数控车工艺分析案例

数控车工艺分析案例（共9篇）

数控车工艺分析案例 篇1

在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：

1．构成零件轮廓的几何条件

在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：

（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；

（2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；

（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。

（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

2．尺寸精度要求

分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。

在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。

3．形状和位置精度的要求

零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。

4．表面粗糙度要求

表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。

5．材料与热处理要求

数控车工艺分析案例 篇2

1. 案例教学

案例教学最早起于美国哈佛大学工商管理学院, 作为一种独特的教学方法, 为其培养了一大批高才能的高级管理人员, 从而后来被各国逐步运用到教育教学中去。所谓案例教学法, 就是教师遵循教学目的与要求, 以案例为素材, 以学生为主体, 在教师的指导下, 运用多种方法启发学生独立思考, 引导学生对案例中的问题进行归纳、分析, 提出解决问题的方案, 并做出判断和决策, 致使学生掌握有关专业知识和技能, 以及培养学生分析和解决问题能力的一种理论联系实际的启发式教学方法。

案例是案例教学法的中心内容, 它具有一定的代表性和真实性, 通常是实际生产中的典型事例。由于它反映了实际生产中事实性的问题, 那么在分析和解决问题的教学活动中, 学生将在教师的指导下, 根据教学目的与要求, 需渐渐地深入到案例的情境中去, 对案例中所发现的问题进行有针对性地分析, 并做出判断和决策。也就是说, 案例教学法就是运用实际的案例将学生引入到情境教学中去的方法, 然后由教师组织和引导学生进行分组讨论, 研究问题的关键, 提出各自的想法和见解, 找出解决问题的方法和步骤, 做出相应的决策, 制定可行的计划和合理的实施方案, 最后由教师给出的答案或实际生产中解决问题的真实方案进行检查和评价。

2. 学习情境

何谓学习情境?迄今没有明确的界定。本文认为, 学习情境是通过语言表达、事物描述 (如图纸、图片、卡片、影像、声音) 等手段, 创设一种以学习为主体, 分析和解决问题事件的真实性情境。在教学过程中, 学习情境是出于教学活动的内在要求, 根据教学目的和要求而设置。因此, 教师在创设学习情境时, 不仅仅是为了激发学生学习的兴趣和活跃课堂气氛, 更重要的是通过学习情境使学生循着知识产生的途径, 进而对事件问题展开分析、决策。在整个情境教学中, 教师的角色是组织者和引导者, 组织学生对问题研讨, 把握问题的关键所在;引导学生发现事物内容的内在联系, 并实时补充有关知识。

3. 两者之间密切联系

由此可见, 要设计学习情境就必须有载体, 这种载体就是事件——案例。当然, 设计学习情境的载体并非惟一, 但事实可以证明, 案例教学法是创设学习情境的优良方法之一, 由于案例教学法也是一种融入到情境中的教学方法, 它们具有类似的特征。 (1) 它们都是为了教学活动中的内在需要, 并根据教学目的与要求而设置, 即它们目的性相同; (2) 在教学过程中都以学生为主体, 教师为指导; (3) 它们的载体 (案例) 是需要分析和解决的问题, 需要学生行使逻辑思维活动, 运用自己所学知识展开行动、讨论, 而非简单的对知识归纳和总结, 即是培养学生知识转化为能力的重要手段; (4) 它们具有真实性、典型性、活动性、复杂性和可变性。

总之, 案例教学法是一种创设学习情境的优良方法之一。

二、案例教学法在数控加工工艺课程中的应用

1. 课程特点

《数控加工工艺》课程是高职教育机械制造大类专业的主干课程。该课程是以机电设备加工工艺知识为基础, 融金属切削加工刀具知识、机床知识、工装夹具等知识为一体;同现代制造中生产实际技术紧密联系, 是一门实践性强的专业课程。

2. 案例教学法运用的必要性

根据课程的特点, 运用传统教学方式不仅无法激发学生学习潜能, 也不能将理论与实际相结合, 从而突出课程的“实用性、应用性”。在传统的教学中是以教材和教师为主体, 是以教师讲解教材中概念、术语、原理为主, 属于“填鸭式”教学, 很难实现知识转化为能力的培养。这样, 案例教学法在数控加工工艺课程中的运用就显的意义非凡, 它是融“教、学、做”为一体的学习情境教学法。

3. 案例教学法在数控加工工艺课程中的应用实例

案例的选择是十分重要的环节, 应具有典型性、真实性和复杂性。比如, 数控车削加工工艺案例分析, 教师要根据教学内容和要求, 在选择案例时要考虑其复杂性程度, 如果是第一次教学, 则应选择一般轴件为例, 随着学生知识和能力的提高, 可以选择复杂性较高的回转体类零件加工工艺分析为案例。

(1) 案例的呈现

例如, 以某轴套零件数控加工工艺分析为案例, 具体案例见下图1所示。

这个案例的呈现是由教师根据学生掌握知识和技能的程度, 通过事先将案例以作业或报告的形式发放给学生, 或利用课堂中的多媒体将案例展现出来, 或在教学中由学生自己提出具有典型的代表性问题作为案例。

(2) 创设学习情境, 引导学生分析问题

在分析该案例时, 教师应引导学生以虚拟企业实际生产的工作过程为导向, 创设学习情景, 将工件的加工工艺分析有机地融合刀具、机床、夹具等知识。如:假想某企业要生产该零件, 应当怎么做?此时, 教师的角色就是引导学生会根据自己所学知识和经验, 按照生产零件的工作过程进行分析。从毛坯怎么选?到机床、刀具、夹具等装备如何选用或设计, 以及在每个工序中怎么安排?这样按照步骤逐步地将工艺流程规划好。在这期间, 教师要引导学生把握整个工艺分析的重要环节, 如加工该零件的外轮廓时, 注意有一段外圆柱表面中心线相对于内孔中心线有一同轴度要求, 为￠0.03, 那么如何去保证呢?这里需要设计心轴夹具 (如图2) , 使用车床卡盘装夹心轴, 通过找正心轴后, 再安装工件 (如图3) , 使心轴与工件内孔配合, 夹紧后通过机床左、右手车刀分别对刀后, 编制程序进行加工 (检验规划的工艺规程时, 可以利用仿真软件模拟加工, 如上海宇龙数控仿真模拟软件) 。同时, 教师还应对学生分析、讨论的过程进行实时补充新的知识和技能。

1.心轴2.工件3.垫片4.螺母

(3) 总结与评价

待学生分析、讨论完成后所做出的结果, 教师应当及时给予总结和评价, 既要总结学生正确的观点, 也要对不合理的方案予以纠正和说明。同时, 要根据实际生产中的工艺流程 (如实际生产录像) 结合案例给予合理的评价, 鼓励学生多利用课外和假期的时间深入到企业里锻炼, 引入到更深层次的探索。

三、数控加工工艺课程改革的探讨

姜大源教授在职业教育课程开发理论与实践讲座中, 提出了工作过程系统化课程的开发。他认为职业教育是另一种类型教育, 具有自身的规律和特点, 这种教育的课程体系要打破学科体系, 重构行动体系的课程结构, 这对职业教育的课程建设与改革具有重要的意义。

课程要在教学中实施, 就需要将课程分解为主题学习单元, 设计多种学习情境, 主题学习单元的载体有任务、项目、案例等。本文在这里所探讨的就是以案例作为《数控加工工艺》课程教学实施载体, 从而创设学习情境来实施教学。除了考虑到工件的工艺和编程, 在实际生产中还有工装的选用和设计也是十分重要的环节, 同时也是未来制造业发展的“瓶颈”。对于本课程来说, 除了数控车削工艺以外还有数控铣 (加工中心) 加工工艺、特种加工工艺等内容, 都可以运用案例教学方法进行课程的改革。

主要的方案是:将《数控加工工艺》课程分为四大模块。例如, 第一模块讲解基础知识, 如工艺、刀具、夹具等知识;第二模块以不同复杂程度的案例进行数控车削工艺部分的教学;第三模块也以不同复杂程度的案例进行数控铣 (加工中心) 削工艺部分的教学;第四模块也以案例进行特种加工工艺部分的教学。每个模块的案例都需进行学习情境的设计, 并通过现场录像或仿真模拟加工软件模拟现场加工, 并进行总结与评价。如果办学实训条件好, 可以结合现场教学为一体, 并根据案例的复杂程度建立试题库, 融教学与职业资格证书制度为一体, 实现“双证书”制度。

四、结束语

总之, 案例教学法是一种良好的教学方法, 通过精选案例设置课程主题内容, 进而设计学习情境实施教学过程, 无论是对《数控加工工艺》课程, 还是对其他课程都是一种课程建设与改革的优良方案。当然, 对于职业教育课程建设与改革仍需要我们不断地努力探索。

摘要：本文探讨了案例教学法是一种很好的设计学习情境方法, 并通过对案例教学法在数控加工工艺课程中的应用分析, 提出运用案例教学法对数控加工工艺课程进行改革的新方案。

关键词：案例教学,学习情境,数控加工工艺

参考文献

[1]赵善庆.案例教学法浅析[J].无锡职业技术学院学报, 2007, 4

[2]梁晓莹.案例教学法在高职类课程中的应用[J].中国现代教育装备, 2007, 11

数控车床车削加工工艺分析 篇3

【关键词】数控车床;削加工;工艺

在当前，随着计算机技术传感技术的快速发展，数控加工技术已经成为机械加工现代化的重要基础和关键技术。数控车床加工工艺主要包含了精密机械、电子、电力拖动、自动控制以及故障诊断等多方面的技术，该项工程属于高精度、高效率的几点一体化产品，因此在加工过程中需要不断提高加工工艺，最终实现复杂零件的自动加工，并且结合CAD＼CAM技术等，使得机械加工的柔性自动化水平得到提升。

一、数控车削加工工艺

数控车削加工工艺在机械制造过程中采用的是数控车床加工零件中所运用的方法以及技术手段之和。其中主要包含着选择并确定零件的数控车削加工内容、图纸分析、工具以及夹具的选择和调整设计、具体制造工序;加工轨迹的计算和进一步优化;数控车削加工程序的编写、校证以及修改等;试加工与现场问题的处理状况;编制数控加工工艺的技术文件。针对以上加工工艺进行具体制造，提高数控车削加工的工作效率。

二、具体工艺分析

数控车削加工工艺在具体制造过程中，首先要做好工艺准备工作，然后编制合理的程序，进一步提高机床加工功率保证零件的精度。在编制过程中要结合数控车削加工的特点以及工作原理，掌握编程的语言及格式，最终确定合理的切削用量，在正确的操作下，逐步完成。具体的加工工艺内容是：明确图纸要求，对其进行分析并结合零件加工的要求具体实施;确定工件在数控车床上的装夹方式;选择合理的刀具以及切削用量具体实施加工如下：

1、数控车床车削加工的零件图加工工艺

零件图作为制定数控车削加工工艺的首要任务，要具体分析尺寸标注方法、轮廓几何要素以及精度等，具体表现在：（1）标注尺寸分析。由于标注尺寸分析与普通加工图纸的尺寸标注方法具有一定的差异性因此在具体标注尺寸过程中要按照统计基准来标注，促进编程的程序更加简单，并且保证设计基准、工艺基准以及编程基准相统一。在标注过程中一定要按照统一的工艺基准实施，简化编程程序，提高精度。（2）结构工艺性。为了确保结构更加合理，因此在编程中要对零件的鄂伦口进行几何点的定义，分析几何元素的给定条件，确保其数字处理有效。另外在分析过程中要审查零件的结构是否合理。在设计过程中要使得零件的机构能够满足数控车床的要求，提高加工效率。（3）确保技术和精度科学合理。数控车床车削加工工艺过程中，对零件的加工要确保其精度和技术合理，为加工方法、装夹方式以及刀具等选择提供重要保障。在具体实施过程中要严格按照图纸要求进行，确保工序有效进行。针对图纸位置上精度要求比较高的表面，应该采用一次装夹完成，另外针对图纸位置上精度比较粗糙的表面，要采用恒线速度切割，限制主轴的最高转速，提高加工的精度以及效率。

2、加工工艺中选择夹具和刀具

数控车床车削加工过程中应该尽可能地减少装夹次数，在对其进行定位时，对于轴类零件，一般情况下是以外圆柱面作为定位的基准位置，针对套類零件，要以内控作为定位的基准，具体的装夹要根据零件外形以及具体需要具体进行。在数控车床车削加工过程中针对刀具的选择是提高加工效率以及提高精度的重要保障，因此在加工过程中对于刀具的选择要求其具有：强度高、耐磨性好以及刚性好等特点，并且要选择新型优质材料，确保加工过程中的质量。

3、确定加工工序及其原则

通常数控车床车削加工中分为粗加工、半精加工以及精加工三个阶段，因此为了提高加工质量确保其精度，在具体加工工序中要遵循先粗后细的原则，逐步提高加工的精度;先近后远，根据刀点的距离具体进行;内外交叉的原则，先加工表面粗的地方，在进行精细加工;基面先行地原则，用作精基准的表面先进行加工，主要的目的是提高定位基准地精度，减小装夹的误差。在具体工序划分中，要按照工序集中的原则进行，确保零件加工集中尽可能地减少工序内完成，在进行一次装夹完成之后，表面大部分加工基本完成，确保加工的位置及其精度。

4、数控车床车削加工中的切削量选择

切削量的选择对于零件加工精度以及表明的粗糙程度有着之间的关系，在数控车削加工中切削用量直接影响着车床与刀具之间的配合程度。一般情况下，切削用量既要保证加工安全还需要提高零件的质量及其生产效率。因此在加工过程中需要遵循的原则是，遇到表面比较粗的车床，在刚度允许的范围内，尽可能地选择吃刀量以及进给量比较大的工具，来进一步提高加工的效率。在遇到车床表面比较精细时，应该选择背吃刀量和进给量比较小的工具，来确保加工质量及其精度。另外还需要确保合理的切削速度，为数控车床切削加工质量提供重要保障。

三、总结

综上所述，为了确保数控车床车削加工工艺水平，提高数控车床加工的效率、精度以及自动化程度，因此，要结合科学技术水平，选择合理地程序，以及具体刀具等，另外在加工过程中还需要掌握熟练的编程技巧，结合数控车床车削加工的特点，确保零件加工的精度和效率。另外在加工工艺中，按照施工图纸中的要求，根据车床表面的粗燥程度具体实施，确保零件的结构设计合理，车床车削加工效果明显，生产效率不断提高。该项加工工艺水平的研究，有助于推动我国数控车床加工制造业的不断发展。

参考文献：

[1]张建国，陈星媚，王新月.基于数控车床的QJ0000型四点接触球轴承内圈锻造及车削加工工艺的改进[J].中国制造业信息化，2015（33）.

[2]刘汉平，蒋建强，李斌，李兴清.对数控车床上的成型刀具的车削加工工艺分析[J].科技创新导报，2013（20）.

[3]李伟民，刁立新，于春晓，李鹏.面向虚拟车削的切削力分析与切削参数优化技术研究[J].科技与企业，2015（17）.

[4]侯国安，金敏伟，曹金党，魏志刚.流体静压支承对超精密金刚石车床动态特性影响的研究[J].科学资讯.科技管理，2014（38）.

[5]李旭，何佳龙，王菲.基于超磁致伸缩的非圆车削加工控制方法的研究[J].制造技术与机床，2013（06）.

数控车工艺分析案例 篇4

［摘要］随着经济的发展，中职教育面临着新的机遇和挑战，这对中职教育的教学方法也提出了新的要求。通过对中职数控加工工艺教学方法的研究，认为可以将引导文教学法、理论实践一体化教学法、网络教学法等方法引入教学中。这些教学方法可以有效提高学生学习的自主性和主动性，将中职教学从传统的“老师为主”转变为“学生为主”，并提升教学效果。

［关键词］中职教育；数控加工工艺；教学方法

［中图分类号］G712［文献标志码］A［文章编号］2096-0603（2015）23-0102-01

加入WTO以来，中国作为全球最大的加工制造业生产基地，对技能人才的需求日益旺盛。中职教育担负着培养数以亿计高素质劳动者的重要任务，处于整个教学体系中不可或缺的一环。在这样的历史时期，中职教育发展面临着新的机遇和挑战。传统填鸭式的教学方法已不能适应当前的教学需求，特别是数控加工工艺这门课程，涉及面广，数控技术和设备发展速度快，中职数控加工工艺教学方法应与时俱进，不断改进提高。笔者结合自身的教学实践和学习，总结了几个教学方法以供参考探讨。

一、引导文教学法

这种教学方法是由HerrPeterMibus发明的。这里的引导文就是工作指导性文件。学生通过引导文字，独立分析教师布置的任务和设置的问题。引导文教学实践中主要有六个步骤：

（1）咨询阶段。主要是布置任务，学生借助引导问题和引导文的帮助，独立获取完成任务所必需的知识，老师负责引导学生利用图纸、专业书籍、操作指南和表格等去搜集。

（2）计划阶段。由学生计划解决问题的方法，列出材料清单、工作清单并做出相应的操作计划。

（3）决策阶段。由学生来自主决策，除非在学生犯了很大错误的时候去指出，否则不应随便干预、评论学生的计划。

（4）实施阶段。学生独立完成计划的实施，老师不做示范，而是让学生去摸索，必要时指导老师可以提供帮助。

（5）检验阶段。先由学生自己检验，然后老师负责再次检验。

（6）评估阶段。老师和学生谈论通过此次任务获得的知识和经验，以及如何将本次的收获应用到未来的工作中去。学生是教学的主体，教师的身份更多的是学习过程中的组织者、咨询者和指导者。这种教学法和我国教学改革的方向不谋而合，在现在中职教育中应大力发展。但我们在采用引导文教学方法时应注意，引导文不能过于书面化，要便于中职学生理解。

二、理论实践一体化教学法

顾名思义，这种教学方法就是把理论学习和实践学习相结合。以往我们的教学，常常出现理论与实践相脱节，因此培养出的学生不能很好地适应企业的要求，进入工作岗位后，还要再次学习才能掌握应有的.技能。数控加工工艺课程理论性很强，学生刚一接触很难马上理解，这样容易打击他们的积极性。如果在教学中适当地加入实践环节，让学生在学习理论知识的同时，进行仿真加工，则既能加深他们对书本知识的理解，又能锻炼他们的动手能力，可以有效提升教学效果，更好地实现教学目标。能否顺利地实施一体化教学，关键因素是老师。这要求老师必须具备综合的职业能力，既有扎实的理论基础，又有丰富的实践经验。因此，中职院校要加大对教师的培养，定期组织教师进入企业或工厂进行交流。也可以聘请企业的技术骨干走进课堂指导学生。

三、网络教学法

随着信息化的普及，网络在我们的生活中扮演着越来越重要的角色。事实上，以多媒体为代表的网络教学在现代职业教育中的比重越来越大。网络教学很好地解决了书本教学平面化的问题，将复杂的机械结构立体还原，真实再现，便于学生接受和理解。利用相应的教学软件，让学生自己动手进行仿真模拟练习。同时，教学视频可以反复播放，使学生可以在课堂之外开展有针对性的自主学习，及时查漏补缺。依托网络而搭建的远程教学平台，可以让我们及时接触和了解到行业内最新的理论和技术，大大拓宽学生的视野。中职教育应以就业为导向，注重教学实践，这几种教学方法的目的就是为了提高学生的主动性和积极性，将教学的主体由教师转变为学生，使学生从“被动学”转变为“主动学”。教学的目标从满足学校的要求转变为满足学生的需要和企业的需求。同时，数控加工工艺在课程内容的设置上也要更加科学、合理，顺应当前经济发展的要求。好的教学方法很多，如何选择适合本学校、本专业的教学方法，要根据实际情况而定，综合师资力量、教学水平、学生素质、就业环境、行业发展趋势等因素进行考量。

参考文献：

［1］丁彦文.浅析中职数控加工工艺教学方法［J］.科学中国人，2015（3）.

［2］卢松.浅谈行为导向教学法在中职数控加工技术教学中的应用［J］.新课程学习（下），2011（7）

［3］杜强.浅谈中职数控专业教学质量改革的方法［J］.中国科技博览，2014（27）.

［4］姜志.理实一体化教学模式探析［J］.职业技术教育，2013（4）.

★ 高职院校计算机应用基础课程教学方法的改革论文

★ 数控加工求职简历

★ 数控加工实习目的

★ 数控论文

★ 师范专业机器人课程改革初探论文

★ 数控加工及应用专业个人简历

★ 模具-数控加工类简历

★ 数控加工大专应届毕业生个人简历

★ 数控加工实训心得体会

数控车工艺分析案例 篇5

23、工艺品厂火灾事故原因分析及预防措施

深圳市龙岗区致丽工艺制品厂的厂房是一栋三层楼房，建筑面积2166m2。一层是裁床车间兼仓库，库房用木板和铁栅栏间隔而成，库内堆放着高2米的海绵、赭士布等可燃物；二层是手缝和包装车间、办公室、厨房；三层是车衣车间。全厂封闭式管理：全部窗户安装了铁栏杆加铁丝网；两个楼梯中东边的用铁栅栏隔开，与厂房不通，西边的楼梯平台上堆放了杂物；楼下4个大门2个被封死，1个被铁栅栏隔在车间之外，职工上下班只能从西南方向的大门出入，并要通过一条用铁栅栏围成的不到1米宽的狭窄通道打卡。1993年11月19日13时25分，该厂厂房一层仓库内的电线短路打火，喷溅的熔珠引燃堆放的海绵、赭士布等可燃物，导致火灾。二层和三层的近300名职工只有通过狭窄的打卡通道才能从西南门逃生。由于路窄人多，互相拥挤，许多工人被浓烟产生的毒气熏倒在楼梯口，造成死亡84人，重伤20人，轻伤25人的渗剧和重大经济损失。

请分析事故的可能原因以及主要责任。

参考答案：

这起事故的直接原因是：致丽工艺制品厂违章安装电器设备，电源开关没有使用符合规格的保险丝，电线没有套管绝缘，并在电源线下堆放大量可燃物，致使电线短路时产生的高温熔珠喷溅到下方的货堆上，引燃了海绵、赭士布等可燃物。而造成如此重大伤亡的另一主要原因是该厂违反防火规定，封闭厂房楼梯的安全出口，在疏散通道堆放货物，车间员工密度过大，火灾时无法迅速撤离现场，滞留在厂房内的员工吸入有毒气体窒息而死。

企业的厂房门不仅仅是人员、货物的出入通道,更重要的是在出现危险情况时，工人能及时疏散逃生，起到安全通道的作用。本案例中，致丽工艺制品厂的厂房南北两边各有两个门，东北和西北两个门是防火安全门。早在1991年该厂经理就派人将西北防火安全门用钢铁焊死，东北门除偶尔出废料时打开外，其他时间都被锁死，再加上另一出入门被人为隔开，发生火灾时，300人只有一个门可逃生，通道狭窄，延误逃生时间，造成重大伤亡。该厂领导应对这起事故负主要责任。

《中华人民共和国消防法》第14条：机关、团体、企业、事业单位应当履行下列消防安全职责：

活塞的数控加工工艺 篇6

活塞的数控加工工艺【1】

摘要：本文通过对活塞数控加工的装夹方案、加工顺序、刀具选择和切削用量等方面的工艺分析，探讨提高其批量生产效率的途径，对同类型的零件加工具有参考意义。

Abstract： Through the technology analysis on the clamping scheme， order processing， cutting tool selection and cutting dosage and other aspects， this paper discusses the ways to improve the efficiency of the mass production. That has reference significance for the similar parts processing.

关键词：数控;活塞;加工工艺

0 引言

数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。

本文就活塞在数控机床中的加工工艺问题进行探讨，该活塞零件属新研发的产品，在论文数据库中未能搜索到相关的加工工艺方法。

活塞所用的材料为PA6(尼龙6)，其机械减振能力好、加工性能好，但在机械加工中容易发生热变形，从而影响尺寸精度。

接到该批量零件加工之前，笔者曾给企业打过样板，两种不同型号(尺寸)的活塞的各一件，难点主要是最后一道工序――钻端面两对称圆柱孔(2×Ф5孔深20)，由于孔与螺旋槽位置角度要求为50°、55°，当时利用分度盘装夹，直接在普通立钻上加工，过程中耗费大量的对刀调整时间，效率很低，如果是中小批量生产，该方法在现代化生产大潮中没有竞争。

鉴于此，必须探索出可以提高批量化生产效率的工艺方法。

1 活塞的数控加工工艺制订

1.1 零件图样工艺分析

如图1所示，该工件材料是PA6(尼龙6)，尼龙6吸湿性强，所以加工时不能使用切削液，可使用风冷。

工件由外圆柱面、内圆柱面、圆周槽、螺旋通槽(2个)、端面圆柱孔(2个)等轮廓组成。

加工数量为1000件，属中小批量生产，前期先加工1件，送检合格后，安排批量生产。

零件的尺寸标注基准(对称轴线、大端面、各孔中心线)较统一，且无封闭尺寸;构成零件轮廓形状的各几何元素条件充分，无相互矛盾之处，有利于编程。

该零件的外圆、圆槽、内孔等部位的形状、位置尺寸公差为0.1mm或0.2mm，加工精度易保证;难点主要集中在两对称螺旋槽的加工，尺寸精度为17■■，其次是端面两对称圆柱孔(2×Ф5孔深20)与螺旋槽的位置角度50°、55°，必须设计专用夹具装夹零件，才可保证批量生产要求，该专用夹具的设计是整个零件各工序加工中的难点。

内外未标注表面粗糙度Ra为1.6μm。

1.2 装夹方案的确定

该零件的加工需使用三种夹具，四次装夹，其中外形车削部分使用传统三爪卡盘，左右调头，装夹两次。

螺旋槽的铣削采用四轴加工中心，使用包容式的气动三爪卡盘(图2)装夹，提高装卸工件的效率，减少夹紧变形。

端面两对称圆柱孔(2×Ф5孔深20)的加工采用数控铣床，设计专用夹具装夹(图3)。

该角度定位装置，共限制了工件三个不定度，X、Z轴的平移和Z轴的旋转。

圆柱销，限制了工件Z轴旋转的不定度，保证了Ф5孔相对于螺旋槽的50°、55°角度位置，圆柱销采用的是可调可换设计，可以根据不同型号尺寸的活塞进行灵活更换和调整高度。

燕尾槽插销与端面定位板上的燕尾槽间隙配合，保证了角度定位装置的稳定性。

端面定位板是由一个大平面和一个R61的`圆弧侧面进行定位的，大平面限制了工件Z轴平移和X、Y轴旋转共三个不定度，R61的圆弧侧面限制了Y方向平移的不定度。

通过以上两个定位元件，实现活塞的完全定位。

以上两个定位元件可采用硬铝材料，方便制作。

夹具体(基础板)的尺寸根据数控铣床工件台加工范围进行设计，争取尽可能大的尺寸，满足夹具一次性装夹几个零件，提高生产率的要求。

端面定位板设计成一字排开，螺旋夹紧装置更换成气动夹紧装置，每个零件对应一个角度定位装置，装置的动力由侧向安装的气缸提供。

1.3 确定加工顺序和进给路线

加工内容包括：车两端面、车外圆柱、切槽、车内孔、铣螺旋槽、端面钻孔。

根据以上所述的加工内容，所需的加工方法有：车削、铣削、钻削。

加工顺序如下：

①粗车精车Φ90■■端。

第一步用三爪卡盘装夹，用刀尖角为R2外圆车刀加工端面、Φ90■■外圆，用Ф50钻头粗加工内孔，用内孔车刀精加工Φ54■■内孔和Φ84■■孔深10台阶。

既有外形又有内孔的位置建议采用“内外交叉”原则安排加工顺序――先粗加外形，接着粗加工内孔，再精加工外形，最后精加工内孔。

②粗车精车Φ122■■端。

第二步用三爪卡盘装夹已加工外圆Φ90■■端，为了不夹伤已加工表面，可使用Φ91的钢夹套套到Φ90■■外圆上，再使用三爪卡盘。

先用外圆刀粗精加工端面和Φ122■■外圆，接着用内孔车刀加工端面Φ45孔，最后用切槽刀(单边斜角为5°)加工宽6mm深3.5±0.1mm的槽。

③加工17■■mm的螺旋通槽。

第三步用加长杆的三爪卡盘装夹Φ122■■端，用两刃Φ17键槽铣刀加工两个螺旋通槽。

键槽铣刀可轴向进刀，轴向进给到分层深度3mm后再XY方向走刀加工。

考虑到加长杆的三爪卡盘卡爪与工件的接触长度短，所以分层以减小切削力，保证加工质量。

④加工Φ5深20的两小孔。

第四步用专用夹具装夹Φ122■■端，用Φ5麻花钻加工深20mm的两小孔。

1.4 刀具的选择和切削用量

根据以上所述的加工顺序，所需的加工方法有：车削、铣削、钻削和倒角等。

根据不同的加工方法，选择的刀具和切削参数如表1。

2 结束语

数控机床具有加工精度高、自动化生产、效率高等特点。

本文先对活塞零件图进行了分析，接着根据零件加工的内容和难点，选择合适的装夹方案，其中Φ5端面孔的加工是整个零件加工的难点，文中对该工序加工所用的专用夹具进行设计，实现多个零件的完全定位，夹紧元件采用了效率高、稳定性好的气动夹紧装置，有效地保证了加工质量，提高了加工效率。

事实证明，单件生产(打样板)和批量生产的工艺方法会有很大不同，在批量化生产中，针对某道工序设计和使用专用夹具，可以保证产品的一致性，大大缩短装卸工件的辅助时间，生产率是单件生产工艺方法的几倍，甚至十几倍。

当然，本文并未能解决该零件多次装夹，耗费时间，提高夹具设计的成本等问题。

在未来数控加工的领域里，利用多轴加工，减少装夹次数是一个发展方向。

参考文献：

[1]韩鸿鸾.数控加工工艺学[M].北京：中国劳动社会保障出版社，.

[2]钱可强.机械制图[M].北京：中国劳动社会保障出版社，.

[3]刘学强.浅谈活塞数控加工[J].内燃机与动力装置，(06).

活塞杆加工工艺方法【2】

【摘 要】俗话说车工怕杆，意思是说车工加工细长杆类零件时很不容易达到技术要求，一个是尺寸公差很难保证，另一个是杆类零件加工后是弯曲的。

往复式压缩机的活塞杆就是这种典型的细长杆类零件，尤其是采用液压连接的活塞杆，长径比较大，加工难度较大，出现弯曲杆的可能性随之增高。

如果将一根弯曲的活塞杆安装在压缩机上，那么活塞杆在往复运动中是跳动的，填料函中的密封环就会随着活塞杆的跳动而跳动，从而导致气体无法密封而大量外泄。

同时，活塞杆的跳动也将引起整台机组的振动，从而使设备无法安全运行。

因此，尺寸公差及形位公差完全合格的活塞杆是往复式压缩机正常运转的首要条件之一。

【关键词】活塞杆 加工方法 压缩机 公差

1引言

怎样才能生产出合格的活塞杆呢?下面就活塞杆产生弯曲的原因进行分析，总结出对活塞杆加工有影响的几点要素。

2切削力的分析

2.1总切削力F

在切削过程中，为了克服金属材料的变形抗力以及摩擦阻力，刀具必须受到一个作用力F，称之为总切削力。

由于总切削力的方向及大小会随着切削条件的变化而变化，故应将总切削力分解成以下几个既定方向的分切削力。

2.2主切削力Fc

主切削力Fc是总切削力沿主运动方向的分力。

在切削加工中，所消耗功最多，所以它是计算机床功率、刀杆、刀片强度以及夹具设计、选择切削用量的主要依据。

2.3给力Ff

进给力Ff是总切削力沿进给运动方向的分力。

车外圆时，它作用在进给机构上，是设计计算进给机构强度的依据。

2.4背向力Fp

背向力Fp是总切削力沿工作平面垂直方向的分力。

车外圆时，背向力使工件弯曲变形或振动，对加工表面质量影响极大，所以在加工杆类零件时应尽可能设法减少背向力Fp。

3影响切削力的因素

3.1工件材料

工件材料的硬度或强度越高，切削力越大。

工件材料的塑型或韧性越好，变形抗力和摩擦阻力大，切削力也越大。

3.2切削量

切削量取决于切削速度和进给量以及背吃刀量，切削速度是通过影响切削变形程度来影响切削力的，切削变形大，则切削力增大。

进给量和背吃刀量增大，分别使切削宽度和切削厚度增大，切削层面积也增大所以变形抗力和摩擦阻力也增大，则切削力也就随之增大。

但是两者影响程度不同，当背吃刀量增大一倍时，主切削力也增大一倍，但当进给量增大一倍时，主切削力只增大75%～90%。

3.3刀具的因素

前角增大，切削变形减少，切削力也减少，并且前角对进给力及背向力的影响比对主切削力的影响大。

主偏角与副偏角主要影响三个切削分力的大小和比例关系。

在刀具图弧半径为零时，增大主偏角可减少主切削力，同时可使背向力减少，进给力增大。

同理，增大副偏角也可使背向力减少，有利减小工艺系统的弹性变形和振动。

4选择合适的刀具角是加工活塞杆的关键

通过上面的分析，我们知道选择合适的刀具角度对活塞杆加工至关重要，减少背向力是加工细长杆类的关键，下图说明一下车刀的角度及作用。

4.1主偏角Kr

主偏角Kr是主切削平面与假定工作排平面间的夹角，其作用是改变切削力和刀头的受力情况和散热条件。

当主偏角Kr等于90°左右时，背向力趋近零，也就是说明我们在加工杆类零件时将车刀的主偏角取90°左右，对减少零件的弯曲度是有利的。

4.2副偏角K’r

副偏角K’r是副切削平面与假定平面间的夹角。

其作用是减少副切削刃与工件已加工表面间的摩擦，但是副偏角也不要取的太大，因为副偏角过大会降低刀具的强度。

4.3刀尖角εγ

刀尖角εγ是主、副切削平面间的夹角。

刀尖角的大小可以用下式计算εγ=180°-(Kr+ K’r)，刀尖角的大小影响刀尖处的强度和散热面积。

4.4刃倾角λs

刃倾角λs是主切削刃与基面间的夹角。

以基面为基准，当主切削刃在选定点以后的部分位于基面之上时，规定刃倾角小于0°，当主切削刃位于基面上时，刃倾角等于0°。

4.5前角r0

前角与基面间的夹角为前角r0，以基面为基准，当前面在基面之上时，规定前角小

于0°，当前面在基面之下时，规定前角大于0°，当前面和基面重合时，前角等于0°。

增大前角能使刃口锋利，减少切削变形，减少切削力，并使切削容易排出。

但使前角增大会降低刀头强度。

4.6后角α0

后角α0是后面与切削平面间的夹角，后角能减少后面与工件之间的摩擦。

后角愈大，切削刃愈锋利，但影响刀头强度。

(如图1)

5保证活塞杆中心孔的同轴度

保证活塞杆两端中心孔的同轴度是活塞杆加工的关键所在。

因为活塞杆的加工工序较多，而中心孔是各道工序周转中的定位尺寸。

如果活塞杆两端的中心孔不在同一轴线上，那么在各道工序周转时由于装夹用力的差异，活塞杆各外圆面就会造成微小的变动，活塞杆的加工质量会降低。

6中心架的调整

为防止活塞杆加工时产生弯曲，都设置中心架，以克服背向力造成活塞杆弯曲。

需要注意中心架的夹固力的调整，使三个支承爪受力均匀，支承力大小要合适，过大会使摩擦力增大，过小时将起不到夹固的作用。

支承爪与工件接触处需要经常加油润滑，以防止拉毛工件及摩擦发热。

同时也应注意尾座顶尖的顶固力。

粗加工时可适当增大顶固力，以防工件脱落，精加工时顶固力要适当减小，以防顶弯活塞杆。

参考文献：

[1] 顾崇.《机械制造工艺学》.陕西科学技术出版社，1994年6月.

[2] 张帆.《机械精度设计与检测》. 陕西科学技术出版社，5月.

[3] 李益民.《机械制造工艺设计简明手册》. 机械工业出版社，10月.

[4] 艾兴.《切削用量简明手册》. 机械工业出版社，3月.

[5] 徐鸿本.《机床夹具设计手册》. 辽宁科学技术出版社，10月.

数控车工艺分析案例 篇7

关键词：薄壁零件,工艺分析,加工方案

1 薄壁工件的加工特点

车薄壁工件时, 由于工件的刚性差, 在车削过程中, 可能产生以下现象。

1.1 因工件壁薄, 在夹压力的作用下容易产生变形。

从而影响工件的尺寸精度和形状精度。当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时, 在夹紧力的作用下, 会略微变成三角形, 但车孔后得到的是一个圆柱孔。当松开卡爪, 取下工件后, 由于弹性恢复, 外圆恢复成圆柱形, 而内孔则如图2所示变成弧形三角形。若用内径千分尺测量时, 各个方向直径D相等, 但已变形不是内圆柱面了, 这种现象称之为等直径变形。

1.2 因工件较薄, 切削热会引起工件热变形, 从而使工件尺寸难以控制。

对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件, 如在一次安装中连续完成半精车和精车, 由切削热引起工件的热变形, 会对其尺寸精度产生极大影响, 有时甚至会使工件卡死在夹具上。

1.3 在切削力 (特别是径向切削力) 的作用下, 容易产生振动和变形, 影响工件的尺寸精度, 形状、位置精度和表面粗糙度。

2 减少和防止薄壁件加工变形的方法

2.1 工件分粗, 精车阶段粗车时, 由于切削余量较大, 夹紧力稍大些, 变形也相应大些;

精车时, 夹紧力可稍小些, 一方面夹紧变形小, 另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。

2.2 合理选用刀具的几何参数精车薄壁工件时, 刀柄的刚度要求高, 车刀的修光刃不易过长 (一般取0.

2~0.3mm) , 刃口要锋利。

2.3 增加装夹接触面如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。

使接触面增大, 让夹紧力均布在工件上, 从而使工件夹紧时不易产生变形。

2.4 应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时, 尽量不使用径向夹紧, 而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。

工件靠轴向夹紧套 (螺纹套) 的端面实现轴向夹紧, 由于夹紧力F沿工件轴向分布, 而工件轴向刚度大, 不易产生夹紧变形。

2.5 增加工艺肋

有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋, 以增强此处刚性, 使夹紧力作用在工艺肋上, 以减少工件的变形, 加工完毕后, 再去掉工艺肋。

2.6 充分浇注切削液通过充分浇注切削液, 降低切削温度, 减少工件热变形。

3 数控车削薄壁件参数选择

数控车床进行薄壁件加工时, 具有较大的优势, 对于直径较小 (φ160mm以内) , 长度短 (250mm以下) , 壁厚为2-2.5mm的薄壁工件, 可以一次性车削成型。但应注意不要夹持在薄壁部位, 同时应选择合适的刀具角度, 具体的刀具角度如下。

3.1外圆精车刀

Kr=90°～93°, Kr’=15°α0=14°～16°, α01=15°, γ0适当增大, 刀具材料为YW1硬质合金。

3.2 内孔精车刀

Kr=60°, Kr1=30°, γ0=35°α0=14°~16°, α01=6°~8°, λs=5~6°, 刀具材料为YW1硬质合金。

3.3 精加工车削参数Vc=160m m/m in, f=0.1m m/r, αp=0.2~0.4m m。

通过以上分析, 本例的薄壁工件可采用悬臂装加的方式进行加工。

4 加工薄壁件难点分析

本例工件除了加工薄壁件的难点外, 还有加工内凹半圆?外凸半圆以及T型槽的加工难点。对于内凹半圆, 采用R3的圆弧形车刀进行加工;对于外凸半圆, 则采用外切槽刀进行加工;对于T形槽, 则采用35°菱形刀片机夹式车刀进行加工, 其主偏角取93°, 副偏角取52°。

5 薄壁组合件加工方案

本例加工薄壁组合工件如图8所示, 加工方案如下:

5.1 加工件3右侧内外轮廓如图5所示, 注意先加工外轮廓, 再加工外轮廓, 保证φ58, ф52外圆尺寸, 同时保证ф48, φ23内孔和内锥孔的精度要求。

5.2 掉头装夹, 以φ23内孔表面作为校正面进行校正, 加工件3左侧外轮廓及内锥孔, 保证各项精度要求。

5.3 加工件2左侧内孔及外圆台阶如图6所示, 保证φ70外圆尺寸, 同时保证φ48, ф58内孔和M56×2-6H内螺纹的精度要求, 用件3与之螺纹旋和, 保证配合精度要求。

5.4 拆除件2, 加工件1左侧内外轮廓如图7所示, 先加工外轮廓再加工内轮廓, 注意薄壁件的悬臂加工以及外凸半圆和内凹半圆的加工刀具及加工方式。

5.5 掉头采用一夹一顶的方式装夹件1, 加工件1右侧外轮廓, 保证φ58, φ48, φ23, φ16的外圆尺寸及M56×2-6g的外螺纹尺寸的精度要求。

5.6 不拆除件1, 用螺纹连接方式安装件2, 加工件2外轮廓, 保证φ80外圆及T形槽的各项精度要求。

5.7 拆下件1, 以件2的Ф80的外圆作为装夹表面, 校正Ф48内轮廓后加工件2左侧内轮廓, 保证Ф58内孔和M56×2-6H内螺纹的精度要求, 用件3和件1与之试配, 保证配合精度要求;如图8所示。

5.8 拆下工件, 去毛倒棱, 进行工件组合并进行自检。本例的关键是进行合理的工艺分析, 选择合理的加工方案, 合理的选择刀具及切削参数, 而工件的编程难度不大, 这里就不再做叙述。

6 结语

本文阐述了薄壁工件的加工特点, 减少和防止加工变形的方法, 加工难点分析以及数控车削薄壁件参数的选择, 确定了薄壁组合件加工方案。经生产实践证明, 该加工方案切实可行, 能保证薄壁组合件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度和装配质量都满足图纸要求, 可为类似零件和产品的机械加工提供一定的借鉴。

参考文献

[1]刘立.数控车床编程与操作.北京:北京理工大学出版社.2006.8.

[2]职业技能鉴定教材编审委员会.车工.北京:中国劳动出版社.2004.7.

数控车工艺分析案例 篇8

关键词：数控铣；模具零件；加工

中图分类号：G712文献标识码：A文章编号：1005-1422（2015）09-0089-02

一、数控铣模具零件加工工艺现状及问题

在现代工业生产中自动化技术被广泛应用于各种金属部件，其具有独特的技术特点和显著的经济效益，所以一直以来围绕铸造工艺，铸造模具和数控铣加工进行了大量研究，取得了许多开创性的研究成果。模具零件加工工艺与加工设备是相辅相成的，是互相依存的关系，先进的模具零件加工工艺是建立在先进的模具零件加工设备之上的，而没有模具零件加工工艺的研究与提高，先进的模具零件加工设备也不可能研制出来。模具零件加工工艺的进步必须要以可靠性高，技术性能优越的数控铣加工作为前提。所以要想获得高质量和高品质的压数控，就必须不断地改进模具零件加工工艺，研制出可靠性高、性能优异的模具零件加工设备。模具零件加工技术的核心装备是数控铣加工，数控铣加工在模具零件加工技术的发展历程中有着相当重的地位，每一次数控铣加工的结构改进都推动着模具零件加工技术向前进一步。数控铣加工的性能，将直接影响数控的质量和精度。

自从中国加入WTO，市场全面开放后，国内数控铣加工制造行业在数控铣加工市场的竞争日趋激烈。客观地说，国内数控铣加工的性能水平和质量与国外先进工业国家相比有一定的差距，但由于数控产品的应用领域比较广泛，从交通，能源到家用电器以及工业产品等都有存在模具零件加工产品的身影，且要求各不相同，这给国内数控铣加工生产厂商特别是中小数加工生产厂商带来了发展空间，为提高国产数控铣加工质量，改进性能，提供了有利时机。随着中国经济的发展，中国机械工业成为了世界的加工基地，在铸造领域也不例外，这无疑给国内模具零件加工业的发展提供了良机。

当前，国内数控铣加工的总体设计水准还不高，可靠性及稳定性方面与发达国家相比还有不小的差距。目前国内的数控铣加工设计主要依靠经验设计，即对设计出的产品进行多次重复地试验，如果试验品不满足设计要求，则返回修改后重新进行试验。这种经验法耗时耗力，额外增加很多时间成本，明显不能适应日趋激烈的市场竞争。

随着计算机技术的不断发展，日本、欧美等发达国家在数控铣加工的开发设计中普遍采用有限元分析、虚拟样机等现代设计分析技术，引入这种技术后可以使设计制造的整机在稳定性、可靠性、舒适性方面有明显优势，而国内数控铣加工的开发技术在这方面还基本处于起步阶段，与国际水平差距较大。我国数控铣加工的发展，迫切需要改变过去数控铣加工产品以经验设计为主、单一机型的设计方法，取而代之的必须是能满足多品种、小批量、高质量、短周期和低成本的新的设计方法。而计算机辅助工程技术（CAE）可以完全满足这些要求。 国内数控铣加工企业必须尽快走向自主开发创新，通过数控铣加工企业与高校、科研院所的紧密结合、掌握先进设计、制造、测试技术，建立多层次的产品开发体系和高水平的数控铣加工实验开发平台，这不仅是世界数控铣加工技术先进国家的成功经验，也是我国数控铣加工工业走向自主创新开发的可行的办法。数控铣加工 CAE 技术的研究有迫切的市场需求和广阔的推广应用前景。

二、数控铣加工模具零件工艺的优化策略分析

一直以来，提高模具零件加工效率、保障合模精度都是数控铣技术的研究重点。前苏联对数控铣加工工艺研究得比较早，有一整套完整的优化设计理论。这些理论适用于手工计算，有许多的经验公式。在研发中，零部件简化比较多，为使部件强度和刚度达到要求，零件的设计留有很多余量，设计出的零部件一般都比较笨重，极大地浪费了资源。而且只能得到整个模具零件的工作情况，单个零部件的应力应变无法获得，具有很大的局限性。近年来，随着计算机技术及有限元技术的发展，一些欧美发达国家采用这些技术对数控铣加工模具零件进行了设计和分析，结构小巧、稳定性高，还能节约研发时间和研发成本。

国内采用有限元技术比较晚，近年来也有部分研究人员采用这种技术对模具零件及关键零部件进行了设计和研究。早期有学者基于COSMOS/M 软件平台对模具零件进行了有限元分析，得到了模具的头板、尾板及导柱的应力和变形云图，分析过程中做了很多简化，载荷的施加也做了简化处理。通过对模具零件的尾板进行了优化分析，在材料上以球墨铸铁代替了铸钢，优化的方法是对尾板的几何尺寸进行改变，比如板厚、肋板位置等，这种优化方法主要依靠经验，有一定的局限性。此外，还有研究对合对模具机构的中板进行了有限元分析，并对中板进行了一定的优化，考虑了注射过程中的胀型力及合模力对中板的作用，但施加的载荷相对简单，直接参考技术参数中的合模力作为载荷施加到中板上。针对模具零件在实际工作过程中产生裂纹的问题，我国利用有限元技术，对尾板的静态、瞬态和疲劳进行了分析，提出了几种改进的新的设计方。

现阶段，我国对冷室数控铣加工的模具零件进行了设计研究，在设计基础上应用ANSYS 进行了静力学分析和应用 ADAMS 进行了动力学研究，在动力学分析中，将机铰作为刚性件来处理，与实际情况有一定的差距。针对大型数控铣加工的模具零件加工问题，有学者进行了多体动力学分析，分别对模具零件进行了刚性体分析和柔性体分析，对比了在这两种情况下模具零件各构件的运动特性和力学特性，最后运用软件 ADAMS对模具零件的机铰进行了机构优化，在考虑了合模力和合模速度特性的条件下，得到了最优的机铰尺寸。

三、结语

本文通过分析数控铣加工模具零件工艺技术方法的特点、数控编程以及模块的优化设计，提出了加工方式、切削量以及内斜面的优化处理方式，对提升模具零件的加工精密程度以及表面粗糙程度的降低有着较为明显的改善效果，实现了生产成本的降低，取得了较好的经济效益。

参考文献：

[1]高杉，安勇亮.数控铣加工精密薄壁零件的研究[J].机械设计与制造，2014（4）：153-155.

[2]苗志滨，丛晓红，苗淑杰.一种典型数控铣切削参数的优化方法[J].机械工程师，2013 （12）：139-141.

数控车床编程加工工艺处理 篇9

1数控车床在生产中的意义及必要性

1.1 数控车床在生产中的意义

要想了解数控机床的在生产中的意义，首先要了解什么是数控车床，数控车床是用来干什么的，优势在哪里，首先数控车床是指通过电脑控制机械对物件进行制造与加工的机器，数控车床集电信号，机械操控，液压控制，微电子技术的综合载体，数控机床技术在一些欧美发达国家非常成熟，是衡量一个国家的工业发达的.程度的标准，这就是数控车床在生产中起到的真正意义。

1.2数控车床在生产中的必要性