玻璃钢手糊生产工艺（推荐8篇）
(2011-01-05 16:53:04)转载 标签： 分类： 工程机械/家电/混合
杂谈
注：以下资料均摘自网络，仅供参考。
a、汽车玻璃的生产材料主要有：汽车用浮法玻璃，PVB(聚乙烯醇缩丁醛)胶片、银浆、油墨、辅助材料有：舌片、底座、托架、包边条。其中我司采用的是一级汽车用浮法玻璃，主要从国内如上海耀皮、深南玻、大连浮法进一级白片与绿片，从印尼和新加坡进口灰玻，马来西亚、台湾、法国等国家、地区进口兰玻或SOLA绿玻。我司的PVB胶片主要采用日本积水公司与美国杜邦公司的PVB胶片。银浆、油墨从韩国、美国杜邦与日本进口，辅助材料从全球采购。b、生产工艺：汽车玻璃主要有以下两大生产工艺。
1、夹层汽车玻璃生产工艺：
切大片 靠模 切割 磨边 洗涤干燥 喷粉 烘弯 印刷 清粉 拉膜（PVB）调湿 初压 高压 修边包装 粘底座
1)、切大片：原片玻璃必须先开成毛坯，毛坯玻璃通常比实际规格大30-50mm，以利于四周的掰边。
注意事项：毛坯切割时要注意玻璃的淋子方向，保证二片玻璃都是竖淋子方向，才能保证驾驶员的视觉失真少，也不易疲劳。
2）因为浮法玻璃的两个面是不同的，在生产过程中一面和锡槽中的锡接触，一面和氨气接触我们通常称为锡面和空气面。玻璃的空气面和 P V B 的粘接力要比锡面和PVB粘结力强，所以在生产中外片的空气面朝内, 内片的空气面朝外叠合。这样才能保证两个空气面与PVB接触。
3）切割：由于弯夹层玻璃是由内外二层玻璃一起弯曲成型的，因此玻璃的内片一般要比外片在长度上短，短多少，取决于玻璃的曲率，球面大小。不管是数控切割还是样板切割都要区分玻璃的大小片，配成对后才能进入烘弯程序。在切割时还得正确使用切割油控制切割压力以及吃刀深度。使用切割油是防止掰边困难，因为空气中水分的渗入刀口后使刀口与空气隔绝。为保证切割质量（没有爆边玻璃屑或缺口，刀口透明、连续、均匀）就必须控制切割压力不能过大与过小（视切割产品的厚度而定），同时刀轮的力度大小与选择的刀轮角度大小也有关，通常2m/m玻璃用a＝136°的刀轮，4m/m的用a＝150°。夹层2m/m玻璃的切割压力一般在0.18-0.2MPA之间。吃刀深度太深会使玻璃破碎，太浅会切不开玻璃。4）磨边：目的是除快口、不割手，也除去一些细小的裂纹，一般夹层玻璃只需倒边，随着工艺要求越来越高，很多裸露边玻璃的出现，夹层玻璃也开始采用精磨边，如A6、B5等。
5）洗涤干燥：玻璃在磨边后要消除其表面的灰尘、油污、杂质，确保最好的粘着力。洗涤是夹层工艺透明度与成品率控制的重要环节。
6）喷粉：为防止二片玻璃叠合层，在烘弯过程中粘片，通常在玻璃的表面喷一层薄薄的粉，通常使用直径为0.8微米的二氧化硅。
7）烘弯：烘弯过程决定玻璃的最终形状，是夹层玻璃生产的关键工序。烘弯是用弯模热弯成各种形状并经退火而成的夹层玻璃半成品，一般在烘弯炉内进行，烘弯炉一般分为上下两层，上层用于预热，弯曲成型，下层用于退火冷却，方模具。
注意事项：一定要传动平稳防止两片叠合玻璃前后错位，因为夹层玻璃用户的要求，周边必需有大于4N的压应力，中部必须退火要好，其张应力值小于7N，如果中心部的张应力过大，玻璃在安装时会破碎。
8）清粉：在玻璃与PVB合片时，必须将喷在玻璃两面的粉清除，包括玻璃边部，这样才不会产生气泡和麻点状玻璃。
9）PVB的拉膜：将PVB均匀加热，同时拉伸成扇形，然后均匀冷却将PVB的弯形“冻结”成永久弯形。
10）调湿：PVB的含水率对夹层玻璃的性能影响很大，含水率越高，它和玻璃的间的粘接力就越小，反之含水率太低，粘接力较强，其抗穿透性就越小。
11）合片：将需要置入PVB膜的玻璃放入合片机上，用真空吸盘吸起上片，清除后放入PVB薄膜，放下上片玻璃，并割去多余的PVB膜片边料。
12）初压：一般采用压辊方式或减压方式。目的：尽量从呈三明治状积层的玻璃和中间膜之间排出空气并密封周围，以防止在高压工序时热煤油或气泡浸入玻璃中去。使玻璃与膜片初步粘合在一起，高压时，各层间不至于有错动现象，使水分不会渗入叠片玻璃内部。13）高压：由于玻璃叠片初压后虽基本胶合，但仍有一部分气体在初压温度下还不可能赶走，胶合的牢固度不强，要使叠片中的气泡完全排出和牢固粘合，应施以较大的均匀的压力和较高的可达到胶片软化所需的温度，使其在高压釜内加温加压，以彻底排除气体和使玻璃与PVB膜完全粘合，透明。
2、钢化玻璃生产工艺
切割（数控、靠模）磨边（手磨、仿型）钢化 成型冷 钻孔（手动、数控）（风冷）包装 焊舌
（一）钢化原理：
1）工艺过程：
钢化玻璃是将玻璃加热到接近软化化温度（这时处于粘性流动状态）——这个温度范围我们称为钢化温度范围（620℃—640℃），保温一定时间，然后骤冷而成的，下面简单叙述钢化玻璃在加热和骤冷过程中的温度变化及应力形成过程。
a.开始加热阶段：
玻璃片由室温进入钢化炉加热，由于玻璃是热的不良导体，所以此时内层温度低，外层温度高，外层开始膨胀，内层未膨胀，所以此时外层的膨胀受到内层的抑制表面产生了暂时的压应力，中心层为张应力，由于玻璃的抗压缩度高，所以虽然快速加热，玻璃片也不破碎。
注：从这里可以了解到玻璃一进炉，由于玻璃内外层有温差造成了，玻璃内外层的应力，因此厚玻璃要加热慢一点，温度低一点，否则因内外温差太而造成玻璃在炉内破裂。
b.继续加热阶段：
玻璃继续加热，玻璃内外层温差缩小等内外层都达到钢化温度时玻璃板内等应力。
c.开始骤冷阶段（在开始吹风的前1.5—2秒）
玻璃片由钢化炉进入风栅吹风，表面层温度下降低于中心温度，表面开始收缩，而中心层没有收缩，所以表面层的收缩受到中心层的抑制，使表面层受到暂时张应力，中心层形成压应力。d.继续骤冷阶段：
玻璃内外层进一步骤冷，玻璃表面层已硬化（温度已降到500℃以下），停止收缩，这时内层也开始冷却、收缩，而硬化了的表面层抑制了内层的收缩，结果使表面层产生了压应力，而在内层形成了张应力。e.继续骤冷（12秒内）
玻璃内外层温度都进一步降低，内层玻璃在此时降到500℃左右，收缩加速，在这个阶段外层的压应力，内层的张应力已基本形成，但是中心层还比较软，尚未完全脱离粘性流动状态，所以还不是最终的应力状态。f.钢化完成（20秒内）
这个阶段内外层玻璃都完全钢化，内外层温差缩小，钢化玻璃的最终应力形成，即外表面为压应力，内层为张应力。2）钢化玻璃的应力分布：
a.钢化玻璃生产的工艺过程中的六个阶段的应力分布见图1 b.钢化玻璃的最终应力分布说明 钢化玻璃最终应力分布图，外表面具有最大压应力，从外层到中心层压应力渐渐减少，中心层存在最大张应力，从中心到外层张应力渐渐减少，在e点张应力和压应力都为0。
参考资料： 汽车钢化玻璃生产工艺
汽车窗玻璃与建筑玻璃是使用同样的玻璃原板，但除具备一般窗玻璃的功能外，还要求在运行过程中保持必要的视野，破损时确保必须的最小限度的视野，出现事故时，即使人体撞击在玻璃上，也不致于出现太大的伤害，有效地防止外来物品进入等。早期的汽车窗玻璃使用未钢化的单片玻璃，由于未钢化的普通玻璃是一种脆性材料，强度低，破碎后碎片呈尖刀状，在车祸中常造成人身伤亡事故，因此取而代之的是风冷钢化玻璃。50年代初，美国最先使用曲面钢化玻璃作汽车前风挡玻璃。整块曲面钢化玻璃视野开阔，外形美观，很快推广到世界各国。后来在使用中发现一旦玻璃破碎，不能保住驾驶员的视野，而且小颗粒碎片将造成对眼睛的严重伤害，以致不能有效地采取刹车措施，导致二次事故的发生。60年代中期，日本、美国、西德开始生产区域钢化玻璃，世界许多国家相继进行生产。区域钢化玻璃的优点是破碎后仍然保住视线，避免二次事故发生。英国、西德、荷兰和日本在法律上规定前风挡允许使用区域钢化玻璃和夹层玻璃。夹层玻璃问世于本世纪初，1910年英国特立普勒克斯公司正式生产，最初使用的中间膜是硝酸纤维和醋酸纤维素，其缺点是随着时间增加出现变色脆化的老化现象。从1930年末开始，中间膜采用聚乙烯醇缩丁醛（PVB），使夹层玻璃的性能和寿命显著提高。60年代中期，美国和西德研制出一种高抗穿透性夹层玻璃，简称HPR夹层玻璃。HPR玻璃抗穿透性能好，能有效地避免车祸或紧急刹车时乘员头部穿出前窗外的吊首事故。
70年代汽车玻璃有了新发展，在保证安全前提下，不断追求多用途和外形美观的新品种，出现了印刷陶瓷电热玻璃、吸热钢化玻璃、无线夹层玻璃、电热丝夹层玻璃、遮阳夹层玻璃、导电膜夹层玻璃、顶蓬玻璃、防弹夹层玻璃、带耐磨塑料层的夹层玻璃、玻璃-塑料安全装配玻璃材料等。汽车玻璃的颜色也随之发生了变化，原先都以无色透明为主，为减轻司机眼睛疲劳，法国圣哥本公司采用青铜玻璃，此后其它各国也都普遍采用青铜玻璃。日本为蓝色兼有无色透明玻璃，美国则以绿色为主。为了节约能源，汽车玻璃已向轻量化方面发展，汽车轻量化的一个环节是汽车窗玻璃的薄板化。对载人客车窗玻璃所用的全部钢化玻璃，以前用厚5~6mm的板，现在降为3~3.5mm。以前日本的夹层玻璃使用2片3mm的板，现在以2mm+0.76mm中间膜+2mm为主；欧洲使用外侧2.5mm+0.76mm中间膜+内侧1.5mm的板；美国使用1.8mm+0.76mm中间膜+1.8mm的板。在薄板化的同时，考虑到薄玻璃在钢化时困难，制造上采取各种措施。对夹层玻璃必须考虑到对飞来物品的强度，制造和使用时的强度等。
一、汽车玻璃的制造方法(一)钢化玻璃的生产方法
随着科学技术的飞速发展，生产钢化玻璃的技术有了极大的提高，在广泛应用空气作冷却介质的基础上，又出现了许多新的、高性能、高效率的生产方法，根据钢化玻璃的制造方法可分为物理（热）钢化玻璃和化学钢化玻璃二种。1.物理钢化法物理钢化玻璃占所有钢化玻璃中的大部分。物理钢化玻璃又称热钢化玻璃。物理钢化的主要设备有钢化炉，它由加热和淬冷两部分构成。按淬冷介质的不同可分为风冷钢化，液体钢化和固体钢化。按玻璃的输送方式分为垂直钢化炉和水平钢化炉。(1)垂直钢化，国内外使用此法生产汽车玻璃已不常见，这里略去进行叙述。(2)水平钢化水平钢化生产线是由装片台、加热炉、冷却装置和卸片台组成，外加风机、增压用大空压机，储气罐、变频器、空气分配中心，电气控制柜及电脑终端等辅助设施。原片玻璃从一端装片入炉，经加热炉加热到钢化的温度，再进入冷却装置快速冷却，待玻璃冷却到适于包装的温度时，即从卸片台卸片。水平钢化炉的钢化工艺过程，全部由微机自动控制，因此钢化玻璃的质量与设备的先进程度有密切关系。
水平辊道钢化生产钢化玻璃主要经过三个工艺过程：输送→加热→淬冷。输送系统采用的传动方式有齿轮传动、链条传动和摩擦传动。玻璃钢化中对加热系统的要求是必须使玻璃整个表面的受热温度保持均匀。可采用对加热元件进行合适的布置，计算机对加热元件实行精确调节及选用连续式可控硅型温度控制系统。对淬冷的基本要求是快速均匀冷却玻璃。淬冷工艺采用喷气形式，主要喷气类型有狭缝式、喷咀式和简单管道式。狭缝式喷气方式能使连续的高速气流通过狭缝喷向转动的玻璃表面。保证淬冷气流在玻璃表面形式合流，能减少彩虹的出现，在玻璃移出加热炉时必须以高速送往淬冷设备，缩短其输送时间，否则不能生产出平直的产品。(3)气垫钢化法就是将加热气体或燃烧产物如煤气之类在烧嘴中燃烧，将其燃烧生成物导入气箱内，气箱的顶部是由许多单位构成的床面，热气体由单位小孔喷出，气体温度约为650~680℃，压力约300~400mm水柱。这样，玻璃板在气垫床面上被热气体一边支承，一边加热到接近软化温度，然后由输送机构快速送入双面气垫冷却装置用压缩空气垫对玻璃进行急剧均匀冷却，再由转辊输送机将钢化好的成品玻璃送出。气垫法钢化系统主要有气垫加热床，加热炉及加热系统、电加热系统及热工控制，检测系统，冷却系统、传动装置及电气控制系统。介绍PPG公司气热炉床为合金床，由许多密布排列的合金喷嘴所组成，喷嘴上边缘处于同一平面，由鼓风机提供的室温压缩空气通过煤气或天然气燃烧加热，经小孔进入合金喷嘴的底部，并从喷嘴喷出。如在合金喷嘴放上一片玻璃，则由喷嘴组成的整个平面就形成受压状态，立即将玻璃向上托起，直到玻璃边缘周围通气，从而降低压力，而将玻璃悬浮距喷嘴上方0.01~0.02英寸（约0.254mm~0.508mm）的高度。该气垫炉床可根据需要加以延长，炉床表面输送玻璃保持平行，但与水平线呈5°的倾斜角，以便玻璃片能向下滑行。气垫法生产的产品质量较高（也可生产薄的钢化玻璃）。由于气垫钢化冷却设备的冷却能力大，可以钢化3mm厚的薄玻璃，其强度能达到垂直法钢化玻璃5mm玻璃数值，也能生产单曲面的弯钢化玻璃，并易于实现生产过程的机械化和自动化。但气垫钢化的设备投资较大，生产的玻璃规格，形状尺寸受到一定限制，只能生产简单形状对称形浅弯玻璃等。因此近十年来世界上没有新线投入运行。
2.化学钢化法化学钢化法又称离子交换法，它的原理是基于离子扩散机理使离子进行交换，使玻璃增强，其结果同物理法一样，在玻璃表面形成压应力而造成张应力，但是它是改变玻璃表面组成来达到的。化学钢化的主要设备有预热炉、熔盐炉、冷却炉和完成玻璃输送工作的小车及炉温、小车控制系统构成。化学钢化工艺流程为：原片—挑选—处理—冷却—清洗干燥—包装—入库由于离交换速度较慢，要使玻璃具有大的应力值和符合使用要求的应力层厚度，交换为了提高离子交换速度，缩短化学钢化时间，可采取添加剂法，电辅助法，超声波法和机械振动法等。其中以添加剂法，电辅助法效果较好，潜力较大。这种方法在我国最早只有一些研究单位少量试制产品，70年代中期沈阳玻璃厂一度批量生产投放市场，但一直没有形成生产能力。秦皇岛耀华玻璃厂也曾一度用化学钢化热弯风挡玻璃，然后再去制造夹层玻璃，显然大大增强了产品强度。研究和实践证明，钠钙硅酸盐玻璃采用化学钢化法离子扩散速率低，成本高，广泛地转为商业性生产还有待改进。
3.区域钢化区域钢化玻璃以它特有的安全性能，做为汽车前风挡玻璃在我国的车辆上广泛地被采用。目前国内有一些钢化玻璃厂可以生产这种产品。区域钢化玻璃就是在特定的区域内要求有稍大一点的碎片，而其它区域则保持较小的碎片。国标GB9656-88对区域钢化玻璃的碎片状态做了规定。即：主视区的碎片要求尺寸在2cm2~16cm2的面积和占整个主视区面积的比例不小于15%，这样，从整个玻璃板面上的应力网络来讲，就不是均匀的分布了。周边区的钢化程度较高，而主视区的钢化程度比周边区低些。为了达到这一目的，除了保证加热温度及时间等工艺参数外，还需在模具风栅上做文章。生产区域钢化的模具风栅有两种：一是与普通钢化的模具风栅相同，只一个风箱，仅在风栅上略做改变，即可达到生产区域钢化玻璃的要求。二是在主视区的风栅上在模具内封闭成一个小风箱，设置阀门，专门调整主视区的风压。这种模具制造起来比上述模具稍复杂一点，但调整方便、灵活。区域钢化法的主要设备有：钢化电炉、曲柄输送机、玻璃吊挂小车、曲面玻璃成型机、离心式鼓风机、冷却风栅、送风系统。其主要设备参数包括风栅喷嘴长度、喷嘴与玻璃表面距离、喷出口内径、喷嘴排列形式与间距等。主要工艺参数是指冷却风压。区域钢化玻璃的生产工艺流程：玻璃原片→切割→磨边→洗涤干燥→ 检查→玻璃吊挂→电炉加热→出电炉（平面）(曲面)风栅冷却(不同冷却强度区)→检验→入库压机成型玻璃原片经切割、磨边、洗涤干燥、检验、吊挂在小车上，送入加热炉内，加热到接近软化温度、然后由曲柄输送机将平板玻璃送入冷却风栅进行淬冷。曲面玻璃经压机成型后进入风栅淬冷，经区域钢化处理后的玻璃，检验入库。区域钢化玻璃生产成本与全钢化玻璃相当，生产工艺比较简单，只要将平、弯钢化生产线中的某些设备稍加改造，即可生产该产品。该产品具有一定的社会效益和经济效益。
二)夹层玻璃
夹层玻璃是由2片及以上的玻璃与塑料中间膜粘合，碎损时不出现碎片飞散的安全玻璃。最初使用的中间膜是硝酸纤维素和醋酸纤维素，其缺点是随着时间增加出现变色脆化的老化现象。从1930年末开始，中间膜采用聚乙烯醇缩丁醛（PVB），使夹层玻璃的性能和寿命显著提高。60年代，由于PVB膜的改进，开发了HPR夹层玻璃，现已普遍用于汽车上。
夹层玻璃中，中间膜厚度为0.38mm的称普通夹层玻璃。中间膜厚为0.76mm膜，内层可用区域钢化玻璃，该玻璃弹性好，即使出现人的头部与玻璃相撞，也难于出现贯穿现象，这种玻璃称高抗贯穿性夹层玻璃。
夹层玻璃的生产方法主要有两种：一是聚乙烯醇缩丁醛（PVB）胶片在两层或多层玻璃中间，放入高压釜内热压而成。称“胶片热压法”或“干法”，适用于工业化生产。二是将配制好的粘接剂浆液灌注到已合好模的两片或多片玻璃中间，通过加热聚合或光照聚合而制成夹层玻璃。称“灌浆法”或“湿法”。1.胶片热压法
夹层玻璃生产工艺：夹层玻璃制品所采用的玻璃有浮法玻璃、钢化玻璃、彩色玻璃、吸热玻璃、热反射玻璃、优质平板玻璃、磨光玻璃等。在生产夹层玻璃之前，首先要将玻璃准备妥当，根据夹层玻璃国家标准外观质量的规定选择玻璃，切裁出长方形玻璃毛坯，切裁好的毛坯玻璃成叠地靠放在指定地点，由选片工进行检验，挑选出供制造夹层玻璃用的玻璃后，按照样板正确切裁的玻璃实行分类堆放，然后送去洗涤，洗涤完成后，需要仔细检验洗涤的合格度和玻璃的缺陷，经检验后，成堆放好。能用于夹层玻璃生产的胶片种类很多，如聚甲基丙酸树脂、赛纶、有机硫橡胶、聚氨脂、聚乙烯醇缩丁醛（PVB）等等。其中以PVB胶片的性能最为优异。具有透明、无色、耐热、耐光、耐寒、粘结性能好、机械强度高等特性，是一种优良的粘结材料，能满足夹层玻璃生产的需要。PVB胶片的主要成分是聚乙烯醇缩丁醛，它是聚乙烯醇与丁醛的缩合产物。含有65~78%聚乙烯醇缩丁醛，32~19%聚乙烯醇和不大于3%的聚醋酸乙烯脂。PVB胶片是由16~18%的癸二酸二丁酯或28~30%二乙基丁酸盐的二缩三乙醇增塑了的聚乙烯醇缩丁醛制备而成。准备好的玻璃和胶片进行叠合。当胶片很平贴地铺在玻璃上并完全消除其脏物后，则可将上面第二片玻璃叠上去，叠合时上下二片玻璃需要对齐，叠差每边不超过1.5mm，胶片在玻璃边部四周留出5mm。玻璃和胶片叠合后放在伸入合片室墙内的预压机橡胶辊轴上，由链动装置传送前去加热和加压。玻璃叠片经过预压后基本上已经胶合，但仍有一部分气体在预压机的压力和温度下还不可能赶走，胶合的牢固度不强，要使叠片中气泡完全排出和牢固地粘合，应施以较大的均匀压力，达到胶片软化所需的温度，要符合上述要求就必须采用液体或气体介质，才能使叠片受到均匀的温度和压力，高压釜就能满足这一要求。夹层玻璃的主要生产设备有：切割机、磨边机、软化水处理设备、玻璃洗涤干燥机、喷粉装置、热弯炉、合片机、胶片洗涤干燥机、空调装置（包括调湿设备）、预压机、高压釜及产品检测设备等。
高压釜主要由外壳、电加热器、风机、散热器、角锥（放玻璃的底架）等组成。高压釜是使玻璃和胶片间的气体完全排出，并使玻璃和胶片牢固地结合的一种设备。采用的介质有液体和气体二种，液体有油、水之分。油、水压力比较，水压成本低，使用方便，不需增添洗涤设备，工作场地干净，但在压合过程中水容易从边缘外渗透，长期使用易受锈蚀。目前国内外多数采用气体为介质的高压釜，这是当前一种最先进的方法。
2.灌浆法。此方法目前汽车玻璃已不使用，这里暂不叙述。
汽车夹层玻璃的品种及性能减薄夹层玻璃是用厚度为1~2mm的薄玻璃和粘合弹性胶片制成的。该产品具有较高的机械强度，挠曲性和破坏时的安全性，重量轻，破碎时可保持能见度。主要用于汽车风挡玻璃。HPR夹层玻璃是一种高抗穿透性夹层玻璃，广泛用于汽车前后风挡窗上，中间夹有0.76mm的胶片，内层可用区域钢化玻璃，该玻璃弹性好，受到冲击而破裂时，玻璃碎片全部牢固地粘在中间胶片上而不影响视线，并具有较大的缓冲力，可减少对人体的伤害。遮阳和隔热夹层玻璃是由热反射玻璃或吸热玻璃制成的。这种夹层玻璃可减少或吸收太阳光的辐射，减少日照量和阳光眩目，可提高安全性和舒适条件。吸热玻璃的透光率是70~75%，而热发射玻璃的透率小于50%。电热夹层玻璃分为三种：玻璃表面镀有透明导电薄膜（如SnO2），带有以硅酸银膏带条排列在玻璃表面，并通过热加工粘结起来的线状电热丝，带有很细的压在夹层玻璃之间的金属丝电热元件。电热夹层玻璃能快速均匀地加热玻璃的整个表面，使玻璃保持一定的温度，以防止在玻璃上产生结雾、结霜、结冰等现象，可保持玻璃表面干燥，可以代替汽车座位部的空气加热系统。适用于寒冷地带的汽车风挡玻璃、后窗及建筑物等。装有无线电天线的夹层玻璃用于装有收音机汽车的前后风挡玻璃窗上（广东伦教汽车玻璃有限公司可生产），它是把0.1~0.2mm的康铜丝焊在中间膜上，再夹在两块玻璃中间而成。其优点是：可避免一般汽车上使用拉杆天线拉出和插入的麻烦，夹在玻璃内的天线不易腐蚀，能接受所有波段无线电波，可能消除风的噪音。
二、汽车玻璃的发展趋势
现在汽车上玻璃的平均使用面积增加，玻璃在汽车车身所占的比例不断增大，厚度减薄，单位面积重量减轻。50年代每辆汽车用玻璃约2.2m2，目前平均达到3.2m2，并有不断增加的趋势，美国设计的新型汽车，玻璃几乎占整个车身面积的一半。安全玻璃是汽车车身不可缺少的重要材料，在提高和保证其安全性的前提下，又不断追求多功能的新品种，前面介绍的汽车玻璃品种都具有上述的特点，近年来已出现了全玻璃顶蓬的新型轿车。为了美观，增加轿车前、后窗玻璃的高度，使玻璃面积增大。轿车的车门由平的改为弧形，既美观又可使风压降低。前后窗的倾斜度小，角度减小的原因是为了美观并可以减小风阻。倾斜角的角度愈小，面积愈小，受到玻璃生产者的欢迎。但角度愈小光学性能愈差，故有一定限度。另外倾斜角与玻璃的质量有关，一般是质量高、角度小。特殊形状的玻璃有曲边形、鞍形及锐角曲型三种，其中锐角曲型是比较受欢迎的。
浮法平板玻璃生产工艺
一、原料生产工艺流程
400T级浮法玻璃液熔化量400吨/天。需用粉料配合料（干基）369.61吨/天，碎玻璃回窑量95.51吨/天，配合料总量（干基）465.13吨。浮法玻璃使用的各种原料化学成份、粒度、水分质量标准控制在入厂和入库前。保证各种原料成份进厂批量稳定，使用批量稳定，使玻璃成份保持稳定。
硅砂：质量合格硅砂由汽车运输进厂，经桥式起重抓半机抓送到砂库贮存。由起重抓斗机抓送入硅砂中间仓，仓下的电振给料机将硅砂送入电振筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下硅砂经胶带输送机、提升机送入秤量排库仓使用。硅石粉：质量合格硅石粉由火车运输批量进厂，人工卸货。经铲车和超重抓斗机抓送入硅石粉库贮存。使用时由起重抓斗机抓送入硅石粉中间仓。仓下电振给料机将硅石粉送入电抓筛筛分。筛上物装袋运走（极少）。筛下硅石粉经胶带输送机和斗式提升机送硅石粉砰量排库仓使用。
钙石粉：合格钙石粉袋装火车运输赶时髦玫，人工卸货，叉车运入钙石粉库起重机码垛。使用时人工装车，翻半车运到钙石粉上料仓口，人工拆包倒料，经提升机送入六角筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下钙石粉进入钙石粉秤量排库仓使用。
纯碱：纯碱为重质纯碱。袋装火车运输进厂。人工装车，翻半车运到纯碱上料仓口。人工拆包倒料。提升机运送到六角筛筛分。筛下纯碱进入纯碱秤量排库仓使用。芒硝：袋装火车运输进厂。人工卸货，叉车运入硝库起重机码垛。使用时人工装车，翻斗车送到料仓口人工拆包倒料。提升机送入六角筛筛分，筛上物为结块硝进入笼型碾粉碎再经提升机运送到六角筛筛分，筛下芒硝入芒硝秤量排库仓使用。
配合料生产即各种粉秤量混合。称量排库仓的各种粉料经电振给料机定量加入秤量斗，由减量法电子秤精确秤量按顺序放入秤量胶带输送机送入混合机混合，定量加水，加蒸气混合成均匀的配合料，放入配合料胶带输送机往窑头料仓。碎玻璃秤量仓及减量法电子秤设置在配合料胶带输送机上面，当配合料运送中经过其下面时，电振给料机将秤量好的碎玻璃定量准确地辅加在配合料表面上一起进入窑料仓。配合料生产系统全部控制在计算机程序指令中准确运行。
二、燃油系统工艺流程
400吨级浮法熔窑为六对小炉横火焰池窑。以重油为燃料。重油热值40486KJ/公斤油。玻璃耗热量7326KJ/公斤玻璃液。重油耗量73吨/天，耗重油量26645吨/年。
重油加温用蒸气和电加热两种形式。重油燃烧用压缩空气作雾化介质。重油经铁路专线油罐车运输进厂到卸油位。卸油由卸油槽、卸油沟重油流入地下零位油罐。经立式油泵将重油入贮油罐，贮油罐容量为2000立方为重油。共计三座，一座贮油罐卸油；一座贮油贮满后脱水；一座贮油罐脱水后使用。贮油罐贮灌重油后，脱水指标升温脱水。定时将罐内油脱出的水放入油水分离池。罐内脱出的水带有部分重油，加温分离后将油水分离池上部的油送回地下零位油罐集中送往贮油罐。油水分离池油层下的水送入油水汽浮分离器进一步蒸气扰拌升温使水中的油全部优发离浮起送回油水分离池回收入罐使用。将不含油的水排放入废水排出系统。
贮油罐内的重油经脱水排水后使重油含水量达到控制指标要求标准。重油经过滤、油泵加热器，厂区送油管路、窑头蒸汽加热器、电加热器，各小炉油耗燃烧熔化玻璃液。回油稳压回油管路设在蒸汽加热器前。回油送加贮油罐。燃油系统的油流量、压力、粘度、温度；雾化介质流量、压力；助燃风窑流量压力；废气量排出压力、温度；燃油火焰换向所有的指标参数经中火控制程序控制执行。
三 浮法联合车间玻璃生产工艺流程
窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。
进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。
玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。
经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。
熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。
锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。
退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制系统控制。
福耀玻璃（13）：四大优势奠定汽车玻璃霸主地位(2011-01-04 19:58:55)转载 标签： 分类： 工程机械/家电/混合
杂谈
中原证券
目前国内汽车玻璃行业主要生产厂商包括福耀玻璃、信义玻璃和三大巨头在中国的生产基地，除福耀玻璃占据一半以上份额外，其他厂商份额相对较小，而且配套客户相对有限。整体来说，目前福耀玻璃在国内市场占据了主导地位，是国内最大全球第四的汽车玻璃供应商。
公司竞争优势突出 技术与工艺优势
汽车玻璃制造过程中，工艺复杂，技术参数不同，工艺和技术参数都需要企业长时间积累。车型更新，要求汽车玻璃供应商具有较强的新产品开发能力和同步开发能力。
公司拥有的同行业最大的技术研发中心，被认定为国家认定企业技术中心，致力于消化吸收先进技术与设备、生产工艺研究与新材料和新产品研究。公司的核心技术包括汽车玻璃的自重成型和压制成型技术等，在同行业居领先地位。通过引进PPG技术和与圣戈班合作，在消化吸收的基础上，研发创新，目前整体技术水平在国内已位居前列。特别是公司长达23年的生产历史，对提高工艺水平和生产效率功不可没。这也是公司保持较高盈利能力的重要原因。
2009公司共申报了34项专利，得到了16项授权，为近几年最多。已经授权的专利包括了“一种憎水液及憎水玻璃的制造方法”、“一种汽车前风挡玻璃成型压制装置”、“悬臂式磨边机”、“新型汽车玻璃舌片焊接加速冷却装置”、“汽车玻璃装箱控制装置”、“夹层玻璃加热成型模具”等一批行业内领先的发明和实用新型专利。公司自主研究开发的汽车玻璃前挡LOW-E镀膜环保节能玻璃已进入小批量生产，未来大批量供应后有望成为新的利润增长点。值得一提的是，LOW-E玻璃的节能性体现在其对阳光热辐射的遮蔽性(即隔热性)，和对暖气外泄的阻挡性(即保温性)两个方面，符合低碳节能趋势。
规模与布局优势
公司是国内最大的汽车玻璃供应商，产销规模无人可敌。目前公司具备约1500万套汽车玻璃的产能，对应的固定资产原价为74亿元，对应2009年汽车玻璃销售规模已达50亿元。这一巨大规模一方面对现有和潜在竞争对手产生极大压力，另一方面也通过规模效应有效降低制造成本，还使得公司原材料采购和产品销售定价方面具有一定话语权。
公司凭借其巨大的产销规模和庞大客户群，逐步在主机厂周围建立生产基地，目前已覆盖长春、上海、北京、重庆、武汉、广州等主要汽车生产基地。这一全国布局的举措，既利于贴近客户需求，降低响应时间和物流成本，也因一定规模的产量而保证了较低的制造成本。
总体来说，目前公司在国内的规模和布局优势尚无人可及。
产业链优势
公司自2005年开始进入汽车级浮法玻璃领域，逐步自供部分浮法玻璃原片，改变原片完全从外部采购的局面，一方面避免原片供应受制于人，另一方面也有助于降低采购成本，提高综合毛利。这也是汽车玻璃行业的发展趋势。
假定内供的汽车级浮法玻璃毛利率与浮法玻璃整体毛利率一样，则大致可以计算这一业务的毛利。根据我们估算，自进入浮法玻璃业务以来，除去较特殊的2008年，汽车级浮法玻璃毛利逐年上升，2009年达到3.17亿元，其占比约为12.4%,成为重要的业绩贡献部分。由于这一部分在合并报表时抵消收入并增加毛利，因此产业链延伸有利于综合毛利率的提高。
随着汽车玻璃产销量的增加和海南浮法玻璃生产线停产出售，公司自供玻璃原片的比例有所下降。2009年10月，公司启动了原2008年放水停产的福清三线建筑级浮法玻璃生产线升级改造，计划新增投资2.03亿元，将该线升级为汽车级浮法玻璃生产线，以进一步增强浮法玻璃原片供应能力，预计将于今年8月投产。预计未来公司将进一步提高汽车级浮法玻璃原片产能，达到原片玻璃的基本自给，并加大设备的自制力度。这有助于公司维持高盈利能力。
管理与成本控制优势
虽然公司下辖了众多的子公司，但因大部分为直接或间接控股的全资子公司，不受其他方面的影响，有利于管理措施的实践。
公司采用ERP系统、5S现场管理和六西格玛等管理手段，加强对公司各产销基地间的平衡协作、生产组织、过程管理、物流安排和成本控制，保证了产品质量和生产效率，这也是品牌形成的重要基础。
与国际巨头等竞争对手相比，公司具有良好的成本控制能力(包括投资成本优势)和进行区域布局的先导优势。生产基地设计规划之初,在厂房和生产基地都预留了扩产所需的空间，再投资成本较低。此外，公司拥有劳动力成本优势。公司目前的人工成本约占制造成本的6%左右，而国外汽车玻璃厂商的人力成本约占其制造成本的18%左右。产品价格强有力的竞争力，将推进与全球汽车厂商合作关系的不断扩大，有助于海外OEM配套收入继续保持稳定的增长态势。
稳定国内份额 大力开拓海外OEM配套市场
与国内竞争对手相比，公司汽车玻璃的同步开发能力较强，新车型同步开发的份额占据绝对优势地位，未来公司将继续在新车型的同步开发中占据先机。对于已有车型来说，要实现对某车型的正常供货，从谈判、制模、小批量试用及批量供应整个过程需要1-1.5年的时间，如果更换配件供应商将对整车制造商构成较大影响，同时公司在布局、质量、服务、技术上的竞争优势将保持对已有车型稳固的供应地位，国内竞争优势将进一步加大。
鉴于公司在国内配套市场已经占据50%以上的市场份额，未来进一步提升的空间较小，因此国内配套市场格局将稳步发展，预计公司在这一领域的销售收入与汽车销量增长基本一致。
随着汽车保有量的快速增长，汽车玻璃售后维修市场需求也快步上升。目前公司已经将这一市场作为未来发展的重点，计划通过分线生产销售并凭借自身品牌优势来开拓售后维修市场。同时不断推出各项打假措施，巩固市场地位。预计未来销售收入的增长将快于汽车保有量增速。
整体来看，我们预计2010年国内汽车玻璃销售收入将增长13.26%。
在近几年汽车零部件采购向中国转移的大趋势下，由于国内企业产品价格较低，中国汽车玻璃出口量保持了较快的增长。金融危机后，海外汽车销量有所下滑，对采购价格更加敏感。原有汽车玻璃配套供应商也因为销量下滑陷入困境。因此配套产品的采购份额进一步向中国等低成本企业倾斜。
作为国内最大汽车玻璃出口企业，公司在稳定海外维修市场的基础上，大力开拓海外OEM配套市场。近几年这一市场的销售收入保持了高速增长。其中2006和2007年增长均在100%以上。虽然2009年受金融危机影响汽车玻璃出口收入增长较低，但在海外汽车销量恢复增长和采购订单进一步向中国转移的趋势下，预计2010年公司汽车玻璃出口收入将再现高增长。
1钢化玻璃生产工艺
1.1钢化玻璃生产方法
目前,主要有2种生产钢化玻璃的方法,一种是物理钢化法,还有一种是化学钢化法。我们所说的钢化玻璃通常特指通过物理钢化法生产的钢化玻璃。
1.2物理钢化法
将普通平板玻璃加热到玻璃的软化温度附近,然后令其快速冷却,从而使玻璃的机械强度和热稳定性大大提高的生产方法就是物理钢化法。物理钢化法有很多种,按冷却介质的不同可以分为气体钢化法、液体钢化法、雾钢化法和微粒钢化法等。
1.3化学钢化法
通过化学方法改变玻璃表面的组成成分,提高玻璃表面压应力,大大提高玻璃的机械强度和热稳定性的生产方法就是化学钢化法。
1.4钢化玻璃生产工艺流程
钢化玻璃生产工艺流程为:玻璃→切割→磨边→清洗干燥→钢化→包装。
2钢化玻璃生产设备
钢化玻璃生产设备主要包括上片机、切割机、磨边机、清洗干燥机和双室钢化炉。
2.1上片机
上片机主要用于玻璃的取片和传送。
2.2切割机
玻璃采用皮带+气浮的传送方式,传送带将玻璃输送到切割台面定位块处,并通过一定的检测确定玻璃板的位置。支撑面覆盖毛毡。
切割桥由刚性抗扭曲好的金属制成,由伺服电机通过精确的传动装置驱动。切割刀头的动作包括X/Y/Z和刀头旋转等动作。切割刀头的高度和压力应根据玻璃情况自动调整,切割刀油自动注入到切割刀轮上。
除膜头和切割头共用一个桥架,除膜轮由马达驱动,并且具有除膜除尘装置。除膜轮的高度能够根据磨轮大小和玻璃厚度自动调整,除膜压力可以自动调整。切割机能够自动检测玻璃的原片尺寸、玻璃厚度,准确识别玻璃位置。
2.3磨边机
磨边机主要用于加工直线平板玻璃平行双边,可对玻璃进行圆弧边、平直边等形状的边作磨削和抛光加工,也可修磨安全角。采用PLC控制触摸式人机操作界面,既可自动操作,也可手动操作、选择。输入了加工速度和加工宽度参数后,机器将自动完成其加工参数的调整,并显示调整后的参数。
2.4清洗干燥机
清洗干燥机采用人机界面全自动控制系统,一切所需数据都可在控制面上看到,方便明了。整台设备由输送系统、进片段、清洗段、风干段、出片段、风系统、水系统和电气控制系统等组成。
2.4.1输送系统
输送系统采用胶辊输送。
2.4.2进片段
进片段为一个独立的机架,上配有预淋部分,进片段两侧配有防护罩(防护罩为碳钢防护罩,油漆处理),进片段配有积水盘,保证进端胶辊浸入水中10 mm,实现胶辊自洁净的作用。
2.4.3清洗段
清洗段有四组毛刷,喷头喷出的水可形成扇形。清洗部分包括预淋部分,它采用的是带平喷头的水管。
2.4.4风干段
风干段有三对风刀,每对风刀都有上下风刀,风刀采用不锈钢材料。每把风刀的高低位置可以单独手动调整,风干段内部有钢板和隔音棉作隔音处理。
2.4.5出片段
出片段为一个独立的机架,上配有三组检查灯,出片段两侧配有防护罩,防护罩为碳钢防护罩,油漆处理。
2.4.6风系统
风机安装在隔音箱内,隔音箱四周装有隔音棉和多孔板,能起到隔音的效果。隔音棉有多孔板保护,防止灰尘污染风机。
2.4.7水系统
水箱安装在架子下面,预淋部分一个水箱可使用洁净的自来水。清洗段配一个整体水箱,带有脚轮、手柄,可自由拖出清洗。
2.4.8电气控制系统
电气控制系统包括一个控制柜,安装在设备的出端附近。
2.5双室钢化炉
钢化炉是完成玻璃加热钢化过程的设备。玻璃的钢化过程如下:①在上片段将玻璃均匀的摆放整齐;②送入加热炉均匀加热,加热完毕后再送入风栅段急速冷却,以完成钢化;③输送到下片段由人工完成下片装箱。
双室钢化炉主要由放片台、预热炉、加热炉、冷却装置、下片台、风路系统和电气控制系统组成。
2.5.1放片台
原片玻璃按照一定的方式摆放在放片台上,按下启动按钮后,辊道开始载着玻璃向前移动,触发过渡辊道附近的光电开关后,辊道停止转动,玻璃在此等待下一个命令。
2.5.2预热炉
预热炉采用上部强制纯对流技术。玻璃进入预热炉时,预热炉的门打开,放片台输送辊道和预热炉中的陶瓷辊道同步转动,将玻璃送入预热炉中,然后,预热炉关闭炉门。玻璃在预热炉中由辊道带动,在设定的范围内做往复运动,玻璃受热快,并且均匀,加热质量比其他方法更好。同时,可以保证陶瓷辊道不弯曲,不变形,延长预热炉的使用寿命。
2.5.3加热炉
加热炉的性能和配置与预热炉一样,即为上部强制纯对流技术。
2.5.4冷却装置
冷却装置是由冷却风栅和输送辊道组成的。
2.5.5下片台
下片台为一个水平辊道段,表面缠绕耐热仿伦绳。
2.5.6风路系统
风路系统主要是由风机、送风管路和集风箱等组成的。
2.5.7电气控制系统
电气控制系统主要包括上位计算机、PLC系统、变频驱动系统、风机变频器系统和加热控制系统等。
摘要：主要介绍了钢化玻璃生产工艺过程和钢化玻璃生产线的主要设备及其功能,以期为日后的相关工作提供参考。
关键词：钢化玻璃,生产工艺,生产方法,生产设备
参考文献
[1]刘志海,胡桂萍.钢化玻璃发展现状及趋势[J].玻璃,2004,31(2):49-52.
[2]许伟光.钢化玻璃的生产工艺与质量缺陷浅析[J].门窗,2009(10):33-36.
【关键词】玻璃钢法兰；手糊成型
法兰是管道及容器中使用最广的可拆卸连接部件，随着玻璃钢管道、容器使用日益广泛，玻璃钢法兰的性能和制作也逐渐受到普遍重视。
常用玻璃钢法兰多用于压力不大于3MPa的中低压力管道、容器，主要结构形成有整体法兰、粘接法兰和活套法兰。
整体法兰一般为等壁厚平板法兰。该结构的优点在于法兰环与筒体为整体成型，增强玻璃纤维及织物是连续的，能充分发挥玻璃钢强度高、易成型的特性，其缺点是等壁厚结构与法兰内应力分布不匹配，难以实现等强度、等刚度设计要求；使用中，法兰环与筒体交接处易在纵向应力作用下出现较大变形，甚至出现微裂纹和开裂破坏。
粘接法兰是将法兰环与筒体分别加工，然后再将二者粘接在一起而成。该结构应用很普遍，它充分发挥了玻璃钢易成型的优点，模具简单，便于制造，适于制造大直径、小批量和异型玻璃钢法兰。但其最大的不足是法兰环与筒体间的玻璃纤维不连续，因而连接处的强度下降较大，即使在转角处采用玻璃布、短切毡进行补强，但法兰所承受的弯矩、剪力、拉力等主要还是靠粘接面上的树脂基体承担，结果造成粘接处纵向应力最大而强度又最低的局面，易出现破坏，安全性不足，且随使用温度增高，安全性还要降低。相对来说，活套法兰既具有整体法兰的特长，同时又充分利用活套金属法兰环刚度大的优势，大大降低了玻璃钢法兰在紧固后的使用过程中因两螺栓间法兰环产生弯曲、挠度过大所导致的泄漏现象。但是，如前所述，等壁厚结构仍不符合法兰内应力分布状况。为此，仍续根据法兰内应力分布情况，充分利用玻璃钢性能的可设计性、易成型等特点，选择更为合理的法兰结构形式。
根据应力分布曲线可以看出，法兰采用与筒体壁厚相同的等壁厚结构是不合理的，宜在法兰环与筒体之间设置一个过渡锥颈，随应力增加而壁厚增加，随应力降低壁厚减薄。这样既可大大降低法兰由于结构不合理而出现的局部应力集中和变形过大。提高整体强度、刚度，又可减小法兰环的挠度，使垫片受压较均匀，变形基本一致，可提高密封性，也就是说，采用锥颈式结构可使玻璃钢法兰实现等强度、等刚度设计原则，是一种合理的法兰结构形式。从成型工艺方面讲，采用手糊、冷压、压注等工艺制造锥颈式玻璃钢法兰是完全可行的，但对于大型、异型、小批量手糊玻璃钢法兰，为了减少模具投资，缩短生产周期，也可将锥颈式结构演变为柱型结构。取柱直径等于锥大端直径，高度不变。该结构仅原材料消耗稍有增加，性能不下降，而制造更方便。
現如今玻璃钢法兰的成型工艺方法有很多种。其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。
由此可见，玻璃钢法兰的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。
1.手糊成型法原理
手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于非标件、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。
2.成型工艺流程
根据生产工单所列产品的规格及数量，以及原材料消耗定额数据，从仓库领用原材料，然后按生产需求进行玻纤布的裁剪、模具的准备及处理（清理、修整、打磨、上腊）。铺层，所有准备工作就位后，按基地规定的铺层方案进行制作，法兰的内衬层采用不饱和树脂制作，与模具接触的铺层必须是富树脂层，树脂含量大于90%，内衬层固化后取出模具进行结构加强，结构层亦采用不饱和树脂制作。先在清理好或经过表面处理好的模具成型面上涂脱模剂，待脱模剂充分干燥好后，将加有固化剂（引发剂）、促进剂、颜料糊等助剂搅拌均匀的胶衣或树脂混和料涂刷在模具成型面上，随之在其上铺放裁剪好的玻璃布（毡）等增强材料（如果涂刷的是胶衣，需等胶衣固化后方可铺放增强材料），并注意浸透树脂、排除气泡：如此重复上述铺层操作直到达到设计厚度，然后进行固化脱模、后处理及检验等。每次铺层必须用压辊压实，以防树脂未完全浸透玻纤布等预浸物，导致分层等影响质量的隐患，锥颈铺层重叠层应错开铺制以防受力不均匀，另根据制品的厚度可分几次进行糊制，每次制作厚度不宜过厚以防固化时放热温度过高，导致制品烧毁，影响制品质量，下次制作时必须对制品的胶接面进行打磨，以防制品层间胶接不充分或分层等影响质量的隐患。
3.成型设备
手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯；脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。
由于玻璃钢弹性模量仅有金属的1/20-1/10，因此玻璃钢法兰刚度远低于钢法兰。当法兰承压后，法兰环上相邻两螺栓之间易产生过大挠度而引起介质渗透，泄漏。如靠增加玻璃钢法兰环厚度提高刚度，则会导致成本上升，采用锥颈结构活套法兰是解决这一问题的有效途径，其特点为：1.取金属弹性模具高之长，补玻璃钢之短，与达到相同刚度的玻璃钢法兰相比成本不增加；2.减少玻璃钢法兰生产加工工序，提高效率；3.拆卸、安装、维修比较方便。
编号：QCLT032013-10
21为了保障职工安全健康，家庭幸福美满，为了保障公司财产安全，特制订本制度。希望全体职工明白“安全责任重于泰山”。1、2、3、操作人员不得违章作业，严格遵守操作规程，全体职工自觉遵守，互相监督。车间严禁火种，严禁吸烟。车间内的树脂、固化剂、促进剂、胶衣、稀释剂等都是易燃烧、易爆炸的化学危险品，应该做好防火、防撞击、防晒、防水。
4、促进剂、固化剂应分别存放。严禁撞击；严禁混用，即其容器及用具不能混用，不用的剩余料用水稀释，不得回收，否则容易引起火灾事故。
5、6、固化剂、促进剂少存多领，即用多少领多少，车间尽量少存放。生产人员施工中根据需要必须配带：防尘口罩或防毒面具、胶皮手套或长臂手套、工作帽或安全帽、工作服。7、8、9、10、穿戴好劳动保护用品，以免受伤。女同志长发要盘起，不准穿高跟鞋，不准穿带铁钉鞋。操作：操作时，要相互照看及时提醒，以免刮伤、碰伤、砸伤。登高：非平地作业时要注意梯子、扶手是否牢固，并有人监看，登高作业要获得上级领导批准并系好安全带，防止事故发生。
11、搬运：搬运物品不准抛、撞，不准蛮干，特别是脱模工，防止手、脚被压，员工之间要做到相互照顾、相互监督。
12、行（叉）车：使用行（叉）车时检查吊钩吊物牢固，多看多观察吊物周边人物的安全。遵守《安全驾驶操作规程》。13、14、15、整理整顿：车间物品要分类摆放，每天工作结束将物品摆放到指定位置。清扫清洁：废弃物品要及时清理到指定位置，保持厂房的整洁。用电：严格遵守用电安全，严禁私拉乱接，维修找电工，用电设备要有良好的绝缘性，严禁线头祼露，防止触电、电火事故的发生。16、17、环境：车间应开窗开门，保持车间通风。灭火器：灭火器等消防设施摆放在指定位置，不得随意搬动，员工都应知道使用方法，救助119或110。
18、素养：联通的职工是最优秀的职工，能做最优秀的产品。
编制：章振华
审核：章振华
批准：汤成群
一、施工准备
1、技术准备
(1)熟悉施工图纸及设计说明，校核各种预留洞口的位置、尺寸及标高。
(2)根据设计要求，结合现场实际情况进行施工深化设计，经设计、建设单位签认后进行翻样，委托加工、订货。
(3)按要求进行各种材料的进场验收，对有复试要求的材料进行复试，对胶类材料进行相容性试验，收集产品合格证、检测报告等质量证明文件，并向监理报验。
(4)制作全玻璃幕墙安装样板，请设计、监理、建设单位进行检验，合格后签字确认。
（5)编制施工方案，根据样板确定施工做法，对操作人员进行安全技术交底。
2、材料
工程中所选用的各种材料，均应符合国家现行产品标准的规定，应有出厂合格证和性能检测报告，其物理力学、耐候和机械性能应符合设计要求。
(1)吊挂玻璃金属骨架：其主、次骨架的规格、型号、材质及型材的壁厚，表面镀锌厚度及防腐层的厚度应符合设计、现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T 700)、《合金结构钢》(GB/T 3077)以及《不锈钢冷轧钢板》(GB/T 3280)、《不锈钢热轧钢板》(GB/T 4237)、《不锈钢冷加工钢棒》(GB/T 4226)、《不锈钢棒》(GB/T 1220)、《铝合金建筑型材》(GB/T 5237)等要求。
(2)玻璃：全玻幕墙所用玻璃应符合现行国家标准《幕墙用钢化玻璃、半钢化玻璃》(GB 17841)的要求。全玻幕墙肋玻璃的厚度不应小于12mm，高度超大猫网专注于门窗幕墙电商行业 1 过4m的全玻幕墙应吊挂在主体结构上，吊夹具应符合设计要求，玻璃与玻璃、玻璃与玻璃肋之间的缝隙，应采用硅酮结构密封胶填嵌严密。
(3)夹具：全玻幕墙吊挂夹具、吊挂件、螺栓等附件的质量应符合设计要求。
(4)结构胶、耐候胶应符合现行国家标准《建筑用硅酮结构胶》(GB 16776)的要求，且必须在规定的有效期内使用。结构胶、耐候胶在使用前应做胶的相容性试验和粘接性强度试验，试验合格方可使用。
(5)配件：连接件、角码、膨胀螺栓、五金配件等必须按设计及相关规范的具体要求，进行防腐处理。
3、机具设备
(1)机具：电焊机、冲击电锤、玻璃吸盘机、电锯、角磨机、无齿锯、吊车、电葫芦等。
(2)工具：玻璃吸盘、钳子、手动扳手、力矩扳手、螺丝刀等。
(3)计量检测用具：水平仪、经纬仪、线坠、钢直尺、水平尺、焊缝测量规、钢卷尺、靠尺、塞尺、卡尺、角度尺、方尺、对角线尺等。
4、作业条件
(1)主体及二次结构施工完毕，并经验收合格。
(2)幕墙位置和标高基准控制点、线已按要求测设完毕，并预检合格。
(3)安装幕墙的预埋件经检验合格。
(4)施工临时用电已供应到作业面，脚手架搭设完毕，并验收合格。
二、工艺流程
测量放线→校核预埋件、安装后置埋件→安装钢架→安装边缘固定槽→安装吊夹→安装玻璃→密封注胶→淋水试验及清洗
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三、施工工艺
1、测量放线：根据设计图纸、面玻璃规格大小和标高控制线，用水准仪、经纬仪和钢尺等测量用具，测设出幕墙底边、侧边玻璃卡槽、玻璃肋和面玻璃的安装固定位置控制线。
2、校核预埋件、安装后置埋件：按测设好的各控制线，对预埋件进行检查和校核，位置超差、结构施工时漏埋或设计变更未埋的预埋件，应按设计要求进行处理或补做后置埋件，后置埋件通常可采用包梁、穿梁、穿楼板等形式安装，与结构之间应选用化学锚栓固定，不得采用膨胀螺栓，并应做拉拔力试验，同时做好施工记录。
3、安装钢架：全玻幕墙的吊挂钢架分成品钢架和现场拼装钢架两种。
(1)成品(半成品)钢架安装：按照设计图纸的要求，在工厂将钢架加工完成。运抵现场后按照预定的吊装方案将钢架吊装就位，与已安装好的埋件进行可靠连接，连接可采用螺栓连接或焊接固定，注意应先调整好位置后再将钢架与埋件固定牢固。
(2)现场拼装钢架安装：各种型钢杆件运至现场后，先按设计图的要求和组装次序，在地面上进行试拼装并按安装顺序编号，然后按顺序码放整齐。安装时按拼装次序先安装主梁，再依次安装次梁和其他杆件。主梁与埋件、主梁与次梁以及与杆件之间连接固定方式应符合设计要求，一般采用螺栓连接，也司采用焊接，连接固定应牢固可靠。
4、安装边缘固定槽：玻璃的底边和与结构交圈的侧边，一般应安装固定槽，通常固定槽选用槽型金属型材。安装时先将角码与结构埋件固定，然后将固定槽大猫网专注于门窗幕墙电商行业 3 与角码临时固定，根据测设的标高、位置控制线，调整好固定槽的位置和标高，检查合格后将固定槽与角码焊接固定。
5、安装吊夹：根据设计图和位置控制线，用螺栓将玻璃吊架与连接器连接，再把连接器与埋件或钢架进行连接，然后检查调整吊夹，使其中心与玻璃固定槽一致，最后将玻璃吊夹、连接器固定牢固。若为支撑式全玻璃幕墙，上边没有玻璃吊夹，而是将顶端玻璃固定槽直接固定到埋件或钢架。吊夹或固定槽固定好之后应进行全面检查，所有紧固件应紧固可靠并有防松脱装置，所有防腐层遭破坏处应补做防腐涂层。
6、安装玻璃
(1)安装面玻璃：将面玻璃运到安装地点，先在玻璃下端固定槽内垫好弹性垫块，垫块的厚度应大于10mm，长应大于100mm，铺垫应不少于两处，然后用玻璃吸盘吸住玻璃吊装就位。玻璃就位后，先将玻璃吊夹与玻璃紧固，然后调整面玻璃的水平度和垂直度，将面玻璃临时定位固定。
(2)安装肋玻璃：肋玻璃运到安装地点后，同面玻璃一样对其进行安装、调整和临时固定。
(3)玻璃安装完后：检查、调整所有吊夹的夹紧度、连接器的松紧度，全部符合要求后，将全部玻璃定位做临时固定。调整玻璃吊夹的夹持力时，应使用力矩扳手。调整连接器的松紧度应按设计要求进行。悬挂式安装时，应调整至玻璃底边支撑垫块不受力且与垫块间有一定间隙。混合式安装时，应调整至玻璃吊夹和玻璃底边支撑垫块受力相协调。
7、密封注胶：玻璃安装、调整完成并临时固定好之后，将所有应打胶的缝隙用专用清洗剂擦洗干净，干燥后在缝隙两边粘贴纸胶带，然后按设计要求先用大猫网专注于门窗幕墙电商行业 4 透明结构密封胶嵌注固定点和肋玻璃与面玻璃之间的缝隙，等结构密封胶固化后，拆除玻璃的临时定位固定，再将所有胶缝用耐候密封胶进行嵌注。注胶时应边注边用工具勾缝，使成型后的胶面平整、密实、均匀、无流淌。操作时应注意不要污染面玻璃，多余的胶液应立即擦净，最后揭去纸胶带。
8、淋水试验及清洗：所有嵌注的胶完全固化后，对幕墙易渗漏部位进行淋水试验，试验方法和要求应符合现行国家标准《建筑幕墙雨水渗漏性能检测方法》(GB/T 15228)的规定。淋水试验检查合格后，对整个幕墙的玻璃进行彻底擦洗清理。
四、冬季施工
1.雨期施工时，焊接、注胶作业不得冒雨进行，以确保施工质量。
2.冬期不宜进行注胶和清洗作业，必须进行时，应保证环境温度不低于5℃。
五、质量要求
1、主控项目
(1)全玻璃幕墙所使用的各种材料、构件和组件的质量，应符合设计要求及现行国家标准和工程技术规范的规定。
检验方法：检查材料、构件、组件的产品合格证、进场验收记录、性能检测报告和材料的复试报告。
(2)全玻璃幕墙的造型和立面分格应符合设计要求。检验方法：观察;尺量检查。
(3)全玻璃幕墙使用的玻璃应符合下列规定：
1)全玻璃幕墙应使用安全玻璃，玻璃的品种、规格、颜色、光学性能及安装方向应符合设计要求。
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2)面玻璃的厚度不宜小于10mm，采用夹层玻璃时单片厚度不应小于8mm。
3)肋玻璃应采用厚度不小于12mm，截面高度不小于100的钢化夹层玻璃。
4)夹层玻璃应采用聚乙烯醇缩丁醛(PVB)胶片干法加工合成的夹层玻璃。
5)钢化玻璃表面不得有损伤;8.0mm以下的钢化玻璃应进行引爆处理。
6)全玻璃幕墙的所有玻璃应进行边缘处理。检验方法：观察;尺量检查、检查施工记录。
(4)玻璃幕墙与主体结构连接的各种预埋件、连接件、紧固件应安装牢固，其数量、规格、位置、连接方法和防腐处理应符合设计要求。
检验方法：观察;检查隐蔽工程验收记录和施工记录。
(5)各种连接件、紧固件的螺栓应有防松动措施;焊接连接应符合设计要求和焊接规范的规定。
检验方法：检查隐蔽工程验收记录和施工记录。
(6)高度超过4m的全玻璃幕墙应吊挂在主体结构上，吊夹、连接器应符合设计要求，受力应均匀一致。
检验方法：观察;检查隐蔽工程验收记录和施工记录。
(7)全玻璃幕墙不得有渗漏。
检验方法：在易渗漏的部位进行淋水试验检查。
(8)全玻璃幕墙的结构胶和密封胶打注应饱满、密实、连续、均匀、无气泡，宽度和厚度应符合设计要求和技术规范的规定。
检验方法：观察;尺量检查。
2、一般项目
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(1)玻璃表面应平整、洁净;整幅玻璃的色泽应均匀一致;不得有污染和镀膜损坏。检验方法：观察;检查施工记录。
(2)每平方米玻璃的表面质量和检验方法见下表。
六、成品保护
1、玻璃及其他附材入场后应入库存放，码放整齐露天存放时应进行苫盖，防止风、日晒、雨淋。玻璃必须使用专用玻璃支架旋转稳妥，避免发生翻倒。
2、全玻璃幕墙的后置埋件、钢架安装时，应避免损伤结构预应力筋和受力钢筋。
3、全玻璃幕墙附近进行焊接作业时，应将火 花溅落范围内的玻璃进行全面遮挡覆盖保护，防止烫伤玻璃。
4、全玻璃幕墙安装，翻、拆除脚手架时应采取保护措施，避免碰撞、划伤、污染玻璃。
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5、全玻璃幕墙玻璃安装完成后，易碰触部位应设围挡进行防护，并应在幕墙外侧0.5~1m处设置围护栏杆，悬挂警示牌，玻璃上还应设醒目标志，必要时应设专人看护。
6、施工过程中应对各种槽口进行保护，防止损坏后影响安装质量。
一、平板制作工艺要求
1.严格按照图纸要求定做加工尺寸、剪布长短和厚度，加工前要把制作平台打扫干净，不要有障碍物出现，影响平板制作中出现平板的平整度和气泡。
2.制作平板过程，先铺好剪得薄膜，然后再铺上两层04铂金布后，再把调好的所用型号树脂均匀地倒在上面，制作工人用制作工具把树脂刮匀，让两层04布完全浸透，没有干布后把里弥漫所以气泡完全排出。
3.要保证含胶量，防止反动时出现裂痕，铺布必须每一层一铺，把两幅布之间接缝控制在3-5公分的叠压错开，严格按规定铺二层到三层后再倒胶刮匀，直到达到规定要求厚度为止，不得违反。如果采用树脂型号不同，可以分两次来完成，用第一种树脂按规定厚度固化后必须打磨平整，再继续用另一种树脂来制作一直达到壁厚要求。同一种型号树脂如果厚度过厚也分两次或三次制作。
二、封头和罐底制作工艺要求
1.严格按照图纸要求制作模具封头、罐底的高度和直径，如果已经有模具但与图纸尺寸不符，制作人可以上报实际情况，与技术部和生产部商量改动图纸或者重新制作模具，不要重现出现制作产品跟图纸不符的请款，车间主任要严格按要求把关。
2.制作产品前模具表面要干净平整，不要影响产品质量，在模具表面铺好塑料薄膜后铺两层04铂金布，把调好的所用型号树脂均匀地倒 在上面，制作工人用制作工具把树脂刮匀，只奥没有干布，把里面所有气泡排出，再铺下一层，铺布必须一层一铺，错开布边和交叉铺设，接缝要压到3-5公分之间（铺布必须一层一铺）铺到2-3层后上一层树脂刮匀，直到达到图纸要求厚度为止，在保证质量的情况下要减少树脂含量，防止固化后出现烧裂、烧变形等现象发生。
4.所有产品工艺要按照生产要求去制作，产品用不同树脂材料要分两次制作完成。用第一种树脂按要求完成固化后，打磨布边，再继续用另一种树脂来制作，一直达到壁厚要求。如果用同一种树脂材料，壁厚如果要求太后也必须分两次或三次来制作。
三、玻璃钢储罐组装工艺要求
1.先把制作好的封头、罐底及环充板，切割打磨到跟图纸要求的规定尺寸后，再测量裁剪平板。把平板两边及中间与封头、罐底及环充板连接部分打磨完好，打磨宽度必须比糊制的面要宽，不要漏掉没打磨的地方，不要用布轮片打磨，要用砂轮片打磨。封头和底内部如果有用地膜制作的，必须把地膜打磨平整干净，然后涂一层树脂。封头、罐底、环充板的直径和周长切割好后必须一致，避免大小不一或出现平板高矮不平等现象。
2.组装时封头和罐底可根据车间和生产部规定按照储罐立方数大小，分两次或一次来糊制内角，糊制剪布宽度必须部一样，第一次糊完固化后要打磨布边，没有障碍物后再打磨第二次；糊制过程中纤维、布必须含胶量必须适中，不要出现固化后起泡和烧裂疤痕等现象；糊制过程中必须把内部气泡排出，边缘压实。如出现以上情况必须重糊。环充板和封头外边可以一次性糊制，等待内部固化后打磨光滑、打扫干净，刷一层树脂，树脂要刷匀不得出现刷不到的地方，内角刷树脂后不得看见有裂缝的地方。（缠绕前必须打磨，打磨后按缠绕工艺制作）
3.法兰在罐体上的安装要求。要严格根据图纸中要求方位安装制作，在图纸中出现法兰与罐体高度没有规定，可按照车间领导或生产部规定统一尺寸、高度安装。罐底法兰必须增加三角支撑点防止法兰碰撞损坏，不得出现厚薄不匀现象，反面不得出现高矮现象。法兰糊制罐体后不得出现歪斜现象，严格按图纸施工。刷树脂后不得出现法兰盘反面及钻孔处由毛刺现象。罐底、罐体上所有大、小法兰内外必须分两次糊制，糊制固化后，打磨光滑刷树脂，刷树脂后不得出项由缝隙等现象。立式或卧室顶部法兰安装糊制，内外可以一次糊制完成，不得出现烧裂、烧鼓等现象，法兰在安装糊接时内部、外部糊接时，不需要太厚，糊接时要压实，不要有气孔。
4.罐体上附件，如爬梯、护栏、液位计、吊装钩、运输罐支座、储罐支座和设备罐制作等防腐安装要求：安装时一定要按照图纸要求方位安装制作，需要防腐或刷漆前必须除锈，防腐后不得出现有防腐不到的地方，刷漆或刷树脂后不得出现不光滑、由毛刺等现象发生。
四、法兰盘制作工艺要求
法兰盘制作前托管必须按照图纸要求管内径尺寸制作，如果管内径尺寸与图纸不符，可以根据现有管道模具与图纸设计部商定，避免造成不必要的损失。法兰制作尺寸必须按照国标法兰制作，工艺糊制时，必须先打壳，立管根据所需尺寸来切割，固化后再制作第二次。管和法兰盘必须要垂直，不得出现歪斜现象，不得出现含胶量太高、烧裂和密封线有气泡、不光滑等现象，反面要平整、厚薄要均匀立管不得出现分层、溜胶等现象，下法兰在制作时，下法兰在制作时，必须两次成型，第一次厚度不得超过半公分，再加厚至所需厚度。工艺管道、夹烧道制作工艺要求
严格按照图纸要求的尺寸制作，先确定管道直径大小和长度决定模具，以防尺寸与图纸要求不符，如模具尺寸不符或承插口不符，可以上报生产部再做决定，以防有不必要的损失。模具确定后制作时内衬层制作要按早图纸及生产部规定用什么材料来制作，不管用什么材料制作，内衬层必须保证表面光滑，不得有沙眼和严重的气泡出现，含胶量在保证内衬层及表面无气泡、分层的情况下尽量节约，避免出现不必要的浪费，两边切割要垂直，厚薄要均匀，水线要符合标准。冷却塔制作工艺要求
近年来, 随着我国化工、冶金等现代化工业的快速发展, 也带动起了电缆保护桥架制品需求量的迅速上升。然而, 由于电器电缆系统设计的特殊性, 对电缆桥架产品的耐腐蚀性、耐候性、耐老化性及绝缘阻燃性能的技术指标要求也越来越高。过去大多靠采用人工手糊的产品质量已远远达不到用户的要求。江苏盛城科技经过多年的技术攻关, 终于开发出新工艺。采用新工艺生产的产品可完全能满足用户在不同地区、不同环境下使用。
据该工艺在技术创新上从四个方面显示出良好的特性, 一是产品纵向强度、弯曲强度、剪切强度高;二是产品使用寿命可达50年以上, 是钢制品的2～3倍;三是生产工艺自动化程度高;四是产品颜色鲜艳, 品种繁多, 满足了不同用户对产品着色的需求。
某宿舍工程，建筑面积为2450平方米，建筑总高为25．4米，一层框架结构，外墙面西侧局部为贴面砖，其余均为玻璃饰面，外墙玻璃总面积为280多平方米。
该工程玻璃饰面采用银白色铝合金型材作为承重骨架，用5毫米厚蓝宝石玻璃作为围护和装饰面，用3毫米厚银白色铝合金型材、及10号槽钢，100毫米宽等边角钢，直径20毫米和直径12毫米螺栓等作为连接件的结构，使用各种规格的零配件，连接条共580多件，作用1．5平方米左右蓝宝石玻璃145块，密封胶条和硅酮胶540多米。
铝合金立柱是玻璃饰面的主要承重构件，其它所有横向构件均与立柱连接，通过立柱把玻璃饰面自重传给建筑物的框架，主柱的下料制作和安装质量，特别是立柱与外墙固定是否牢固，直接影响到以后各道工序能否顺利进行和整个外墙饰面的施工质量，如果主柱制作安装质量不好，就会对上下楼梁等的安装带来困难，影响外墙饰面承受风荷载的能力和密气、密水的效果。
设计要求立柱安装标高偏差不应大于3毫米，轴线前后偏差不应大于2毫米，左右偏差不应大于3毫米，同层立柱的最大标高偏差不应大于5毫米，相邻两立柱的距离偏差不大于2毫米，相邻两根横梁的水平标高偏差不应大于1毫米；同层标高偏差，当一幅玻璃饰面宽度小于或等于35米时，不应大于5毫米。玻璃拼缝宽度不小于15毫米，玻璃饰面颜色基本一致，能承受2kpa以上的风力，并能防水（以41/min. m2喷洒100min不发生透水现象），不透气（以静压差为9. 8pao的条件下，透气量应不超过2m3/h. m2),隔热（在楼层变位为H/200时，要求玻璃饰面不损坏或坠落），防火（防火期应达到1小时），防震等。我们在施工中采用了如下施工方法和技术措施，取得一定成效，确保玻璃饰面安装质量。
2.施工顺序
先将楼板的预埋铁件表面清理干净，再抄平放线，调整立柱安装位置处的尺寸后，开始安装支承角钢，同时根据调整后的尺寸进行立柱下料制作，然后由下而上安装立柱，再由上而下安装蓝宝石玻璃，镶嵌封闭砖硅酮胶，擦洗洁净内外玻璃饰面，拆除脚手架等。由上往下安装完一层就拆一层脚手架，以防止脚手架高出已安装的玻璃饰面太多，在拆除中碰坏玻璃饰面。
3.施工工艺流程
（1）安装脚手架；（2）清理主体预埋件、现场抄平放线、调整立柱位置；（3）安装楼层支承角钢及校正；（4）主体、横梁制作、零配件加工；（5）主柱、横梁安装及校正；（6）支承角钢与立柱焊接固定；（7）焊接处补刷防锈漆、玻璃框运输；（8）安装带玻璃的固定框；（9）灌注接缝处硅酮胶、通气窗安装；（10）内外玻璃饰面擦洗清洁；（11）立柱与主体防雷系统并网；（12）竣工验收。
4.主要施工方法和技术措施
4.1根据建筑物的轴线及楼面标高用经纬仪及水平仪放出立柱安装的垂直控制点及水平标高控制点，水平控制点做在框架外柱上，垂直控制点做在临时焊接的短钢筋上。
4.2跳板端部安装立柱支承铁件处的板面标高，距柱上的标高控制点高差应为150毫米，板的端部距钢筋前端控制点应200毫米。如果安装支承角钢处的高度偏差超过正负20毫米，挑板长度偏差越过正负30毫米，应对其作必要的处理，才能保证立柱支承角钢安装时位置准确。实践表明这一工作非常重要。
4.3按玻璃饰面平面图分出各区段铝合金立柱的安装中线，先分好屋面主柱中心线，然后用经纬仪由上往下分好各层主柱的安装中心线。
4.4在挑板的中心线处安装固定主柱的支承角钢。在立柱未安装校正之前，支承角钢先用电焊作临时固定，在两柱的标高控制点上固定一根22号铁丝控制支承角钢的标高，在挑出短筋的垂直控制点处，固定一根22号的铁丝控制支承角钢的前后位置，角钢的左右位置靠主柱中心线控制。
4.5组装立柱拼接角钢，内底层向上安装立柱，用螺栓与支承角钢初步固定，用经纬仪、水平仪校正主柱垂直度及水平标高，通过紧固螺栓，加垫等方法进行水平、垂直、横向间距三个方向的调整，使玻璃饰面骨架横平竖直，外表一致，经过质量检查合格后，用电焊将角钢螺栓最后焊牢。所有焊接处补刷防锈漆两道。
4.6铝合金玻璃饰面型材中的横梁与主柱之间连接采用铝合金角来固定。固定时，将角铝一肢先与立柱用开口型扁圆头拍芯铆钉相接，然后再将横梁内壁放在角钢另一条肢也用开口型扁圆头抽芯铆钉来固定，连接好的横梁与立柱表面不显露连接件角铝，整个角铝连接件都在横梁内孔中，为了减少风荷载对骨架振动，将横梁两端的连接件及弹性橡胶热安装在主柱的预定位置，使其安装牢固，接缝严密。
4.7玻璃与铝合金骨架不得直接接触，应按设计要求留有相应空隙，以适应玻璃的变形需要。每块玻璃框不得少于二块专用垫块，这是为了避免玻璃框直接与铝合金立柱发生碰撞，而且用弹性材料来过渡时，起缓冲作用。当然，如前所述，该垫块还兼定位之用，在安装时，应先安装玻璃附框下端铝合金托条，再安装附框，最后安装立柱压条和横梁压条。
4.8玻璃安装时，将其长度尺寸一致的藍宝石玻璃装入特制的木活页箱内，用塔吊运到脚手架上，再用玻璃吸盘进行安装。由左下方向右上方或右上方向左下方将玻璃平稳地装入铝合金框内，同时在下方垫防腐木块，保持玻璃伸入四周槽口内宽度一致。
4.9安装玻璃下端的铝合金端口盖板，在内外同时同一位置嵌密封胶条。玻璃饰面内外缝隙用硅酮胶封闭。在封闭硅酮胶之前应将缝隙处的灰尘等杂物清除干净，并保持干净，然后才可以用硅酮密封胶封口。
5.施工注意事项
5.1外墙玻璃饰面，应比没有玻璃饰面的建筑物更严格，控制建筑物在主体结构施工中的轴线和标高。
5.2在主体结构施工中要准确预埋好玻璃面安装用的连接铁件。
5.3在玻璃饰面的安装时控制好立柱安装的三条线，即水平线，左右位置及垂直线，前后位置及垂直线。
5.4做好玻璃饰面施工与其它室内外装修工程的配合搭接工作。
5.5灌注结构硅酮胶时，要注意灌注饱满，外观光滑、平整。
5.6根据缝隙宽度，选择适当橡胶条，使得橡胶条嵌塞密实。
5.7做好玻璃半成品保护工作，防止安装玻璃框时表面产生划痕。
5.8采用不同种类的玻璃做为外墙玻璃饰面，使用结构硅酮胶的型号和规格是不相同的，以及采用一块玻璃的正面面积也不相同，所以，在玻璃饰面材料采购时，不得任意批发和代换原图纸设计的材料。
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