾。电缆桥架、地面设备、供暖设施的积尘情况，彻底清扫一次煤尘并且做好除尘记录。
（5）各生产系统不得对方任何杂物、垃圾、易燃物，氧气、乙
炔瓶、电焊机必须按照规定整齐存放。
5、瓦斯管理
（1）运行车间每班必须对原煤仓下、产品仓上、下等储煤和通风不良场所的瓦斯浓度指定专人进行检测。
（2）原煤仓下，产品仓上、下必须保持良好的通风，瓦斯浓度大于1.0%时，必须停止生产、检修作业，切断电源，撤出人员，同时必须加设临时通风设施，及时稀释、排放瓦斯。
（3）原煤仓下、产品仓上下瓦斯重点防范部位的所有设备必须防爆，同时要定期做完好检查，确保防爆合格率为100%
（4）在生产系统起车前，必须对原煤仓下、产品仓上下等生产作业场所的瓦斯浓度进行检测，瓦斯浓度大于1%时，必须停止所有生产、检修作业，切断所有电源，撤出人员，进行处理，确保瓦斯浓度小于1%系统才能起车生产。
6、洗煤厂停送电制度
（1）在检修、检查设备时，必须执行“停电挂牌”制度。
（2）设备停电后必须进行验电，确保设备已停电。
（3）检修、检查人员如因工作需要进入机器内部、溜槽时，必须设专人在外监护。
（4）新投用设备或大型电器设备检修后送电时必须瞬时送电2~3次，每次间隔不得少于30秒，试送电正常后方可合闸送电，在送、关的瞬间中发现异常必须查找原因，处理完毕才能送电。
