精密制造复习资料
1极性效应:在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫做极性效应。
2线性电解液：如nacl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度Vl和电流密度i的曲线为通过原点的直线，生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度高。3平衡间隙（电解加工中）：当电解加工一定时间后，工件的溶解速度和阴极的进给速度相等，加工过程达到动态平衡，此时加工间隙为平衡间隙。
4快速成型技术：是一种基于离散堆积成形原理的新型成型技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于增材法
5激光束模式：激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。6点极相对损耗（电火花加工中）：指工具电极损耗速度Vo与工件蚀除速度Vw之比的百分数，即Q=Vc/Vw*100% 7混气电解加工：在气液混合器中，将一定压力的气体与电解液混合成无数小气泡的混合液再进入加工间隙进行加工的方法，可改善电解液性能，提高制精度。
8晶体的解理现象：指晶体受到定向的机械力作用时可以沿平行于某个平面平整的劈开的现象。
9非线性电解液：如电解液，其电流效率不是常数，曲线不通过原点的曲线，当电流密度小于切断电流密度 时，加工速度为零，加工精度高，没有杂散腐蚀，加工生产率低。
10复合加工：把俩种特殊加工方法复合在一起或者把一种或俩种特殊加工方法和常规机械加工方法复合在一起，使之相辅相成，相得益彰的加工工艺，如电解电火花加工 问答题
1电火花加工中工具电极相对损耗的含义是什么？如何降低工具电极的相对损耗？
工具电极相对损耗用电极损耗速度与工件蚀除速度之比的百分比来表示即，也可用长度相对损耗表示
正确选择电极的极性；正确选择电极的材料；正确选择脉宽条电参数；利用加工过程中的吸附效应来补偿和减小点击损耗，工具正极损耗小
2超精度加工的难点是什么？超精密加工切削对道具性能有什么要求？为什么单晶金刚石被公认为理想的切削刀具？
实现精密加工的关键是超微量去除技术。对刀具性能的要求；极高的硬度和耐磨性;刃口能摸得极其锋利；刀刃无缺陷；与工件材料的抗粘性好，摩擦系数低；
金刚石有着一系列的特异的性能；硬度高，耐磨性和强度高，导热性好，和有色金属的摩擦系数低，能摸出极其锋利的刀刃等。
3电解加工（如套料成型加工）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有什么异同？为什么有这些异同？一般电解加工自动进给系统主要控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定的，在加工时，主要依照电流的大小进行控制，但在电极进入和退出工件时由于加工面积的变化，则不然，而电火花加工目的是保证某一设定加工间隙的稳定，按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性工作，进给速度不是均匀等速的。之所以有这些区别，主要是电解加工存在平衡间隙，进给速度越大，间隙越小，工件的蚀除速度越高，在进给方向，端面不易产生短路，二电火花加工不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，故必须调节进给速度以保证放电间隙。
4阳极钝化现象是优点还是缺点？举例说明阳极钝化现象的存在，降低了生产率，但采用等非钝化电解液加工时，随生产率高但杂散腐蚀严重，成形精度低，严重影响加工，而采用钝化性电解液加工时，尽管点击工具的非工作面没有绝缘，但当加工间隙达到一定尺寸时，对应的工件表面就会产生钝化膜，可以避免咋散腐蚀，提高加工精度，促进电解加工的推广应用。电解摩销，电解研磨等加工方法就是利用阳极钝化现象，他们利用了钝化膜的保护作用，采用机械去处，钝化膜，是金属微观表面凸点的钝化膜被刮除，低凹处的钝化莫起到保护作用，是表面整平作用更快，实现精加工
填空题
1导轨材料具有很高的稳定性，耐磨性，和抗震性
2静谧和超精密主轴轴承形式有液体静压轴承和空气静压轴承。
3体结构不同而对激光反射形成不同的衍射图像进行
4电火花加工微观物理过程介质电离击穿，介质热分解电极材料融化气化，蚀除物刨除，间隙介质消电离
5超声波加工利用磨料在超声振动下的机械撞击和抛磨作用去处材料，同时，适于加工硬脆材料。
6电火花加工行腔工具电极常用材料纯铜，石墨，铜钨合金 7影响电火花加工精度的主要因素有：放电间隙的大小，及其一致性，工具电极的损耗及其稳定性，和二次放电现象 8金刚石积屑瘤影响工件的表面质量和尺寸精度
9静谧和超精密磨料加工分为固结磨料加工和游离磨料加工 10精密与特种加工按加工方法分为切削加工，磨料加工，特种加工，复合加工
11电火花型腔加工的工艺方法有单电极平动法，多电极更换法，分解电极法，简单电极数控创成法
12超精密加工机床总体布局形式有T型布局，十字形布局，R-O布局，立式结构布局。
13实现超精密加工的技术支撑条件有超精密加工机理与工艺方法，超精密加工机床设备，超精密加工工具，精密测量与误差补偿，高质量的工件材料，超稳定的工作环境
14激光加工设备主要包括电源，激光器，光学系统，机械系统，控制系统，冷却系统
15常用的超生变幅杆有圆锥形，指数型，阶梯型三种 浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴 有同轴度的部分放在模具同一侧
卧注机喷嘴在静模一侧，且开模方向与地面平行 冷料穴的作用放置前锋冷料
精度高的模具要有导柱、导套、锥面定位 脱模斜度只在与脱模方向相同平行制品表面 冲裁：使材料分离的冲压工序
冲裁变形过程：弹性变形、塑性变形、断裂分离 卸料方式：弹性、刚性
模具压力中心和压力机中心重合 冲模有正装和倒装之分
冲裁件在条料、板料上的布置叫做排样 CR热处理变形小、淬透性好、耐磨性好 合成树脂：热塑性和热固性
口模成型塑件外表面，芯模成型塑件内表面 塑件脱模留在动模上 抗拉薄料易起皱
加工硬化：强硬度提高、塑性降低抗拉系数小、变形程度大 弯曲间隙小，回弹小
挡料销、导料板控制条料进给方向 弯曲角小，材料变形大
弯曲凸模半径小，弯曲回弹小 弯曲材料屈强大，回弹大 拉深系数大于等于表中系数 冲裁间隙小，磨具寿命低
冲裁模多次刃磨，闭合高度减小 步距要求高导正销和侧刃定位
退火的目的：消除加工硬化、消除内应力、避免制件开裂、减少制件变形
浇注系统：将熔融塑料引向闭合型腔的通道，有主流道、分流道、浇口、冷料穴
作用：使熔融塑料平稳，有序地填充到型腔中去，且把压力充分的传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、美观的塑形
刃口的正常模钝：凸模与冲压件、凹模与落料件 冲裁中导柱与导套采用间隙配合按工序的组合分为：简单模、级进模、复合模 条料的送进导向方式：导销式、导尺式 级进模落料切断最后工位
拉料杆作用：拉料杆侧凹将主流道凝料钩住，开模时随塑件留在动模上，脱模时拉料杆与推杆配合，将浇注系统凝料推出模外
现代制造行业是衡量一个国家经济水平的重要指标, 机械精密制造技术作为现代制造行业的一个重要技术受到国家的重视。精密技术的发展和应用, 对于促进整个机械制造业的加工精度与技术水平而言具有重要意义, 长远角度来看甚至能够提升机械产品的性能、竞争力。近些年, 我国机械制造行业也取得一定进步和发展, 在这种情况下, 我国机械制造行业更需要精密制造工艺和精密加工技术, 以确保现代机械制造行业快速、健康地发展。基于此, 本文对有关机械精密制造技术进行研究和探讨, 不足之处, 敬请指正。
2 机械精密制造技术的技术内涵
精密加工的划分界限是相对而言的, 因为生产技术是处于不断发展的过程中, 因此具体数值方面也不固定。现阶段, 有权威对精密加工的范畴进行界定, 加工精度为1μm ~0.1μm的加工技术, 此外还有精度更高的超精密加工。机械精密制造技术具体包括微细加工、超微细加工、光整加工以及精整加工等技术, 其中微细加工、超微细加工可以理解为对尺寸比较微小的零部件进行加工, 其精度可以用尺寸的绝对值进行表示;光整加工具体属于减少表面粗糙度, 提升表面层力学机械性质的方法, 比如研磨、珩磨等;精整加工是在光整加工的基础上, 增加了促进加工精度提升的一种加工方法。机械精密制造技术具有如下几个特点:相互关联性、系统性以及全球化特征。
3 机械精密制造技术分析
3.1 超精密定位技术
超精密定位技术是机械精密制造技术中的关键技术, 包括精密定位、对准等都需要精密定位技术发挥作用。该系统具体包括位移机构、检测设备以及控制系统, 具体运作原理是位移机构让工作台在指定路线运动, 检测设备能够对运动数据进行收集和反馈, 控制系统利用反馈数据和目标数据进行对比, 然后发送控制信号给位移机构, 以准确控制其运动情况。目前, 超精密定位技术中最常见的是三维超精密定位系统, 是在其基础上形成的, 具有三套或者更多执行机构和传感机构, 能够利用三轴联动实现精确定位。三维超精密定位系统选择的是直线电机和压电陶瓷的一种直线驱动方案, 从技术层面而言比较成熟, 能够尽可能地对其开发程序进行简化, 现阶段国内大多数超精密定位系统选择的都是这种驱动方式。
3.2 精密位置检测技术
精密位置检测技术是机械精密制造技术的重要手段, 能够利用误差补偿来促进加工精度的提升。精密位置检测技术的精确度将会对工作台定位精度产生直接的影响。根据位移特点, 具体包括线位移和角位移, 前者是沿着直线移动, 后者是沿着固定点转动。现阶段, 可以进行纳米计量的方法包括非光学、光学两种, 非光学比如说电感测微法等可以达到一定的测量分辨率, 然而测量范围不足, 需要其他仪器进行校准;光学方法包括X射线干涉法等, 系统复杂、价格较贵。现阶段, 在精密定位系统中应用广泛的纳米级分辨率传感器包括激光干涉仪、电容位移传感器以及光栅尺等, 量程上进行分析, 激光干涉仪、光栅尺的测量精度要更高一些;测量方式进行分析, 激光干涉仪和电容传感器能够完成非接触式测量任务;使用角度方面进行分析, 激光干涉仪系统结构比较复杂, 而且价格昂贵, 一般应用于精密仪器调试等情况;光栅尺仅可以对一个方向的直线运动进行测量, 优点在于安装简便、价格合适, 因此广泛应用于精密制造技术的位置反馈设备;电容传感器由于配置不同, 通道和电容探头数量不定, 能够进行多路同时反馈数据信息, 而且操作简便, 价格便宜, 大多应用于微动仪器的位置反馈, 实用性好。
3.3 二级定位技术
精密定位技术仅仅是实现了装置单自由度分辨率问题, 但是针对装置而言, 行程越大, 精度越低。一般而言, 精密定位平台的定位精度是行程的1/1000, 尤其是纳米级定位精度, 运动行程属于微米量级。如果是大行程内, 确保纳米级精度, 一方面要为系统专门配备一定的高分辨率位移传感器, 也就是双频激光干涉、光栅尺;另一方面, 也能够选择二级定位的方式, 分别对大行程、高精度两个指标逐一解决。
3.4 误差补偿技术
工作台的空间误差属于其自身产生的误差, 具体是由位移控制系统产生的误差及组成坐标运动的支撑结构系统的误差。广义上讲, 空间误差包括生产制造引发的尺寸误差和几何误差;静态弹性变形而产生的原始误差;热态误差产生的各个零部件之间相对位置的调整。针对精密定位工作台而言, 载荷不会太大, 工作大多是在恒温超洁净间内。
3.5 超精密研磨技术
举例而言, 加工和其表面粗糙度大约为1~2m m即为符合。利用原子级研磨抛光硅片, 如果是常规方法, 比如磨削、抛光等无法达到这个要求。在这种情况下, 必须利用新原理、新方法, 超精密研磨技术此方法有很大的优势, 并得到了广泛应用。
3.6 精密切削技术
目前来说, 一般是采用直接切削的方法, 这种方法生产的产品精度、表面粗糙度很难符合现代机械制造的要求。所以, 针对机器、工件及其他因素产生的影响必须要进行规避。要提高机床的加工精度, 首先要确保机床具备一定的刚度和硬度, 以保证机床不会由于温度提升而出现形变, 同时要具备一定的抗振性能。要想达到以上目的, 一般有两种方案, 一个是提升机床主轴转速, 因此现阶段精密加工机床的转速甚至能够达到每分钟几万转;第二种就是其他先进技术的应用, 比如上文中提到的精密定位技术和精密控制技术等。
4 结语
综上所述, 精密制造技术对于我国整个机械制造行业的发展具有至关重要的作用, 所以我们必须充分认识到机械精密制造技术的重要性, 努力创新现代机械精密加工技术, 促进精密加工技术的提升, 使其可以更好地为社会主义制造业服务。
摘要：社会经济的快速发展, 促使了机械制造行业的进步。现阶段, 传统的机械制造技术已经无法满足现代机械制造的需求, 所以机械精密制造技术至关重要。基于此, 本文对机械精密制造技术的技术内涵进行分析, 对机械精密制造技术进行探讨, 以期对机械制造行业的发展起到一定的促进作用。
关键词：机械,精密制造技术,现代,关键技术
参考文献
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1、市场占有率国内同行业排名第一，产品毛利率较高；
2、受益于产业转移和技术替代，高成长性较为确定；
3、HDI钻孔将成为新的利润增长点。
光韵达(300227)是电子信息产业的精密激光制造和服务提供商，在国内激光模板产品与柔性线路板激光成型服务占据一定位置，HDI钻孔有望成为新的利润增长点。公司近三年综合毛利率分别为54.99%、51.80%和54.11%，产品定制化、高设备产能利用率以及不断提升的生产效率造就了较高的综合毛利率。
市场人士认为，考虑到存在超募资金的可能，未来光韵达的产能扩张存在超预期因素，旺盛的需求及产能的扩张将推动公司业绩持续增长。
HDI钻孔成为新利润增长点
2009年光韵达在国内激光模板产品、柔性线路板激光成型服务的市场份额分别为13.85%、6.04%，均位居行业首位。激光模板及附属产品是光韵达主营收入的主要来源，2010年占比达79.61%。精密金属零件产品和HDI钻孔服务业务收入占比逐年快速提升，2010年分别占比6.38%、5.81%，同比分别提升3.14、4.98个百分点。
HDI板目前是PCB板增长最快的一个分支，年均增长率近30%。激光钻孔服务是光韵达发展规划中近期重点突破的业务领域，预期将给公司带来较大的收入和利润增长空间。
2010年光韵达HDI钻孔业务实现收入661万元，同比增长853%。该业务毛利达71.12%，同比提升9.62个百分点，较公司综合毛利率高出17.01个百分点。光韵达已与包括超毅实业、方正科技、德丽科技、联能科技、金百泽、快捷电路在内的十几家客户签署了加工协议。
多重优势奠定行业领先地位
从产业层面看，激光加工对传统加工替代是趋势。激光加工技术具有加工对象范围广、精度高、速度快、灵活性强等优势，促使其不断加快替代和突破传统的加工工艺。随着全球加工制造中心的转移，以及下游电子生产的持续发展，精密激光制造和服务行业将有广阔的发展空间。2010年国内精密激光制造和服务业收入为30.12亿元。预计未来3年我国精密激光制造和服务行业将保持平均每年约30%的增长率，产值将由2009年的24.35亿元人民币增长到2013年的75.28亿元，市场前景良好。
光韵达受益于产业转移和技术替代，高成长性较为突出。技术上，光韵达对技术的研究储备高度重视，拥有多项专利，并投入资金建立研发中心，以保持公司的技术优势。市场上，公司在电子产品制造厂商集中的珠三角、长三角和环渤海经济区建立16个激光加工站，并拥有30台具有国际先进水平的激光设备，贴近主要市场和客户，形成网点布局优势；服务上，公司实行“中心站点＋加工站点”的组织模式，快捷响应客户反应。
客户方面，光韵达已为华为、中兴、富士康、比亚迪、三星等1000多家国内外电子企业和国际EMS50强企业中的30多家企业提供产品和服务，形成了长期稳定的合作关系，并打入苹果产业链。光韵达连续三年被广东省电子学会SMT委员授予“中国SMT最佳用户服务奖”，具有良好的客户和品牌优势。
募投项目大幅扩张产能
光韵达此次共募投2个项目，总投资约8273万元，项目包括精密激光综合应用产业化基地、激光应用技术研发中心及ERP系统建设。达产后将新增产能激光模板3万片、精密金属零件2万标准片、柔性线路板激光成型加工工时240000分钟、激光钻孔服务产能345.6亿孔。募投项目将提升公司规模效应，进一步提升产品市占率，增强公司核心竞争力。
概念（15分5个）分析解答（24分4个）线切割（16分）精密加工机床目前的研究方向？
答提高机床主轴的回转精度，工作台的直线运动精度以及刀具的微量进给精度。2 精密加工机床工作台的直线运动精度由（导轨）决定的。3 精密加工机床（必须使用微量进给装置）提高刀具的进给精度。4 在超精密切屑中，金刚石刀具哪些比较重要的问题需要解决？
答：一是金刚石晶体的晶面选择，这对刀具的使用性能有重要的影响；二是金刚石刀具刃口的锋利性，即刀具刃口的圆弧半径。5 扫描隧道显微镜的分辨率为（0.01nm），它的功用如何？
在扫描隧道显微镜下可移动原子，实现精密工程的最终目标—原子级精密加工 6 金刚石刀具和立方氮化硼刀具的用途如何？
答：应用天然金刚石车刀对铝、铜和其他软金属以及合金进行切削加工，立方氮化硼等新型超硬刀具材料，他们主要用于黑色金属的精密加工。7 超精切削加工时，积屑瘤高度对切削力的影响如何？
答积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，这和普通切削黑丝规律相反。8 金刚石晶体的理解概念？
答：解理。当垂直于金刚石（111）晶体面的拉力超过某特定值时，两相邻的（111）面分离，产生解理劈开。金刚石晶体的那个晶面适合作刀具的前后刀面？
答：为了增加切削刃的微观强度，减小破碎概率，应选用强度最高的（100）晶面作为金刚石刀具的前后刀面。天然单晶金刚石刀具用于精密切削，其破损和磨损不能继续使用的标志是？ 答：加工表面粗糙度超过规定值。超精密加工机床的主轴部件通常采用哪些类型的轴承？这些轴承各有哪些特点？答：液体静压轴承主轴和空气静压轴承主轴
液体静压轴承主轴优点：回转精度可达0.1um，且转动平稳，无振动，因此某些超精密机床主轴使用这种轴承。缺点：液体静压轴承的油温升高，在不同转速时温度升高值不相同，因此要控制恒温较难，温升造成的热变形会影响主轴回
转度。静压油回油时将空气带入油隙中，形成微小气泡不易排出，这将降低液体静压轴承的刚度和动特性。空气静压轴承主轴：它也具有很高的回转精度。由于空气的黏度小，主轴在高速转动时空气温升很小，因此造成的热变形误差很小。空气轴承的刚度较低，只能承受较小的载荷。超精密且学士切削力很小，空气轴承满足要求，放在超精密机床得到广泛应用。12 超精密加工机床床身和导轨的材料，可采用哪些材料？ 答:1）优质耐磨铸铁 2）花岗岩
3）人造花岗岩 超精密加工机床中的微量进给装置普遍采用的形式有哪一种？ 答：电致伸缩式 压电或电致伸缩式微量进给装置的突出特点和用途？ 答：特点：压电或电致伸缩式微量进给装置具有良好的动态特性
用途：可用于实现自动微量进给。15 什么是超硬磨料？
答：金刚石、立方氮化硼及他们为主要承认的复合材料。16 精密磨削机理主要是什么？
答：1）磨粒的微刃性
2）磨粒的等高性
3）微刃的滑擦、挤压、抛光作用 4）弹性变形的作用 17 磨削烧伤概念？
答：磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般900～1500℃）到相变温度以上时，形成零件表面层金相组织发生变化（大多数表面的某些部分出现氧化变色），使金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹。精密磨削中为什么要控制机床的热变形？减少机床热变形的措施是有哪些？ 解答：温度变化对精密机床加工误差的影响，工件温升引起的加工误差占总误差的40%~70%。措施：（1）尽量减少机床中的热源（2）采用热膨胀系数小的材料制造机床部件（3）机床结构合理化（4）使机床长期处于热平衡状态，使热变形量成为恒定（5）使用大量恒温液体喷淋，形成机床附近布局地区小环境的精密恒温状态。19 精密研磨属性？
答：它属于游离磨粒切削加工 什么是非接触抛光？
答：（概念）是一种研磨抛光新技术，是指在抛光中工件与抛光盘互不接触，依靠抛光剂冲击工件表面，以获得加工表面完美结晶性和精确形状的抛光方法，其去除量仅为几个到几十个原子级。
什么是弹性发射加工？弹性发射加工是指加工时研具与工件互不接触，通过微粒子冲击工作表面，对物质的原子结合产生弹性破坏，以原子级的加工单位去除工件材料，从而获得无损伤的加工表面。21 电火花腐蚀微观过程分为那几个阶段？
答：1极间介质的电离、击穿，形成放电通道；2介质热分解、电极材料熔化、汽化热膨胀；3蚀除产物的抛出；4极间介质的消电离。22 电火花粗槽加工时工件各应接什么电极？
答：精加工时，应选用正极性加工；粗加工时，应采用负极性加工。23 电火花加工一般采用（单向脉冲）电源。极性效应的概念，如何在生产中利用极性效应？（解答）
答：在电火花加工过程中，这种单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象。在电火花加工中极性效应越显著越好，这样，可以把电蚀量小的一极作为工具电极，以减少电极的损耗。电火花加工工具电极相对损耗是（产生加工误差）的主要原因之一。如何降低工具电极的相互对损耗？
答：1极性效应（正确选择极性和脉宽）2吸附效应3传热效应4材料的选择 26 电火花加工需要具备哪些条件才能进行的？
答：1.必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙，必须具有电极的自动进给和调节装置。
2.两极之间行充入有一定绝缘性能的介质。3.电火花加工必须采用脉冲电源。电火花加工表面质量主要包括哪三部分？
答：（1）必须使用工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙（2）两极之间应充入有一定绝缘性能的介质（3）火花放电必须是瞬时的脉冲性放电 电火花加工成形机床中主轴电头的作用？
答：主轴头是电火花成形机床中最关键的部件，是自动调节系统中的执行机构，对加工工艺指标的影响极大。按图4.14简述电火花技工RC线路脉冲电源的工作过程？
答：当直流电源接通后，电流经充电电阻R向电容C充电C两端的电压按指数曲线上升，因为电容两端的电压就是工具电极和工件间隙两端的电压，因此当电容C两端的电压上升到等于工具电极和工件间隙的击穿电压Ud时，间隙就被击穿，此时电阻变得很小，电容器上储存的能量瞬时放出，形成较大的脉冲电流ie，电容上的能量释放后，电压下降到接近于零，间隙中的工作液又迅速恢复绝缘状态，完成一次循环。此后电容器再次充电，又重复前述过程。如果间隙过大，则电容器上的电压uc按指数曲线上升到电流电源电压U。30 对材料是硬质合金耐热合金的工件的深孔加工最有效的加工工艺是什么？ 答：较深较小的孔采用研磨方法加工 31 线切割适合加工什么材料和形状的工件？
答：可以加工硬质合金等一切导电材料，由于电极丝比较细可以加工微细异型孔、窄缝和复杂形状的工件。主要是平面形状。32 电火花线切割加工的间隙状态一般有哪三种？ 答：正常火花放电、开路和短路 33 线切割属于那种极性的电火花加工？ 答：属中、精正极性电火花加工
高速走丝电火花线切割加工主要采用（钼丝）材料做电极丝。工作液通常采用（乳化液），也可采用（矿物油）、(去离子水)等。35 俩种速度走丝的线切割加工的精度，哪种较高？
答：低速走丝，电极丝只是单方向通过加工间隙，不重复使用，可避免电极丝损耗为加工精度带来的影响。36线切割走丝机构的作用？
答：走丝机构使电极丝以一定的速度运动并保持一定的张力。37 高速走丝线切割机床的控制系统普遍采用（逐点比较法）控制。38 线切割加工的主要工艺指标有哪些？
答：1）切割速度2）表面粗糙度3）加工精度4）电极丝损耗量 39 高速走丝切割加工由于电极的往复运动会造成怎样的斜度？
答：电极丝上下运动时，电极丝进口处与出口处的切缝宽窄不同。宽口是电极丝的入口处，窄口是电极丝的出口处。
什么是电化学反应？在阴、阳极表面发生得失电子的化学反应。
什么是电化学加工？利用这种电化学反应作用加工金属的方法就是电化学加工。电化学加工在阳极和阴极上各发生什么电化学现象？阳极上为电化学溶解，阴极上为电化学沉积。
法拉第第一定律的内容是什么？
答：在电极的两相界面处（如金属/溶液界面上）发生电化学反应的物质质量与通过其界面上的电量成正比。42 熟悉教材中例6-1的问题方法？
答：要在厚度为40mm的45钢板上加工50mm*40mm的长方形通孔，采用NaCl电解液，要求在8min完成，加工电流需要多大？如配备的是额定电流为5000A的直流电源，则进给速度能达到多少？加工时间多长？
电解加工中加工间隙的作用？
答：加工间隙是电解加工的核心工艺要素，它直接影响加工精度、表面质量和生产率，也是设计工具阴极和选择加工参数的主要依据。44 按图6.18指出电铸加工的基本原理？
答：
1、将电铸材料作为阳极，原模作为阴极，电铸材料的金属盐溶液做电铸液。
2、在直流电源的作用下，阳极发生电解作用，金属材料电解成金属阳离子进入电铸液，在被吸引至阴极获得电子还原而沉积于原模上。
3、当阴极原模上电铸层逐渐增厚达到预定厚度时，将与其原模分离，即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件。
激光加工的基本设备有哪些？
答：（1）激光器（2）激光器电源（3）光学系统（4）机械系统 46 激光切割时对焦点的位置有何要求？
位于工件表面或低于工件表面时，可以获得最大的切割深度和较小的切缝宽度 47 电子束加工通过什么效应进行？各种功率密度电子束加工的用途？ 答：1）电子的动能瞬间大部分转变为热能。2）在低功率密度时，电子束中心部分的饱和温度在熔化温度附近，这时通化坑较大，可作电子束熔凝处理。中等功率密度照射时，出现熔化，汽化和蒸发，可用于电子束焊接。用高功率密度照射时，电子束中心的饱和温度远远超过蒸发温度，是材料从电子束的入口处排除出去，并有效地向深度方向加工，这就是电子束打孔加工。高功率密度电子束除打孔，切槽外中功率焊接。
离子束加工的概念和特点？
答：离子束加工的原理与电子束加工类似，也是在真空条件下，将氩、氪、氙等惰性气体，通过离子源产生离子束经过加速、集束、聚焦后，以其动能轰击工件表面的加工部位，实现去除材料的加工。特点：加工应力小，变形小。49 超声波加工的用途？超声波清洗的原理？
答：适合于加工各种不导电的硬脆材料，例如玻璃、陶瓷、石英、锗、硅、玛瑙、宝石、金刚石等。对于导电的硬质金属材料如淬火钢、硬质合金等，也能进行加工，单加工生产率较低。对于橡胶则不可进行加工。
超声波清洗的原理：主要是基于清洗液在超声波的振动作用下，使液体分子产生往复高频振动，引起空化效应的结果
超高压水射流加工是否属于绿色的加工范畴？答：属于。在（石材）加工领域，它具有其他工艺方法比拟的技术优势。51 点解磨削是靠（电解）作用来去除金属。
熟悉特种加工方法的具体用途？电火花加工，线切割加工，电解加工，电子束加工（高速打孔），离子束加工(刻蚀)，激光加工（打孔），超声波加工（清洗）等？答：
精密磨削是指加工精度为1~0.1um、表面粗糙度Ra值达到0.2~0.025um，又称低粗糙度值磨削。
AB段：B4 B2 B40000 Gx L1 BC段：B
B
B20000 Gx L1 CD段：B0 B20000 B20000 Gy SR1 DE段：B
B
B30000 Gy L4
EF 段：B
B
B80000 Gx L3 FA 段：B
B
B30000 Gy L2
3B编程 解 R=25 AE=25-15=10 DE=20 AB段：B0 B25000 B25000 Gy SR1 BC段：B45 B15
B45000 GxL3 CD段：B20000 B15000 B30000 GySR3 DE段：B
B
B20000 GxL1 EA段：B
B
B10000 GyL2 编写电极丝中心轨迹为直径20mm的圆的线切割3B程序
B10000 B0 B10000 Gx L1 B10000 B0 B40000 Gy NR1 B10000 B0 B10000 Gx L3 若要切割一个直径为20mm的圆孔，设穿丝顶孔打在孔中心处所用钼丝直径为0.12mm，单边放放电间隔0.01mm，写出此线切割的3B程序。B
B
B9930
Gx L1
引入直线段 B9930 B0 B39720 GYNR1
切割整圆 B
B
B9930
Gx L3
引出直线段 D
结束
01.《特种设备制造许可申请书》一式四份并附电子文本
02.工商营业执照原件及复印件一份
03.组织机构代码证原件及复印件一份
04.申请资格条件中要求的工程技术人员毕业证、职称证原件及复印件一份
05.申请资格条件中要求的特种作业人员（如无损检测人员、焊工）有关资质证件原件及复印件一份
06.申请资格条件中要求的所有人员的劳动用工合同（聘用期不少于2年）原件一份 07.申请资格条件中要求的所有人员的身份证原件及复印件一份
08.申请单位场地、建筑物所有权证明（包括厂区及建筑面积证明）原件及复印件一份，如为租赁则应提供租赁合同原件及复印件一份及出租方有关产权证明复印件一份（租赁有效剩余时间不少于一个换证周期（4年））
09.分包协议（如无损检测、理化试验、热处理、封头成形等）原件及复印件一份
10.分包单位相关资质证明 复印件一份
11.申请时应提供的照片资料
11.1 反映本单位生产场地、生产用厂房等建筑设施全貌照片。当一张照片不能涵盖或所反映的内容不能清晰辨认时，应当提供多张组合照片；
11.2 主要生产设施建筑物照片。主要有：办公建筑物、生产厂房建筑物（包括库房、检验检测及实验室）；包括租赁或外协的生产设施建筑物；
11.3 主要生产设备和检验检测及实验设备照片。主要是许可条件中要求的设备设施或仪器仪表；当照片能够反映出设备设施的基本轮廓时，一张照片中可以包括多台设备或设施；
11.4 许可条件中所要求的技术人员照片（近期免冠照片，幅面不小于2吋）和本人的身份证、毕业证、职称证照片（每人4张照片打印在一张A4纸上），其复印件可不必再提供；
11.5 自动焊机、曝光室和射线检测设备设施照片。
11.6 照片资料的有关要求
11.6.1 照片幅面为五吋彩色照片，照片应当彩印在A4纸上，每张纸上十字排列4张图片；
11.6.2 每张纸的右上方用三号宋体字标注出单位全称并加盖单位公章；每张照片下方中间位置用四号宋体字标注出照片中所反映的主题内容、照片的拍摄日期，租赁或外协的用括号注明；
1.过程装备主要包括那些典型的设备机器？ 2.压力容器按设计压力如何分级？
3.为利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件如何分类？ 4简述单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程。5.简述化工设备制造工艺的主要特点。6.简述压力容器制造的进展特点。
第1章 过程设备制造的准备工序
1.简述过程装备制造的装备工艺流程 2.净化处理的作用及常用净化方法、特点 3.机械矫形的方法有哪些？
4.简述火焰矫形的原理和适用范围。5.坯料展开的方法有哪些？
6.不可展曲面的展开计算方法主要有哪些？ 7.号料过程应注意哪些问题？ 8.加工余量主要有哪些内容？
9.在实际生产中经常划出零件展开图形的实际用料线和切割下料线，写出加工余量与实际用料线和切割下料线之间的关系。10.下料时合理排料应注意哪些问题？ 11.机械切割的方法有哪些？ 12.热切割的方法主要有哪些？ 13.简述氧乙炔切割的条件和特点。14.简述边缘加工的目的和主要方法。
15．名词解释：净化、矫形、划线、展开、号料（放样）、切割、等离子弧切割
第2章 成型加工工艺
1.冷卷成型的概念及特点。2.热卷成型的概念及特点。
3.利用对称三辊式卷板机卷制筒节时，直边产生的原因及其处理方法。4.简述立式卷板机的特点。
5.简述利用对称三辊式卷板机加工单个筒节的制造工艺过程。6.封头的成型方法主要有哪些？
7.简述小直径封头（无拼焊缝封头）制造工艺过程。8.简述大直径封头（有拼焊缝封头）制造工艺过程。9.薄壁封头的冲压成型方法有哪些？
10.封头冲压成型常见的工艺缺陷是什么？ 11.简述封头旋压成型的特点。
12.管子弯曲时易产生的缺陷是什么？ 13.管子冷弯曲的方法主要有哪些？
14.选择冷弯管或热弯管主要考虑哪些因素？ 15.名词解释：中频加热弯管法
第3章 组装工艺
1.名词解释：组装
2.零件组对的任务是什么？
3.设备制造中，过程设备组焊方面的主要技术要求是什么？ 4.组装单元的概念及划分组装单元的要求。5.纵缝的组装机械主要有哪些？ 6.环缝的组装机械主要有哪些？
第4章 焊接工艺
1.GB150根据压力容器主要受压部分的焊接接头位置，对焊接接头如何分类及其对压力容器制造的实际作用。
2.焊接接头的基本形式有几种？在设计制造中应尽量选择哪种形式？为什么？ 3.焊接结构与与铆接、铸造、锻造结构相比，有何优势？
4.在过程设备制造中，容器是主要受压零部件，承压壳体的主焊缝（如壳体的纵、环焊缝等）应采用何种合计接头？
5.对于低碳钢，其热影响区可近似看作是在最高加热温度下的正火热处理组织，根据其组织特征低碳钢的热影响区可分为哪几个温度区？
6.焊接接头在组织和性能上较为薄弱的是哪个部位？其中最薄弱的是哪个部位？
7.简述调节焊接热循环的主要措施
8.坡口的基本形式有几种？设计、选择焊接坡口时应主要考虑哪些问题？ 9.符号表示一般由基本符号与指引线组成，必要时可以加上补充符号和焊缝尺寸符号，有时需要对基本符号进行组合。其中基本符号、辅助符号、补充符号各有何作用？
10.常见的外部焊接缺陷有哪些？ 11.常见的内部焊接缺陷有哪些？
12.简述焊接残余变形产生的原因，焊接残余变形的种类主要有哪些？简述焊接残余变形的危害。
13.简述设计上减少焊接残余变形的措施 14.简述工艺上减少焊接残余变形的措施 15．焊接残余应力的危害有哪些？
16.设计上减少焊接残余应力危害的方法有哪些？ 17.工艺上减少焊接残余应力危害的方法有哪些？ 18.简述手工电弧焊的特点
19.目前国内手弧焊设备有几种？手弧焊设备选择主要考虑哪些因素？重要接头和压力容器壳体焊接时选择哪种设备？为什么？ 20.简述焊条的构成及其主要作用。
21.焊条按药皮熔化后的熔渣特性可分为酸性焊条和碱性焊条，简述酸性焊条的特点和适用范围。
22.简述TIG焊与其他焊接方法相比有何特点? 23.无论是工艺焊接性还是使用焊接性，评定判断方法有三种？ 24.工艺焊接性试验方法包括: 碳当量法和冷裂纹敏感指数 25.低碳钢焊接时应注意什么？
26.手工电弧焊Q235一般结构试选择焊条型号、牌号，重要结构试选择焊条型号、牌号。
27.18MnMoNb钢手工电弧焊焊条可选型号、牌号 28.简述奥氏体不锈钢的焊接预防晶间腐蚀的措施
29.名词解释：焊接线能量、一次结晶、二次结晶、微观偏析、宏观偏析、E5015、E5003、J507、H08、H08MnA、焊接性、工艺焊接性、使用焊接性、TIG、第5章 焊接工艺
1.装备制造的定期检测包括哪些项目？
2.简述装备外部检测的条件、目的、周期和项目 3.简述装备内外部检测的条件、目的、周期和项目 4.简述装备全面检测的目的、周期和项目
5.对检测出缺陷设备除报废外，可根据根据使用条件和具体情况作何处理: 6.名词解释：设备的剩余寿命
7.装备的常规检测主要包括哪些检测内容？ 8.简述射线的主要性质 9.简述射线检测原理
10.简述射线检测前应做的准备工作
11.根据相关标准（JB4730、GB3323）中关于钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定的内容，根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为几级，哪一级级焊缝要求的质量最高？
第6章 典型压力容器制造
1.管壳式换热器结构型式很多，常用的有哪几种？ 2.简述固定管板式换热器的优缺点 3.简述浮头式换热器的优缺点
4.钢制管壳式换热器管子与管板的连接方式哪几种？各有何特点？ 5.简述固定管板式换热器的总装工艺过程。6.单层高压容器主要包括那些结构形式？ 7.多层高压容器主要包括那些结构形式？ 8.简述单层和多层容器制造的比较有何特点？ 9.热套式容器制造的关键是什么？
10.简述层板包扎式压力容器的制造工艺过程。
11.简述层板包扎式压力容器内筒的制造加工工序。
1 现代机械制造工艺及精密加工技术的特点
随着传感技术、计算机技术以及自动控制技术等现代技术的飞速发展,机械制造方面取得了长远的进步与发展。将现代技术应用于机械制造具有重要作用,可促进现代机械制造业的发展,提高现代机械制造水平。
现代机械制造工艺是一门综合性较强的学科,具有关联性特点。首先,知识不是单一片面的,而是融合了计算机、自动控制、信息检测等多门专业知识的综合性学科,知识内容丰富、全面[1]。其次,在制造技术方面,现代机械制造工艺不仅融汇于制造工艺,还包含了产品开发、产品工艺设计以及产品加工等多方面内容。这些内容具有关联性,某一环节出现漏洞就会影响整体工艺技术,产生严重的不良影响。由此可见,现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征就是关联性。因此,注重关联性特征,合理利用,充分了解其特征,具有重要的意义。
系统性。现代机械制造工艺及精密技术是一个整体,具有系统性。产品开发、设计、工程制造等内容是一套完整的工序。作为一个有机的整体,注重制造工艺的系统性至关重要。通过合理控制系统性,能够提升机械制造业的工作效率,促进现代机械制造业的进步发展[2]。由此可见,系统性是现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征之一。
全球化。全球化是世界大背景下的社会趋势。在这一背景下,挑战与机遇共存,现代机械制造工艺以及精密加工技术同样受到了全球化的影响,全球化成为现代制造业的显著特征。通过全球化能够发展技术,占取先机,提高自身竞争力,使我国的制造技术发展更为迅速,达到良性循环。
2 现代机械制造工艺及精密加工技术的分类
2.1 柔性制造系统
柔性制造系统是实现信息流与物流自动控制的生产系统。一般情况下,它是用主机与数控机床连接而实现的。柔性制造系统具有显著特征,最主要特点是代表了现代机械制造业的发展方向。它不仅可以实现不同工序的加工,而且生产相似零件的同时能够生产不同零件,还能够进行自动化生产,具有重要作用。柔性制造系统技术中的成组技术,是计算机辅助工艺设计的基础,是现代机械制造的主要方法之一。由此可知,柔性制造系统的发展具有深远的意义。
2.2 分类编码系统
分类编码系统是识别零件相似性的一种有效方法,是指通过数字描述零件以达到识别零件目的的方法。通过利用数字识别零件的工艺特征、几何形状以及尺寸大小等内容,实现零件特征的数字化具有重要作用[3]。分类编码系统的特征主要有以下几点。第一,结构特征。结构特征主要是指零件的尺寸、形状、结构、毛坯类型以及功能等特征,在零件分类编码中至关重要。第二,工艺特征。工艺特征主要包括零件加工精度、外表粗糙度、机械加工方法、毛坯材料及形状以及选用机床类型等内容。第三,计划与组织特征。计划与组织特征包括加工的批量、资源、场记协作等情况。通过标志描述分类系统中的相应环节,使工艺设计更加具有科学性以及规范性,从而促进现代机械制造业的标准化发展,奠定现代机械制造业及精密加工技术的基础,提高组织生产的能力。
2.3 特种加工方法
特种加工方法包括纳米加工、精密加工、超精密加工三种档次,又被称为非传统加工。特种加工方法主要包含一些化学的、物理的加工方法,如电解、电火花、激光、超声波等加工方法。这几种加工方法都是特种加工方法的主要形式,具有重要作用[4]。特种加工方法是一种有效的加工方法,适用于较难加工的材料。例如,陶瓷、金刚石等超级硬的材料,就需要运用特种加工方法才能取得较好的效果。特种加工方法具有一个显著优势,加工精确度较高,加工精度可达分子级甚至是原子级加工单位,是精密加工以及超精密加工的重要手段。
3 现代机械制造工艺及精密加工技术的原理
3.1 精密加工技术
精密加工技术包括超精密加工技术和微细加工技术,主要目标是提高加工水平,达到常规加工方式无法企及的高精度加工方式。精密加工技术主要包括以下三点内容。
第一,超精密研磨技术。超精密研磨技术的精确度较高,与一般研磨技术相比具有显著优势。首先,超精密研磨技术涵盖了化学机械研磨以及线修整固研磨等创新型技术,研磨的精确度高,效果较好[3]。其次,设备简单,并能符合繁杂电路研磨的要求,应用性广,认可度高。
第二,微细加工技术。微细加工技术的发展符合社会潮流。当前,高科技产品以及电子设备的体积越来越小,迷你已经成为电子设备的一大特点。因此,电子设备的零件也越来越精细化,对精细教工技术的要求越来越高。微细加工技术能够满足这一要求,提高微细零件的制作水平,方便微细零件的制作,在电子零件微细迷你的基础上保证零件的功能属性。
第三,超精密切割技术。超精密切割技术应用广泛,是一种通过切割手段实现精密切削的技术,具有两个显著的特征。一是超精定位,由于零件、机床等易受外部因素的影响,实现精确定位十分重要,是精密切割的关键,因此超精定位十分重要,是超精切割的关键。二是微控制,通过微控制能够增强切割的准确度,具有重要意义。
通过分析以上内容可知,精密加工技术具有重要作用,在现代机械制造方面具有重要的应用价值。
3.2 现代机械制造技术
现代机械制造技术涵盖内容十分广泛,主要包括以下几点内容,分别为电阻焊焊接工艺以及气体保护焊焊接工艺,下面根据其原理分别进行简要概述[4]。电阻焊焊接工艺是一种利用电阻热效应焊接物体的一种工艺,通过对焊接物体正负极之间进行通电,使物体表面以及周围产生热电阻效应,从而使物体温度升高融化将金属进行有效融合,完成焊接。气体保护焊焊接工艺是使电弧周围产生气体保护层,在完成焊接的同时,使有害气体无法对焊接产生不良影响的一种焊接方式。该技术经济实惠,被广泛应用于现代机械制造业中。
4 总结
综上所述,本文主要研究现代机械制造工艺及精密加工技术的特点、现代机械制造工艺及精密加工技术的分类、现代机械制造工艺及精密加工技术的原理三大部分内容,简要概述现代机械制造业与精细加工的相关知识,并希望通过对相关知识的研究,推进机械建造业的发展,以达到提升企业的综合实力和市场竞争力的目的。
摘要：随着科技的不断发展,机械制造工艺以及加工技术不断进步,传统的机械制造工艺以及加工技术已经无法满足人民日益增长的物质文化需要。发展现代机械制造工艺及精密加工技术至关重要,有利于促进机械制造业的发展,提高机械制造以及精密加工的水准。
关键词：机械制造工艺,精密加工,技术
参考文献
[1]王美,宋广彬,张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺,2015,(2):83-86.
[2]李斌.基于机械制造工艺的合理化机械设计策略研究[J].太原城市职业技术学院学报,2016,(3).
[3]赵吉虎,杨小梅.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].无线互联科技,2016,(8).
【关键词】机械制造工艺；精密加工技术；工艺
随着科技的发展和时代的进步，机械制造工艺也在不断地提高，以往的机械制造工艺已经跟不上时代的步伐，满足不了对现在需求的生产水平。为了能够使企业稳步的发展，提高机械制造水平，引入先进的机械制造工艺和精密加工技术已是大势所趋。
1.现代机械制造工艺与精密加工技术的特点
1.1具有关联性
现在的机械制造工艺和精密加工技术涉及的技术范围比较广，不仅是体现在制作过程中，而且在产品的开发和调研也大量采用。在产品的设计和加工以及销售方面都涉及到制造工艺和精密技术，这些环节都是相互关联的，任何一个环节出现问题都会影响整个技术的应用效果。所以，想要通过提高技术达到更好的收益，必须掌握好机械制造工艺和精密加工技术在生产中的关联性。
1.2具有一定的系统性
随着科技的不断发展，机械制造业的生产技术也在不断的发展，随着现代先进技术引入，加快了机械制造业的发展。机械制造产业采用的现代科技包括计算机技术、数字信息、自动化系统、传感技术以及现代管理技术对生产过程中的设计、生产、销售等得到广泛应用。
1.3技术全球化发展
随着经济全球化发展，技术的竞争也越来越激烈，只有最先进最有效的技术才能占据现代市场的主导地位，所以发展先进技术刻不容缓。只有全面的提高先进的技术才能更好的让企业甚至过的得到更好地发展。所以，现代化机械制造工艺与精密技术对于全球化发展是非常重要的。
2.分析现代机械制造工艺
现代机械制造工艺所涉及的范围比较广。突出的制造工艺包括气体保护焊、电阻焊、埋弧焊、螺柱焊以及搅拌摩擦焊等五个方面，以下针对这五项技术在机械制造工艺中的应用进行分析。
2.1气体保护焊工艺
气体保护焊主要是以电弧为热源的一种新型焊接工艺，主要特点是通过气体保护被焊接的物体。在焊接过程中，其工作原理是在电弧周围产生气体保护层，将空气与电弧和熔池相隔离，有效地预防焊接在空气中受到影响，并确保电弧稳定且充分的燃烧。通常使用二氧化碳作为保护气体，由于二氧化碳气体能够有效地起到隔离作用，并且价格相对较低，所以在机械制造业中被广泛采纳。
2.2电阻焊工艺
电阻焊工艺指的是将被焊接物体紧压并进行通电，通过电流使被焊接物体的接触表面产生电阻热效应，从而进行加入融化，在通过压力将被焊接物体链接为一体，达到焊接的效果。采用电阻焊接工艺能够确保焊接质量，机械化程度高、加热时间短以及生产效率高和无污染等特点。所以被广泛应用在现代的机械制造领域。但是也存在一定的缺陷，比如设备成本较高，维修难度比较大，缺乏有效地检测技术。
2.3埋弧焊工艺
埋弧焊工艺就是在焊剂层下燃烧电弧而进行的焊接工艺。埋弧焊焊接工艺通常可以分为两种焊接方式，自动焊接和半自动焊接。自动埋弧焊的操作比较简单，可以直接进行焊接，通过小车来完成送进焊丝和移动电弧等操作。半自动埋弧焊需要进行手动送进焊丝，且在移动电弧时同样需要人工进行完成，因为半自动埋弧焊比较麻烦，而且需要人力比较大，在现代机械制造中已经很少被采用。就焊接钢筋而言，电渣压力焊已经完全取代了传统的手工焊接模式，具备更高的生产效率，能够更好的保证焊接质量。在选用这种焊接进行工作时，也要注意焊剂的选择，注重选择焊剂的碱度，因为焊剂的碱度是衡量焊接水平的一个重要标准。
2.4螺柱焊工艺
螺柱焊就是将螺柱的一端与管件表明相接，引通电弧以至于表面融化，在对螺柱进行压紧融合，而达到焊接的目的。螺柱焊接工艺一般也可以分为两种方式，包括储能式焊接和拉弧式焊接。采用储能式焊接时其熔身比较小，所以大多数应用在接触面大而材料薄的焊接，例如薄板的焊接，但是拉弧式焊接恰恰相反，用于焊接熔身比较大的地方，一般应用在重工业之中。但两种方式都能够单面焊接，具有不需要钻孔和铆接等特点。采用螺柱焊工艺不会产生漏气和漏水等现象，也被广泛应用在现代机械制造工艺中。
2.5搅拌摩擦焊工艺
搅拌摩擦焊接工艺起始于上世纪九十年代，由英国人研究出来的焊接工艺，并且被广泛应用在铁路、车辆、飞机以及船舶等制造行业里，并且应用领域不断扩大。采用搅拌摩擦焊工艺只通过消耗搅拌头就可以来完成焊接，不需要消耗焊以上几种工艺中的消耗品，而且在焊接铝合金时，可以很好的控制器焊缝的温度，使温度快速降低，并且非常节约材料，一个搅拌头可以焊接八百米的焊缝。
3.精密加工技术
精密加工技术种类繁多，主要包含精密切削技术、磨具成型技术、超精密研磨技术、微细加工技术和纳米技术。目前精密切削技术应用较广泛，精密切削技术是直接采用切削的方式获得高精度的方法，但是要想采用切削的方式获得高精度的加工水平，必须保证机床、工具等不受到外界因素的影响。例如采用机床进行加工时，必须保证机床具高刚度、热变形小、抗震性良好等特点，才能确保加工的精密度。
4.总结
机械制造行业要想不断的发展，必须跟随现代科技的发展步伐，积极引进现代机械制造工艺，保证技术与时俱进，同时引进高精度的加工技术，保证机械制造的生产质量，提高生产水平，使企业得到更有利的发展。根据文章的分析，我们必须认识到现代机械制造工艺和精度加工在制造业中占据的地位，并不断创新，为现代机械制造行业的发展提供有力的保障。 [科]
【参考文献】
[1]王美，宋广彬，张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺，2011.
[2]贾文佐，李晓军.精密和超精密加工的应用和发展趋势[J].科技与企业，2012（3）.
[3]张宪民.精密装备与精密制造技术[C].2009海峡两岸机械科技论坛论文集，2009.
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