柴油机技师高级论文（精选8篇）
柴油机技师高级论文:柴油机电子控制技术初探[摘要]：工程用大功率柴油机发展至今，已经不能适应现代生产节能及环保的要求，而电子控制喷射燃油技术的应用可以满足使用要求。但是，现场使用的大功率柴油机，尤其是国产大功率柴油机应用电控技术还很不成熟，随着环保及节能要求的日益提高，工程用大功率柴油机燃油电控喷射应用势必成为发展方向。[关键词]：柴油机、电控技术一直以来，由于工程用柴油机只注重满足生产需要，环保及节能方面的要求相对较少，随着世界环境的日益恶化，能源的日益紧缺，对工程用柴油机的环保及节能要求也越来越高，而现存的柴油机无论其经济指标、动力指标、排放指标等各方面都已经不能适应社会现状及发展的需要，而计算机技术、冶金工艺、信息传输技术应用于柴油机，使燃油喷射时间、喷射数量及喷射正时都可以得到控制，能够满足柴油机各方面需求。尤其是该技术在车用柴油机上已经开始应用，因此，发展工程用大功率柴油机电控技术势在必行。1柴油机电子控制技术的发展状况柴油机电子控制技术始于20世纪70年代，20世纪80年代以来，德国奔驰公司、美国卡特彼勒公司、通用公司、康明斯公司、日本五十铃公司及小松制作所等车用柴油机公司都相继开发该产品并投放市场，率先满足了公路用车排放及节能要求。由于对柴油机的动力性能、经济性能、控制废气排放和噪声污染的要求越来越高。
1. 更新观念, 改革管理体制。首先, 要从传统的图书馆管理理念中解放出来, 充分认识图书馆在高级技师学院整体工作中的重要性, 积极进行内部管理体制的改革, 根据网络环境下图书馆工作的性质和任务设置图书馆工作流程。其次, 各级领导要高度重视, 有效引进竞争机制和激励机制, 充分调动工作人员的积极性, 为图书馆信息资源开发与广泛利用奠定良好的组织基础。
2. 加强信息资源建设, 实现数字化和网络化。参考咨询服务现代化, 必须实现信息资源的数字化和网络化, 即由传统的纸质型文献发展到各种电子版、视听版、缩微版、数据库和多媒体文献, 特别是因特网上的信息资料, 更要成为参考咨询的重要资源。由于信息载体的变化, 技师学院图书馆应针对现有的馆藏基础和发展计划、馆际合作计划以及教学科研需要等因素, 确定适合本馆发展需要的数字化信息建设项目, 将现有馆藏文献信息有重点、有计划地数字化, 开发具有本馆特色的馆藏文献信息数据库和光盘数据库, 并将其纳入局域网甚至全球的信息网络。同时, 有计划地采购新的电子出版物, 使电子文献所占比例逐步增加。此外, 还应根据本校各专业的特点及读者需求, 对网上信息资源进行筛选和优化, 以“虚拟馆藏”、“馆藏书目查询”、“网上参考工具箱”、“因特网网址推荐站”等栏目, 组配到本校图书馆主页上, 构成具有本馆特色的“参考文献数据库”。信息资源采集的途径主要有: (1) 将与本校办学方向及学校性质相近的国内外网络信息资源, 按专业或学科研究方向, 进行分析、梳理和整合, 加工成为专项单元或主题, 组合成“虚拟馆藏”栏目, 提供给广大读者参考, 以满足读者的需要;也可将馆藏印刷型部分文献按上述方法进行加工, 成为“虚拟馆藏”中的一部分。 (2) 把馆藏中的各种书目、索引、文摘、述评等二、三次文献, 经数据化处理后成为一个新的参考信息源, 即称之为“馆藏书目查询”栏目。读者可通过馆内外计算机终端, 查找到相关文献的馆藏位置、所需文献是否已被借出及个人借阅情况等相关内容。 (3) 建立“网上参考工具箱”栏目。充分利用计算机等现代化技术手段, 把专业性较强、利用价值较高、流通率较高的参考和检索工具等文献, 加工成为数据化的参考工具文献。这样, 读者就可在馆内外利用计算机终端, 在该栏目中查找到所需信息, 从而实现真正意义上的“自我服务”。同样, 参考咨询员也可以利用它来解答读者咨询。 (4) 在图书馆主页上建立“CD—ROM光盘服务”的栏目, 供读者参考使用。 (5) 创建“因特网网址推荐站”栏目。它的建立是参考咨询员信息导航职能的具体体现, 也是咨询服务领域的延伸。在“因特网网址推荐站”栏目中, 应向读者提供具体网址以及该网站内容提要等相关信息。
3. 搭建参考咨询服务平台, 综合运用各种咨询服务工具。咨询台的建设有两种:一是实体参考咨询台的建设, 二是网上咨询台的建设。传统的图书馆咨询侧重于设置实体参考咨询台, 主要是向读者介绍本馆馆藏情况、文献布局及管理特点等问题, 而网上咨询台则是涉及专业知识导航。与此同时, 借助MSN、BBS、E-mail等软件开展网上咨询服务, 其中, 用得比较多的是腾讯QQ, 即可把QQ嵌在图书馆主页上, 读者只要想进行信息咨询, 点击主页上QQ, 就可以请求在线咨询服务。网上咨询是咨询服务中的一种, 它是实体参考咨询的补充, 我们要把实体参考和虚拟的网上在线咨询有机地结合起来, 调动咨询人员的积极性, 为广大读者更好地服务, 使图书馆的信息服务水平再上一个台阶。
4. 优化信息资源, 构建合理的藏书体系。高级技师学院的培养目标是高素质技能型专门人才, 学校办学指导思想以服务为宗旨, 以就业为导向, 走产学研相结合的发展道路。在这种大环境下, 图书馆服务应相应调整服务策略, 根据职业教育的特点和人才培养的目标来规划文献资源的建设方向。对馆藏文献的采集, 既要考虑理论教学文献资源建设, 更要突出实践教学文献资源建设。由于数字文献信息资源具有信息存储量大、时效性强、内容丰富、形式多样、检索方便、易于复制以及可供众多读者同时使用等特点, 技师学院图书馆应加大对此类资源的收藏比重。笔者认为, 应注意购买与本校教学和科研关联度较大的各种专业数据库, 通过构建合理的藏书体系, 提高参考咨询的服务质量。对于无序化的网络信息资源, 技师学院图书馆可根据学校的学科建设和科研需求, 有重点地将网上有价值的信息资源进行筛选、整理、加工, 在将其有序化、系统化后供读者查找、利用。
5. 优化团队结构, 提高人员素质。要重视引进具有图书馆专业知识并熟练掌握计算机知识和相关学科知识的高层次复合型人才, 为参考咨询工作的顺利进行提供人力保障。一个良好的咨询团队, 可以由一般馆员、资深参考馆员或学科专家组成, 甚至需要聘请馆外学科专家或咨询人员补充团队实力, 以提高咨询服务的能力和水平。通过聘请不同地方、不同学科人员组建图书馆咨询服务“虚拟团队”, 拓展和延伸传统参考咨询的服务方式和人才队伍, 在具体人员的配置上, 可选聘那些能执行基于知识协作的成员、有较强主动性和现代通信技能的成员、在行业内有一定的权威性或专家特征的成员, 以此保证虚拟成员单位有较为丰富的信息资源, 能弥补实体团队馆藏资源的不足;保证实体团队老、中、青三结合, 专业分布合理, 通信方式现代化和多元化;建立规范的例会, 对异地虚拟成员和本馆兼职成员发放聘书, 签署有关协议;制定管理规章、工作目标和近期任务规划等
参考文献
[1].彭莲好.我国高校图书馆实时咨询服务调查与分析.现代情报, 2007.1
职业生涯的十二年规划(2009年——2021年：20岁至30岁)
总目标：学业有成，事业有成；成为数控企业里的高级技师。
实施途径：完成职高生涯、进修大专、完成高技课程的学习，进入溧阳华朋企业工作，成为数控高级技师。
已进行情况：职高就读完成。
正在进行情况：进修大专、完成高技课程的学习。
个人现状分析
1.自身现状
能熟读普通外文；数控专业知识扎实：具有较强的人际沟通能力：在职高学习期间长期担任班长一职，有较强的组织协调能力：有很强的上进心。做事认真负责：入学以来，连续几次考试我都名列前茅，获得老师们的一致好评。种种能力都为我以后的目标在储备能量。
2.气质
内向、稳重；有耐心、乐于助人；包容性强，主观意识强。
3.优势
能在学校里再继续深造两年，两年以后我的学历、技能都得到了提升，过两年后，中国受金融危机的影响将慢慢减轻，经济逐渐恢复，每个产业将复苏；而此时的我是既有学历又有很强的操作能力的数控人才，成为社会较紧缺、企业最急需要的人。
4.缺点
(1)缺乏钻研精神。
(2)环境适应能力有待加强。
(3)依赖心理较强。
人无完人，金无足赤。在以后的道路上我会努力改正，不懈钻研，加强适应性，独立性，争取更上一层楼。
社会环境分析(12年规划)
1.一般社会环境
全世界正处于金融危机中，经济发展缓慢。中国在这次危机中，经济发展受到限制，国内许多私营小企业都已倒闭，还有一些企业的业务明显减少，不少员工都已经下岗。对于这次危机，中国实施扩大内需政策，发展建设来带动经济发展，来带动一些企业发展，从而有些企业变得很“热”，在建设中也处于重要地位，在发展建设中也起着带头作用。其中数控这个行业在这段时期和未来将起着带头作用，会带动经济发展。
2.数控行业行势的分析
近年来，随着计算机迅速发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是在机械制造中，普通机械正逐渐被高效率、高精度、高自动化的数控机械所代替。目前国外机械设备的数控化率已经达到85％以上，而我国机械设备的数控化率不足20％，随着我国机械行业新技术的应用，我国世界制造业加工中心地位已经确立，数控机床的使用、维修、维护人员在我国各工业城市都非常紧缺，在加上数控加工人员从业面非常广，可在现代制造业的模具、钟表业、五金行业、中小制造业从事相应公司企业的电脑绘图、数控编程设计、加工中心操作、模具设计与制造、电火花及线切割工作，所以目前所有的数控技术人才无法满足制造业的需求，而且人才市场上这类人才储备并不多，企业在人才市场上寻觅合适的人选显得比较困难，以至于导致模具设计、CAD／CAM工程师、数控编程、数控加工等已成为我国各人才市场招聘频率最高的职位之一。在各种招聘会上，数控专业人才更是企业热衷于标注“急聘”“高薪诚聘”等字样的少数职位之一，以至于出现了“月薪6000元难聘数控技工”的现象。据报道，我国高级技工正面临着“青黄不接的严重局面，原有技工年龄已大，中年技工为数不多，青年技工尚未成熟”。在制造业，能够熟练操作现代化机床的人才已成稀缺，据统计，目前，我国技术工人中，高级技工占35％，中级工占35％，初级工占60％。而发达国家技术工人中，高级技工占35％，中级工占50％，初级工占15％。这表明，我国的高级技工在未来5到10年内仍会有大量的人才缺口。
随着产业布局、产品结构的调整，就业结构将发生变化。企业对较高层次的第一线应用型人才的需求将明显增加，而借助国外的发展经验来看，当进入产业布局、产品结构调整时期，与产品结构高度化匹配、培养相当数量的具有高等文化水平的职业人才，成为迫切要求。而对于数控加工专业，不仅要求从业人员有过硬的实践能力，更要掌握系统而扎实的机械理论知识。因此，既有学历又有很强的操作能力的数控人才更是成为社会较紧缺、企业最急需要的人。
职业目标分解与组合
1.2009－2011年
成果目标：通过实践学习，掌握数控车、数控加工中心等机床的基本理论知识。
学历目标：大专函授顺利毕业，完成2+2高级班的课程的学习，取得大专毕--业证书，计算机一级B证书，数控车高级工证书，数控加工中心中级工证书。
2.2011－2013年
职务目标：进入溧阳华朋企业做一名一线工人。
能力目标：掌握企业数控机床的基本知识，熟悉企业的运作机制及企业文化，能与同事之间关系处理融洽；熟练操作机床，高效率的完成任务，工作业绩在同级同事中居于突出地位。
经济目标：年薪3万。
3.2013－2014年
职务目标：在一线上当任小组长一职。
能力目标：掌握机械加工与数控加工工艺知识，具备数控机床的操作、日常维护和手工编程的能力，了解数控加工的自动编程。
经济目标：年薪5万。
4.2014－2016年
职务目标：担任技术员一职。
技能目标，在社会上，报考数控技师的考试，顺利通过数控技师的考试，获得数控技师证书。
能力目标：掌握数控加工工艺专业知识、学习一定的模具制造的基础知识：能够承担数控加II艺的编程、数控机床的维护与维修；能运用CAD／CAM软件进行三维造型和自动编程。
经济目标，年薪7万。
5.2016－2021年
职务目标：担任工艺员一职。
能力目标：掌握主要数控系统的特点、PLC、接口技术、参数设置、机电联调知识、具备对企业的数控机床的操作、手工编程和数控机床的机械和电气的调试和维修能力。成为一个真正的高级数控技师。
成功标准
我的成功标准是个人事务、职业生涯、家庭生活的协调发展。
只要自己尽心尽力，个人才能得到淋漓尽致的发挥，每个阶段都有了切实的自我提高，即使目标没有实现(特别是收入目标)我也不会觉得失败：因为能给自己压力本身就是意见成功的事情。
现在的我与目标差距分析。
差距：①作为高级数控技师所必备的技能、创新能力：②英语能力欠缺：⑧快速适应环境能力欠缺；④身体适应能力有差距。
缩小差距的方法
1.在学校及本职工作上致力于能力、经验等内职业生涯的发展，同时较好地完成大专学业
(1)教育培训方法。
①充分利用在校学习的时间，为自己补充所需的知识和技能。包括参与工学结合、广泛阅读相关书籍、选修、旁听相关课程、报考技能资格证书等。时间：2011年7月以前。
②充分利用公司给员工提供的培训机会，争取更多的培训机会。时间：长期
(2)讨论交流方法。
①在校期间多和老师、同学讨论交流，毕业后选择和其中某些人经常进行交流。
②在工作中积极与直接上司沟通、加深了解：利用校友众多的优势，参加校友联谊活动，经常和他们接触、交流。
(3)实践锻炼方法。
①锻炼自己的注意力，在嘈杂的环境里也能思考问题，正常工作。在大而嘈杂的办公室里有意识地进行自我训练。
②养成良好的锻炼、饮食、生活习惯。每天保证睡眠6～8小时。每周锻炼三次以上。
③充分利用自身的工作条件扩大社交圈、重视同学交际圈、重视和每个人的交往，不论身份贵贱和亲疏程度。
④学会在遇到各种挫折时，不断分析，自身总结，增强职业经验，增强自身能力，不断提高自己的技能水平，在实践中多反思总结。
2.英语以自学为主
(1)上好英语课程，听好课，完成好作业。多读英文材料。
(2)保证平均每天一小时，用早晨、中午和晚上的时间。
(3)如必要，适当选择参加培训。
我叫xxx，男，xx年参加工作，从事钳工岗位已xx年，现工作于xxxxxx车间，主要负责板坯、方坯连铸机的生产维护、维修及各类抢修工作，在工作中，我努力钻研业务技术知识，不断提高自身的维修技能，受到了领导和同志们的一致好评，现将我近年来的技术工作情况总结如下：
xxx分别由炼钢区和轧钢区组成，我所工作的区域为炼钢区连铸设备，连铸包括一台一机一流的大板坯连铸机和一台一机六流的小方坯连铸机，板坯99年安装时，为了能尽快的掌握维修技术，我同安装人员共同参与安装工作，调试阶段，我查找资料、数据，对设备的安装进行测量、调整，通过不断的学习工作，我迅速掌握了维修现代化设备的工作方法。板坯扇形段是板坯主机的中心，工艺要求比较高，为了能一次使主机达到生产要求，我带领工友们，对每个扇形段的开口度及弧度进行多次测量、调整，最终使测量值达到技术要求标准。板坯铸机投产后，为了更好地使铸机处于良好的运行状态，我总在每次停机后检查设备，扇形段的冷却润滑直接关系到生产是否能够稳定顺行，在检查中，我认真查看每处冷却点与润滑点，发现有问题及时处理，同时认真观察每根辊子的运行状态，定期测量扇形段的弧度与开口度，把每次测量的数值记录在案。通过比较，我掌握了设备的磨损周期，当磨损周期将至时，做预防性检修，防止设备进一步恶化。连铸机是一套系统的设备，任何一个部位发生故障都有可能使生产停止，作为一名维修工，不了解设备的特性，是很难服务于生产的，为了做到这一点，我在业余时间认真查看每个部位的图纸，掌握数据，了解设备的联动性，为事故处理做预案。
铸机的拉矫力问题和漏钢事故是直接困扰铸机生产的关键问题，当拉矫力超出范围时，我通过铸机的观察孔仔细检查铸机的每根辊子运行情况，检查润滑及冷却，如一次拉矫力突然增大，我在仔细检查后发现有一根辊子转动不灵活，辊子转动处积有氧化渣，我及时用水冲掉氧化渣，并对辊子进行手动打干油，使辊子转动灵活，拉矫力很快恢复到范围内，长期的观察和与生产工的沟通，使我渐渐了解到拉矫机力变化不仅设备能造成，还与生产的钢种和配水量有关，之后，我对生产的钢种和配水量逐一记录，总结关系，一次拉矫力有变化，当我对设备检查后未发现问题时，果断提出配水量有问题，当调整配水量后，拉矫力有了明显的改善。漏钢是铸机危害最大的事故，当漏钢发生时，我总是积极投入处理事故中，对可能损坏的设备认真检查，及时更换，一次处理完事故需要对扇形段进行合口压下作业，我再次对设备检查，发现有一处调整垫块未调整，及时通知大家停止作业，避免了一起重大设备事故。
作为一名维修工，不仅要能熟练掌握处理事故的方法，还应当具有熟练修复备件的能力，板坯结晶器是铸机最为关键的备件之一，工艺复杂，精度要求高，我通过长期的工作总结出一套维修方法，能在短时间内高效完成结晶器的维修任务。同时，我对不合理的地方进行改造：结晶器水套盲板以前是用一块橡胶垫作密封，拆卸后橡胶垫就会损坏，不能再次使用，而且，橡胶垫的密封效果差，经常出现漏水现象，为此，我用在密封板上开槽安装O型密封圈的办法，彻底解决了该问题，降低了该部位故障率，提高了设备的稳定性。
我不仅负责板坯铸机的维护维修工作，还负责方坯铸机的相关工作，方坯铸机自xx年投产以来，逐步暴露出了一系列不适应生产需要的问题，不仅使得维修、维护的工作量加大，而且对生产、成本等各方面造成影响，我通过工作和观察，发现有许多可改进的地方，如方坯结晶器冷却水管，以前用的水管是100*5000的金属软管，由于管子长、质量大，管子下坠与振动框架相互摩擦，振动剧烈，一方面，一段时间后软管容易造成磨损漏水，一方面，安装、更换极不方便，不仅制约了生产顺行，还加大了管子备件的消耗。为此，我对该部位进行改造，将软管缩短为2米，用硬管连接结晶器水口，使软管避开摩擦部位，彻底解决了这个问题，经过一年多运行检验，收到了良好的效果，节约了大量的备件资金。
由于设计等各方面原因，方坯切割车设备复杂，工作形式存在很多缺陷，维护、维修不便，故障率高，不能很好的适应生产，针对这个问题，我在技术资料短缺、相关经验匮乏的条件下，带领班组成员，通过长时间的摸索、试验，总结了大量的技术参数，率先对1流切割车进行试验性改造，将原来复杂的设备在满足功能的前提下进行简化改造，采用杠杆夹臂式夹紧方式替代原有的旋转夹紧的工作方式，一举解决了原来存在的问题。由于改造效果良好，随即改造了其他5个流的切割车设备，使切割设备很好地满足了生产。
在工作中我开阔思路，积极想办法处理事故，一次生产中5流下拉矫不转，经检查判断为减速机轴承顺环造成，为了不影响生产，我积极探索、大胆尝试，直接把拉矫机的连接轴进行在线拆除，使拉矫辊和减速机分离，处于满足生产拉钢条件的自由状态，不仅为生产赢得了时间，也为提前将减速机拆除维修创造了条件。
答：结构性能固定，生产周期重复，流水线生产，工艺过程划分很细，工艺装备专业化程度高，手工操作比重小，主要应用在汽车，拖拉机，冰箱，彩电等行业。
2、试述单件生产的装配工作特点？
答：规格经常变化，不定期重复，生产周期长，大多采用固定装配，以修配法和调整法为主要的装配方法，工艺过程灵活，装备为通用的工、夹、量具，手工操作比重大，对工人的技能水平要求高，主要应用于特大型机床、锅炉等行业。
3、简述装配工作的内容有哪些方面？
答：清洗工作，联接工作，校正、调整和配作，平衡，零件的密封性能试验，验收和试验
4、为什么有些零件要做密封性能试验？ 答：某些机器零件在运行过程中，要求在一定压力下不发生泄漏，否则不能保证机器的性能。而零件在铸造过程中难免会有沙眼及疏松等缺陷，因此在装配前应进行密封试验。
5、装配精度有哪些？为什么说只有在装配工作中才能体现出来？
答：装配精度包括距离精度、相互位置精度和相互运动精度。这些精度都是在产品的装配过程中才能体现出来的，故称之为装配精度。如果零件不进行装配，就不存在距离精度、位置精度、运动精度这一说法。所以装配精度只有在装配工作中才能体现出来。
6、装配精度与零件精度有什么关系？ 答：装配精度主要由零件的加工精度来确定，但产品的装配精度并不完全取决于零件的制造精度。合理的保证装配精度，应从零部件的结构、机械加工和装配方法等方面进行综合考虑。
7、装配尺寸链的计算有哪几种方法？并简述其应用情况。
答：装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法和调整法四种。按极值法得到的公差最小，为IT9，能保证产品100％合格。按概率法得到的公差较小，为IT10，能保证99.73％的产品合格；可能有0.27％的产品需要返修。这两种方法都用于大批量生产中。按修配法得到的公差较大，为IT11，装配时需将补偿环作适当的修配，使产品符合要求。这种方法可以降低零件的加工要求，降低成本，适用于单件生产。调整法是将作为补偿环的零件制成若干组不同尺寸，装配时选用不同尺寸的补偿环达到规定要求。
8如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。
1、绘出尺寸链图，由图可知 解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm
2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm
3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm
24、计算各组成环的中间偏差 ○△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm
5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm
6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm
7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm
9、简述修配装配法的特点。
答：通过修配得到装配精度，可降低零件制造精度；装配周期长，生产效率低，对工人的技术水平要求较高。适用于单件小批量生产及装配精度要求高的场合。
10、试述静压导轨的主要特点，按供油情况它分为哪几种形式？
答：静压导轨的主要特点：摩擦因数小，一般为0.0005左右，导轨处于纯液体摩擦；导轨使用寿命长，工作精度高，运动平稳、均匀、无爬行现象。按照供油方式可分为定压式和定量式两类。
11、静压导轨的装配有哪些技术要求？
1需要有良好的导轨安装基础，2对导轨刮研精度的要求是答：○以保证床身安装后的稳定。○
3油枪必须在导轨面刮研后加工，导轨全长度上的直线度和平面度误差。○以免油枪周围边缘形成刮刀深痕。
12、何为注塑导轨? 答：所谓注塑导轨，是相对金属导轨和贴塑导轨而言。注塑导轨的涂层材料是由环氧树脂为基材，加入某些填料的糊状混合物和环氧树脂呈液态固化剂组成。注入涂层是采用专用压注器进行的。具有摩擦因数低，耐磨性能好，收缩率小，成型性好，与金属附着力强，有足够的硬度和强度，工艺简单，维护方便等特点。
13、简述注塑导轨的注塑工艺过程
1用脱模剂涂敷支承导轨面○2清洗被涂层的导轨面○3粘贴密封条○4翻转被注塑导轨并安答：○5调整注塑夹具○6搅拌注塑材料○7注塑○8固化○9清理注塑器具○10分离被涂装在支承导轨上○11清除橡胶密封条○12修补涂层导轨面○13手工刮研 层导轨○
14、注塑导轨的润滑油槽是如何制作的？
答：制作油槽的方法有两种。一是通过高速手磨工具磨制，二是模制润滑油槽。
15、在设备维修时，若发现注塑导轨的支承导轨面有严重磨痕时，如何进行修复？
答：判断其磨损程度，若支承导轨面已经有严重的磨痕，必须重新修磨支承导轨和重新注塑1修磨支承导轨○2涂层导轨的重新注塑。涂层。方法是○
16、试述滚珠丝杠副的传动原理和特点
答：传动原理:是利用滚珠在滚道内作周而复始的运动的原理驱动丝杠作轴向运动和回转运动。特点是摩擦损失小，运动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好，适用寿命长，制造复杂，成本高，不能自锁等。
17、简述滚珠丝杠副的装配工艺。
1首先将工作台倒转放置，答：以装配加工中心的滚珠丝杠副为例：○用400长的精密试棒检
2用同样方法测量丝杠轴心线对滑动导轨测轴心线对滑动导轨面在垂直方向的平行度误差○
3测量工作台滑动导轨面与螺母座孔中心的高度尺寸，4面在水平方向的平行度误差○并记录○
5用同样方法将轴承座装于底座两端，并测量轴心线对底座导轨面在垂直方向的平行度误差○
6测量底座导轨面与轴承座孔测量轴承座孔轴心线对底座导轨面在水平方向的平行度误差○
7将工作台擦拭干净，中心线的高度尺寸，修磨配合螺母孔的高度尺寸○安放在正确位置，装
8将上镶条，以试棒为基准，测量螺母座轴心线与轴承座孔轴心线的同轴度，直至达到要求○
9将选定好的轴轴承座孔、螺母座孔擦拭干净，再将滚珠丝杠副仔细装入螺母座，紧固螺钉○承装上，然后上锁紧螺母，安装法兰盘，装配就此结束。
18、什么叫红套装配？其优点在哪些方面？
答：红套装配就是过盈配合装配，又称热配合。他是利用金属材料热胀冷缩的物理特征，在孔与轴有一定过盈量的情况下，把孔加热胀大，然后将轴套入胀大的孔中。待自然冷却后，轴与孔就形成了能传递轴向力、转矩或二者同时作用的结合体。优点是结构简单，比拍击配合和挤压配合能承受更大的轴向力和力矩，应用广泛。
19、红套装配的过盈量是如何得到的？
答：红套装配过盈量是根据经验公式δ=
d0.04计算而得，也可以通过查表直接获得。2520、简述红套装配的工艺过程。
1红套工件的加热，先计算叶轮孔膨胀所需的温度，计答：以鼓风机转子的红套装配为例。○算式如下T热=
0.150.015max02红30℃=145℃，实际温度应高于计算温度○t0=61110120ld3套合，待温度升到套前的准备工作，清理叶轮和转子，检查过盈量，准备吊具进行试吊○200度后，保温0.5-1小时，然后吊出叶轮，测量孔直径，如已经膨胀至规定数值，即可进4工作要求：行套合○红套装配后应有足够的强度及位置精度，对装配过程中的各零件尺寸及形状应仔细检查，并注意安全。
21、冷缩装配的特点有哪些？其应用情况如何？
答:特点：操作简单，生产率高，与热胀法相比收缩变形小，内应力小，表面不易产生杂质及化合物。适用于精密、小型零部件及金属与非金属物件的装配。多用于过渡配合和轻型过盈配合，其应用也非常广泛。
22、对采用冷缩装配有些什么要求？
1装配前根据配合过盈量和冷缩工件材料的线胀系数计算出零件冷缩所需的温度答：○（T冷），2冷缩装配的结合体，其表面间应保持良好的并取（1.2-1.5）T冷，然后确定相应的制冷剂○3在冷缩装配的过程中，4冷缩套合中，位置精度及尺寸精度○应严格检查工件的尺寸、形状等○既要合理控制温度和保温时间，又要密切关注操作安全，必须戴好防护用具。
23、简述如何提高主轴组件的精度。
1主轴箱体孔的修整○2主轴的修正○3主轴的动平答：主要可以围绕以下几个方面进行简述。○4主轴轴承的润滑○5主轴轴承的预紧○6减小箱体孔的同轴度误差和主轴轴颈的同轴度误衡○7减小轴承内圈或外圈的径向圆跳动○8减小轴承内圈端面对滚道的圆跳动○9减小轴承内差○圈基准端面对内孔圆跳动及主轴轴肩端面圆跳动。
1、对高速机械的转子有哪些要求？它们对机械运转的影响如何？
1对转子精度方面的要求，主要包括表面粗糙度，轴颈的圆度、圆柱度误差，轴颈的径答：○向圆跳动，键槽的宽度、平行度和对称度，轴颈对中心孔的同轴度等。这些参数如达不到要
2对转子弯曲方面的要求，求，将会使转子运转时产生振动及噪音○当转子的弯曲程度超过一
3对转定范围，会因不平衡而产生剧烈振动，因此对于弯曲的转子应采取校直方法给予校正○子其它方面的要求。裂纹，转子存在裂纹后，不仅影响其运行的安全性，也会使振动加剧；
4挠性联接件松脱，转子上如有连接件松脱，将会带来安全隐患，同时使转子质量不平衡；○转子的动平衡，对工作转速在一阶临界转速以上的转子，必须进行动平衡。
2、高速机械的转子产生弯曲的原因有哪些？转子弯曲对机械运转有何影响？
1运输或停放不当产生永久变形○2转子存在残余应力，答：○运行一段时间后，因残余应力消3转子在运行中与静止部分发生摩擦，失而产生永久变形○由于摩擦而产生热膨胀的周向不均
匀性，使转子产生弯曲变形。转子变形后，必然会因不平衡而产生剧烈振动，而且这种转子不能依靠动平衡来解决不平衡问题。
3、怎么检测转子的弯曲值？
答：沿转子轴向放置几个百分表，并将转子圆周作若干等分。盘动转子，分别记录各测点的百分表读数，然后将相对180度的读数差除以2；所得结果用数字或箭头画在圆周等分点的对应处，箭头指向数字大的一侧，此值即反映转子在该断面、该方向上的弯曲值。
4、高速机械所用的轴承应具有哪些性能？从工作时的稳定性考虑，试比较圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者性能的优劣？
答：它除了能承受转子的径向载荷和轴向载荷外，还应具有摩擦阻力小，使用寿命长，在高速下运行平稳等性能。圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者相比，各自有自己的优缺点。圆柱轴承跟其它二者相比，虽然稳定性不如二者，但制造方便，成本低。椭圆轴承和可倾瓦轴承的应用，对提高高速机械的运动平稳性起到了很好的效果。椭圆轴承和可倾瓦轴承相比，加工较为容易，这种轴承在低速重载下具有很好的稳定性。可倾瓦轴承与圆柱轴承和椭圆轴承相比，具有无可比拟的优越性，但加工难度大，成本高，只有在椭圆轴承不能胜任的情况才会采用。
5、椭圆轴承的结构形状是怎样的？为什么它的稳定性要比圆柱轴承好？
答：椭圆轴承由上下两半轴瓦组成。与圆柱轴承相比，由于上下轴瓦的中心不在一个点上，所以轴始终处于较大的偏心距下工作，结构上保证了轴工作的稳定性，与此同时，由于上下轴瓦与轴颈之间也可产生游楔而具有一定的油膜压力，会对轴颈的转动起到抑制作用，因此也增加了轴承工作的稳定性。
6、为什么可倾瓦轴承具有更好的稳定性？
答：可倾瓦轴承由轴承座、枢轴、弹簧和轴瓦组成，各片轴瓦在圆周方向均匀布置，其曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，当系统承受小扰动时，各片轴瓦都会跟随扰动量的大小作出相应的反应来与之平衡，从而又回到稳定状态的，所以它具有更好的稳定性。
7、扇形块推力轴承结构有何特点？怎样达到液体动态润滑的目的？ 答：在扇形块上沿轴承圆周方向开有楔形槽，并在楔形顶部留出平台用以承受停机后的轴向载荷，扇形块的倾斜角可随外载荷的改变而自行调整，因此性能更为优越。在推力盘与推力块之间能产生楔形油膜，以达到液体动态润滑的目的。
8、试述弹性柱销联轴器和齿轮联轴器的特点。
答：弹性柱销联轴器结构简单，制造容易，拆卸维护方便，承载能力高，使用寿命长。缺点是抗冲击能力低，导热性差；齿轮联轴器的特点，对振动的敏感性不大，应用广泛，加工难度较大，运转时要求有较好的润滑，否则难以达到理想的使用效果。
9、联轴器轴与内孔应采用哪种配合？为什么？
答：联轴器轴与内孔应采用过盈配合。因为过盈配合可以保证高速旋转的轴与轴套不松动，并可增加专递转矩的能力。
10、联轴器安装在轴上后，为什么不能有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差？
答：如果有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差，说明轴系找中不良，会造成高速机械的振动及产生油膜震荡，影响使用寿命。所以联轴器安装在轴上后，必须仔细检查径向圆跳动和端面圆跳动误差，误差过大必须找出原因，必要时进行重装。
11、轴系找中的目的是什么？如何进行轴系找中？
答：轴系找中的目的是保证两个转子在正常运行时的同轴度要求。找中的方法是：当两轴的轴心线同轴度有误差时，两联轴器的外圆及端面之间将产生相对误差，根据所测得的误差，即可推算出两轴轴心线的同轴度误差。
12、怎样才能保证机械在工作状态下达到良好的轴系对中？ 答：在轴系找中过程中既要了解两个转子上各轴颈在轴承中以工作转速旋转时的上浮量，也要估计准确各轴承座在热平衡后的升高量，然后在找中是预留一定的倾斜量和偏移量。
13、高速机械对润滑方面提出了哪些更高的要求？ 答：对润滑系统需要配备两套润滑装置或附加一个高位油箱，对于新安装或大修后的润滑系统，应预先进行油循环，要进行严格过滤。
14、简述高速机械的试车程序。答：试车时必须严格按照试车程序进行，做好一切可能发生的运行故障及安全预防措施的准备工作；启动前，仔细检查各运转部位及润滑部位是否达到要求，确保运行可靠；对于外露的连接件，周密检查其连接是否稳妥，是否能够承受高速运转是的各种要求；在试运转时，不得突然加速，应缓慢加升到工作转速，开始启动时应采用点动或短时试运转，并观察转速逐渐降低时所需要的滑行时间，以便及时发现可能出现的问题；在启动后的运转过程中，必须按照机械的试车规程，遵照由低速到高速，由空负荷到满负荷的基本规则逐步进行。在此过程中，若发现振动、温升、噪声等参数超标，应及时处理。
15、机床传动链中的运动误差是怎样造成的？
答：是由传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。
16、提高传动链精度的方法有哪些？
1提高传动件的安装精度○2用误差补偿法装配○3误差校正装置的检测与修整 答：○
17、为什么分度涡轮的精度对分度精度影响更大？ 答：分度涡轮本身的误差是直接传递给工作台而反映在工件上的，因此分度涡轮必须具有很高的制造精度和安装精度。
18、分度涡轮的环形圆导轨的修复过程是怎样的？怎样选择修复时的基准？
1修整工作台回转定位表面○2修整工作台滑鞍的定位套孔○3环形圆导轨的刮削。答：○可采取以工作台回转定位表面作为修复基准。
19、试述精密机床床身研刮时保证达到精度的方法。
答：刮研导轨前要精确的测量出导轨的磨损程度，根据磨损的情况确定修理方案，一般先把三角导轨修出来，然后再以三角导轨为基准修其它的导轨。在保证几何精度的前提下，要求导轨面的研点为每平方厘米不少于25个点。
20、大型机床多段床身拼接时怎样修整结合面？拼接时应注意哪些问题？
1在结合面上按照统一基准划出所有联接孔的位置，答：○并加工好所有连接孔，注意与连接2按床身序号顺序刮研连接面，面保持垂直并达到要求○使其与导轨的垂直平面及水平面保持垂直并达到要求。联接时应注意：在端面密封槽内应放置耐油橡皮绳，在床身吊起放下时，两段床身常有较大缝隙，此时不允许直接用联接螺钉拉拢紧固，而应该在床身另一端用千斤顶等工具顶推，使床身逐渐合并。
21、怎样刮削大型机床上较长的V形导轨？如何检测其各项精度？
答：刮削前先要调整床身的水平度到最小误差，在自由状态下，用外1100研具，研点刮削。由于导轨长，研具短，在直线性刮研过程中，还必须由导轨的一端至另一端用水平仪测量。根据测量结果，不断进行修整。同时要控制V形导轨的扭曲。V形导轨的直线度误差可用0.3mm钢丝拉紧后，用显微镜进行检查。
22、怎样刮削大型机床的床身平导轨？
答：刮削时用平尺进行研点，既要保证直线度要求，还要控制单平面的扭曲。用框式水平仪和检验平座进行直线度、扭曲度的检查。
23、为什么刮削大型机床床身导轨时，要尽量在原始基础上进行？
答：这样可用保证刮削后的精度不受影响。否则由于大型机床的立柱、横梁较重，若床身刮
削完成再把它们装上，由于基础和床身受压变形，会使导轨精度遭到破坏。此时即使再强制调整床身垫铁，也不能达到预期要求的精度。
24、大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，为什么容易产生工作台的爬行现象？ 答：大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，在某一时间间隔内，工作台因失去推力并受到导轨副的摩擦阻力而趋于静止状态。当工作台再次移动时，上述现象又再次重复出现。如此循环，工作台便产生了时走时停的爬行。
25、试述蜗杆涡条的修复工艺。答：通常是采用更换蜗杆并刮研涡条的方法加以修整。更新的蜗杆的齿厚应保证涡条刮研后啮合恻隙符合要求。刮研涡条可利用旧蜗杆作为研具，以免新蜗杆被拉毛，但必须用精车修整旧蜗杆的螺纹，且应与新配蜗杆在同一台车床上车削，以保证齿形半角一致。用修整的蜗杆在工作台上对涡条进行刮研，当接触面积达到50%时换新蜗杆继续研刮，直至接触面在轮齿高度上达70%，齿长上达60%即为合格。最后还要进行啮合恻隙的测量。
1、旋转机械产生过大振动的原因有哪些？
答：转子不平衡量过大，联轴器偏心或端面摆动，轴系不对中，转子上的结构件松动，转子与轴承系统失稳，转子有缺陷或损坏，转子与静止部分摩擦，基础松动或刚性太差，热膨胀导致的变形等。
2、转子振动的基本原因是什么？其轴心轨迹在怎样的？
答：转子振动的基本原因是转子存在质量偏心，使转子在旋转时产生离心力。轴心的运动按周向某一轨迹旋转，而不能固定于一点。
3、什么是单振幅？什么是双振幅？为什么转子在圆周方向上各处的振幅值会不同？
答：转子旋转时的轴心轨迹半径r为振动的单振幅，S=2r为振动的双振幅。由于转子存在质量偏心，其旋转中心会偏离理想中心，所以转子在圆周方向上各处的振幅值会不同。
4、什么是转子的临界转速？什么是刚性转子和挠性转子？ 答：与转子的固有振动频率相对应的转速叫临界转速。转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子，工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。5.支承刚度变化对转子临界转速有什么影响？
答：转子的支承刚度越低，转子的临界转速也随之降低。
6.什么是振动的频率和相位？什么是转子上的重点和高点？重点的位置在工作中会变化吗？
答：一秒钟内振动质点完成的全振动的次数叫振动的频率。在函数y=Asin(ωx+φ)中，ω是圆频率，ωx+φ称为相位，φ则是在t=0时的相位，即初相。高点是指传感器测量振动时，振动波形上产生正峰值的那一点，高点可能随转子的动力特性的变化（如转速变化）而移动。重点是指不平衡向量的角度位置。如果不发生碰摩和热态不平衡等故障，重点位置一般不发生变化。
7.转子振动的相位角随转速高低，会有什么变化？
答：转子振动时，只有当转速很低时，振动的高点位置才与重点同相位。当转速升高到某一数值时，振动的高点总要滞后于重点某一相位角α。当转速达到一阶临界转速时，振动的高
0点滞后于重点的相位角α=90，当转速高于一阶临界转速时，振动的高点滞后于重点的相位00角α〉90，转速在升高，滞后角接近180。
8.车床产生受迫振动和自激振动的主要原因是什么？
答：车床的主要振动是切削时的自激振动，即颤振。产生振动的系统主要是某一主振系统，如主轴系统，工件系统，刀具系统等。车床的受迫振动主要是主轴系统的振动和传动系统的振动，振动的原因主要是不平衡产生的离心力。9.试述磨床产生受迫振动和自激振动的主要原因。
答:磨床的振动主要是受迫振动，产生的原因主要是由于电动机质量差、砂轮不平衡、轴承支承刚度差或间隙过大等。磨削是产生颤振的原因是不合理地延长砂轮两次修整间的磨削时间，砂轮选择不当等。
10.提高工艺系统抗振性的措施主要有哪些？ 答：（1）减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。（2）增强工艺系统的刚度，包括尽可能在接近加工处夹紧工件、沿工件全长多设支承点、提高轴类工件顶尖孔的质量。（3）提高刀具系统的抗振性，包括采用抗振刀具，提高刀具的刃磨质量等。11.减少受迫振动可采用哪些主要方法？ 答：减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。
12.怎样评定轴承振动的大小？
轴承振动是用振动位移双幅值来评定，近年来逐步推广使用振动烈度来评定。用振动位移值来评定机械的振动水平时，是按照转速的高低规定允许的幅值。转速低，允许的振幅大，转速低，允许的振幅小。
13．振动烈度的意义是什么？ 答：振动烈度就是振动速度的有效值。振动烈度越低，机械的运行水平越好，振动烈度越高，机械运行的水平越差。
14.用轴振动来评定振动有何优点？
答：轴承的振动是由轴振动传来的，它不能反映转子振动的真实性。以轴的振动来判断机械振动的水平，可以提供确切的数据，作为判断机械能否安全运行以及出现故障时作为振动分析的依据。
15、试述速度传感器的工作原理。用以测量轴承振动时应注意哪些问题？
答：速度传感器的工作原理是 ：振动信号通过顶杆传到传感器的外壳，里面的线圈就与外壳产生相对运动，使线圈切割磁力线而产生感应电压，感应电压的大小与线圈切割磁力线的速度成正比。通过引出线将电压输送到放大电路，再由仪器将放大后的电压信号显示出来。测量轴承振动时，必须正确选择测点位置，一般选择在振动最为直接或敏感的位置。
16、测量轴振动，目前采用什么传感器？其工作原理是怎样的？ 答：测量轴振动，目前采用位移传感器。其工作原理是：由测振仪向测头线圈提供高频电流，测头附近的轴表面就会感应出涡电流，从而使线圈中的电感值发生变化，线路的阻抗也随之变化，改变了线路的输出电压。此输出电压的变化仅与测头到轴表面的距离有关，而轴的振动就反映了距离的变化，因此测得电压值就可测得振动的位移值。
17、使用位移传感器测量轴振动时，应注意些什么？
答：使用位移传感器测量轴振动，要求轴的表面有较高的几何精度，较小的表面粗造度和均匀的材料金相组织。否则会引起测量误差，从而影响测量的准确性。
18、什么是振动频谱图？它有何作用？ 答：利用频谱分析仪将各种将各种不同振动频率以及对应的振幅值也一一区分开来的这样一种图形叫振动频谱图。作用：通过看频谱图，可以看到振幅最大的振动频率，以及异常的振动频率，再通过分析可对振动故障的原因作出诊断。
19、什么是油膜振荡？试述其发生的过程？
答：转子工作转速高于两倍一阶临界转速时所发生的轴瓦自激振动，称为油膜振荡。发生的过程：转子工作转速在两倍转子一阶临界转速以下所发生的轴瓦自激振动，称为半速涡动，因为这时自激振动频率近似为转子工作频率的一半。这种振动由于没有与转子临界转速发生共振，因而振幅一般不大，不会发生油膜振荡。如果转子的转速继续升高到一阶临界转速的
两倍以上时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，这就形成了油膜振荡。
20、产生油膜振荡的根本原因是什么？可从哪些方面采取措施消除？ 答：形成原因：
油膜振荡是由半速涡动发展而成，即当转子转速升至两倍于第一临界转速时，涡动频率与转子固有频率重合，使转子---轴承系统发生共振性振荡而引起，如果能提高转子的第一临界转速，使其大于0.5倍工作转速，即可避免发生油膜振荡，但这显然无法实现。只有通过加大轴承的载荷，使轴颈处于较大的偏心率下工作，提高轴瓦稳定性的办法解决。
解决方案：1．在振荡发生时，提高油温，降低润滑油的粘度。2．使轴颈处于较大的偏心率下工作，利用上瓦油压，使下瓦的载荷加大，从而提高轴瓦的稳定性。3．调整轴承的相对高度
21、什么是噪声？
答：噪声是多个频率不同，声强不同的声音的无规律组合。从生理角度看，凡是是人感到烦躁、厌恶的声音，都叫噪声。
22、什么是声压级？其单位是什么？
答：给定声压与标准声压之比的以10为底的对数乘以20，单位为分贝。
23、试述声级计中微声器的工作原理。
答：在极化电压作用下，当声波作用于膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。所产生的交变电压的大小和波形由作用的声压决定。这样，微声器就将声音信号变成电信号输入声压计中。
24、降低机械噪声有哪些方法？
1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和罩壳的振动噪声○6采用吸声的方法○7采用隔声的方法○8消声。的噪声○
1、简述T4163型坐标镗床主要部件的装配顺序。
1装滑座○2装横向镜面轴与纵向镜面轴○3装操纵箱○4装立柱○5装横向物镜头、答：○套管和锁
6装工作台，压板、挡块、行程开关和防护罩○7紧装置；装套筒和夹箍及之臂上的夹紧螺钉○8装主轴箱、9将主轴箱放置在适当位置，装导轨壳体○导轨壳体止动螺钉、偏心轮和锁紧装置○
10装主轴变速箱、使主轴箱上的螺钉恰好对准壳体上臂孔，装平衡弹簧及钢绳○进给传动蜗杆11装电动机、传动带、张紧轮、防护罩；在变速器的上端，装联轴器变速箱，装和主轴螺母○12装转速表及主轴换向手柄。装花键○
2、试述T4163型坐标镗床刻线尺调整方法。
1纵向刻线尺定位调整，包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等○2横向刻线尺定答：○位，也包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等
3、T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的组装与调整工艺包括哪些包括哪些主要内容？ 技术要求：垫片与座体端面间隙允许差0.02mm○2工具与检验量具：磁性表架与百答：○3组装与调整步骤：1将零件按图纸要求安装完毕2将百分表及表座吸附在滑板上，使分表○百分表触头触及涡轮轴表面，慢慢向上提升涡轮，至百分表指针不动为止3根据百分表指针转动始点与终点的差值，即实测间隙进行调整，若超过0.02mm应更换调整垫片，保证侧隙为0.02mm。
4.T4163型坐标镗床主轴装配应注意哪些要点？
1装配前应检查零件是否清洗干净○2轴承中的滚柱运转应灵活，3装配答：○不得有毛边划痕○完成后应进行检验和试车。
5.简述T4163型坐标镗床坐标床面的组装要点。
1刻线尺应在支承上均匀旋转，2进一步调整镶条，答：○不得有单边和轴向窜动的情况○应使
3工作台与滑板锁紧后，刻线在显微镜的视野中平稳而无跳动○刻线尺的刻线对显微镜二等分4滑板与滚轮工作台要求接触均匀○5各压板需相应平行于工作台和滑板线不得有相对位移○
6工作台的侧基准面对对工作台移动方向的平行度，应在的行程导向面，允许差为0.01mm○
7蜗杆和齿条传动处用优质润滑脂润滑○8各油管联接出不精度范围内，全部允差为0.02mm○9检查坐标定位精度，需符合要求。许漏油○
7、T4163型坐标镗床万能转台常归测量有哪些内容？
1万能转台台面平面度○2万能转台台面圆跳动○3万能转台台面对机床工作台面的平行度答：○4万能转台中心孔对对转台回转轴线的同轴度○5万能转台游标盘和刻度盘的精度○6万能转○
7万能转台台面倾斜中心线台台面倾斜中心线在水平面内对工作台横向移动方向的平行度○
8万能转台台面倾斜中心线对工作台纵向移动在垂直面内对工作台横向移动方向的平行度○9万能转台倾斜轴的轴向间隙、旋转时的分度精度等。方向的垂直度○
8、试述Y7131型齿轮磨床的基本结构和主要参数？
答：Y7131型齿轮磨床由床身、工作台、蜗杆副、减速器、齿轮箱、磨头、砂轮修整器、工件立柱和尾架、后立柱、滑座等部件组成。主要技术参数：工作直径Φ30~320mm;工作模数1.5~6mm；工件齿数12~200；砂轮转速、直径；工作台转速、直径等等。
9、简述Y7131型齿轮磨床磨齿的过程。
答：当工作循环开始时，工件齿轮从砂轮左边向右边移动。当工件齿轮向右边滚动时，齿间右侧面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削作用至齿根起滚展到齿顶为止。于此同时，砂轮沿齿向作上下运动，使齿的全长全部磨到。滚切运动终了时，工件齿轮反向，即自右向左运动, 齿间左侧齿面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削至齿根起滚展到齿顶为止，直到全部脱离砂轮锥面以后，快速向左退回，同时开始分齿运动。分齿结束后自动进入下一齿的磨削过程。
10、简述Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理和调整过程？ 答：Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理是利用制动器能给工作台滑鞍的往复运动以恒定的阻力，这个阻力使工作台滑鞍在换向时，即开始启动前保证机床传动链中的全部传动零件消除其正反之间的间隙，并使其保持一定的安全紧度。同时在机床运动时不会因传
1松开制动器○2转动间隙消除机构，动零件间的间隙而使运动失去应有的精度。调整过程○消3开动机床至调节行程的极右位置后，转动间隙消除机构，使丝杠在左边产生除轴向间隙○4在工作台滑鞍开始换向前，8mm的间隙○丝杠应先移动8mm至间隙完全消除，然后工作台
5按照滑鞍才开始移动，在移动过程中，丝杠不在有任何的轴向移动，如果有应想办法排除○上述相同的步骤，在工作台滑鞍的相反方向进行检查。
11、为什么Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置的传动精度对工件的齿形精度影响较大？影响丝杠装置传动精度的因素有哪些？ 答：Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置是用以补偿发生在齿轮箱内的全部间隙，按照待磨削齿轮的齿形来调整切入深度和余量的大小，在被加工齿轮的滚动线上补偿工作齿间和砂
1丝杠轮厚度的宽度差，因此对工件的齿形精度影响较大。影响丝杠装置传动精度的因素有○2径向支承轴承的精度及配合精度，3推力滚珠轴承的精度○4套筒的精度○轴承端面的垂直度○精度。
12、简述Y7131型齿轮磨床分度机构的工作过程。
答：完成一个磨齿工作循环后，在当铁、拉杆、弹簧等相互协调作用下，使长爪和短爪与定位盘脱开，牙嵌离合器先离合后分离。在差动齿轮的作用下，定位盘的缺口重新回复到起动时的对准状态，拉杆连同其上的短爪和长爪便分别重新落入定位盘的缺口中自动楔住，工件转动一个齿距，从而完成了分度运动，开始了下一工作循环的磨齿运动。
13、如何提高误差相消法提高Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度？
1按要求检验差动体壳两端内孔和外圆、2根据实测尺寸装配轴承，答：○端面○轴承的内孔可
3检查差动齿轮的径向圆跳动及最大值的方向，最后用研磨棒进行研磨○并作句号。将齿轮的4将成对的差动齿轮副相对于齿轮的啮合位置安最大径向跳动方向调整在同一相位并锁定○
5用同样方法检查其他啮合齿轮副的径向装好，使两差动齿轮副的径向最大跳动相差1800○跳动，并使其最大跳动相差1800装配。
14、Y7131型齿轮磨床滑座部件的装配调整有哪些主要装配步骤？
1更换小法兰及后立柱中与主轴接触的三个滑动轴承，答：○根据修复的主轴轴颈尺寸，保持2使小法兰上滚圈与四个滚动轴承接触，配合间隙○并保证主轴回转中心与主轴滑动轴承的同3应补偿滑板与滑座的刮削量，4装上连杆及轴度误差在许可范围○保持曲柄与连杆安装正确○
5检验滑板上下滑板、磨头滑座等零件，调整弹簧平衡力，要求滑板上下移动平稳无冲击力○移动对工作台中心线的平行度误差，使其在范围内。
15、简述Y7131型齿轮磨床磨具修理装配要点。
1磨具结构的回转精度，主要取决于四个滚动轴承精度及合理的预加负荷和合理装配。答：○
2轴承预加载荷量的测定○3主轴与轴承的磨头的精度对加工工件的齿形精度及表面粗糙度○
4砂轮电动机的转子需重新校正平衡 装配应用专用工具，避免直接敲打，采用预热装配○。
16、Y7131型齿轮磨床加工精度超差的原因有哪几个方面？
1齿距相邻误差、2齿向误差主答：○齿距累积误差和齿形误差主要决定于机床的传动链精度○
3齿面表面质量主要决定于机床磨头精度、要决定于机床的几何精度○几何精度、安装精度以及其他原因对工件各项精度的影响○
1、简述钳工专业作业指导讲义的基本要求。
1系统性○2科学性○3理论联系实际○4便于学员自学或复习○5便于学员讲授或考试○6图文答：○并茂与条理清楚。
2、作业作业指导讲义的正文包括哪些部分？
1主要内容○2重要概念○3分析方法○4容易混淆的知识难点○5例题分析○6作业和提示 答：○
3、简述钳工专业作业指导讲义编写的基本方法。
1搜集资料○2编写提纲○3确定讲授知识点和作业指导重点○4确定重点和难点○5实例描述答：○6图样选择 ○
4、钳工作业指导包括哪些基本环节？
1讲授○2演示○3辅导（指导）答：○，包括集中精力，注意观察被指导者动作是否规范，以便及时指正，避免事故发生；掌握关键环节的辅导，不要代替被指导者进行作业，但可以示范部分关键动作的操作；主要操作提示的及时性准确性，辅导时做到：不吹毛求疵，重点操作严格要求，使辅导突出重点，解决难点。
5、试确定圆柱凸轮和圆盘凸轮划线作业指导示范操作的关键步骤和方法。
1将分度头水平放置划线平板上，答：圆盘凸轮划线作业指导示范操作。○用径向中心线划出
2用升高量的基本要素划出工作曲线的各坐标各部分型面的起、终点角度位置的径向中心线○3用划规和曲线板联接各坐标点，4用划规划出联接圆弧○5在各坐标点○划出工作型面螺旋线○
1将分度头水平放置划线平板点和联接圆弧上打样冲眼；圆柱凸轮划线作业指导示范操作。○
000
2按照图样在工件圆柱面上分别划出0，45，105，上，把工件装在分度头自定心卡盘内○3取下工件，3150水平中心线○将基准平面放置在平板上，分别划20mm、80mm、80mm、70.5mm
4用划规以各交点为圆心，以7mm为半与中心线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ依次相交，在各交点打样冲眼○
5用边缘平直的铜皮包络在凸轮圆柱面上划出凸轮螺旋角。径划圆，在圆周上打样冲眼○
6、试分析确定铣床主轴间隙调整和工作台导轨间隙调整巡回作业指导的步骤和方法。答：
一、对主轴间隙的调整 1指导示范者、○讲解主轴轴承间隙的调整，间隙过大或过小对加工精度机床工作状态的影响。
2指导作业，主要包括对圆锥滚子轴承间隙的调整和对双列向心短圆柱滚子轴承间隙的调整○示范后，对被指导者的主轴调整作业进行指导，指导过程应注意一下要点：一注意各种轴承的预紧力是不同的，应控制适当；二注意讲解不同支承方法的特点，各位置轴承对主轴运动精度的不同作用和影响；三采用垫片修磨进行调整的主轴，应估算准确，否则会引起调整失误。
二、对工作台导轨间隙的调整
1指导示范者、讲解调整铣床工作台导轨间隙。调整结束后要用塞尺测定，一般以0.04mm○2作业指导要点。的塞尺不能塞如为宜○第一注意镶条与导轨接触面的贴合接触精度，第二调整过程中应注意紧固螺钉的应用，第三应特别注意工作台自重对手柄测力的影响。
7、在实习指导前，指导者和被指导者应分别做好哪些准备工作。答：
一、指导者准备工作要点 1讲授内容准备○2演示设备和器具准备○3辅导准备 ○
二、被指导者准备工作要点 1复习有关知识○2回顾相关的基本操作技能和动作规范○3熟悉所用工具、○量具、辅具的性能4明确目标、5善于思考，和使用方法○技术精度和规范操作要求○注意知识的应用与技能培训之间的关系。
8、如何对被指导者进行能力测定？
1作业过程能力测定○2计算等相关能力测定○3工件加工质量测定 答：包括○
9、试编篡用光学仪器测量机床导轨面直线度的作业指导讲义。
1选用光学平直仪，2分别在垂直平面和水平面内答：主要包括下列内容：○讲解其使用方法○3示范具体的测量步骤和方法○4对被指导者的机床导轨精度测量作业进行指导，进行测量○总结存在的问题及改进措施。
9、试编篡分度头装配作业指导讲义。
1示范、讲解分度头装配作业 ○2对被指导者分度头装配作业进行指导。答：包括○试题库部分： 一．判断题
1.装配工作仅是将若干零件结合成部件的过程（错）
2.大批量生产其产品固定，生产活动重复，但生产周期较长（错）3.大批量生产的装配方法按互换法装配，允许有少量简单的调整（对）4.产品的质量（指整机）最终是由装配工作来保证的（对）5.装配精度中的距离精度是指相关零件本身的尺寸精度（错）
6.装配精度中的相互位置精度是指相关零部件之间的平行度、垂直度和各种跳动精度（对）7.装配精度中的相对运动精度是指有相对运动的零部件在运动方向和相对速度上的精度（对）
8.装配精度主要由零部件的加工精度来确定（对）
9.无论采用哪种装配方法，都需要运用尺寸链来进行分析，才能得到最经济的装配精度，保证机械的性能和正常运行（对）
10.完全互换装配法，是指在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求（对）
11.分组装配法的配合精度取决于零件本身的精度（错）12.静压导轨的工作原理是使导轨处于液体摩擦状态（对）13.油膜厚度与油膜刚度成正比（错）
14.注塑导轨在粘接时，通常是塑料软带粘接在机床的动导轨上（即工作台或溜板上）（对）15.对于细长的薄壁件采用过盈配合时，要特别注意过盈量及形状偏差，装配时最好垂直压
入（对）
16.红套装配是在孔和轴有一点过盈量的情况下，把孔加热放大，然后将轴套入胀大的孔中（对）
17.红套配合是依靠孔和轴之间的摩擦力来传递来传递转矩的，因此摩擦力的大小与过盈量的大小无关（错）
18.冷缩装配过盈量的确定方法是与红套装配不一样的（错）
19.精密机床的精密性，是依靠其主运动和进给运动的精度来保证的（对）20.转子轴颈的圆度误差，较多的是产生椭圆形状（对）21.转子的弯曲主要是在加工过程中造成的（错）
22.挠性转子是工作转速高于临界转速以上的转子（对）
23.高速旋转机械上大多采用高精度滚动轴承而不采用滑动轴承（错）24.轴系找中过程中，务必使两个转子同时转过相同的角度（对）
25.高速机械试车时，如从低速到高速无异常现象，可直接进行满负荷试车（错）26.机床传动链中的齿轮传动副，对传动精度影响最大的是齿距累积误差（对）
27.传动比为1:1的齿轮啮合时，两齿轮的最大齿距处于同一相位时，产生的传动误差最小（对）
28.蜗杆副的静态综合测量法，其测量结果接近于蜗杆副的实际工作状态（对）29.蜗杆自由珩磨法是在变主动力矩的控制下进行的（错）
30.工作台环形圆导轨修刮时，应在V形导轨面两工作表面均匀刮去同等的金属（错）31.大型床身拼装时，如结合端面与导轨面垂直度误差超过0.04mm/1000mm时，应对端面进行修刮（对）
32.蜗杆涡条副侧隙过大，会造成工作台移动时的爬行（对）
33.大型机床的基础，使用多年后，会变得疏松，应对其进行修整（对）34.油循环的初期，最好使润滑油通过轴承，以清洗掉轴承中的污物（错）35.挠性转子的高速动平衡，必须在真空仓内进行（对）
36.无论何种联轴器，其内孔与轴的配合应为过渡配合，以便于装配（错）37.拼装多段拼接的床身时，如接头处有较大的缝隙，可用千斤顶等工具，将其逐渐拼合（对）38.滑动轴承选用润滑油牌号的原则是，高速低载时，用低粘度的油；低速重载时，用高粘度的油（对）
39.机床试运转时，应密切注意油温的温升情况，试运转2h内，其温度不得大于室温的20℃（对）
40.为了保证转子在高速下旋转的平稳性，转子上的内孔、外圆必须对轴颈有较小的位置度误差（对）
41.转子有一阶、二阶、三阶……等一系列临界转速，其中一阶临界转速最低（对）42.转子旋转时，振动高点滞后于重点一定角度（错）
43.车床和磨床的振动主要是切削时的自激振动，即颤振（错）
44.精密机床在其基础周围挖出防振沟，是一种积极的防振措施（错）
45.用轴振动值来评定旋转机械的振动，比用轴承振动值来评定更具先进性（对）46.转子转速越高，其振动的双振幅允许值也越高（错）47.测量轴承振动时常用的是速度传感器（对）
48.用蜗牛式位移传感器测量轴振动时，传感器与轴表面间的距离应小于1mm（错）49.转子的轴颈呈椭圆形，旋转时将产生两位频振动（对）
50.只有工作转速高于一阶临界转速两倍的挠性转子，才可能产生油膜震荡（对）51.减少轴承比压，可以防止油膜震荡（对）
52.噪声主要是由于机械和气体的振动而引起的（对）
53.在噪声的测量评定中，一般都用A声级、即dB(A)表示（对）
54.为消除滚珠丝杆螺母副的轴向间隙，可采用预紧的方法，预紧力越大，效果越好（错）55.静压导轨滑动面之间油腔内的油膜，须在运动部件运动后才能形成压力（错）56.塑料导轨粘贴时，塑料软带应粘贴在机床导轨副的短导轨面上（错）57.T4163型坐标镗床主轴转速由齿轮变速实现，因此属于有级调速（错）
58.T4163型坐标镗床进给运动采用可调整的钢环——摩擦锥体无级调速机构（对）59.T4163型坐标镗床刻线尺及光学装置的安装精度会影响工件的定位精度（对）60.T4163型坐标镗床刻线尺的调整是通过假刻线尺进行的（对）
61.T4163型坐标镗床操纵箱的定位顺序是先根据工作台纵向移动轴，进行操纵箱定位，再进行床身蜗杆副壳体定位（对）
62.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的间隙超差过多时，可改变其啮合中心距予以修复（错）63.T4163型坐标镗床的主轴锥孔一般应预先进行修磨，以保证锥孔与主轴的回转精度（错）64.T4163型坐标镗床主轴正常负载时的转速与空载时的转速相比不得小于5%（错）
65.T4163型坐标镗床万能转台装配和调整时，不应将滚珠（或滚柱）按直径较大者和直径较小者交叉装配（错）
66.T4163型坐标镗床空运转试验时，主轴的运转应作低、中、高速空运转试验，不包括坐标床身的移动（错）
67.Y7131型齿轮磨床的加工方法是以滚切运动方式进行的（对）68.Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的作用是增加运动阻力（错）
69.Y7131型齿轮磨床分度机构精度是由短爪、长爪与定位盘的接触密合精度保证的（对）70.Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度采用误差叠加法予以保证的（错）
71.Y7131型齿轮磨床工作立柱装配时，若尾架中心与工作台回转中心的同轴度超差，应通过修刮立柱底面及重铰孔进行调整（对）
72.Y7131型齿轮磨床滑动部件中滑板往复运动所形成的冲击力而引起的滑座体与工件立柱的固有振动是造成齿面波动的主要因素，因此调整工作须十分注意（对）
73.Y7131型齿轮磨床砂轮电动机转子的动平衡精度与磨头的精度关系不大，不需重新调整（错）
74.Y7131型齿轮磨床磨具装配时，应按精度要求一致性选择两组轴承，并成对进行预加负荷调整（对）
75.Y7131型齿轮磨床磨具装配后，只需测量前锥部径向圆跳动精度（错）
76.Y7131型齿轮磨床空运转试验时，磨头上下滑动速度一般调至140次/min(对)77.各种专业作业指导的讲义应充分体现专业理论的特点（对）
78.编写钳工作业指导讲义应注意搜集适合学员的资料，以达到因材施教的目的（对）79.作业指导不需要讲授，一般只需要示范即可（错）
80.在使用万能分度头进行精度较高的划线作业指导时，应强调用主轴刻度盘来控制角度和等分划线精度（对）
81.在进行铣床主轴间隙调整的作业指导中，在调整好间隙后试车，应指导学员注意主轴的温升（对）
82.在进行铣床纵向工作台间隙调整作业指导时，应强调先调整丝杠螺母间隙，后调整丝杠安装的轴向间隙（错）
83.在万能分度头装配作业指导中，应注意指导学员进行蜗杆轴向间隙的调整，但分度蜗杆的轴向间隙与分度精度无关（错）
84.在指导使用光学平直仪检测大型机床导轨直线度时，应提示学员注意平直仪读数的正负
规则（对）
85.在进行钳工作业指导的评价时，应根据实际情况随时确定质量评价标准（错）86.在进行作业指导效果分析时，主要是分析寻找被指导者素质原因（错）
二、选择题
（一）单项选择题
1.单件小批生产的产品种类、规格经常变化，不定期重复、生产周期（C.较长）2.汽轮机叶轮与轴的配合采用（C热胀）的方法
3.装配精度中的距离精度是指有关零部件的（A.距离尺寸）精度 4.静压导轨的主要特点是摩擦因素小一般为（C.0.0005）左右 5.对于开式静压导轨如压力升到一定值，台面仍浮不起的原因是（B.节流阀堵塞或管路漏油）6.高速机械的（.C转子）是可能引起振动的主要部件
7.挠性转子的动平衡转速在一阶临界转速或以上时称为挠性转子的（C.高速动平衡）
8.椭圆形和可倾瓦等形式轴承，可有效地解决滑动轴承在高速下可能发生的（B.油膜振荡）9.可倾瓦轴承各瓦块背部的曲率半径，均应（B.小于）轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动
10.齿轮联轴器内齿轮在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有（B.热胀冷缩的余地）11.轴系找中的目的，是要保证两个转子在正常运行状态时的（B.同轴度）要求
12.高速旋转机械的起动试运转，开始时应作短时的试转，并观察其转速逐渐（D.降低）所需要的时间
13.齿轮传动副中，影响传动精度较大的主要是（Ｂ.齿距累积）误差 14.分度蜗杆副修整时，常采用（A.更换蜗杆，修整涡轮）的方法
15.分度蜗杆的径向轴承是青铜材料制成的滑动轴承，修正时需用（D.巴氏合金）材料制成的研棒研磨
16.用强迫珩磨法修整分度涡轮，其原理相当于滚切涡轮，因此需在（A.高精度滚齿机）上进行
17.工作台环形圆导轨圆度误差，主要影响齿轮加工后的（B.齿距累积）误差
18.多段拼接的床身接合面与导轨垂直度要求较高，其允差在0.03mm/1000mm以内，且要求相互接合面的两端面误差方向应（B.相反）
19.多段拼接床身的各段床身在联接螺栓紧固接合面用（C.0.04mm）塞尺检查时不能塞入 20.长导轨刮削时应考虑季节气温的差异，在夏季气温较高条件下，导轨面应刮削成（A.中间凸起）状态
21.安装大型机床的混凝土底座干涸后，必须进行预压，使地基更加坚固而不变形，预压质量为机床自重加上最大工件重量总和的（C.150%）
22.大型机床横梁，立柱拼装检查合格后，应将原定位锥销重新铰孔并配置新的锥销，锥销与孔的接触率应达到（D.80%）
23.大型机床蜗杆涡条副侧隙过大，会导致工作台移动时产生爬行的弊病，对工件的加工质量带来严重影响，尤其是影响工件的（D.表面粗糙度）
24.转子有一阶、二阶……等多个临界转速,其中(A.一阶)临界转速最低 25.工作转速高于一阶临界转速的转子称为(C.挠性)转子
26.当转子转速达到一阶临界转速时,振动高点滞后于重点的相位角为(B.900)27.机床在切削过程中产生的内激振动而使系统产生振动,称为(B.自激振动)28.工作转速为1500r/min的转子，其振动频率为（D.25）Hz 29.研究表明（A高速轻载）的轴最易产生油膜震荡
30.（B.减小轴承宽度）可以提高旋转机械的轴承的稳定性，减少油膜震荡
31.在噪声测量评定中，一般都用（A.dB(A)）
32.噪声的声压增大10倍，其声压级增大（C.1）倍
33.机床的机械噪声主要来源于机床中的齿轮，滚动轴承和（A.联轴器）
34.为了提高滚珠丝杆的支承刚度，中小型数控机床多采用接触角为（C.600）的双向推力角接触球轴承
35.消除滚珠丝杆螺母副间隙的方法中，常用的是（B.单螺母调整试）
36.只要能满足零件的经济精度要求，无论何种生产类型，都应首先考虑（D.互换装配法）37.刚性转子在工作中不会遇到（B临界转速）
38.转子振动烈度与振动位移双幅值之间的关系是（A.fs/22）
39.振动烈度标准中的品质段C表示为机械运行已有（C.一定故障）40.测量轴振动的方法是采用（C.位移）传感器
41.传感器与轴表面间的距离通常调整为（B.1~1.5）mm 42.速度传感器所测量的轴承振动，是相对于大地的振动，即（A.绝对振动）43.挠性转子的临界转速以下运转时，转子可看作为（B.刚性转子）
44.凡转子在一阶临界转速或以上进行平衡，便属于挠性转子的（C.高速动平衡）45.椭圆形和可倾瓦等轴承形式的出现，主要是为了解决滑动轴承在高速下，可能发生的（C.油膜震荡）
46.可倾瓦轴承的各瓦块背部的曲率半径均（C.小于）轴承体内孔曲率半径，以保证瓦块的自由摆动
47.可倾瓦轴承由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抑振性能与椭圆形轴承相比（A.更好）
48.高速旋转机械采用的推力轴承形式以（C.扇形推力块）居多 49.高速旋转下的径向轴承其内孔精加工尽量采用（B.精车）
50.齿式联轴器的内齿在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有各自的（C.热胀冷缩）余地 51.T4163型坐标镗床的进给运动是通过转动手轮变速的，若同时（拨远主动摩擦锥体和近被动摩擦锥体）可使进给增速
52.T4163型坐标镗床微量调节主轴升降时，是通过手轮→锥齿轮副→蜗杆副→（C.膨胀式摩擦离合器）→齿轮齿条→主轴齿轮来实现的
54.T4163型坐标镗床检验坐标精度时，室温应保持在（C.20±0.25℃；4h）55.T4163型坐标镗床检验工作台移动的坐标精度时，应在（工作台面中间）距台面（250mm）高度上放置标准刻线尺
56.T4163型坐标镗床检验万能转台的游标盘和刻度盘精度时，通常是在转台上固定一个（B.限像仪）
″57.T4163型坐标镗床万能转台的游标刻度盘和刻度盘精度检验时，允差为（D.1）58.Y7131型齿轮磨床被磨削齿轮的最大螺旋角为（C.±450）59.Y7131型齿轮磨床砂轮架滑座每分钟最大冲程数为（D.280）
60.Y7131型齿轮磨床联系工件回转和工件移动的内传递为（C.工件滚切）运动 61.Y7131型齿轮磨床砂轮的最大行程为（B.120mm）
62.Y7131型齿轮磨床回转制动器的作用是（B.增加传动阻力）
63.Y7131型齿轮磨床调整齿轮箱安全离合器时，滚切交变齿轮应按（B.最小）滚切直径调整
64.Y7131型齿轮磨床齿轮箱安全离合器的反向摩擦力为（D.50~60N）
65.Y7131型齿轮磨床分度机构完成分度以后，由（B.旗式操纵机构）操纵工作台反向，机
床工作循环又重新开始
66.Y7131型齿轮磨床分度机构中机构分度时，长短爪落入定位盘是依靠（A.惯性力）实现的
67.Y7131型齿轮磨床滑座部件的滑板设置了由挂耳、链条及偏心凸轮和等拉力弹簧组成的机构，其作用是（D.平衡滑板与磨具的重量）
68.Y7131型齿轮磨床工件立柱上尾座套筒锥孔与标准塞规的接触面积为（C.75%）以上 69.作业指导讲义中有利于学员拓展思路，进行系统思考的基本要求属于（A.系统性）要求 70.编写作业指导讲义时，为了达到因材施教的目的，因注意搜集（D.适合学员）的资料 71.作业指导时边讲解边操作的方法称为（B.演示）
72.在进行分度头装配作业指导时，应向学员讲授分度头（B.结构各传动系统）
73.在进行圆盘凸轮划线作业指导时，需要进行计算讲授的内容是（升高量和升高率）
74.在圆柱凸轮划线作业指导时，引导学员寻找划线数据的图样是（B.零件表面坐标展开图）75.分度头蜗杆副啮合间隙调整作业指导时，应引导学员利用（偏心套）结构进行调整
76.在检验铣床主轴与工作台位置精度的作业指导时，应讲述立式铣床主轴与工作台不垂直，铣削平面会产生（纵向会产生凹陷，横向会产生斜面）
77.在进行铣床工作台丝杠安装轴线间隙作业指导时，应提示学员注意防止调整位置变动的零件是（D.螺母）
78.在用光学平直仪测量导轨直线度作业指导时，若学员计算测得的求减后读数分别为-
15、+12，则直线度误差为（D.27）
（二）、多项选择题
1.装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法、调整法四种。按极值法得到各组成环公差最小，约为（IT9），能保证产品100%合格。按概率法得到各组成环的公差较小，约为（IT10），能保证产品99.73%。按修配法得到各组成环公差较大，约为（IT11）2.静压导轨装配对导轨刮研精度的要求是导轨全长上的直线度和平面度误差为：高精度和精密机床为（0.01）mm，普通大型机床为（0.02）mm，高精度机床导轨在每25×25mm面积上的接触点不少于（20）点，精密机床不少于（16）点，普通机床不少于（12）点
3.静压导轨的供油必须经过二次过滤，其过滤精度为：中小型机床为（3~10）um,重型机床为（10~20）um 4.注塑导轨粘接后，一般在室温下固化（24）h以上，通常粘接剂用为（500）g/m2粘接层厚度为（0.1）mm，接触压力为（0.05~0.1）MPa 5.滚珠丝杆副的传动效率较高一般可达（0.92~0.96），比常规丝杠螺母提高了（3~4）倍，因此消耗功率仅为普通丝杠螺母副的（1/3~1/4）
6.转子转速升高到一定数值时，振动（高点）滞后于（重点）某一相位
7.转子在起动后的运转中，其转速与负荷，必须遵照由（低）速到（高）速，由（空）负荷到（满）负荷基本规则逐步进行。
8.无论新旧转子，其轴颈的（同轴度）和（圆柱度）误差都应尽量小
9.转子的弯曲值一般不超过（0.02~0.03）弯曲值如果超过上述范围，应采取（校正）方法校正
10.安装固定式联轴器时，务必使两轴严格对中。否则由于两轴的相对倾斜或不同轴，将在被联接的轴和轴承中引起（附加载荷）而造成严重磨损，甚至（振动）
11.高速旋转机械的联轴器，其内外圆的（同轴度）误差，端面与轴心线的（垂直度）误差，都要求控制十分精确，误差要求一般在（0.02）mm 12.滑动轴承采用何种润滑油，取决于（轴承的载荷），转子的速度，工作温度等。一般来说，载荷大，速度低，温度高时宜选用（粘度较大）的润滑油
13.大型机床床身的拼接顺序是将床身的（第三）首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将（第二）段、（第四）段、（第一）段、（第五）段吊装拼接 14.大型机床在调整垫铁找平时，应使每个调整垫铁的纵、横向水平误差控制在（0.1/1000mm）以内。两对面和相邻调整垫铁在同一平面内的误差，控制在（0.3/1000mm）以内，所有垫铁尽可能在同一水平面内
15.当转子转速达到一阶临界转速时，振动高点滞后于重点的相位角等于（900）。当转子转速高于一阶临界转速时，振动高点滞后角大于（900）转速再升高时，滞后角接近于（1800）16.磨床的主要振动是受迫振动，引起受迫振动的原因主要是由于（电机质量不好）、（砂轮不平衡）、（轴承支承刚度差）和间隙较大等 17.用振动位移值来评定机械振动水平时，是按照转速的高低来规定允许的振幅。转速（低），允许的振幅（大），转速（高），允许的振幅（小）
18.作为评定机械的振动水平时的测点位置，总是在（轴承）和（轴）上
19.当转子出现半涡动后，对一般转子其振幅不会很大，而对于挠性转子而言，当转速高于一阶临界转速（2）倍之后，半速涡动的频率与一阶临界转速频率重合，从而将立即产生（共振放大）振动幅度激烈增加，这就是油膜震荡 20.研究表明，（高速轻载）的轴最易发生油膜震荡，（高速重载）的轴则不易发生油膜震荡 21.T4163型坐标镗床的主要技术规格中比普通镗床精度要求高的是（主轴转速、机床坐标精度、机床工作精度）
22.T4163型坐标镗床的主轴变速由（调速电机、变速齿轮箱）实现
23.T4163型坐标镗床微量升降时，通过（手轮、锥齿轮副、蜗杆副、胀环式离合器、齿轮齿条）使主轴齿轮获得微量调节
24.T4163型坐标镗床的工作精度取决于（蜗杆副、齿轮齿条机构、刻线尺制造、刻线尺安装、光学装置制造、光学装置安装）精度
25.T4163型坐标镗床刻线尺定位调整使用的测量工具有（百分表、假刻线尺、反光镜垫板、磁性表架及垫板
26.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副组装调整的技术要求包括（齿侧间隙、齿高方向接触精度、齿宽方向接触精度）
27.T4163型坐标镗床主轴轴承组装时，轴承应保证（尺寸一致性在0.001mm以内、同类尺寸滚柱对称分布、滚柱转动灵活、滚柱表面无划痕、成套选配过盈量）
28.T4163型坐标镗床立柱部分的总装质量影响（加工后各孔的同轴度误差、平行度误差、垂直度误差）
29.Y7131型齿轮磨床用于磨削（渐开线圆柱直齿轮、渐开线圆柱螺旋齿轮）
30.Y7131型齿轮磨床工件立柱装配调整时，若尾座与工作台回转中心同轴度超差，可通过（修刮立柱底面、重铰锥销孔）进行调整
31.作业指导讲义的基本要求是（系统性、科学性、实践性、理论性）
32.作业指导讲义的正文基本内容有（所有知识技能点、重要概念、分析方法、知识难点、例题分析）
33.作业指导的基本方法是（演示、指导、讲授）
34．分度头装配作业指导的主要步骤是（蜗杆组件、涡轮、侧轴箱组件、回转体部件）的装配
35.分度头分度机构啮合精度调整作业指导的要点是（蜗杆轴向间隙的调整、蜗杆副啮合间隙调整、脱落机构和手柄装配）
36.在铣床主轴间隙调整作业指导中相关的轴承有（圆锥滚子轴承、双列向心短圆柱滚子轴承、向心推力球轴承）
37.调整铣床工作台丝杠轴向间隙作业指导时有关的零件是（丝杠、垫块、刻度盘、刻度盘螺母、调整螺母、止动垫圈、推力轴承）
38.作业指导效果评价依据的测定内容主要有（作业过程能力、计算与相关能力、工件加工质量）
39.作业指导效果评价时，对被指导者综合测定的内容包括（独立作业能力、实施重点和难点操作、质量问题原因分析、解决质量问题能力）等
40.对作业指导环境等的分析主要包括（气候、噪声、场地布置、加工预制件质量、装配零件质量 三．简答题
1.机械产品装配的生产类型有哪几种？
答：机械产品装配的生产类型可分为大批量生产、成批生产和单件小批量生产三种 2.试述单件小批量生产的基本特征
答：单件小批量生产的基本特征：单件小批生产的产品种类、规格经常变换，不定期重复，生产周期较长
3.试述装配工作的内容中的清洗工作的目的和方法
答：清洗的目的是去除零件表面或部件中的油污灰尘及杂质。清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗和超声波清洗等
4.装配中的配作是指那些作业？
答：装配中的配作通常指配刮、配研、配磨、配钻和配铰等
5.机械产品装配调整结束后，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和试验工作，这些工作的具体内容有哪些？
答：包括：机床几何精度检验、空运转试验、负荷试验和工作精度检验等 6.装配尺寸链的计算方法有哪几种？
答：有极值法、概率法、修配法和调整法四种 7.试述分组选配法的特点。
答：特点：经分组选配后的零件配合精度高；因零件制造公差放大，所以加工成本低；增加了对零件测量分组工作量，并需要加强对零件的储存和运输管理，可能造成半成品和零件的积压
8.何为导轨的油膜刚度J？有什么作用？
答：导轨油膜刚度J，是指工作台在载荷作用下，导轨间隙h产生单位变化所能承受载荷的大小。油膜刚度高，及导轨受载荷很大时位移也很小。作用是支承动导轨。9.注塑导轨在加工时，为何要粘贴密封条？
答：为了防止涂层材料在注塑时从导轨两侧间隙中流失；注塑时调整精度方便；可以保证较大的涂层厚度；在同等条件下磨损期限较长 10.如何实现涂层导轨的重新注塑？
答：首先清除已磨损的涂层导轨，然后根据导轨基体原齿槽面的损坏情况，必要时需重新加工齿槽和支承边。齿槽面加工时应尽量粗糙些，以增加涂层的附着力，或进行喷砂处理。上述工作完成后，安装工艺进行重新注塑 11.试述滚珠丝杆副的传动原理
答：当丝杠相对于螺母旋转时，两者发生轴向位移，而滚珠则沿着滚道流动，螺母的螺旋槽两端有回珠管连接，使滚珠能周而复始地循环运动，管道两端有档珠作用，防止滚珠沿着滚道流出，从而形成闭合回路。
12.滚珠丝杆副传动有些什么特点？
答：传动效率高，摩擦损失小；传动转矩小，平稳无爬行；有可逆性；消除丝杠和螺母间隙
比较方便；磨损小，寿命长，精度保持性好；制造工艺复杂；不能自锁。13.简述对红套装配工作有什么要求？
1红套装配后的联接件应用足够的强度，答：○其各表面间均应保持良好的位置精度和尺寸精2红套装配的整个操作过程中，对零件尺寸、形状、毛刺、过渡圆角半径、倒棱等应严度；○格注意。套合后若有角度、方向要求的，则需事前做好角度定位夹具。加热与冷却时，既要合理控制温度和时间，又要密切注意安全。14.数控机床主轴轴承的预紧有什么意义？
答：其目的是为了提高回转精度，增加轴承组合的刚度，提高切削零件的表面质量，减少振动和噪声
15.简述挠性主轴动平衡的过程及精度要求。
答：为了减少转子高速旋转时，因叶轮、叶片等零件的鼓风作用而对平衡工作产生额外的干扰，以及减少拖动转子旋转所需要的动力和确保安全等因素，高速动平衡机都需是安装在坚固的真空仓内，而操作人员在控制室内操纵。当需要对转子试加平衡重块或进行其它操作时，必须先停止运转，然后打开真空舱，操作人员方可入内操作。在转子再次运转前，要封闭并抽真空，达到规定的真空度才可起动运转。如此循环，直到达到精度要求为止。一般要求动平衡机轴承上的振动速度小于1.12mm/s.16.为什么可倾瓦轴承有更好的稳定性？
答：各瓦块背部的曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抗振性更好，相对于其它轴承有更好的稳定性。17.为什么要进行轴系找中？
答：由于联轴器的两轴，因制造和安装等原因不可能做到绝对的同轴。同轴度超差是造成机械振动和油膜震荡的主要原因。因此，为保证旋转机械的正常运转及提高运动精度，减少噪音，必须进行轴系找中。
18.什么是蜗杆副的静态综合测量法？
答：就是指蜗杆副安装调制完毕后，用测量仪器测出蜗杆准确回转一周时，涡轮实际所转过的角度对理论值的偏差。测量出涡轮全部的偏差后，通过一定的计算得出蜗杆副的分度误差。综合测量所得的误差是蜗杆副在啮合状态下的传动精度和工作台回转精度在某一瞬时的综合值。
19.大型床身刮削时应注意什么问题？
答：大型机床床身导轨的刮削，应尽量在原有机床基础上进行，并保证立柱、横梁等不拆除状态。这样可以保证刮削后的精度不受影响。长导轨刮削时，应考虑各季节气温的差异。20.简述大型机床床身拼接工艺。
1将床身第三段首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将第二段、答：○
2检查相联接的床身导轨的一致性；○3各段床身联接紧第四段、第一段、第五段吊装拼接；○
4钻、铰销孔，配上销钉，用涂色固后，结合面用0.04mm的塞尺检查时，塞尺不能塞入；○
5将立柱、横梁、联接梁、刀架法检查销与销孔的配合接触面，接触率应达到60%以上；○等部件初装在床身上，使床身在使用条件下达到规定精度 21.简述大型机床蜗杆涡条副对加工工件的影响。答：蜗杆涡条侧隙过大时，常会产生工作台移动时的爬行现象，会严重影响工件的加工质量，尤其影响工件的表面粗糙度。侧隙越大，工作台移动速度越大，爬行现象越严重。22.因转子原因造成旋转机械产生不正常振动的原因有哪些？
1转子不平衡量过大；○2联轴器偏心或端面摆动；○3轴系对中不良；○4转子上的结构件答：○5转子与轴系失稳；○6转子有缺陷或损坏；○7转子与静止部分碰撞；○8转子变形 松动；○23.什么是转子的临界转速？
答：与转子固有振动频率相对应的转速，称为转子的临界转速。24.防止和消除机械振动的工艺方法有哪些？
答：减小产生振动的激振力，即减小受迫振动时的外激振力或自激振动时的内激振力；增大振动系统的阻尼；增大系统刚性；提高振动系统的固有频率或改变激振频率，使两者相距较远
25.如何测量轴的振动？ 答：测量轴振动的方法是采用涡牛式位移传感器，测量时，传感器端部与轴之间要留1~1.5mm间隙。
26.旋转机械产生油膜震荡时，可采取哪些措施消除？
1增大轴承比压，提高稳定性○2增大轴承间隙，增大轴承稳定性○3增高润滑油温度，使答：○轴承的承载能力增大，这样可以收到较好的效果。27.如何测量噪声？
答：测量噪声，通常使用声级计。使用时，将电容微声器安装在声级计的前端，当声波作用在膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性的变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。将声音信号变成电信号输入到声级计中被测量出来 28.降低机械噪声的一般方法有哪些？
1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和机壳的振动噪声○6采取吸声的方法○7采用隔声的方法○9消声 的噪声○29.简述作业指导讲义的使用注意事项。
1使用讲义应注意与鉴定标准编写的技术教材衔接，2应注意答：○内容与有关教材基本相同○
3内容上应注意主次○4应注意针对讲与实训作业指导的衔接，以免脱节，造成学员学习困难○义的不足之处提出修改方案
30.简述作业指导的基本方法和辅导操作的要点。
1讲授○2演示（示范）○3辅导（指导）1集中精力，注意观察被指导者答：方法：○。要点：○
2掌握关键环节的辅导，3注意的动作是否规范，以便及时指正○不要代替被指导者进行作业○操作提示的及时性和准确性，做到不吹毛求疵，重点操作严格要求，辅导要突出重点，解决4引导被指导者正确对待质量缺陷，寻找解决方案，提示改善的措施 难点○31.简述作业指导效果评价的测定内容和基本方法。
1作业过程能力的测定。2计算等答：○事先应预定一个衡量标准，再根据标准进行相关测定○
3工件的加工质量的测有关能力的测定，按照计算能力、计算速度和结果的准确性进行测定○定。
四、计算题（图略）
1.如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。
1、绘出尺寸链图，由图可知 解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm
2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm
3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm
24、计算各组成环的中间偏差 ○
△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm
5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm
6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm
7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm 2.如图所示，轴颈直径为Φ50mm，要加工一椭圆形轴承与其相配，圆度误差（椭圆度）m=1/2,中分面垫片厚度为0.08mm，问轴承内孔应加工多大？
解：由图可知： b又根据m0.04a（1）
1a/b1/2可得：b2a（2）
0.08mm
轴承的孔直径为 D50mm2bmm50mm0.16mm50.16mm 答：轴承内孔应加工到φ50.16mm。
3.某机组用联轴器联接两个转子，轴系找中轴心线偏差示意图如图所示，测得数据如下： 00时，B/1=0.05mm, B//1=0.02mm, A/1=0； 090时，B/2=0.04mm, B//2=0.01mm, A/2=0.04mm； 0180时，B/3=0.03mm, B//3=0.01mm, A/3=0.01mm； 0270时，B/4=0.02mm, B//4=0.03mm, A/4=0.03mm.试求出1、2两处轴承的垂直度方向的调整量。解（1）和（2）式得 bB30.05mm0.01mmB10.03mm 解：B122B3B10.03mm0.02mmB30.25mm 22bB1B30.03mm0.025mm0.005mmA1A300.01mm0.005mm22bL0.005mm200mmy110.004mmD240mm b(L1L2)0.005mm(200mm2300mm)y20.052mmD240mm1#轴承处调整量为Y1a0.004mm0.005mm0.009mma2#轴承处调整量为Y2a0.052mm0.005mm0.057mm
4.一轴颈直径为Φ40mm,欲加工一椭圆轴承与其相配。中分面之间垫片厚度为0.06mm,轴内孔尺寸为Φ40.12mm,试求椭圆轴承的圆度为多少？
解：半径侧间隙 b(40.12mm40mm)2
0.06mm
(40.12mm40mm0.06mm）半径顶间隙 a
20.03mm
圆度误差 m1a/b10.03mm/0.06mm1/2答：该椭圆轴承的圆度为1/2
5.某旋转机械的转速为3000r/min，其支承系统为柔性支承，测得其振动位移双幅值为0.025mm,计算其振动烈度为多少？
解：
fs0.025mm22222答：其振动烈度为2.78mm/s300060s2.78mm/s
6.某汽轮发电机转速为3000r/min,其支承为柔性支承，要求达到良好的运行水平，求其允许的双振幅值为多少？（根据达到良好的运行水平的双振幅值查表得vf≤7.1mm/s）
解： s22f227.1mm/s0.064mm
30001260s答：其允许的双振幅值为0.064mm
7.某发动机噪声，测得其声压为2Pa，问其声压级为多少分贝？
解： Lp20lg
2Pap205100dB 20lg5210Pap0答：该发动机噪声为100dB
8.测得某机床噪声为80dB，问该噪声声压为多少？ 解：Lp80dB
lgpp4，104 p0p0pp01042105Pa1042101Pa0.2Pa
答：该机床噪声声压为0.2Pa
9.如图所示，某轴套配合要求过盈量为0.02mm,轴的锥度为1/10,则轴向套进的尺寸为多少？
解：Edc
已知c=1﹕10，d0.10mm则
0.10mm1mm
一、简答题：
1、焊缝的标注方法有几种？各是什么？
答：有两种：标注法和图示法
2、钢的热处理大致可分为那些基本类型？
答：钢的热处理分为
1、普通热处理（退火、正火、淬火、回火）
2、表面热处理（1）表面淬火
（2）化学热处理（渗碳、氮化、碳氮共渗）
3、根据有关安全技术标准，对特定作业环境下的安全电压作了哪些规定？
答：
1、对于比较干燥而触电危险较大的环境，规定安全电压为36V。
2、对于潮湿而触电危险又较大的环境，规定安全电压为12V。
3、对于水下或其他由于触电导致严重二次事故的环境，规定安全电压为3V、标准还规定了不能使用自耦变压器来获得手提工作灯或控制电钮的安全电压，因自耦变压器输出的“低电压”与网络电压没有隔离，故仍无安全保障。
4、药芯焊丝的优点有哪些？
答：
1、焊接工艺性能好。
2、熔敷速度快，生产效率高。
3、合金系统调整方面、对钢材适用性强、4、能耗低、5、综合成本低、5、在生产现场使用的市售CO２气体如含水较高，可采取哪些措施减少水分？
答：１、将新灌气瓶倒置2小时，开启阀门将沉积在下部的水排出，放水结束后仍将气瓶倒正。
2、使用前先放气2-3分钟，因为上部气体一般含有较多的空气和水分。
3、在气路中设置高压干燥器和低压干燥器，进一步减少Co2中的水分。一般使用硅胶或脱水硫酸铜作干燥剂，可复烘去水后多次重复使用。
4、当气瓶中气压降到0.98MPa以下时，不再使用。此时液态Co2已挥发完，气体压随气体消耗而降低，水分分压相对增大，挥发量增加，如继续使用，焊缝金属将会产生气孔。
6、根据放电电流大小，气体放电分为几种形式？是什么？
答：三种形式：暗放电、辉光放电、电弧放电。
7、熔化极气体保护焊的有点有哪些？
答：效率高、熔深大、适合于薄壁零件的焊接、焊接速度快，变形小、烟雾少、焊缝金属含氢量低、明弧焊接、容易实现全位置焊接。
8、埋弧焊的优点有哪些?
答：生产效率高、焊接质量好、劳动条件好。
9、在焊接中产生应力集中的原因有哪些？
答：焊缝中的工艺缺陷、不合理的焊缝外形、设计不合理的焊缝接头。
10、影响焊接变形的因素？
答：焊缝的位置、焊接结构的刚性、焊接结构的装配及焊接顺序、焊接方法、焊接方向、材料线膨胀系数。
二、问答题：
1、焊条烘干时应注意哪些事项？
答：
1、烘干焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉中或突然取出冷却，防止焊条骤冷骤热而
产生药皮开裂现象。
2、每个烘干箱一次只能装入一种牌号的焊接材料，在烘干条件完全相同，不同牌号焊接材料之间实行分隔且有明显标记的条件下，可将不同牌号的焊接材料装入同一烘干箱中，烘干焊条时，焊条至多只能堆放重叠三层，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。
3、烘干的焊条应在温度降至100-150℃时从烘干箱内移入保温箱内存放，保温箱内的温度控制在100-150℃范围内。
4、焊条、焊剂烘干时应作记录。
5、焊条烘干箱内严禁烘其他物品。
2、焊接热过程的特性确定了焊接冶金过程有哪几个主要特点？
答：
1、电弧的温度高及温度梯度大，焊接电弧的温度高达5000-8000℃，使得金属强烈蒸发，电弧周围的气体不同程度地分解为气体原子和离子状态，溶解在液态金属中，温度下降后不能析出时，造成气孔。同时，在高温的作用下的熔池，受到常温金属的包围，温度梯度大，这是造成焊接应力与变形的主要因素。
2、反应时间短即熔池存在的时间短焊缝金属的冶金反应不充分，组织差异较大。
3、熔池体积小，而反应接触面积大，前面已述，以焊条电弧焊为例，其熔池的质量仅为3-5克，而向熔池过度的熔滴表面积可达1000-10000c㎡/kg，比炼钢时大1000倍，这使冶金反应激烈，并有强烈的混合作用。
4、熔池反应是运动着的，焊接时熔池不断的移动，参加反应的物质不断改变，使得焊接冶金反应更为复杂。
3、热处理分为哪几种？目的是什么？
答: 热处理有退火,正火,淬火,回火等.退火:将工件加热到临界点(Ac1或Ac3)以上某一温度,停留一定的时间(保温),然后进行缓慢冷却(同炉子一起冷却),这种操作过程叫做退火.退火的目的:
1.降低硬度,便于工件易切削.2.改善材料的组织及机械性能.3.改善组织结构,为以后的淬火做好准备.4.消除内应力.5.得到细小的结晶.正火:将工件加热到Ac3或Acm以上30-50℃,经保温后,从炉中取出放在空气中冷却的一种热处理操作.(正火的冷却速度要比退火快的多).正火后其强度和硬度较退火的高一些,塑性稍低,使珠光体数量增加,改善组织保证得到较高的机械性能,由于在空气中冷却,生产率高.淬火是将工件加热到临界点(Ac3或Ac1)以上,经保温后急速冷却以获得马氏体组织(也有一定量的残余奥氏体),这种热处理操作称之为淬火.钢经过淬火后在性能上的突出特点是硬度很高而塑性很低.淬火的目的:
1.增加钢制工件的硬度及耐磨性.2.通过淬火和随后的中温或高温回火能使工件获得良好的综合性能.回火:是将淬火后的工件加热到Ac1以下的温度,保温一段时间,然后在水,油或空气中冷却下
来.(回火是紧接着淬火以后进行的,回火有低温回火,中温回火和高温回火)
回火的目的:减少或消除工件在淬火时造成的内应力,提高塑性和韧性,以得到工件在使用时所要求的和可能达到的机械性能
4、试述焊剂在焊接过程中的作用？
答：在焊接中焊剂是保证焊接质量的主要因素，它有一下几点作用；
（1）焊剂熔化后浮在熔化金属表面，保护熔池，防止空气中有害气体的侵蚀。
（2）焊剂具有脱氧与渗合金作用，与焊丝配合作用，使焊缝金属获得所需的化学成分和机械性能。
（3）使焊缝成型良好。
（4）减缓熔化金属的冷却速度，减少气孔、夹渣等缺陷。
（5）防止飞溅，减少损失，提高熔缚系数。
5、试述交流弧焊机的使用与维护应注意那些事项？
答：（1）应按照焊机的额定焊接电流和负载持续率使用，不要超载。
（2）焊机不允许长时间短路。
（3）调节电流应在空载时运行。
（4）经常检查导线接触、保险丝、接地、调节机构等并试之完好。
（5）保持焊机清洁，干燥通风，防止灰尘和雨水侵入。
（6）放置平稳，工作完毕切断电源。
（7）焊机要定期检修。
6、试述手工电弧焊的安全操作技术？
答：（1）注意空载电压不超过额定值，既：交流60V，直流90V
（2）清除焊渣应带防护镜
（3）人多的施工区应设置遮度板，防止户弧光辐射
（4）带有焊条的焊钳不可随意放置
（5）不随便扔焊条头，应集中堆放。特别注意防火
（6）焊接有色金属，镀锌管或合金时，应带口罩防止氧化锌吸入体内
（7）工作结束应清理场地、工具等，并切断电源
（8）焊机外壳接地
（9）焊件需要草木灰保温缓冷时，应注意周围物件，防止着火
（10）移动焊机或调换接线要断开电源
（11）容器内施焊，外面要人监护
（12）焊补盛装易燃易爆介质容器或管道时要置换合格，打开所有盖
7、脆性断裂的危害有那些？
答：由于脆断具有突然发生，来不及发现和预防的特点，一旦发生，后果十分严重，不仅造成重大的经济损失，同时还会危及人的生命安全。因此，焊接结构的脆性断裂是一个应该予以十分重视的问题。
8、等离子喷涂的特点及应用？
答：等离子喷涂的特点是等离子火焰温度高，能熔化几乎所有难熔材料，因而使其喷涂对象十分广泛、等离子焰流速度高，粉粒加速效果好，所以涂层结合强度高。其用途很广，是喷涂各种陶瓷材料的最好方法。
9、焊接工艺卡的编制程
而这些成绩的创造者——青岛弘盛汽车配件有限公司高级技师、副总经理董高德兴, 居然是一位地道的农民。在他眼里, 入迷机械化世界, 生命才活得更有意义、更有滋味。
提起花生联合收获机, 在许多人的印象中或许是一种很模糊的概念, 它是继小麦、玉米和水稻联合收获机之后各个国家科研机构相继开发研究的一种新型农业机械, 它主要完成花生的扶禾、挖掘、输送、去土、摘果、清选、装袋工序, 达到联合作业的目的。由于花生果生长在地下的特殊性, 土壤结构的复杂性、品种的多样性、种植结构的不规范以及收获时间和方式的不同, 给花生的机械化联合收获带来了巨大的困难, 国内外数个厂家都做过很多的实验, 最后都以失败告终或只能勉强进行收获作业, 效率很低而且造价昂贵, 农民要使用这种机器只能是望天兴叹。出身农民的高德兴产生了一个大胆的想法:研究一台适合高产种植模式使用的花生联合收获机, 来填补这项空白, 让广大的农民从繁重的收获劳动中解脱出来。
熟悉高德兴的人都知道, 笔记本和照相机是他不可缺少的随身携带的两件物品, 走到哪儿就记录到哪儿, 上面密密麻麻记满了机械参数, 成了他个人名副其实的“数据库”。有一次, 青岛农业大学的一位教授随口问高德兴花生收获机械的基本情况, 他一口气说出了该机械的基本原理和关键数据, 那位教授很惊讶地说:“没想到你对国内外的花生收获机械情况掌握得这么全面。”
很多人可能想不到, 提出这个大胆设想要做花生联合收获机的高德兴, 只是个初中毕业的普通农民。没有进行过专业深造, 没有现成的文献可以参考, 没有机械可以借鉴, 要破解一个在中国乃至世界农业机械领域都感到棘手的难题, 对高德兴来说何等的考验。
高德兴对庄稼地里的农活对并不陌生, 肩挑背扛的辛苦劳作让他年少时就产生了要研究机械的想法。早在1985年高德兴就开始了农业机械的研究, 他先后研究制造了玉米播种机、玉米带辫脱粒机, 曾将发电机固定在小四轮拖拉机上, 发电供应电动机带动玉米脱粒机在农家院里进行玉米脱粒, 大大提高了功效, 方便了农民, 增加了自己的收入。在别人还没看到小麦联合收获机的时候, 他大胆买回来一台背负式小麦联合收获机, 使用中他很快发现机器中存在很多缺点, 他就大胆改进, 使得收获机在收割速度和收割质量上有了很大的提高。随后, 他又率先购买了平度市第一批自走式小麦联合收获机, 并参加了平度市农机部门组织的“西进东征”小麦跨区联合作业, 当时闻名大江南北的“夫妻车”就是高德兴夫妇, 曾创造了新疆—2号收割机23小时收割160亩的记录, 在平度市收割机手中赫赫有名。他尝到了技术改造带来的好处, 更加坚定了他钻研农机化的信心。2007年初, 高德兴在和妻子经过慎重的考虑以后, 做出了一个大胆的决策:拿出家里的全部积蓄, 研制一台花生联合收获机!
春节刚过, 人们还沉浸在节日的氛围里, 而高德兴却开始了制造花生收获机的初步准备工作。他购买了一台报废的小麦联合收获机, 应用其底盘和液压部分改装成了收获机的行走系统, 又买来报废汽车的发动机, 将在心中思考已久的收获系统装到底盘上, 妻子成了他的助手, 庭院成了他制作的工厂, 自家的花生地成了他的实验田。当年秋天, 在店子镇东棉柳村的花生种植地块里, 一台很多人都叫不上名字“两垄四行花生联合收获机”, 吸引了平度电视台和青岛电视台的记者前来采访报道, 附近村庄的农民也纷纷前来看个稀奇、探个究竟。当年, 高德兴研制的这台花生联合收获机就为乡亲们收获花生50余亩。
一个偶然的机会, 多年经营农机制造的青岛弘盛汽车配件有限公司董事长郭发山先生通过朋友接触到了高德兴, 两人一见如故, 在了解了高德兴的情况之后, 郭董事长诚恳地邀请高德兴到公司共同发展, 并达成合作协议。公司拿出专项资金投入研发, 高德兴披挂上阵组建并担任技术攻关小组组长。他奔赴大江南北进行实地考察调研各地的花生种植情况和收获状况, 充分了解当前国际国内现有花生收获机械的各项性能和指标, 在此基础上确定了初步的研发目标, 决定以“宽轮距轮式自走花生联合收获机”为研发目标开始了新的研发路程。
由于文化知识的限制, 一些高新技术对高德兴提出了新的挑战。在他的办公室里, 存放着几十本各种类型收获机的理论书籍, 这些书籍简直成了高德兴的“宝贝”, 他结合专业工作实际去潜心研读。他把各种机械的图片和数据铺在桌子上反复对比推敲, 理论结合实际, 发现新的问题。
花生机械化收获不同于其他农作物, 因为其果实生长在土壤里, 果实比较小, 果柄又比较细弱, 在收获时候受土壤水分影响很大。高产栽培采用地膜覆盖起垄种植, 收获时地膜又会对收获系统产生缠绕堵塞, 这就对整套系统提出了更严格的要求:花生秧蓬乱倒伏, 倒伏时又贴在地膜上, 甚至倒在花生垄沟里, 这就要求扶禾器既要把倒伏的秸秧扶起又不要缠绕地膜, 就像理发要把头发梳理整齐一样, 于是一种新型反向旋转尖锥扶禾器专利问世了。有了初步的成果, 课题组的成员们志气高涨, 紧接着一个又一个难题逐步破解, 先后攻克差相对辊摘果、组合揉搓循环漏空链条筛清选提升器的技术难关。
样机做出来了, 大田试验就要开始了, 花生收获时间正值高温多雨的季节, 气温在30多度, 为了节约时间, 把握住收获的最佳时机, 高德兴带领课题组一帮人每天下地进行实验、记录各项参数和数据, 亲自驾驶收获机进行试验收割。有时为了弄清某一部件的运行情况钻到机器底部, 背上被划出多条伤痕, 满身是泥土和草叶, 但这些都阻挡不了他的热情和干劲, 他的心中只有一个信念:一定要成功, 一定要拿出成果来!
某一件事干多了, 便可能熟中生巧;经验积累多了, 解决问题就迎刃而解。花生的清选问题一直是关系到收获机性能的一个重要指标, 由于摘下的果实所包含的杂质太多, 要提高收获速度就要彻底解决清选的难题。高德兴围绕“怎能才会使清选用的筛子不堵塞不缠绕又起到提升器的作用”这一技术难点, 不知熬过多少个不眠之夜。在调研了国内外大量的收获机资料后, 他决定采用国外马铃薯收获的旋转链条筛原理, 用短节距空心销轴链条配以栅格筛条加提升挖斗做成具有揉搓筛选的提升器, 及解决了清选筛土的功能有解决了物料提升的问题, 并成功申批了国家专利。
别人不敢想的, 高德兴敢于大胆尝试;别人做不到的, 高德兴却做得更加完美。经过上千次的试验, 终于研制生产出4HB-2A型自走式花生联合收获机, 并于2010年开始批量投放市场并进入国家农机购置补贴产品目录。今年又研制生产出4HB-4A型自走式花生联合收获机改进型, 上述产品共取得了13项国家专利, 并拥有自主知识产权, 在花生摘果、清选、输送、行走等关键环节实施了四项创新专利技术。即辊式差相半喂入摘果技术, 风机、振动筛、漏空旋转链条筛组合式清选技术, 宽轮距防陷轮式行走技术。可将花生的挖掘、起拔、输送、去土、摘果、清选、提升、装袋等多道工序一次完成, 整机性能优越, 适合全国大部分地区的种植模式和土壤状况, 得到了权威专家的肯定和农民认可。前不久, 中央电视台用长达27分钟的时间向全国作了推广。
今年4月, 应印度国海德拉巴州有关部门的邀请, 高德兴走出国门前往印度进行花生种植和收获机械的应用考察, 对当地的花生品种、种植土壤、种植结构、气温气候和收获方式进行了详细的考察和研究, 总结并推荐了适合当地的种植技术和相关机械, 确定先将传统人工散种改变为花生机械化播种, 签订了花生联合播种机和花生联合收获机出口协议。
从农机手到农机发明家再到农民企业家, 面对身份的转变, 高德兴坦言:自己还真有点“不太适应”, 我还是更喜欢‘发明家’这个身份。不过, 一旦产品实现了技术攻关的时候, 自己心里就特别高兴。
培训期间，学员们听取了多场航天科普报告：中国科普研究所研究员李元的《奥妙无穷的天文学》，原中国航天科技集团公司档案馆馆长、研究员刘登锐的《辉煌的中国航天事业》，原中国运载火箭技术研究院某型号副总设计师、研究员尚增雨的《世界载人航天》，《国际太空》编辑部副主编庞之浩的《世界航天展望》，使得他们对中国及世界航天的发展历程有了一个较为全面而系统的认识。此外，老师们还学习了航天基础理论知识，学习模型火箭的制作原理和制作方法；同时还亲手制作了水箭模型和火箭模型，并进行了水箭模型和火箭模型的发射；最后还参加了理论知识考核和命题论文答辩。
培训期间最令学员们难忘的是参观中国资源卫星应用中心和航天东方红卫星有限公司，两个单位的领导对这件事非常重视，中国资源卫星应用中心主任郭建宁和航天东方红卫星有限公司总经理葛玉君更是在百忙之中抽出时间接见来访的老师们，为他们介绍了各自单位的基本情况、所承担的航天任务及所取得的成果等。参观后老师们纷纷表示，能有机会这样零距离地感受中国航天让他们感到非常激动，使他们对中国航天有了一个非常直观而深刻的认识，内心充满了对航天人的钦佩，并为中国航天所取得的辉煌成就感到骄傲和自豪！同时，他们说要把这种感受带回学校，告诉自己的学生，与他们一起分享。
